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INGENIERÍA
UNIDAD PRIMERA
MAQUINARIA Y EQUIPOS
CAPÍTULO UNO
1.1.1 ORGANIZACIÓN
La Organización es un elemento muy importante para el Ingeniero ya que
determina la optimización de diversos recursos bien sean físicos, tecnológicos,
humanos o económicos. Se debe conocer claramente el objeto empresarial, la
disponibilidad del recurso humano y la naturaleza de la maquinaria y equipo para
relacionarlos con la infraestructura física. Como el objetivo empresarial define la
complejidad organizativa de los sistemas de instalación con sus requerimientos y
naturaleza entonces se relaciona directamente con la disponibilidad de máquinas,
equipos y sistemas de potencia, alimentación y montaje. Finalmente hay que
destacar en la relación del hombre con el sitio de producción su capacitación,
habilidad, destreza y riesgos de accidentabilidad; características que se deberán
desarrollar a nivel de empresa.
1.1.2 EDUCACIÓN
La capacitación de los diferentes niveles operativos del personal vinculado directa
o indirectamente al proceso productivo incide en beneficio de la empresa y en la
optimización del proceso. Esta capacitación debe ser objetiva, aplicada a la
disponibilidad tecnológica y a la infraestructura de la empresa. Para disminuir los
riesgos de accidentalidad y garantizar una optimización de los recursos, es
conveniente implementar una capacitación inductiva del operario de manera
integral, esto desarrollará confiabilidad en cada persona, permitirá delegar
funciones y por ende un efectivo control de la calidad.
1.1.3 ENTRENAMIENTO
En la industria de los alimentos se requiere de un constante entrenamiento y
actualización del personal para que sus actividades cumplan tanto con las
exigencias del trabajo como con los adelantos tecnológicos y necesidades del
mercado.
El entrenamiento abarca aspectos de reconocimiento general de cada parte del
proceso, esto incluye entender las partes del equipo y la función que cumple
dentro de la transformación del producto. Por esto un operario adecuadamente
entrenado asegurará una mayor vida útil de los equipos y la calidad en el servicio
producido en cada planta.
1.1.4 MANTENIMIENTO
El mantenimiento de los equipos ocupa un primer plano teniendo en cuenta que
este es el que permite su eficiente funcionamiento, esto se logra con un acertado
programa de mantenimiento en combinación con un apropiado programa de
producción que no exceda los límites del equipo. El conocimiento de cada
máquina, su sistema de alimentación, redes de distribución, codificación, ubicación
y piezas de mayor desgaste garantizan un trabajo coordinado, integral y funcional.
1.2. EQUIPO
Es uno o más sistemas organizados e integrados para realizar un proceso o una
operación unitaria, fin o servicio, a nivel industrial
1.2.1. MAQUINARIA
Conjunto de equipos para desarrollar un proceso industrial
1.2.2. SISTEMAS
Desde un punto de vista eminentemente mecánico los equipos se componen de uno
o más sistemas, a la vez cada sistema consta de uno o más subsistemas. Un
sistema o un subsistema pueden realizar una o más operaciones simultáneas. Los
principales sistemas son: el operacional, el estructural y de soporte, los de
transmisión de potencia, el motriz y energético, el de control y los de automatismo.
En la misma figura, la posición correcta para el uso de un disco con una cuchilla es
la siguiente:
8. cuchilla
9. Disco con perforaciones de 8 mm
10. Primer anillo de retención
11. Segundo anillo de retención
1.3.2.1 TRACCIÓN
Cuando un material empleado en la construcción de una máquina debe recibir
cargas continuas o alternativas, en el sentido axial y éstas cargas tratan de estirar
la viga, es decir se separan del centro hacia los extremos causando deformación,
se dice que la viga está sometida a un esfuerzo de tracción simple.
1.3.2.2 COMPRESIÓN
El efecto contrario de la tracción es la compresión, donde las fuerzas ejercidas en
la viga tienden a desplazarse de los extremos hacia el centro en el sentido axial de
esta, generando un esfuerzo que se denomina compresión simple.
1.3.2.4 FLEXIÓN
Este esfuerzo tiene lugar cuando las fuerzas tienden a curvar o variar la curvatura
del sólido, como en el ejemplo de la viga, donde la fuerza es perpendicular al
sentido axial de la viga, esto causa un esfuerzo simple llamado flexión
MATERIAS PLÁSTICAS
EBONITA Y CAUCHO
Se emplean para revestir las superficies de hierro, sobre el que tiene una buena
adherencia, no resisten bien la acción de los disolventes en general. La ebonita
resiste bien la acción del ácido clorhídrico y los ácidos diluidos. Se emplea para
fabricar piezas del equipo que tienen que resistir a éstos productos. El caucho se
emplea cuando se quiere luchar contra la abrasión, también es utilizado en la
fabricación de correas para conductores y mangueras para la limpieza. En algunas
industrias se utiliza la manguera de goma, para sustituir las tuberías metálicas,
esto es permisible siempre que los tramos de manguera sean cortos y
desmontables para su fácil inspección y limpieza. El caucho sintético tipo
Neopreno y Perbunan, tiene características superiores en cuanto a la resistencia a
la acción de los disolventes y a las materias grasas; tiene poca adherencia sobre
el acero.
La baquelita o resina fenol - formol es muy utilizada para revestir superficies
metálicas. Son resinas termoendurecidas, que resisten muy bien a la acción de los
ácidos diluidos. Su comportamiento es estable al trabajar con los aceites y con la
mayor parte de los disolventes. Ciertos tipos sirven para la esterilización por agua
hirviendo o por vapor, pero no convienen para la “limpieza química”, ya que no son
resistentes al ácido nítrico y a la soda cáustica. Las baquelitas se emplean mucho
para revestimiento de tanques, de filtros, etc., no poseen la inercia química del
esmalte, pero tienen la ventaja de ser mucho menos frágiles y de poder repararse.
El cloruro de polivinilo (P.V.C) es utilizado por su buena resistencia a los ácidos
y a los álcalis diluidos en frío; resiste mal a la acción de los disolventes y de las
grasas. La temperatura a la que empieza a ablandarse es superior a 100 C y a
veces a 120 C, según la calidad, cuando se trata de productos poco plastificados.
El P.V.C. se emplea en forma de tubo, de piezas moldeadas, de planchas o de
revestimientos. Se han puesto objeciones a su empleo en la industria alimentaría a
causa de la toxicidad de ciertos plastificantes y estabilizantes.
Las Poliamidas resisten bien a la acción de los ácidos y de los álcalis diluidos,
incluso en caliente, pero su resistencia es menor a los álcalis y ácidos
concentrados. Trabajan muy bien con aceites y con la mayor parte de los
disolventes. Se comienzan a ablandar de 150 a 200 C.
El polietileno se emplea normalmente en tuberías y en envases. Resiste sólo
moderadamente a la acción de los disolventes, pero se le considera totalmente
impermeable al agua o inatacable por los ácidos y álcalis, incluso concentrados,
se debe tener en cuenta que los revestimientos de polietileno no son adherentes
sobre metales.
El acetato de celulosa se le emplea casi exclusivamente para envases, resiste
mal a la acción del agua y los disolventes.
Las siliconas se emplean en forma de caucho cuando se trata de resistir a las
condiciones extremas. Son productos elásticos y tienen propiedades similares al
caucho natural, pero resisten bien a temperaturas de 300 C, a los ácidos y a los
álcalis diluidos; de forma aceptable a la acción de los ácidos concentrados, a los
disolventes no aromáticos y a las grasas glicéricas.
El poli - tetrafluoretileno (Teflón), se caracteriza por una gran resistencia a los
ácidos y a los álcalis a todas las concentraciones y a temperaturas que pueden
alcanzar 200 C e incluso superiores. Resiste perfectamente a los disolventes aún
en caliente. Se emplea mucho para juntas o uniones de los elementos de
reducidas dimensiones en los equipos. No es conveniente para los revestimientos,
obteniéndose mejores resultados con el poli - triflúorcloroetileno, cuyas
características químicas y térmicas son similares, aunque algo inferiores a las del
teflón. El teflón es auto lubricante cuando está en contacto con piezas metálicas
animadas de pequeñas velocidades de ahí que sea utilizado en muchos
elementos anti fricción.
FIBRAS TEXTILES NATURALES
El algodón es utilizado solo como material filtrante, resiste bien a los álcalis muy
diluidos y lo atacan los ácidos minerales, incluso diluidos, así como algunos ácidos
orgánicos. Las telas de algodón utilizadas como filtro se deterioran rápidamente si
no se lavan después de su empleo, se pueden producir concentraciones o
cristales que atacan al tejido de una forma química o mecánica. Se emplean
ampliamente, aunque tienen el inconveniente de que se saturan rápidamente.
La lana únicamente se usa como agente filtrante. Resiste mejor que el algodón a
las soluciones ácidas en frío, no conviene para tratar productos alcalinos, los
tejidos filtrantes de lana se saturan menos fácilmente que los de algodón.
El yute se emplea a veces para la fabricación de los tejidos filtrantes, a pesar de
sus malas propiedades mecánicas, éste es un producto económico y resiste bien a
las soluciones neutras o alcalinas. No resiste a las soluciones ácidas.
El cáñamo y el lino a veces son empleados para la fabricación de telas filtrantes.
Su resistencia química es inferior a la del algodón, pero tiene una mejor
resistencia mecánica.
LA MADERA
Algunas clases de madera resisten bien a los ácidos y a los álcalis diluidos, a
temperaturas medias, por ejemplo se emplea la encina que resiste muy bien a los
ácidos para la construcción de recipientes. El haya se usa también, ya que se
deforma poco por la acción del agua o por la elevación de la temperatura, es
usado para las planchas de madera de la industria de quesos y para los elementos
de los filtros - prensas, etc.
El mayor inconveniente de la madera en la industria alimentaría es su porosidad,
que hace que la esterilización sea prácticamente imposible, su empleo es cada
vez menor, excepto cuando está embebida o revestida de materias plásticas. La
madera no es el material adecuado para la construcción de equipos, pues
presenta muchos inconvenientes desde el punto de vista sanitario ya que al ser
porosa, facilita el desarrollo de los microorganismos y por ende la contaminación
de los productos que entren en contacto con ellos.
OTROS MATERIALES
El vidrio se utiliza muy poco en la industria de alimentos. Uno de sus usos está en
la construcción de las llamadas tuberías sanitarias, que permiten una fácil
inspección y limpieza, además industrialmente se fabrican tanques de metal,
vidriados o esmaltados interiormente, con excelentes propiedades para los
productos alimenticios. No obstante su fragilidad, son muy resistentes a las
reacciones de muchos productos.
El amianto se emplea mucho como aislante, debido a su estabilidad a elevadas
temperaturas y a su pequeño coeficiente de transmisión térmica. Dada su gran
resistencia al ataque de los agentes químicos y a la finura de sus poros, se
emplea como agente de filtración en donde se obtiene líquidos prácticamente
estériles.
A continuación se presenta una tabla en la que se resumen las características
generales de los materiales empleados en la industria de alimentos :
Tabla No 1 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS MATERIALES
COEFICIENTE DE RESISTENCIA A LA RESISTENCIA A LA
TRANSMISIÓN DE TRACCIÓN COMPRESIÓN
MATERIAL
CALOR
kg.F / m2 kg.F / m2
Kcal/ m s C m
2
1.4.1.1 PLATINAS.
Son láminas de anchos pequeños, hasta de 6 pulg. y espesores de 1/8 hasta 1 ½
pulg., pero con longitudes de 6 a 12 metros; platinas de anchos mayores se
obtienen cortando láminas. En el comercio se encuentran en los metales ya
mencionados aunque los espesores mayores son escasos para aluminio y cobre.
1.4.1.2 ANGULOS.
Como su nombre lo indica son elementos cuya área seccional corresponde a la de
un ángulo con un espesor dado, prácticamente son platinas que se doblan
longitudinalmente formando un ángulo recto. Viene con los lados de igual
dimensión ( ejemplo. 2 pulg. x 2 pulg.) o de diferente dimensión aunque en este
último caso, los lados no presentan diferencia acentuada en su ancho (ejemplo. 2
pulg. x 2 ½ pulg.), y con espesor variable, como las platinas. Sus longitudes son de
6 a 12 metros, siendo limitados a 6 metros para espesores mayores.
1.4.1.3 CANALES EN U.
Se obtienen a partir de láminas a las cuales se le doblan, longitudinalmente, las
partes exteriores formando ángulo recto. Se caracterizan por tener iguales sus lados
y vienen en dimensiones tanto de longitud como de espesor en forma similar a los
ángulos.
1.4.1.4 PERFILES EN T, I, H Y OTROS
Los perfiles en T, llevan en uno de sus bordes una platina, de igual espesor
formando como su nombre lo indica, una Tee. Perfiles en “Ï” estos poseen una
platina, en cuyos bordes, formando ángulo recto se encuentra otra platina de ancho
variable, relativamente pequeña,
pero de igual espesor a la principal, también se conocen como Vigas en doble tee.
perfiles o Vigas en H, de forma igual a las Vigas en I, tienen su sección transversal
de igual medida, pero el espesor de la lamina o cuerpo central es más pequeño que
el de las láminas o cuerpos transversales. Perfiles diversos, para usos muy
específicos se tienen perfiles de sección especial de acuerdo a sus aplicaciones
estructurales.
1.4.2 ELEMENTOS DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA.
Partiendo de equipos de potencia, como motores, generadores o turbinas, la fuerza
o el movimiento requerido para ciertas operaciones se transmiten a través de
elementos como piñones, ejes, cadenas o correas, poleas, acoples, etc., que a su
vez disponen de otros elementos de soportación y fijación como bujes, rodamientos,
chumaceras, cuñas, pasadores, pernos, etc. Los elementos de transmisión de
potencia generalmente tienen como base geométrica de fabricación, el círculo o el
cilindro, pues la mayoría de las veces la transmisión se hace por movimientos
circulares o rotatorios, aunque también se tienen movimientos longitudinales o
axiales. Entre los más comunes se tienen los ejes, árboles, poleas, piñones,
bandas, cadenas, correas, acoples, volantes
1.4.2.1 EJES.
Son elementos metálicos macizos o huecos de gran longitud con sección
rectangular, hexagonal o circular, y anchos o diámetros relativamente pequeños y
sobre los cuales se colocan otros elementos como poleas, piñones, rodamientos,
bujes, etc. Sirve para sostener o guiar un elemento giratorio de una maquina, (véase
la Figura No 4)
1.4.2.2 POLEAS.
Son discos metálicos, generalmente de acero o aluminio, de espesor relativamente
pequeño con un orificio central por el cual se une a un eje, quedando libre sobre
este y así se llama polea loca, o ajustada y gira conjuntamente con el eje, en
combinación con un cable, cadena o correa, para transmitir movimiento o elevar
cuerpos. Para dar mayor superficie de agarre al eje, la polea dispone de una
sección de gran espesor y pequeño diámetro conocida como manzana. Para las
poleas que giran con el eje, se acostumbra a colocar cuñas, también conocidas
como chavetas o pequeños paralelepípedos metálicos, insertados axialmente entre
la polea y el eje; el orifico en donde se coloca la cuña, se denomina caja de la cuña
o cuñero. Las poleas se emplean para transmitir movimientos circulares de baja
potencia. Algunas poleas se fabrican con dos o más canales y para usos especiales
se fabrican conjuntos de varias poleas de diferente diámetro colocadas sobre el
mismo eje.
Generalmente se usan hasta velocidades superficiales de 6500 pies / min.
Las poleas se fabrican bien sea con ranuras regulares o profundas. Las poleas en
lámina estampada de acero, tienen su parte central integrada a la lamina, aunque
se consiguen con su parte central o cubo removibles para ajustarse a diferentes
diámetros de ejes.
Existe una gran variedad de tamaños y anchos de poleas para correas acanaladas
y dentadas; las poleas que se utilizan deben tener el mismo paso entre canales o
dientes que el de las correas que llevaran.
Las poleas locas pueden ser con ranura o planas y no se utilizan para transmitir
potencia, generalmente se utilizan como tensores de las correas cuando no es
posible desplazar uno de los ejes para ejercer la tensión necesaria en las correas.
También las poleas locas se utilizan para desviar las correas cuando hay un
obstáculo en el camino normal de éstas, ver la Figura No 3.
1.4.2.3 CORREAS.
Las poleas transmiten el movimiento rotatorio a otras poleas o ejes, mediante las
correas o bandas, que son tiras sinfín de diversos materiales, como cuero, caucho,
plástico, metal, etc.
Para lograr un mejor agarre entre la polea y la correa, la superficie de giro de la
polea, se acanala, formando la mayoría de las veces una V, igual sección debe
tener la correa que se denomina en V.
1.4.2.5 CADENAS.
Los piñones pueden transmitir movimiento y potencia entre sí mediante cadenas,
que es un conjunto de eslabones unidos entre sí por medio de pasadores o
remaches. Se sabe por la mecánica que las transmisiones por cadena pueden ser
de potencia, transporte o para elevación.
Todas las cadenas que se usan en las transmisiones que se acaban de señalar
deben ser calibradas o sea que todos los eslabones deben tener las mismas
dimensiones. En una transmisión de cadena prácticamente no están restringidas
las distancias entre los centros de los árboles, se instalan con facilidad, no se
resbalan o escurren lo que da como resultado una eficiencia global alta, la carga
está distribuida simultáneamente sobre cierto número de dientes de las ruedas y
funciona en condiciones adversas del medio ambiente. En la figura 5 se observa
una aplicación de las cadenas.
TIPOS DE CADENA
Cadenas de elevación: se construyen con eslabones redondos y eslabones con
travesaño y tienen una velocidad de trabajo pequeña.
Cadenas de transmisión: tienen muy desarrolladas las superficies de contacto
con los dientes de la rueda y la de los pasadores con las bridas, con la finalidad de
asegurar la inalterabilidad del paso y un desgaste mínimo; pueden ser de tres
tipos: articuladas de casquillo, de rodillos y dentadas. La Cadena articulada de
casquillos maneja velocidades ligeramente mayores de 450 pies / min. ; las de
rodillo pueden operar hasta velocidades de 10.000 rpm transmitiendo de 1.000 a
2.000 HP.
Cadenas de transporte: pueden ser de eslabones desmontables o cerrados y se
fabrican de fundición maleable, se emplean principalmente en maquinaria agrícola
a velocidades de aprox. 350 pies / min. Para transmitir potencias hasta de 25 HP.
Los cuerpos rodantes son esferas o rodillos, de ahí que los rodamientos se
clasifiquen en dos grupos principales:
Rodamientos de bolas (esferas)
Rodamientos de rodillos
Según la forma de los rodillos pueden ser:
Rodillos cilíndricos
Rodillos de barriletes
Rodillos icónicos
Rodillos de agujas
Según la dirección de la carga principal a soportar se clasifican en:
Rodamientos radiales
Rodamientos axiales
Rodamientos mixtos o de carga combinada
Según el grado de rigidez se distinguen:
Rodamientos rígidos
Rodamientos autoalineables o de rótula
EQUIPOS DE TRANSPORTE
CAPÍTULO 2
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Transportador de banda
FIGURA 2-1
diámetro fijados con tornillos prisioneros. Uno de los extremos del eje va acoplado al
elemento transmisor de potencia que puede ser un piñón dentado ó una polea.
- Cuerpo.- El cuerpo está constituido por una canal en forma de U, de un largo
ligeramente superior al del helicoide. Los extremos de la U pueden tener pestañas o
dobleces sobre los cuales se soporta la tapa superior.
Dependiendo del número de descargas, el cuerpo dispone en el fondo de igual
número de orificios rectangulares, sobre los cuales se colocan las bocas de
descarga
- Tapas Laterales, que tienen la forma de la sección del tornillo y para los de corta
longitud proveen el sistema de anclaje sea al piso o sea las techo mediante perfiles
apropiadamente construidos. Sobre las tapas laterales se colocan las chumaceras
para soportar los ejes.
-Tapa Superior.- A lo largo del transportador y sobre los bordes de la canal en U,
se coloca una platina de lámina, fijada por tornillos o ganchos de agarre. En uno de
los extremos tiene un orificio en forma rectangular sobre el cual se coloca la boca de
alimentación, cuando el tornillo sinfín, recibe de varios sitios se provee de igual
número de bocas de alimentación.
Los usos principales son: 1.) Recolección de polvo; 2.) Transporte de materiales
suaves como granos, alimentos secos (harina y alimentos para animales),
productos químicos (soda, cal); 3.) Transporte de materiales duros. La necesidad
de procesar nódulos de plástico, polvos y harinas transportados a granel, en
condiciones exentas de contaminación ha aumentado el uso de los
transportadores neumáticos. Ver figura No 36
Ventajas:
-Posibilidad de transporte en todas las direcciones.
- Gran capacidad de transporte.
- Simplicidad de Construcción.
Desventajas:
- Potencia absorbida muy alta.
- Solo transporta productos de poca granulometría.
- Dificultad de transportar productos húmedos
Figura 2-10 Arreglo de transporte neumático
2.5.1 BOMBAS
Los dispositivos utilizados para impulsar y elevar líquidos son fundamentalmente
bombas. Las bombas se han proyectado para adaptarlas a los variados usos de la
industria química y alimentaría. Entre las bombas normales muchas se han
transformado en bombas especiales, construyéndolas con metales resistentes a
los ácidos, forrándolas de caucho o de otros materiales protectores como las
fabricadas con aceros especiales al cromo-níquel, molibdeno-cobre y otros menos
aplicados como son las de vidrio o de porcelana química.
La bomba es una máquina que eleva un fluido desde un nivel a otro más alto, o
bien comunica energía al fluido. Aunque se tiende a pensar en los fluidos como
líquidos, el término incluye también a los gases.
-
Las dos etapas de un compresor por desplazamiento de pistón. En la primera etapa (esquema
superior), ese pistón asciende y obliga al aire de la parte superior del cilindro a pasar, a través del
circuito de refrigeración por agua, a la cámara de presión, situada al otro extremo del cilindro. En la
segunda etapa (esquema inferior) el pistón desciende y, al mismo tiempo que aspira aire exterior,
comprime el aire situado en la cámara de presión, cuya volumen es menor por la presencia del
vástago del émbolo. Cuando la presión alcanza el valor limite, se abre la válvula de escape (en la
parte inferior izquierda de los esquemas).
Figura 2-14 Etapas de un Compresor por pistones
2.6 COMPRESOR ALTERNATIVO
El compresor alternativo accionado por un motor eléctrico es el más común para
uso industrial como instalación permanente. Otras veces está montado sobre dos
o cuatro ruedas para facilitar su traslado en trabajos a pie de obra, construcción de
carreteras, edificios, etc., y entonces suele tener un motor Diesel o de gasolina.
Los componentes principales del compresor son un cárter, un cigüeñal, una biela,
un émbolo y un cilindro, con válvulas de aspiración y de descarga. Para comprimir
el aire a presiones de hasta 0,5 ó 0,6 MPa (5 ó 6 kg/cm2) es suficiente un tipo
sencillo, de una sola etapa; pero para presiones mayores son frecuentes dos
etapas de compresión, baja y alta. En el cilindro de baja presión se comprime el
aire desde la presión atmosférica a una presión igual a la raíz cuadrada de la
presión final. La segunda etapa aumenta esa presión hasta el valor final. Con esta
relación las necesidades de potencia son mínimas. La compresión genera calor,
por lo que para reducir los problemas de temperatura, que afectan especi almente
a la lubricación, suele introducirse una etapa de refrigeración entre los cilindros de
baja y alta presión; esta etapa puede consistir en un intercambiador de calor con
agua o aire.
Los cilindros son de configuraciones muy variadas, tan numerosas, casi como en
los motores de combustión interna, y a menuda es necesaria además otra etapa
de refrigeración posterior por aire o por agua, según el tamaño y las necesidades
de la instalación, El aire comprimido suele introducirse en un depósito a presión.
Figura No 2-14.
3.1.3 PRELAVADOR
La prelavadora es utilizada normalmente cuando, antes de entrar en la línea de
producción, el producto debe ser sometido a operaciones preliminares que lo
preparen para cumplir con los requerimientos mínimos de limpieza de la siguiente
etapa.
En la industria de conservas como caso específico de frutas, sé prelavan para
efectuar la separación de cáscaras, siguiendo después un proceso de lavado
normal para la extracción del jugo. Ver figura 3-3.
Los prelavadores están generalmente constituidos por un tanque de lavado por
inmersión, un transportador de rodillos, una poseta para enjuague y un plano que
puede ser utilizado para la preselección.
Figura N° 3-3 Prelavador
3.1.4 LAVADOR
Un lavador rotatorio utiliza un sistema de lavado ideal para las frutas y verduras de
buena consistencia y con formas aproximadamente esféricas. Aquí se aprovecha
la acción mecánica ejercida por los violentos movimientos del agua, se presenta
una acción abrasiva provocada por la fricción de los alimentos, durante la rotación
de las mismas, en el interior del tambor rotante en este proceso. Este tipo de
lavado, también es utilizado para eliminar los residuos de soda, en las frutas
sometidas a pelado químico. Observar figura 3-4
Partes principales de la máquina:
Bandas o tolvas de alimentación y descarga del producto.
Una estructura en acero al carbono o acero inoxidable
Un tambor cilíndrico en lamina perforada con anillos de rotación.
Refuerzo en espiral para el avance del producto también en acero
inoxidable
Dos ejes con rodillo para el soporte y la rotación del tambor.
Motor con doble transmisión, con reductor de lubricación permanente.
Figura 3-4 Lavadora
Placa perforada
3.2.4.1 FILTRO-CICLÓN
En la industria alimenticia se los aplica para purificación del aire (eliminación del
polvo surgido durante elaboración de materias primas como colorantes y
condimentos). Se les puede aplicar también en otras industrias. Los filtro-ciclones
están aplicados en las instalaciones de aspiración de las máquinas y de equipos y
en el transporte neumático de los materiales sueltos.
Dependiendo de su uso los filtro-ciclones pueden estar instalados en distintos
sitios del sistema de aspiración y del transporte neumático como sigue:
En los sistemas de la instalación de aspiración (individual y de grupo) o de
las máquinas y de los equipos y así también en la instalación de aspiración
del transporte neumático aspirante de baja presión con posibilidad de la
elección del tamaño del agujero de salida del polvo y del tipo del receptor
desde debajo del filtro-ciclón según necesidades.
En los sistemas de la instalación del transporte neumático aspirante de baja
presión cuando el filtro-ciclón está colocado inmediatamente sobre el
recipiente (silo).
En los sistemas de la instalación del transporte neumático impelente de alta
presión para separar el material desde aire transportante este producto con
simultánea purificación del aire; existe la posibilidad de la elección de las
dimensiones del agujero de salida y del tipo del receptor del producto desde
debajo del filtro-ciclón según necesidades.
En los sistemas de la instalación del transporte neumático impelente de alta
presión para separar el material desde el aire transportante de este
producto con simultánea purificación del aire; existe la posibilidad de la
elección de las dimensiones del agujero de salida y del tipo del receptor del
producto desde debajo del filtro-ciclón según necesidades.
Este tipo de filtro se compone de cuatro conjuntos:
- Bastidor de apoyo, de lamina perfilada, en cuyo interior, en la parte delantera, ya
suspendido el sistema de accionamiento, compuesto del motor eléctrico y, el cual,
a través de la transmisión por correa y del eje excéntrico, pone en movimi ento de
vaivén la caja colectora y de criba. En la parte trasera del bastidor se encuentran
los canales destinados a realizar la acumulación del producto proveniente de las
cribas.
- La caja colectora va montada en la parte exterior del bastidor de apoyo, sobre
soportes elásticos. Esta caja posee 4 salidas en dependencia de las condiciones
de montaje de la aventadora de sémolas.
- La caja de criba constituye un conjunto de separación del cribado, en donde se
realiza la distribución de la masa de sémolas vertidas, según sus dimensiones
geométricas. Esta caja va ubicada en el interior del bastidor de apoyo, sobre 4
suspensiones oscilantes. Está dividida en dos secciones en las cuales se
encuentra, respectivamente, un par de cubiertas de bastidores insertados. La
limpieza de los enganches de los bastidores insertados se realiza con la ayuda de
cepillos de movimiento forzado que resulta del vaivén de la caja de criba. La
velocidad de avance del producto en la criba se regula mediante el emplazamiento
de las suspensiones de la caja de criba en los cortes de los ganchos.
- En la caja de aspiración, que constituye el conjunto de separación de aire, es
precisamente donde se produce la separación de las partes de salvado de la
sémola, las cuales se diferencian por sus propiedades aerodinámicas. La caja de
aspiración, al igual que la caja de criba, está dividida en dos secciones aspirantes.
Entre las secciones se encuentra un canal especial con iluminación eléctrica, para
facilitar la observación del proceso tecnológico de la limpieza de las sémolas. Para
la regulación exacta de la velocidad de la afluencia del aire en toda la longitud de
las cubiertas de bastidores insertados, la caja de aspiración está equipada de un
conjunto de persiana.
La pieza terminal móvil y las placas y marcos pueden comprimirse unas sobre
otras y mantenerse apretadas mediante un tornillo manipulado a mano o
hidráulicamente. Las placas y los marcos tienen sus superficies mecanizadas de
forma que actuando la tela filtrante como junta, el filtro prensa, una vez
comprimido, queda herméticamente cerrado para los líquidos. En uno de los
ángulos superiores las placas y los marcos tienen un borde ensanchado en el que
existe un orificio, de modo que cuando se cierra el filtro se forma un conducto por
el que penetra la suspensión que se ha de filtrar. Únicamente tienen accesos a
este conducto los marcos, de modo que la papilla únicamente penetra en éstos. La
torta de filtración se acumula en los mismos, mientras que el líquido claro (el
filtrado) pasa a través de la tela que cubre la placa filtrante y corre por las ranuras
hasta alcanzar un conducto que lo lleva hasta una llave externa, por donde se le
da salida.
La papilla se introduce en el filtro mediante una bomba o soplador. A medida que
se llenan los marcos se va aumentando la presión sobre la papilla si se desea
mantener la velocidad de filtración. En el otro ángulo superior de las placas y
marcos existe otra abertura que hace que en el filtro prensa se disponga de otro
tubo, que se utiliza para el agua de lavado.
Hay dos tipos de placas filtrantes; las placas en que no se lava, que dejan pasar el
filtrado, y las placas para lavar, que son las únicas que tienen aberturas de
comunicación con el conducto para el agua de lavado. Con el fin de lavar, se
cierra el conducto que da entrada a la papilla y se abre el conducto que da acceso
al agua; ésta penetra en las placas lavadoras cuyos grifos se encuentran cenados;
penetra a través de la torta, que se encuentra en el marco, la atraviesa y pasa a la
placa inmediata y de ésta, a través de su grifo, a la canal colectora. Cuando se
está lavando solamente salen líquidos de las placas alternadas, mientras que
cuando se está filtrando todas las placas dejan salir liquido.
Estrictamente hablando, lavar significa eliminar todas las aguas madres que
quedan adheridas al sólido inerte. Frecuentemente es posible que
simultáneamente se disuelva parte del material que se desea; cuando se trata de
cantidades pequeñas los resultados son buenos. Pero si queda en el filtro una vez
formada la torta de filtración una cantidad considerable del material que sé desea
separar y que es soluble, sería imposible el eliminarlo. La primera agua de lavado
deja la torta irregular, después de lo cual el agua de lavado discurre por las grietas
formadas y deja de lavar. Cuando las tortas son ricas en materiales solubles que
han de recuperarse deberán convertirse de nuevo en papillas y filtrarse otra vez.
Cuando solamente tenga valor la torta puede someterse a tratamiento con vapor
dentro del filtro prensa, con lo que se obtiene casi seca y libre de líquidos
adheridos.
Después del proceso de lavado se abre la prensa soltando el tomillo final y
separando entre sí las placas y marcos. Estas últimas se vacían y limpian
mediante una gran espátula con la cual se hace caer la torta a unas tolvas
existentes en el suelo. Después se vuelven a colocar las placas y marcos en
posición de trabajo, utilizando las mismas telas filtrantes o nuevas’ telas, se
comprimen y se vuelve a iniciar el ciclo. El período o duración de un ciclo es
variable. Una papilla con un 5 % de sólidos puede tener un período de 9 horas: 8
horas de filtración y una hora para abrir, limpiar y cerrar. Una papilla que tenga un
20 % puede filtras durante tres horas e invertir después una hora para abrir,
limpiar y cerrar nuevamente; es decir, opera con un ciclo de cuatro horas. A éste
debe añadirse siempre el tiempo de lavado, si se verifica esta operación.
Cuando la papilla sea de elevado contenido en sólidos y se desee hacer que el
periodo de filtración sea, más largo, puede conseguirse haciendo que los marcos
tengan un grosor de 100 mm, en lugar de los 50 que ordinariamente tienen. En
otros casos las disoluciones contienen muy pequeñas cantidades de substancias
fácilmente filtrables; en general, estas suspensiones se hacen pasar a través del
filtro prensa (por gravedad) durante días enteros antes de que sea necesario abrir
el filtro. Un ejemplo puede ser una disolución del cloruro sódico que se utilice para
una electrólisis y deba filtrarse como preparación previa.
3.2.5 CENTRÍFUGA.
La tercera clase de aparatos que se utilizan para la separación de los sólidos y
líquidos está integrada por las máquinas centrifugas. Los que empezaron a
utilizarse antes y que siguen siendo muy utilizados aun hoy son los separadores
centrífugos de operación discontinua o por cargas; Su uso fundamental consiste
en la separación de las aguas madres de los cristales introduciéndolos en cestos
perforados para someterlos a la acción de la fuerza centrífuga, pudiendo ser
lavados a continuación mediante una lluvia de agua de corta duración. Para evitar
el trabajo de sacar a pala los cristales, la cesta está hecha de forma que tiene una
abertura en el fondo, que se tapa mediante una placa corredera, de modo que los
cristales puedan caer a una cinta transportadora, por ejemplo. El cesto perforado
se encuentra rodeado de una carcasa que detiene y recoge las aguas madres y
las aguas de lavado. En las industrias de proceso químico la cesta de la centrífuga
se suele encontrar suspendida. Cuando existan varias, pueden accionarse
mediante un eje transversal con correas de transmisión a cada una de las cestas,
o bien cada una de las centrífugas puede tener su propio motor individual. Ambos
sistemas tienen ventajas, pero el último va ganando popularidad, en parte por el
hecho de que, cuando falla un motor, solamente queda inmovilizada una de las
cestas. Ver figura No. 3-9
Para que gire con suavidad es necesario que la carga quede repartida
homogéneamente por toda la cesta que gira rápidamente. Cuando la cesta tenga
100 cm de diámetro y gire a una velocidad de 1.450 rpm, con lo que la fuerza
centrífuga llega a hacerse 1.000 veces mayor que la de la gravedad, los
desequilibrios pueden llegar a ser muy serios, lanzando la cesta fuera de su órbita.
La suspensión que quede por encima es causa de oscilaciones que absorben los
cojinetes y rodamientos.
Casi todas las centrifugas que se utilizan en las operaciones de producción
elevada, tales como las de la industria azucarera, son de control automático; el
operador abre las válvulas que dan entrada a la masa cocida y carga la cesta; ésta
gira a una velocidad que crece gradualmente de 300 a 900 rpm. La suspensión,
que tiene un 50 % de sólidos, se distribuye de por sí en la cesta, que gira
suavemente, tan rápidamente como entra. La cesta se deja casi llena. El operador
se separa y pone en funcionamiento otra cesta, mientras un dispositivo de relojería
abre la válvula del agua de lavado después de que la centrífuga alcanza su
velocidad Máxima, 1.800 rpm, aplica después el freno y detiene la máquina. El
aperador vuelve, descarga los cristales mediante un rastrillo manejado a mano.
Después vuelve a colocar la válvula en el fondo de la cesta y da comienzo a un
nuevo ciclo. El ciclo dura 2,5 minutos. Si la cesta tiene 90 cm de diámetro y 60 cm
de profundidad, la carga de azúcar que se acumula en ella es de unos 250 Kg.
Las cestas de las centrifugas se fabrican de acero, acero forrado de caucho,
bronce, acero inoxidable o aleaciones especiales.
En los separadores centrífugos las cestas no tienen perforaciones ni en las
paredes ni en el fondo y rebordes superiores, pero por su construcción son de
forma semejante a la de las cestas perforadas. Cuando la cesta gira los sólidos
son lanzados contra las paredes, mientras que los líquidos, incapaces de pasar a
través de las paredes laterales, ascienden hasta el borde superior y pasan al otro
lado de la misma, fluyendo hasta colector. Mientras tanto los sólidos se acumulan
sobre las paredes. Se vacía el colector de líquidos y después, mediante un
rastrillo, se sueltan los sólidos y se hacen que caigan a través de la abertura del
fondo. Para impedir que se formen “olas de marea” que podrían desequilibrar la
parte móvil, se disponen unas paredes deflectoras de forma anular en la misma.
Este tipo de separadores con “cesta no perforada” se escoge para aquellas
suspensiones que no filtren, mientras que las papillas que filtren con facilidad
deben tratarse con centrífugas de cesta perforada.
Tanto unos como otros tipos de centrífugas pueden construirse también con motor
en la parte inferior.
El aparato de la Baker Perkins, Centrífuga Continua tiene una cesta perforada que
gira en tomo a un eje horizontal y está en un extremo del árbol vertical. La papilla
que penetra en el aparato se separa en los sólidos que retiene la cesta, y el
líquido, que escapa a través de las perforaciones y de espacios preparados
adecuadamente en la carcasa. No se utilizan para la descarga de la torta
rascadores, rastrillos u otros dispositivos. La torta se separa mediante una serie de
pequeñas sacudidas muy numerosas (por ejemplo, 15 a 30 por minuto, en el caso
de los tamaños más pequeños, y 8 a 16 para los más grandes), comunicadas por
un impulsor accionado por un servomotor que forma parte del árbol principal. El
impulsor arrastra el embudo interior sobre lóbulos igualmente espaciados y lo hace
girar. En virtud de su forma hace que la papilla se acelere gradualmente, de modo
que los cristales que sean frágiles no experimenten fracturas, lo que sucedería si
la aceleración fuera repentina. Cuando el impulsor avanza, empuja la masa que
forma la torta a lo largo de la longitud de un impulso (37 mm en los tamaños de
tipo medio); en el movimiento de retroceso deja espacio en el que penetra la
papilla, llenándolo pronto de sólidos, de modo que durante el impulso siguiente la
torta es impulsada de nuevo hacia delante. Durante su recorrido puede someterse
a una lluvia de lavado, si se desea; después continúa, desecándose en el tiempo
intermedio hasta el borde exterior del tambor filtrante, desde donde cae a la
carcasa colectora de papilla. El rendimiento en torta o en cristales varia con el
tamaño de la centrífuga, desde una fracción de tonelada a 24 toneladas por hora.
Depende, además, de la proporción de sólidos existentes en la papilla, de la
naturaleza de sus cristales y de la velocidad de alimentación.
El Clarificador Centrifugo de Baker Perkins, que es también de operación
discontinua, se utiliza para el tratamiento de suspensiones que no puedan filtrarse.
Su tambor no perforado, que se encuentra sobre un eje horizontal, se llena
mediante papilla; cuando gira el recipiente los sólidos son lanzados contra las
paredes laterales, mientras que el líquido claro se separa a través de un tubo que
sale de la superficie y está situado en el centro de ésta aproximadamente. Los
sólidos se separan mediante la acción de un cuchillo separador que es accionado
hidráulicamente. Después de esta operación el recipiente se llena de nuevo con
papilla y se repite el ciclo. Si la cantidad de sólidos en suspensión es pequeña, el
recipiente puede llenarse varias veces antes de separar los sólidos que se hayan
recogido. También existe el método del desbordamiento, en el que la papilla se
introduce durante períodos de varias horas; resulta adecuado en aquellos casos
en que las cantidades de sólidos por separar son pequeñas y, además, su
sedimentación es rápida. El Clarificador B-P también resulta adecuado para la se-
paración de dos líquidos no miscibles que difieran en cuanto a sus densidades.
CAPITULO CUATRO
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
tamizado.
tamaño y tamizado.
4. EQUIPOS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO Y TAMIZADO
4.1 generalidades
La reducción del tamaño de los sólidos, es la operación por medio de la cual los
sólidos son cortados o partidos en partes más pequeñas,
Sea el aplastamiento, trituración, quebrantamiento, pulverización o rotura de
sólidos sea la fragmentación, desgajamiento, partición, desmenuzamiento,
molienda, las operaciones para reducir el tamaño de las materias sólidas tienen a
menudo dos objetivos: adecuar el material para una posterior aplicación como la
producción de harinas para la preparación de pan, ó aumentar la superficie para
posterior reacción, como se tiene para la cocción de alimentos en pequeños
trozos.
También se puede recurrir a reducir el tamaño como fase previa para regularlo,
para separar los materiales o para volver a combinarlos en una nueva forma o
simplemente como medio para formar un producto que se maneje mejor que la
materia prima original.
Todos los métodos de reducción de tamaño se basan en uno o más tipos de
mecanismos.
Acorde a los tamaños de las piezas a manejar la reducción de tamaño se clasifica
en:
Trituración, para tamaños grandes
Molienda para tamaños medianos entre1 milímetro a 5 centímetro y
Pulverización para tamaños menores a 1 milímetro.
El corte de carnes , si bien se clasifica como molienda, maneja muy diversos
tamaños en el procesamiento de las canales.
Para realizar la reducción de tamaño se requiere aplicar fuerzas que superen las
resistencias de los materiales y esto da lugar a otra clasificación, para los equipos
que actúan por:
Compresión o aplastamiento
Torsión o Atrición (Abrasión) y
Cizalladura o Corte
4.2 molinos.
Los molinos más empleados en la industria de alimentos, son los de
Martillos
Barras, Bolas
Rodillos
Una de sus aplicaciones se encuentra en los cereales, las harinas producidas por
el molino cilíndrico de barras tiene un excelente coeficiente de forma y una curva
granulométrica que se aproxima sensiblemente a los usos teóricos.
4.3.2 DESPULPADORA
Este equipo es muy utilizado en la industria de frutas ya que los productos pasan a
través del tamiz por sus respectivas perforaciones, por medio de un agitador el
cual gira a alta revolución, lo que hace pasar los productos por el efecto centrífugo
a través de las perforaciones. Todos los desechos como cáscaras y semillas salen
por el orificio superior. Los tamices se seleccionan de acuerdo con el tamaño de la
semilla del producto por despulpar. Se fabrica totalmente en acero inoxidable, los
raspadores de caucho o banda sanitaria regulables según la perforación y el
producto, los tamices son de intercambio sencillo y desmontables fácilmente para
sus respectivos lavados.
Algunas de sus aplicaciones se encuentran en:
-Extracción de pulpa de fruta
-Extracción de pulpa de tomate y vegetales cocidos
-Refinación de pulpas de vegetales y frutas
-Producción de compotas, purés, etc.
4.3.4 REFINADORA
La refinadora trabaja con los mismos principios de la despulpadora pero, con unos
tamices más finos entregando una pulpa más fina. Su aplicación se encuentra en
la refinación de pulpas de frutas, la refinación de pulpas de tomate y vegetales
cocidos logrando una mejor pureza de la pulpa.
El material de todas las partes de la máquina está fabricado en acero inoxidable,
los tamices disponibles tienen perforaciones de diámetro de 0.8 a 1.5 mm.
Normalmente las máquinas constan de dos juegos de tamices.
4.4 TAMIZADO
Esta es una operación que se realiza haciendo pasar el producto sobre una
superficie provista de orificios del tamaño deseado, el aparato puede estar
formado por barras fijas o en movimiento, por placas metálicas perforadas, o por
tejidos de hilos metálicos. El tamizado consiste en la separación de una mezcla de
partículas de diferentes tamaños en dos o más fracciones, cada una de las cuales
estará formada por partículas de tamaño más uniforme que la mezcla original.
Según el tipo de material a trabajar el tamizado puede realizarse en seco o en
húmedo. Para definir el tamaño de una partícula puede hacerse de diferentes
modos: Si la partícula es esférica el valor representativo puede ser su diámetro, su
área proyectada sobre el plano, su volumen o la superficie total de la partícula. Si
tiene forma cúbica, el valor representativo de su tamaño puede ser la longitud del
lado, el área proyectada, el volumen o la superficie total del cubo.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
A veces la pared del recipiente posee unos deflectores para incrementar la mezcla de los
líquidos e interrumpir el flujo rotacional. Estos deflectores deben estar instalados de tal
forma que no dificulten la limpieza del recipiente. Los agitadores de hélice trabajan a 400-
1.500 rpm y se utilizan para la mezcla de líquidos miscibles, la obtención de soluciones
concentradas, la preparación de jarabes, salmueras y la disolución de ingredientes
diversos.
En ambos tipos, el espacio entre las palas y la pared del recipiente es muy pequeño. De
estos tipos de mezcladoras, las de tipo “gafe blades” se utilizan para mezclar pastas y
diversos ingredientes y para la preparación de alimentos “para extender”. Los ganchos se
utilizan para la mezcla de masa de panadería y los “whisks” para la preparación de
papillas para rebozado.
5.3.2.4 MEZCLADORAS CONTINUAS DEL TIPO ROTOR-STATOR
Un típico ejemplo de este grupo son las mezcladoras de tornillo sin fin. En ellas, un rotor
horizontal, que encaja muy ajustado en un cilindro ranurado, recibe los alimentos viscosos
y pastosos impulsados hacia el mismo por un doble tornillo helicoidal. Tras el mezclado, el
contenido, impulsado por el rotor, abandona la mezcladora a través de los orificios de la
pared perforada, impulsado por el rotor. La escasa holgura existente entre el tornillo y el
cilindro en el que éste se mueve, provocan fuerzas de cizalla y amasan el producto. Al
atravesar aquél los orificios de la pared se generan también fuerzas de cizalla que
contribuyen a la acción de mezclado. En algunos modelos, con objeto de incrementar la
fuerza de cizalla, el tornillo está dotado de unos vástagos. Este tipo de máquinas se
utilizan también para la extrusión de algunos productos y en la fabricación de mantequilla
y margarina como se observa en la figura No 5-2, abajo.
5.3.2.5 SISTEMAS DE AGITADOR MÚLTIPLE
Este tipo de máquinas van equipadas con diversa palas que cumplen misiones distintas.
Mientras la misión de unas es generar en el alimento intensas fuerzas de cizalla, la de las
otras consiste en transportar la masa a la zona donde estas fuerzas se generan. En a
Tabla 10 se indican algunas de las combinaciones de palas disponibles.
Lo que queda en el fondo de la tina y entre las aspas será retirado manualmente por el
operador.
Cada vez que se utiliza la máquina deberá lavarse con agua caliente y detergente,
enjuagar y secar todas las partes que están en contacto directo con la masa.
5.4 AGITADORES
Los agitadores más útiles son el de paleta lisa simple, los de tipo marino y la turbina.
Cuando uno cualquiera de ellos tiene el eje vertical de rotación sobre la línea central de
una vasija cilíndrica, el movimiento del flujo es el de rotación. Se forma un remolino
alrededor del cual gira el líquido. Este movimiento de ordinario da origen a una separación
o estratificación más que a una mezcla. Ello puede provocar un mínimo de turbulencia y
de movimiento de flujo lateral y vertical. No puede aplicarse más que muy poca potencia.
Se puede siempre anular el movimiento rotatorio (y el remolino superficial) insertando pro-
yecciones en el cuerpo del fluido, pudiendo modificar, sin duda alguna, el movimiento del
mismo. Cuando estas proyecciones están en los lados del recipiente se llaman tabiques,
siendo éste el método que más corrientemente se utiliza para evitar el movimiento
rotatorio y para conseguir una excelente operación de mezcla en los montajes industriales
grandes. El agitador con tabiques puede producir una especie de flujo axial, y la paleta y
la turbina, uno radial. Estas formas de flujo originan un máximo en el movimiento del flujo
lateral y vertical, llevando a excelentes operaciones de mezcla.
La técnica de laboratorio más adecuada para evitar la formación de remolinos es el utilizar
un agitador “excéntrico”. El eje del mismo se coloca con un ángulo de unos 15 grados
respecto de la vertical y cerca de la pared del recipiente. El agitador debe descargar hacia
abajo y girar en el sentido de las agujas de un reloj si está frente a la parte derecha del
recipiente, o bien, en sentido contrario, a las agujas de un reloj si está situado en la parte
izquierda (mirando hacia el fondo del recipiente). De este modo se puede conseguir un
excelente flujo vertical y lateral sin remolinos; esta posición es crítica, pero se puede
encontrar fácilmente ensayando.
De entre los centenares de agitadores diferentes es difícil encontrar forma alguna que
aventaje a estas tres. El flujo y la turbulencia se pueden variar con cualquier tipo de
agitador, con lo que se puede conocer definitivamente la relación de flujo a turbulencia. La
mayor parte de las instalaciones de escala industrial usan indistintamente agitadores o
turbinas. Para comparar las velocidades de reacción o el proceso que resulta para las
diferentes relaciones de flujo a turbulencia, es más importante determinar el efecto del
tamaño y velocidad para uno cualquiera del conjunto de agitadores dimensionalmente
similar, que comparar las diferentes formas de agitadores.
5.4.1 AGITACIÓN DE LÍQUIDOS VISCOSOS.
Los líquidos y pastas de gran viscosidad requieren normalmente una técnica diferente
para la operación de mezcla que los fluidos de poca viscosidad. Se precisan aparatos
especiales que se encarguen de secar, extender y comprimir, debido a que la turbulencia
no puede engendrarse en dichos fluidos para comunicar la transferencia masiva de
pequeña escala necesaria para provocar la interpenetración de las partículas. No se
dispone todavía prácticamente de datos cuantitativos relativos al rendimiento de los di-
versos tipos de montajes.
5.4.2 AGITACIÓN DE SÓLIDOS.
Los sólidos de diferente densidad y tamaño se mezclan de ordinario en tambores o
cilindros rotativos. Se han obtenido algunos datos que ponen de manifiesto los efectos de
las propiedades físicas sobre el rendimiento de los mezcladores de cilindro rotativo. Debe
hacerse notar que el tiempo que tarda en realizarse la operación de mezcla es una
variable importante, debido a que a la clasificación y separación suele seguir la
distribución que se desea si la operación se lleva a cabo durante mucho tiempo. Todavía
no se ha desarrollado una aproximación sistemática para la operación de mezcla de
sólidos y líquidos.
5.5 amasadoras
5.5.1 AMASADORAS CONTINÚAS
En la industria de la panificación el proceso de amasado continuo supone el paso de los
ingredientes que van a pasar a un lugar convenientemente diseñado donde
simultáneamente se mezclan para formar una masa homogénea. Generalmente el
amasado continuo es seguido por el acondicionamiento mecánico intensivo para producir
en la masa la modificación llamada maduración. Dicha operación puede realizarse de una
sola vez en una amasadora continua.
Son aparatos que se utilizan, como indica su nombre, para concentrar una
disolución (de una sustancia no volátil), eliminando en forma de vapor parte del
disolvente, que la mayor parte de las veces es agua. La disolución concentrada y
caliente suele enviarse inmediatamente después a los cristalizadores. El vapor
suele carecer de valor. Por otra parte, una caldera, aun cuando también sea un
evaporador, suele producir como sustancia importante el vapor y rara vez es
valiosa la porción residual. El agente de calefacción es generalmente vapor,
especialmente vapor de baja presión y saturado (sin sobre calefacción). El vapor
puede circular por el interior de un conjunto de tubos de pequeños calibres, que
están dispuestos de forma que permitan una transferencia del calor rápida y total
hasta la disolución que se encuentra en el exterior de los tubos. También es
posible que el vapor rodee los tubos, mientras la disolución se encuentra dentro de
éstos. En el transcurso de la concentración es posible que se produzcan
precipitaciones, en general, de sales, y teniendo esto en cuenta se suelen proveer
de un depósito o tambor en la base del cuerpo del evaporador para recogerlas.
Aplicando el vacío al evaporador puede conseguirse que la evaporación se realice
a temperaturas más bajas, con lo que se disminuyen o eliminan los daños que
puedan experimentar las substancias sensibles a la acción del calor. Han tenido
gran éxito los evaporadores de efecto simple que trabajan con un vacío de 711
mm (28 pulgadas), que pueden mantenerse con un condensador de inyección en
contracorriente. Un evaporador de flujo descendente, equipado para trabajar a
bajas temperaturas bajo un vacío de 713,2 mm (29 pulgadas), permite la
concentración de zumos de naranja y de otros frutos a temperaturas inferiores a
21C (70F), sin que se perjudique su aroma. El vapor procedente de un
evaporador de este tipo debe comprimirse antes de proceder a su condensación
con agua corriente.
6.3.3 MIXTA
Como su nombre lo indica es un método que combina las ventajas de los dos
anteriormente mencionados, o sea que combina la mayor simplicidad de la
alimentación hacia adelante con la mayor economía de la alimentación hacia
atrás. Este sistema es realmente útil cuando se utilizan líquidos muy viscosos. Se
usa generalmente en plantas con un alto número de efectos.
6.5 SECADORES
Los alimentos naturales, vegetales, carnes, leche, etc., contienen un alto
porcentaje de agua, que favorece la descomposición rápida de los mismos. La
eliminación del agua en los productos permite la conservación por periodos más o
menos prolongados.
La extracción del agua, en sustancias que la contienen como humedad, agua de
composición o de hidratación, por medio del calor se denomina secado. Indistin-
tamente se emplean los términos desecación o deshidratación a esta operación de
extraer agua.
Se considera al secado como el primer método empleado por el hombre para
conservar sus alimentos; mediante sencillos sistemas, desde hace siglos se seca
la carne, el pescado, frutos y semillas aprovechando la exposición al sol. Esta
operación causa modificaciones apreciables en el gusto, aroma y textura de los
productos, son transformaciones irreversibles y la rehidratación o humidificación
del alimento seco deja un producto diferente al original.
SECADORES DE CARRO.
Estos secadores son una modificación de los anteriores, buscando con ellos
facilidad de operación y disminución de los costos. Los estantes o anaqueles van
sobre un carro que permite un fácil manejo. Este tipo de secadores de amplio uso
en la industria de pastas alimenticias.
SECADORES DE VAPOR.
Estos secadores tienen usos bastante específicos, especialmente en la industria
de la madera, para el secado e inmunizado y en menor grado para retirar de
sólidos líquidos diferentes del agua.
El cuerpo del secador es un cilindro horizontal largo, provisto en su parte inferior
de serpentines, por los cuales circula vapor sobrecalentado. El material que se va
a secar se apila en estibas y se coloca encima de carros para ser así introducidos
en el cilindro. Una vez se cierra el cilindro, se inyecta un agente secante, el cual la
mayoría de las veces es agua. Una vez el nivel llega a las estibas, se procede a
calentar la carga.
El agente secante se evapora, calienta el material, la humedad se evapora y se
extrae conjuntamente con el agente secante. La mezcla se envía a un
condensador para separar el secante de la humedad.
Después de que se ha alcanzado un cierto grado de humedad, se retira el líquido
del cilindro y se aplica vacío al cilindro para remover el agente secante o humedad
residual que aún tiene el material.
El agente secante y la presión dentro del cilindro pueden ser cambiadas para
modificar las condiciones de secado, igualmente ciclos alternos de calor y vacío se
aplican para optimizar el secado.
Estos equipos son costosos, al igual que la operación, pero son usualmente
rápidos, producen un material homogéneo libre de cuarteaduras y grietas.
SECADOR DE OLLA.
Es un secador típico para operaciones de bache, consta de una olla provista de
una chaqueta , por la cual circula vapor. Dispone además de un agitador de
brazos que mantienen el material en permanente agitación (figura 6-15).
SECADORES DE TÚNEL
Un secador de túnel consiste en un recinto largo de sección radial relativamente
pequeño y a través del cual circulan carros, cintas u otros transportadores que
llevan el material que se secará. El calor requerido puede ser logrado por
radiación o convección-conducción. Ejemplo figura No 6-17
Normalmente se emplea aire caliente; cuando el aire fluye en igual sentido al del
material, se tiene túnel de flujo en paralelo o contracorriente. El túnel es de flujo en
contracorriente cuando el aire y el material fluyen en sentido opuesto. Algunos
tipos de túnel presentan flujo paralelo-contracorriente, cuando la alimentación del
aire se hace por el centro y la salida por los extremos, o como el que se
representa en la figura No 6-18
En el flujo paralelo el aire puede tener altas temperaturas ya que la alta humedad
inicial del material evita daños en el mismo, pero generalmente no se obtienen
productos muy secos, ya que al final del proceso el aire ha obtenido alta humedad,
por el contrario permite obtener productos bastantes secos, pero limita la
temperatura del aire.
FIGURA NO 6-18 SECADORES DE TÚNEL
La longitud del túnel puede reducirse empleando varias bandas o cintas, que se
mueven en direcciones opuestas y superpuestas unas sobre otras. La banda
superior descarga en la inferior que se mueve en dirección opuesta. Al terminar su
recorrido esta segunda banda puede descargar en una tercera.
Para forzar el flujo de aire se emplean deflectores longitudinales, lo que permite
tener flujos paralelos o en contracorriente. Cuando no se tienen deflectores, puede
tenerse un flujo cruzado o la combinación paralelo-contracorriente. En estos
túneles puede emplearse también aire a diferentes temperaturas, utilizando
ventiladores independientes, lo que permite condiciones de secado independiente
en diversos puntos.
TURBO SECADORES
Este tipo de secador ha ganado amplia aceptación en los últimos tiempos, a través
de las variaciones realizadas sobre el diseño básico. El secador consta
básicamente de un cilindro vertical dentro del cual se encuentran bandejas
anulares que giran alrededor de ventiladores o turbinas centrales.
El cuerpo central del secador está constituido por ventiladores o turbinas
dispuestas verticalmente y soportadas sobre un mismo eje, girando a altas
revoluciones, circundando los ventiladores se tienen varillas verticales sobre las
cuales van bandas metálicas dispuestas en anillos horizontales; sobre estas
bandas se soportan las bandejas que reciben el material que se secará. Entre
cada bandeja existe un canal o ranura a través de la cual se descarga el material,
mediante una cuchilla niveladora. Las bandejas se limpian por medio de un
raspador colocado a continuación de la cuchilla, permaneciendo estáticos estos
dos aditamentos que van unidos al cilindro o carcaza del secador. El conjunto de
bandejas gira a bajas revoluciones y cada nivel va descargando al inferior. El
material seco se recoge a través de una tolva que descarga en un transportador.
El aire se introduce por aberturas ubicadas en el fondo del cilindro y mediante los
ventiladores se hace circular a través de las bandejas para salir por la parte
superior del secador, a la vez el producto húmedo se carga por la parte superior.
Dependiendo del modelo de secador, el aire puede ser previamente calentado o
se calienta dentro del secador mediante tubos aleteados por los cuales circula
vapor y dispuestos verticalmente entre los extremos de las bandejas y las paredes
del secador.
Estos secadores ocupan poco espacio, son muy económicos; apropiados tanto
para productos granulares como para polvos. Para prevenir incrustaciones en los
tubos de calentamiento, estos se colocan exteriormente al cuerpo del secador y
mediante ductos se hace circular el aire. El turbo secador no es apropiado para
secar materiales fibrosos, ya que estos tienden a enredarse, tampoco procesa
materiales viscosos.
SECADORES DE TORRE.
Son equipos usados principalmente para sacar granos como: maíz, trigo, cebada,
etc. El producto se carga en un tolva en la parte superior de la torre y se mueve en
ésta por gravedad, formando una cascada entre cortinas inclinadas adheridas a
las paredes de la torre. El aire caliente circula a través de las cascadas, secando y
en ocasiones limpiando el material.
SECADORES DE TORNILLO.
Estos secadores usualmente constan de un tubo de gran diámetro a través del
cual el material que se va a secar se obliga a fluir mediante un tornillo sinfín o un
transportador sinfín. El tubo puede tener una carcaza de calentamiento por vapor
o se hace fluir aire caliente dentro del tubo para lograr el secado.
Equipos más sofisticados emplean el tornillo de doble pared o enchaquetados
para tener este elemento como el medio generador de calor requerido. Los
secadores de tornillo están imitados a aquellos materiales que no produzcan
incrustaciones o recubrimientos y puedan ser manejados por esta clase de
transporte. No son adecuados para pastas, materiales viscosos y productos
fibrosos. Algunos productos pueden ser desmenuzados y degradados por la
acción del tornillo.
SECADORES VIBRATORIOS.
Un tamiz fino vibratorio permite que el aire caliente fluya a través del material en
estos secadores. El flujo de aire es lo suficientemente alto para permitir que el
material forme un lecho fluidizado y así tener tasas altas de secamiento. Grandes
ventajas tiene este secador de muy amplio uso en la industria de alimentos. Su
operación es muy suave y muy poca alteración física o química ocurre aún en
materiales frágiles.
El aparato puede ser trabajado por secciones, operando en serie. Cada sección
puede tener temperatura y velocidad de aire diferente, profundidad del lecho y
tiempo de operación variables para ajustar las condiciones de secado. Por
ejemplo, altos flujos de aire y altas temperaturas pueden ser empleadas en la
sección en que ocurre el secamiento con tasa constante.
La temperatura del producto se mantiene constante a la temperatura de bulbo
húmedo, debido a la evaporación de la humedad. En esta zona, la tasa de secado
puede ser tan alta como tan rápida sea la acción de la transferencia de calor, por
convección que a la vez es función de la velocidad del lecho fluidizado. Bajas
temperaturas y bajas velocidades se emplean en la etapa de tasa decreciente,
permitiendo que la temperatura del producto se aproxime a la del medio calefactor.
En esta zona, la tasa de sacado es independiente de la velocidad del aire y es el
lecho fluidizado quien lo define.
El secador vibratorio está limitado a aquellos materiales que pueden ser
manejados por un sistema de transporte vibratorio.
Estos equipos presentan una gran superficie de calefacción lo que permite una
gran capacidad de secamiento; a menudo se colocan aletas ecualizarles que
hacen fluir el material, producen arrastre hacia la parte superior del cilindro,
favoreciendo la formación de cascadas, así, el calor se transmite tanto por
convección como por conducción y algo por radiación.
El secador no es apropiado para manejar productos viscosos o pastas pues
forman incrustaciones; materiales puntiformes pueden introducirse entre el cilindro
y los tubos o en las aletas de los tubos; si a pesar de su alta eficiencia son
costosos, tienen altas temperaturas de secado, lo que limita su uso a materiales
que no sufran degradación por calor.
SECADOR FILTRO.
Es una combinación de un filtro continuo rotatorio al vacío y un secador. El filtro se
introduce en un cilindro haciéndose circular aire caliente para secar la torta
adherida al cilindro.
El uso de este secador conlleva a las dos operaciones, filtro y secado
consecutivos para materiales que pueden ser filtrados al vacío y tienen valores
bajos del contenido crítico de humedad.
Su principal ventaja es que combina dos operaciones empleando un solo equipo.
SECADOR CENTRIFUGO.
Como el secador filtro, este aparato combina dos procesos en un solo equipo. Una
centrífuga continua descarga el material que es soplado alrededor de la
circunferencia de un cilindro horizontal corto, por una corriente de aire caliente.
El cilindro tiene deflectores espirales que forman el material hacia su descarga, en
un orificio practicado en un extremo del cilindro. El aire pasa luego a un ciclón para
retener el polvo producido.
Como en el equipo anterior, su uso se restringe a materiales de contenido critico
de humedad bajo que pueden ser centrifugados y secados.
SECADORES INSTANTÁNEOS
En estos equipos los materiales se dispersan en el gas caliente y a través de un
ducto se llevan verticalmente a un ciclón para separar el gas del material. La
distancia recorrida por el material es muy corto y el secamiento ocurre muy
rápidamente; los productos sensitivos al calor se pueden manejar fácilmente.
(figura No 6-26).
FIGURA NO 6-26 SECADOR INSTANTÁNEO FLASH
SECADORES INFRARROJOS
Los secadores infrarrojos son aparatos basados en transferencia de calor por
radiación, empleando una fuente de calor radiante, como paneles o refractarios
calentados por vapor o gas o resistencias eléctricas. Los materiales manejados en
los secadores infrarrojos deben estar exentos de polvo, ya que se corre el riesgo
de explosiones; esta circunstancia obliga a que los materiales muy finos sean
compactados para formar gránulos.
El altísimo costo de operación de estos secadores ha limitado su uso a casos muy
especiales; requieren muy poco espacio y secan muy rápidamente la humedad de
la superficie, lo que los hace útiles como equipes auxiliares para incrementar la
capacidad del secado.
Una muy buena ventaja es que el calor radiante puede aplicarse localmente en las
zonas húmedas de piezas grandes sin que se requiera calentar todo el objeto. Los
secadores infrarrojos son empleados con muy buena eficiencia en procesos de
liofilización como se aprecia en la figura No 6-28
Figura 6-28 Secador Infrarrojo.
DESHIDRATADOR
Los secadores generalmente son cabinas provistas interiormente de un ventilador
para circular aire a través de un calentador; el aire caliente sale por una rejilla de
láminas ajustables y es dirigido bien horizontalmente entre bandejas cargadas de
alimento o bien verticalmente a través de las bandejas perforadas y el alimento. El
deshidratador dispone de reguladores para controlar la velocidad de admisión de
aire fresco y la cantidad deseada de aire de recirculación. En la figura No 87 se
observa el aspecto en planta de dos tipo de deshidratadores.
Figura 6-30 Ejemplos de deshidratadores
INTERCAMBIADORES DE CALOR
Son aparatos que permiten la transferencia de calor entre dos fluidos en el mismo
estado o uno de ellos puede encontrarse en fase diferente (vapor-líquido o líquido-
vapor). Los intercambiadores puede ser calentadores cuando el fin primordial es
calentar un fluido frío empleando vapor de agua, aceite caliente y en ocasiones,
gases calientes, y enfriadores para enfriar fluidos en un proceso empleando para
tal fin agua fría, salmuera, amoniaco o líquidos refrigerantes como propilen-glicol,
freón, etc.
CONDENSADORES
Como su nombre lo indica son aparatos que remueven el calor latente de un gas o
vapor produciendo la condensación de éste. Salvo equipos muy específicos, la
condensación de vapores se efectúa adecuadamente en los intercambiadores de
calor.
HERVIDORES
Aparatos para proveer calor latente y permitir cambio de fase, de liquido a gas. Se
emplean ampliamente en operaciones de destilación.
La distancia entre los tubos adyacentes, llamada claro, no puede ser muy corta
para evitar debilitamiento en las placas deflectoras y de soporte, facilitar el flujo y
la limpieza externa de los tubos. Los claros o espaciados de los tubos, Pt más
comunes para arreglo triangular en tubería de 1” DE es de 1 1/4” y para DE 3/4” el
espacio es 15/16”; en arreglo cuadrado para 1” el espaciado es de 1 1/4” y para
DE de 3/4” el espaciado es de 1 “; esta distancia es medida entre el centro de los
tubos, o centros de los orificios en las placas.
Las normas tema (Tubular Exchanges Manufacturers Association), especifican
que para el arreglo triangular, el espaciado debe ser de 1,25 veces el diámetro del
tubo y para el arreglo cuadrado debe dejarse mínimo 1/4 de pulgada entre las
paredes de los tubos.
Las carcazas de forma cilíndrica tienen diámetros estándar, hasta diámetros de 12
pulgadas se fabrican en tubo de acero y sus especificaciones son las que
corresponden a los tubos para conducción de fluidos. Entre 12 y 24 pulgadas el
diámetro nominal es igual al diámetro exterior y el grueso es estándar de 3/8 de
pulgada lo que permite soportar presiones hasta de 300 psi. Carcazas de diámetro
superior a 24 pulgadas se fabrican en placas de acero.
INTERCAMBIADORES DE PLACAS
Los intercambiadores de tubos presentan algunas desventajas, como caída de
presión relativamente altas, eficiencia térmica relativamente baja y dificultades en
su aseo y mantenimiento. Estos problemas se han superado en los
intercambiadores de placas, equipos de alta eficiencia térmica, aunque también
ofrecen algunas desventajas que se discutirán más adelante.
Los intercambiadores de placas constan de un marco cuyos extremos son dos
bloques rectangulares llamados cabezotes, siendo uno de ellos móvil y provisto de
un gran tornillo que permite ajustar las placas que se encuentran en el interior del
aparato. Sobre los cabezotes van las uniones para las tuberías de entrada y salida
de los fluidos, igualmente sobre ellos van las guías de soporte de las placas, (
figura 7-10 ).
Las placas generalmente en gran número son muy delgadas de forma rectangular,
de acero inoxidable y también disponibles en cupro-níquel. Cada placa provee una
amplia superficie de transferencia debido a su diseño corrugado por una serie de
canales o hendiduras impresas paralelamente en la placa. El diseño corrugado
favorece la rigidez de la placa y la turbulencia, aún para los fluidos viscosos o
número de Reynolds bajos, a la vez que asegura una completa y adecuada
distribución de flujo.
Las placas van provistas de empaques de caucho que permiten su separación y la
formación de la cámara por la cual fluyen los líquidos. Los empaques, igualmente,
permiten cambios en la dirección de los flujos y evitan mezclas o fugas de los
mismos. Acorde con la función que desempeñan las placas, ellas pueden ser
terminales, de cambio de flujo y normales como se representan en la figura No 98.
-Proceso De Bache
Continuos
-Aditamentos Sin agitación
Con agitación
Abiertos
A presión
Los recipientes, no importa su clasificación, son normalmente cilíndricos, de fondo
y tapa convexos, y manufacturados en metales de gran conductividad térmica
como aluminio, hierro, acero inoxidable, cobre y algunas aleaciones especiales.
En los recipientes los elementos de transferencia térmica no están muy
relacionados con lo tratado anteriormente y los cálculos en la mayoría de veces no
se logran con exactitud, ello constituye una limitación para calcular las
necesidades o requerimientos de superficie, para lograr una temperatura dada.
Para los recipientes que tienen tanto serpentín como camisa es muy importante
tener en cuenta la temperatura del fluido en el recipiente; cuando ella es cercana
al punto de ebullición, existe la posibilidad que en la pared del serpentín o de la
camisa se formen burbujas de vapor, lo que trae como consecuencia una
disminución considerable en el coeficiente de película.
7.4.2 EL AUTOCLAVE
Es el aparato más utilizado para esterilizar y consiste principalmente de una
cámara de presión cilíndrica herméticamente cerrada por una puerta rodeada por
una camisa de vapor a presión. Hay varias clases de autoclaves pero todos
constan de las siguientes partes:
-Un cilindro hueco o cámara donde se colocan los materiales para esterilizar.
-Un cilindro sellado que rodea la cámara y se le llama camisa.
-Dos termómetros indicadores de la temperatura dentro de la cámara y camisa.
-Una válvula principal de suministro de vapor.
-Una válvula de retención o cheque que permite la descarga del condensado de la
trampa y evita el reflujo hacia la trampa.
-El temporizador: el esterilizador se pone en operación con el ajuste manual del
temporizador; con este ajuste, una corriente eléctrica se dirige al control de
presión.
La corriente energiza el control de presión, el cual activa la bobina del contactor
haciendo que fluya corriente hacia los elementos calentadores. Cuando la presión
del cilindro alcanza la presión 13 a 13,5 psi, se energizan el motor del
temporizador y la luz piloto. Al final del ciclo del temporizador cortará el flujo de
energía a todos los componentes con excepción de la solenoide de venteo y el
motor del temporizador. Ellos revertirán a su estado desactivado. El motor del
temporizador y la luz piloto continuarán energizados después de completado el
ciclo de temporización y dos minutos adicionales. Si el temporizador falla, debe ser
reemplazado, Este se cambia en su totalidad, pues cualquier reparación que se
intente no es práctica para los intereses económicos del usuario.
-Manómetro de presión de vapor. Este registra ¡a presión de vapor dentro de la
cámara del esterilizador.
-Válvula de seguridad. Esta se ajusta en la fábrica y abre automáticamente,
descargando el exceso de vapor dentro de ¡a cámara del esterilizador,
asegurando que la presión de operación se mantenga dentro de los límites
establecidos de seguridad. La acción de la palanca de la válvula de seguridad
debe estar libre de obstrucciones en todo momento.
Figura 7-21 Autoclave.
Banda transportadora
Tina de recepción de productos cárnicos para el llenado de envases
Llenadora manual de salmuera
Entrada de vapor
Manómetro
Válvula de regulación
Entrada de los envases el túnel
Termómetro
tapa de control de limpieza
Entrada del agua para enfriamiento, que se emplea con envases cerrados y
esterilizados
Válvula de regulación para el agua de enfriamiento
Manómetro
Salida de envases del túnel
Mesa de recepción de envases pre-esterilizados
motor eléctrico con variador de velocidad
Salida a la cerradora
Descarga del condensador
Descarga para limpieza
7.5 Pasterización.
La pasterización es un proceso de tratamiento térmico moderado, a temperaturas
normalmente inferiores a 373 K (100 0C), que, aun destruyendo los
microorganismos patógenos, no otorga una protección indefinida contra la
putrefacción micro-bacteriológica. La pasterización de la leche es bien conocida,
pero incluso un producto ácido como el vinagre requiere protección contra los
microorganismos que ocasionan la putrefacción, como las aceto-bacterias, el
crecimiento de las cuales da lugar a que el producto se enturbie. Esa putrefacción
se evita mediante pasterización o pasando el vinagre por un filtro esterilizador.
En el comercio se presentan a la venta algunas clases de jamón enlatado
pasteurizado que ha sido envasado al vacío y tratado mediante calor hasta
alcanzar una temperatura en el centro de la lata de 339 K (66 0C). Las latas
pasteurizadas deben ser enfriadas rápidamente a 294 K (21 0C), y almacenadas
en refrigeradores hasta su venta al por menor.
7.7 CONDENSADORES
Para el cambio de fase vapor a líquido, llamado licuación, se emplean
intercambiadores de calor llamados específicamente condensadores. El cambio de
fase para fluidos puros ocurre a una temperatura dada que es función de la
presión del fluido; esta temperatura se conoce como temperatura de saturación o
de equilibrio.
7.9 CONGELACIÓN
Numerosos estudios se han realizado acerca de los mecanismos y fenómenos que
tienen lugar en la congelación de los alimentos. Los estudios de congelación en
hortalizas y establecieron cómo la velocidad de congelación incidía en la calidad
de los alimentos, realizando trabajos importantes en la llamada congelación
rápida.
Es la velocidad de congelación la que determina básicamente la capacidad y clase
de equipo requerido.
Los estudios del mecanismo de congelación fijan el tiempo adecuado de conge-
lación. No siempre una congelación rápida presenta los mejores resultados,
máxime que el proceso se puede producir a distintas velocidades en las diferentes
partes de una pieza de alimento.
El hecho de tenerse diferentes velocidades de congelación lleva a una imprecisión
sobre el tiempo de congelación. Existe un tiempo que define el momento en que
se inicia la congelación y otro en que se da por terminada. Generalmente en un
cuerpo existe un punto que se enfría más lentamente que se conoce como centro
térmico y sirve de punto de referencia para los estudios pertinentes.
El tiempo efectivo de congelación se define como el tiempo que tiene que
permanecer un producto en un congelador para lograr la temperatura indicada de -
100C en el centro térmico. Este tiempo incluye aquel que se emplea en llevar la
temperatura inicial del producto a 0 0C.
Para determinar los tiempos de congelación se deben tener en cuenta los periodos
de pre enfriamiento, consistentes en llevar la temperatura inicial del producto a
temperatura de congelación, propiamente dicho y post enfriamiento o temperado a
su estado final.
Los equipos para congelación requieren de un refrigerante que absorba calor por
conducción y convección, generalmente convección en el proceso de enfriamiento
y conducción en la congelación propiamente dicha.
Los congeladores se clasifican por el medio empleado en la transferencia de calor.
Existen los congeladores por contacto con un sólido frío, los que emplean líquidos
fríos y los de gases fríos.
Los congeladores por contacto de sólido emplean placas metálicas; planas,
huecas por las cuales circula el refrigerante. Las placas se montan en paralelo ya
sea en sentido vertical o en sentido horizontal y con espacios variables para
permitir ajuste de ellas al producto que se va a congelar. Las placas verticales son
ampliamente empleadas para productos empacados en cajas y para helados; los
de placas horizontales son usados en la congelación de productos empacados en
envases deformables como pescados, carnes, etc. (figuras No 110 y 111).
Una vez se ha logrado la congelación, se hace circular un fluido caliente por las
placas para soltar los bloques congelados y descarchar las superficies.
Los congeladores que emplean líquidos fríos son recipientes tipo alberca en donde
se introducen los productos ya empacados; el líquido refrigerante debe ser inocuo
para evitar contaminaciones. Las ventajas sobre el sistema de placas, son el de
poseer altos coeficientes de transferencia de calor, así se congelan fácilmente
productos de formas irregulares y puede hacerse congelación individual del
producto. Una desventaja es el consumo del líquido refrigerante en las
operaciones de carga y descarga.
La versatilidad en el empleo de gases fríos, hace que este sistema sea el más
utilizado y el más empleado de los gases es el aire frío. Aunque los coeficientes de
transferencia son menores que en los líquidos, los costos de congelación son
menores para grandes volúmenes de producto.
Los congeladores de aire son túneles por los cuales circula aire a temperaturas
entre -20 a -400C y con velocidades de 0.5 a 18 m / seg. Para impulsar el aire se
emplean ventiladores que producen el llamado Tiro Forzado.
Tanto la congelación por líquido como por gas permiten procesos continuos,
mientras que la de contacto con sólidos es propia de procesos de bache.
Procesos desarrollados últimamente han permitido el uso de fluidos que absorben
calor en un cambio de fase; tal es el caso del anhídrido carbónico líquido a alta
presión, al pulverizarse se forma una mezcla de gas y sólido conocida como nieve
carbónica, que puede ponerse en contacto con el producto que se va a congelar.
El nitrógeno líquido (-196OC a presión atmosférica), se emplea para congelación a
velocidades altas y empleando aspersión del líquido sobre el producto. El alto
costo de obtención del nitrógeno líquido ha limitado su uso.
1. Depósito de amoniaco líquido. 2. Distribuidor del mismo. 3. Entre paños. 4.
Compresor.5. Llaves de paso. 6. Conducto del amoniaco líquido. 7. Llaves de regulación
del amoniaco. 8. Tubos de caucho. 9. Entre paños. 10. Conducto principal. 11. Tubo de
gas H.P. 12. Condensador. 13.Llave para regular el agua. 14. Cilindro para la prensa
Hidráulica. 15. Motor. 16. Tubo para el amoniaco Líquido.
Figura 7-23 Congelador de placas horizontales.
Figura 7-24 Congelador de placas verticales.
7.9 caldera
Las calderas (con pocas excepciones) se calientan por medio de un agente
transmisor de calor, tal como vapor, agua caliente, aceites calientes, HTS (sales
para altas temperaturas), gases de hogar que atraviesan las camisas, y mercurio.
En la caldera Electro-Vapor los calefactores eléctricos penetran en una amplia
camisa que contiene “Dowtherm”, que es propiamente el agente transmisor del
calor. Mediante las HTS pueden alcanzarse temperaturas del orden de los 500 oC.
Esta mezcla está constituida por un 40 % de nitrito de sodio, un 7 % de nitrato de
sodio y un 53 % de nitrato de potasio. La caldera calentada mediante vapor puede
convertirse en algunos procesos en sistema refrigerante sin más que enviar agua
fría o una salmuera refrigerada a través de la camisa o de los serpentines.
Las calderas pueden ser cubiertas o abiertas, pudiendo contener agitadores y
rasquetas; pueden trabajar a presión atmosférica o, si son cenadas, a presiones
elevadas o bajo la acción del vacío. Cuando la presión es elevada, del orden de 7-
15 Kg / cm, una caldera que esté adecuadamente construida y proyectada puede
considerarse como un “recipiente a presión no calentado”. Las calderas pueden
construirse mediante fundición de hierro especial, y también el cuerpo y la camisa
pueden fundirse simultáneamente. El cuerpo puede hacerse de acero fundido y
puede o no estar forrado de plomo, de acero inoxidable, de aceros chapados, de
cobre, níquel, tántalo y otros metales y aleaciones. Con frecuencia, la caldera se
utiliza como reactor. El equipo puede incluir también un condensador de reflujo.
Muestra de una caldera se ve en la figura No 7-25
232
Diagrama de movimiento de una instalación de enlatado aséptico. El alimento después de
cocinado, se esteriliza, se almacena y se enfría mientras recorre un sistema de tubos, al final del
cual se introduce directamente en las latas ya esterilizadas, que se cierran en ambiente aséptico.
FIGURA No 8-5 Instalación de enlatado.
Cerradora manual
Esta máquina se utiliza para efectuar la unión del doble cierre entre el cuerpo del
envase metálico y la tapa.
Consta de las siguientes partes: Ver Figura No 8-6.
1. Anillos de tope
2. Salva polea
3. Anillo superior del perno de la palanca
4. Palanca cerradora
5. Tapa
233
FIGURA No 8-6 Cerradora manual
6. Horquilla de la palanca
7. Bote
8. Perno de la palanca
9. Soporte de la palanca
10.Anillos inferiores del perno de la palanca
234
11.Árbol y resorte del plato
12.Mesa
13.Regulador de la altura del plato
14.Pedal
15.Mandril
16.Plato
17.Motor eléctrico
Operación de cerrado
FIGURA No 8-7
235
2. Cuerpo de la lata
3. Mandril
4. Borde de la lata
5. Carretilla de primera operación
6. La carretilla se acerca al borde de la tapa para doblarla
7. Mientras gira, la carretilla dobla el borde de la tapa
8. Forma de sellado después de la primera operación
9. Luego se pasa con la carretilla de segunda operación
10.Longitud de insertado
11.Gancho del cuerpo
12.Gancho de la tapa
13.Superposición de los ganchos
14.Grosor del insertado
8.3.7 EMBUTIDORA
La máquina embutidora está compuesta de las siguientes partes fundamentales:
Como se observa en la figura No 8-8
1. Cilindro almacenador de la masa preparada para rellenar las tripas. Es de
acero inoxidable y de fácil desarmado para la limpieza
2. Émbolo de empuje horizontal
3. Pistón o cono de empuje para presionar la masa hacia la salida
4. Motor eléctrico y bomba hidráulica
5. Manivela para la inversión del flujo del émbolo
6. Pedal para regular la velocidad de avance del cono
7. Depósito de aceite para la bomba hidráulica.
8. Embudo, según el tipo de embutido que se va a preparar.
9. Anillo fijador del embudo al cilindro
10.Base de hierro montada sobre ruedas para el traslado.
236
FIGURA No 8-8 Maquina embutidora
237
FIGURA No 8-9 Manejo de la embutidora
238
8.4 ALMACENAMIENTO
8.4.1.1 PISOS
Totalmente impermeable para impedir el ascenso capilar de humedad del suelo,
los pisos porosos de concreto (utilizado en su mayoría) permiten el ascenso de
humedad y una vez en la superficie puede difundirse fácilmente del piso a los
productos o arrumes almacenados.
Los arrumes de productos en un almacenamiento se realizan en estantes
metálicos, deben estar a una distancia del piso de 30 cm, lo cual permite realizar
limpieza del almacenamiento evitando acumulación de suciedad, permite la
circulación de aire que remueve la humedad. Estos estantes deben ser metálicos y
no de madera ya que estos últimos se dañan fácilmente por humedad y peso lo
que produce riesgos en la calidad del producto, además genera contaminación por
insectos como cucarachas, gorgojos y otros animales rastreros como ratones y
alacranes.
En la construcción de pisos para un lugar de almacenamiento de productos se
debe construir una sub-base permeable que evite el paso de la humedad y una
membrana impermeable de material plástico o bituminoso colocado entre la sub-
base y la losa de concreto. La sub-base tiene como propósito principal el mejorar
el drenaje y la reducción de acumulación de humedad bajo las losas, además
contribuye a que las condiciones de apoyo sobre el terreno sean las óptimas.
8.4.1.2 PAREDES
Los muros deben construirse preferiblemente con materiales que tengan la
capacidad de soportar cambios de temperatura; dependiendo de sus
especificaciones, si es para almacenamiento de productos que requieran de
refrigeración o congelación o en su defecto los que estén almacenados en
bodega, estas paredes deben contar con una buena absorción del calor. Las
paredes de ladrillo de 20 cm. De espesor tiene buena capacidad térmica.
En zonas de altas precipitaciones es conveniente impermeabilizar las paredes
exteriormente para evitar la saturación de sus materiales y la entrada de humedad
por capilaridad, para disminuir la transferencia de calor es conveniente pintar las
paredes de colores claros que reflejen parte de la radiación. La superficie interior
de las paredes debe ser lisa para evitar la acumulación de desperdicios, facilitar la
limpieza y no dejar intersticios que faciliten la supervivencia de insectos. La unión
entre las paredes y el piso debe ser redondeada ligeramente para facilitar la
limpieza.
239
8.4.1.3 TECHOS
Los techos conforman la mayor superficie expuesta al sol toda la construcción,
para evitar demasiada transferencia de calor se debe construirse con materiales
de buena características de reflejo de la radiación solar. Es inevitable que la
temperatura externa y sus cambios afecten la temperatura interna. Los techos
deben tener aleros que protegen las paredes de humedecimiento, proporcionan
alguna sombra a las paredes y reducen su calentamiento.
240
Existen sistemas de silos horizontales construidos generalmente en acero y
equipados con dispositivos automáticos de carga y descarga.
Para el almacenamiento de la soya, resulta ser más interesante utilizar silos de
gran capacidad unitaria, alcanzando 40.000 toneladas o más. Estos silos son
construidos en acero, en hormigón o en una combinación de los dos. Su aspecto
puede ser clásico o semiesférico, esta última solución permite a la vez la
utilización ideal del espacio y del volumen disponible y el uso de dispositivos
simplificados de llenado o vaciado. Generalmente están provistos de dispositivos
de control de temperatura, de ventilación potente y de recirculación o de trasiego
de una celda a otra.
241
TIPOS DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Estos tipos de tanques no están sometidos a presión , trabajan a presión
atmosférica y son
-Techo flotante
-Techo fijo
-Techo abierto
Líquidos almacenados
techo abierto: agua para usos industriales
techo fijo: fracciones pesadas de petróleo, aceites lubricantes, ácidos
techos flotantes Todos los productos volátiles
242
anillo periférico de hasta 610 milímetros para tanques de diámetro mayor a
15 metros. La soldadura de esas plaquetas puede ser por solape (una
soldadura encima de la otra) o una soldadura en contra uniendo dos
soldaduras con un refuerzo debajo de estas.
243
En los tanques de altura superior a 4 metros deben instalarse escaleras
helicoidales, que permitan el acceso al techo y la plataforma se instala a la llegada
de la escalera al techo y esta se rodea de una barandilla que protege contra
caídas y convierte al techo en visitable.
Indicadores de nivel:
Donde es posible apreciar de manera fácil y segura el interior del contenido del
tanque.
244
semiautomática o automática, monoposición o multiposición. Los paquetes de
manipulación son, en general:
Cajas de madera (en vías de desaparición)
Cajas de plástico de encajonamiento derecho o que permita su superposición;
Cajas de cartón.
Paquetes con películas retráctiles.
Packs, toneles, botellas, sacos.
245
De la altura de la carga sobre el camión o sobre los vagones.
Del peso de la carga paletizada.
De la estabilidad de las paletadas.
246
almacén y fecha de vencimiento.
Los productos almacenados deben estar acomodados siguiendo el orden de
colocación de tal manera que el primero que entra sea el primero en salir, según
rotación FIFO.
Los cuartos fríos están equipados con termómetros de precisión de fácil lectura
desde el exterior y registros de dicha temperatura.
Los cuartos fríos están construidos de materiales resistentes y de fácil limpieza,
impermeables, en buen estado y que no presenten condensación.
Las paredes limpias, lisas y en buen estado.
El techo liso, limpio y de fácil limpieza.
Las uniones entre las paredes y techos están diseñadas de tal manera que eviten
acumulación de polvo y suciedad.
Los pisos se encuentran limpios, en buen estado, sin grietas, perforaciones,
rupturas, inclinación adecuada para efectos de drenaje.
Los sifones están equipados con rejillas adecuadas.
En pisos, paredes y techos no hay signos de filtraciones o humedad.
La temperatura ambiental es adecuada y no afecta la calidad de los productos o
materias primas, ni la comodidad de los operarios.
Las lámparas y bombillos deben tener protectores.
Las condiciones y equipos utilizados en el descargue y recepción de la materia
prima son adecuados y evitan la contaminación y proliferación microbiana.
Se debe llevar control de entrada, salida y rotación de los productos.
El almacenamiento de los productos se realiza ordenadamente, sobre los estantes
apropiados, con adecuada separación de paredes y pisos.
En el almacenamiento los alimentos deben estar separados por crudos y
procesados.
No se puede almacenar ni utilizar productos vencidos.
Los estantes donde se colocan los productos para almacenar deben estar 30 cm.
alejados del piso.
Los productos de limpieza y desinfección deben estar almacenados en un área
muy distante de los productos terminados o materias primas alimenticias.
Para almacenar líquidos de empaque Tetra - Brik con contenido de 1000 cc y
cajas con 12 unidades, se coloca a una altura máxima de 7 cajas y por cada piso
se colocan 10 cajas.
Para almacenar líquidos de empaque Tetra - Brik con contenido de 200cc y cajas
con 24 unidades, se colocan a una altura máxima de 9 cajas y por cada piso se
247
colocan 16 cajas.
Para almacenar productos envasados en vidrio deben ir en la parte de debajo de
la estantería para evitar accidentes.
248
CAPITULO NUEVE
EQUIPOS ESPECIALES
249
objetivos ESPECÍFICOS
Reconocer las diferencias entre algunos equipos utilizados para el proceso de fabricación de
los alimentos.
Diferenciar e identificar los principales equipos especiales que hacen parte de una planta
industrial de alimentos.
250
9 PROCESOS INDUSTRIALES
9.1 Industria de lacteos
Durante muchos siglos, los derivados lácteos se limitaron al queso y la
mantequilla, elaborados siempre mediante procedimientos artesanales por los
propietarios del ganado. Todo el proceso de producción de la leche ha sido
automatizado, en mayor o menor grado, durante las últimas décadas.
9.1.1 RECEPCIÓN
La leche se recibe en las tradicionales cantinas o en carros tanques. Primero es
filtrada para retener las particulas mas groseras y luego se procede al análisis de
esta leche para ser liberada para los distintos procesos lacteos. Algunos de los
equipos más utilizados en esta etapa son: Trasportador de cantinas, Volteador de
cantinas, Tanque de recibo, báscula, Filtro de canasta.
9.1.2 PASTERIZACIÓN
Tratamiento de la leche. El deterioro de ésta es provocado por bacterias que
transforman la lactosa en ácido láctico, lo que da lugar a que la leche se agrie.
Para destruir esas bacterias se efectúa el tratamiento denominado pasterización.
La mayor parte de las industrias lecheras efectúan la pasterización continua de la
leche por el procedimiento de alta temperatura en corto tiempo: se calienta la
leche a 344 K (71 0C) y se la mantiene durante quince segundos a esa
temperatura, que se mide con un termopar; si no se ha alcanzado la temperatura
requerida, una válvula de derivación devuelve la leche para un nuevo
calentamiento. Después de la pasterización es esencial un enfriamiento inmediato
del líquido, que se efectúa aprovechando la misma leche caliente para calentar
parcialmente la leche fría situada al comienzo del ciclo, ahorrándose así energía.
A continuación, la leche es empacada automáticamente a una temperatura de 276
K (3 0C).
La leche pasterizada se conserva en buenas condiciones higiénicas durante unos
tres días, en la nevera, pero ese tiempo de conservación se puede prolongar hasta
unos siete días como mínimo mediante la esterilización. Primero hay que
homogeneizarla, para lo cual se la hace pasar a presión a través de pequeños
orificios y de este modo se rompen los glóbulos de grasa, de forma que la crema o
nata se mezcla mejor con el resto del liquido, sin que vuelvan a separarse. A
continuación se calienta con vapor, hasta 377 K (104 0C), durante veinte minutos
por lo menos. A menudo ese calentamiento al vapor se efectúa directamente en el
empaque, que inmediatamente es sellado de forma segura. La leche esterilizada
adquiere el sabor de leche hervida.
251
9.1.2.1 EQUIPOS DE PASTEURIZACIÓN
Los elementos constituyentes de estas plantas son: Bomba centrífuga,
Intercambiador de calor placas, Tanque de retención, Tanque de enfriamiento,
Bomba de alta presión, Cabeza Inyectora de vapor, Tubería de retención, Válvula
de diversión de flujo, Tanque de vacío, Bomba de vacío (Del tipo de varias etapas
rotativas), Enfriador aséptico.
9.1.2.2 ULTRAPASTEURIZACIÓN
El procedimiento de temperatura ultra alta (UHT), llamado también
ultrapasteurización, según el cual se inyecta vapor en la leche hasta que la
temperatura de la misma llega a 425 K (152 0C), la cual se mantiene durante unos
tres segundos. El agua añadida en forma de vapor se elimina dejando expansionar
la leche esterilizada en un evaporador instantáneo (al vacío), lo que además la
refrigera. La leche ultrapasteurizada se mantiene durante varios meses en buenas
condiciones sin necesidad de refrigeración, siempre que no se abra el envase.
EQUIPOS DE ESTANDARIZACION
Centrífuga. Construcción en acero inoxidable, motor encerrado en una carcaza de
acero inoxidable pulimentada.
Estandarizadora. Separadora de leche de tipo centrífuga, todas las partes están
en contacto con la leche en acero inoxidable, provista de medidor de crema,
tacómetro, freno.
Desnatadoras centrífugas. Estos aparatos desnatan y purifican al mismo tiempo,
se diferencian en lo esencial por la forma en que circula la leche y en que se
252
separan las impurezas. Por la forma de circular la leche se distinguen las
siguientes clases:
-Desnatadoras semi-herméticas. Tienen arriba una entrada abierta para la leche
entera y una salida cerrada para la descremada y la nata
-Desnatadoras herméticas. Las hay de dos tipos: con entrada y salida cerrada en
la parte superior. La primera para la leche entera y la segunda para la descremada
y la nata, y con entrada cerrada para la leche entera en la parte inferior, por medio
de bomba a través de un husillo hueco, así como salida cerrada para la leche
magra y la nata en la parte superior.
El funcionamiento hermético impide en su gran parte la mezcla de aire con la
leche, de lo cual resultan las siguientes ventajas:
•Cuidadoso tratamiento de la leche en el interior del tambor, ya que este se
encuentra totalmente lleno de liquido.
•Mayor grado de desnatado, hasta 0.005% (en presencia del aire pueden
fragmentarse los glóbulos grasos hasta reducir su diámetro a menos de 0.81
micra, por lo que entonces no se pueden separar).
•La leche con escasa cantidad de aire es menos susceptible de adquirir sabor a
quemado durante la pasteurización.
-Desnatadoras auto depuradoras. El tambor efectúa el proceso de separación
propia mente dicho. El conocimiento preciso de construcción es particularmente
importante, porque el montaje inadecuado puede conducir a notables alteraciones
del funcionamiento.
9.1.5 MANTEQUILLA
Para fabricar mantequilla, se emplea la crema directamente o después de
fermentada mediante cultivos de microorganismos, que producen las condiciones
adecuadas para el desarrollo del sabor y la eliminación de manchas indeseables.
A la crema fermentada se le añade agua fría hasta obtener una temperatura entre
285 y 290 K (12 y 17 0C). Después de colarla, comienza un batido a baja
253
velocidad, y una vez excluido todo el aire se aumenta esa velocidad hasta que se
producen unos pequeños grumos de mantequilla, al cabo de unos 20 minutos. Se
añade una pequeña cantidad de agua, a temperatura de uno o dos grados inferior
a la de batido, a fin de evitar la aglomeración de la mantequilla, y se continúa
batiendo hasta alcanzar el tamaño de grano deseado, más o menos como granos
de arroz.
El residuo liquido, suero de mantequilla, se separa mediante bombeo a través de
un cedazo, y la mantequilla se lava abundantemente hasta obtener un filtrado
limpio. En las etapas finales de su preparación la mantequilla ha de ser trabajada
(malaxada) hasta obtener una textura conveniente y expulsar el exceso de
humedad.
A menudo se suele añadir un 5 % de sal, para aumentar el sabor y prolongar la
vida de almacenamiento. El color natural de la mantequilla es debido al pigmento
llamado caroteno; así, la nata procedente de ciertas vacas que se alimentan de
pastos ricos en ese pigmento da lugar a mantequillas intensamente coloreadas.
Fabricación continua de mantequilla. Las máquinas continuas se basan en el
proceso Fritz en el cual el batido de los glóbulos de mantequilla se efectúa
primordialmente de la misma manera que el batido convencional. Sin embargo, el
vigoroso tratamiento de la crema en el cilindro batidor reduce considerablemente
el tiempo necesario del batido, formando inmediatamente los glóbulos en cámaras
especiales en las que forman una mantequilla homogénea.
254
10.1.7 LECHE EN POLVO
La leche reforzada con vitamina D y desecada sobre tambores calentados al vapor
se emplea para alimentos infantiles; pero la técnica más frecuente para obtenerla
es el secado por pulverización.
leche se secan por acción del aire y son transportadas neumática-mente desde el
fondo de la cámara de secado hasta la sala de envasado. El producto final tiene
un contenido de humedad inferior al 5 %.
Uno de los problemas que presentaban las primeras leches en polvo era la
dificultad de su disolución al añadirlas a bebidas como el café o el té. Este
problema fue resuelto haciendo pasar el polvo de leche por una corriente
turbulenta de aire antes de que esté completamente seco. Las partículas de leche
colisionan unas contra otras y forman copos, que se someten a un secado final y
se envasan. Este es el sistema denominado aglomeración, y de él resulta la
conocida leche “instantánea”.
255
9.1.8 YOGUR.
El sabor y la consistencia característicos del yogur se obtienen tratando la leche
con cultivos de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus thermophilus. La leche
debe ser pasterizada a 363 K (90 0C) antes de la inoculación, con el fin de matar
los microorganismos naturales que contiene, algunos de los cuales podrían dar
mal aspecto al yogur.
Una vez refrigerada la leche hasta 316 K (43 0C), se inocula con el cultivo y se
introduce en los vasos de cartón para la venta, dejando que aquél se desarrolle
durante varias horas a dicha temperatura. El producto final ha de ser refrigerado
por debajo de 278 K (5 0C), pues de otra forma el cultivo permanecería activo y el
yogur iría ganando en acidez.
9.1.9 MARGARINA
La margarina en la actualidad se ha convertido en un artículo alimenticio
importante por derecho propio, y para su fabricación se utiliza gran variedad de
aceites y grasas vegetales, animales y marinas, con las cuales se logra la mezcla
aceitosa deseada para emulsionar con leche desnatada fermentada.
Mezcla aceitosa. Los fabricantes utilizan aceites vegetales importados (de palma,
cacahuete, coco, girasol, semilla de algodón y soja) y grasas animales (de
arenque y sardina) a fin de preparar la mezcla aceitosa. Antes de llevar a cabo el
mezclado de los aceites, éstos deben ser refinados para purificarlos. La primera
etapa de purificación es el desgomado, mediante la cual se eliminan impurezas
como hidratos de carbono, proteínas, fosfolípidos y resinas. El aceite se calienta
hasta unos 92 0C, con un 5 % de agua para que las impurezas se hidraten y
produzcan una goma insoluble en aceite capaz de ser separada por
centrifugación. En la fase siguiente de purificación, el aceite es neutralizado a fin
de eliminar los ácidos grasos libres que alterarían el sabor, comunicándole gusto a
rancio, cuando se oxidaran. Con frecuencia, esa neutralización se realiza,
tratándolas con una solución de sosa cáustica a temperaturas entre 75 y 96 0C,
durante un período de treinta minutos; en este tiempo, los ácidos grasos libres se
combinan con la soda cáustica, para formar un jabón que puede ser extraído con
facilidad. Después de separar este último, el aceite neutralizado se lava con agua
y se seca al vacío.
El ultimo paso en la preparación de los aceites, antes de mezclarlos, es el de
eliminar los olores. Todos los aromas volátiles que hacen desagradable el olor del
aceite se eliminan por destilación al vapor.
256
Diagrama explicativo de las diversas etapas de fabricación de la margarina: refinado del
aceite, preparación de la leche y emulsión. El refinado, que proporciona aceites puros,
inodoros e insípidos, comprende el desgomado, la neutralización y el decolorado, así como
la posterior filtración. A menudo se procede a hidrogenar los aceites a fin de elevar su punto
de fusión. Después de desodorizarlos, se mezclan en las proporciones adecuadas. La leche,
que constituye la fase acuosa, se pasteuriza y se fermenta con bacterias que le confieren
buen gusto y acidez. Las fases aceitosa y acuosa se mezclan con aditivos, antes de la
emulsión.
257
consiste en una mezcla de leche descremada fermentada (leche “madurada” con
bacterias, para darle sabor y acidez), leche desnatada, salmuera y agua.
Fase aceitosa. La mezcla de aceites tiene que contener cierto número de
ingredientes antes de su emulsión con la fase acuosa.
Emulsión, enfriado y texturizado. Se mezclan cantidades cuidadosamente medidas
de fase aceitosa y fase acuosa y se conducen mediante bombeo a un depósito,
donde llega la mezcla se enfría. Este dispositivo consiste en un tubo cilíndrico
provisto de rascadores que giran a unas 1.000 rpm; el enfriado se logra con
refrigerante amoniacal, que circula por la camisa exterior del dispositivo. A medida
que la emulsión cristaliza, las hojas raspadoras la arrancan de las paredes
interiores del cilindro y la hacen entrar en un tubo de “temple”, de unos 18 cm de
diámetro y 3 m de longitud, en el cual fragua la textura de la masa durante unos
dos minutos antes de su extrusión y envasado.
258
Escamas de cereal terminadas, en la cinta de inspección final. El cereal (maíz) es cortado en
pequeños trozos y cocido con sal y malta. Después de otros procesos, el grano es sometido a la
acción del vapor, se lamina en escamas y se tuesta.
259
Mientras ésta fermenta, es transportada a una sala de temperatura constante en
una especie de artesa metálica. Cuando la masa ha alcanzado el grado de sazón
preciso, pasa a una máquina cortadora, que la fragmenta mecánicamente en
piezas del peso deseado. Sí la masa ha alcanzado esa sazón por medios
mecánicos o químicos, pasa directamente de la amasadora a la cortadora.
Las piezas de masa con su peso correspondiente son conducidas sobre cintas
transportadoras hasta una máquina que les da forma de bolas y las deposita
automáticamente en unas oquedades de otra cinta sin fin que recorre un recinto
húmedo y cálido, en el que se da tiempo a que las piezas de masa se recuperen
del castigo sufrido al cortarlas y moldearlas, y se reanuda la producción de gas.
Esquema del procedimiento ordinario de panificación. Todos los ingredientes, excepto azúcar y sal,
se combinan en la primera mezcladora. Después de dos o tres horas se añaden la sal y el azúcar,
se vuelve a mezclar la masa y se deja reposar de nuevo. Se da luego forma a la masa ya
fermentada en porciones uniformes en una distribuidora de la que pasa a una moldeadora. Las
piezas individuales de masa pasan entonces a una maquina intermedia para que maduren y
recuperen la elasticidad perdida. Una moldeadora especial acaba de dar su forma a las piezas
mediante un sistema de rodillos, que reducen al mínimo cualquier nueva deformación de la masa, y
después de una nueva fase de maduración se cuecen las piezas.
260
Dichas piezas salen sobre otra cinta y son transporta das a otra máquina
moldeadora, que las manipula hasta darles la forma adecuada para ser colocadas
en moldes y éstos, de cuatro en cuatro, son transportados hasta una máquina de
maduración que se mantiene a temperatura y humedad bastante altas, y en la que
recorren un circuito cronometrado hasta que las piezas quedan listas para ser
cocidas. Luego van a un horno en forma de túnel, alimentado por gas o petróleo, y
pasan por él lentamente, saliendo ya cocidas pon el otro extremo. Diez minutos
después de entrar en el horno la proteína se ha coagulado. El pan se saca de los
moldes y pasa a unos anaqueles y transportadores, que se mueven lentamente,
sobre los cuales circulan hasta que la temperatura se reduce. El tiempo total de
cochura oscila entre 25 y 30 minutos. Para evitar que el vapor desprendido de la
pieza forme una capa aisladora, que retrasaría la cochura, se instalan en los
hornos dispositivos que crean una turbulencia de aire caliente alrededor del pan.
Una vez frías, las piezas de pan son generalmente transportadas a una máquina,
en la que unas cuchillas, montadas verticalmente en un bastidor que se mueve
arriba y abajo a bastante velocidad, las cortan en rebanadas. Las piezas quedan
automáticamente cogidas entre planchas de metal, que mantienen juntas las
rebanadas, y pasan a la máquina envasadora, de la que salen en bolsas de
plástico listas para la venta.
La moldeadora, da forma a las piezas de masa y las introduce en los moldes, que se ve cómo
pasan por debajo de la maquina en una línea continua y salen llenos. Una vez cocidas las piezas,
las extrae de los moldes un extractor magnético, cuyos imanes sujetan los moldes de acero y los
levantan para vaciarlos.
261
9.3.2 PANADERÍAS.
Las pequeñas panaderías de producción reducida elaboran panes de corteza que
adoptan diversas formas, que se cuecen sin molde y se venden en piezas enteras
de diferentes pesos. Las masas se hacen a máquina y en la actualidad muchos
panaderos utilizan máquinas amasadoras de alta velocidad. También se han
generalizado bastante las pequeñas máquinas moldeadoras, aunque todavía se
moldea a mano buena parte del pan. Los hornos de pala son muy comunes, si
bien empiezan a imponerse los rotativos, que tienen forma de tambor; en éstos se
depositan las porciones de masa en unos anaqueles colgantes que giran en torno
a un eje horizontal y dan cierto número de vueltas en el interior del horno antes de
que el pan quede cocido. Luego se descargan uno a uno.
En la historia de la panificación se encuentra que el primer sistema usado por el
hombre primitivo para cocer alimentos a base de cereales fue el fuego. Los
egipcios fueron los primeros en inventar un horno. Era de forma cónica, ancho en
la base y estrecho en la cúpula, construido con barro. Tenía una especie de
estantería que dividía su parte interna. En la parte inferior se depositaba el fuego,
que era producido por la leña o carbón. En el capítulo 6 se encuentra toda la
información de los hornos además, en otros capítulos se habla de equipos como:
amasadora, cortadora, tamiz, mezcladora, horno y otros. Ahora se explican
algunos equipos específicos para esta industria.
262
9.4 INDUSTRIA deL CACAO
9.4.1 ELABORACIÓN CACAO EN POLVO
El cacao en polvo es uno de los ingredientes más importantes del chocolate. En
realidad, el cacao es el fruto de la planta homónima que tiene forma de haya, el
cual, después de quitarle el exceso de grasa, es molido hasta convertirlo en un
polvo finísimo.
Hay tres sistemas fundamentales de elaboración que se inician con la
fermentación de los granos del cacao tan pronto como son cosechados, a la que
sigue la eliminación de las cáscaras o vainas y posteriormente, el tostado. Cuanto
más alto sea el grado de tueste, más oscuro será el color y más fuerte el aroma
del producto.
Los tres procedimientos que pueden seguir a esta preparación preliminar son: el
del licor, el holandés y el expulsor. En el primer caso se muelen los granos hasta
convertirlos en una masa pardusca y fluida, a causa de la presencia de manteca
de cacao en los granos. Después se prensa esta masa, llamada torta, para
eliminar la mayor parte de las grasas, y luego se muele; el producto de la molienda
es pasado por un tamiz, del que sale el cacao en polvo.
El procedimiento holandés, o del “álcali”, consiste en poner los granos en remojo
en soluciones alcalinas hasta que se humedecen y ablandan. Luego se dejan
secar y se sigue un tratamiento como el del licor. Variando el grado de alcalinidad
se alteran tanto el aroma como el color del cacao, y, si se desea, se puede
obtener un color muy oscuro.
En lo que respecta al proceso expulsor o de extrusión, los granos son tratados con
vapor de agua, el cual los ablanda, pero no los humedece. Los granos así
ablandados resultan mucho más fáciles de prensar, y de ellos se puede extraer
una proporción de grasa mucho mayor. La torta resultante es, por lo tanto, de muy
bajo contenido en grasa, si se compara con la que resulta de los otros dos
sistemas, y la estructura de las partículas del producto final es diferente.
En los tres procesos, el estadio final consiste en la reducción a un polvo muy fino,
que se obtiene mediante molienda. Las tortas con un contenido bajo en grasas
son muy duras, y, por lo general, pasan primero a través de rodillos dentados que
las fragmentan en trozos pequeños, que son molidos seguidamente.
El molido final es una etapa muy crítica, puesto que la calidad del cacao en polvo,
aroma aparte, se juzga generalmente por las dimensiones de sus partículas. La
pulverización la efectúan dos discos, uno de los cuales gira a gran velocidad. Si
durante esa pulverización la temperatura sobrepasa los 34 0C, la grasa que queda
en el cacao se funde y las partículas de éste se aglomeran entre sí. Para evitar
esto, se hace pasar una corriente de aire frío a través del pulverizador.
Tipos de cacao en polvo. El cacao en polvo destinado a la elaboración de
bebidas achocolatadas suele estar mezclado con azúcar, sal, vainilla, canela y
otras especias. Estos aditivos son pulverizados hasta que el tamaño de sus
263
partículas es igual al de las del cacao. En un principio el cacao en polvo se
disolvía con dificultad y no se dispersaba con rapidez en la leche caliente. Esto
condujo a la elaboración del chocolate en polvo “instantáneo”. A fin de mejorar la
dispersión del cacao en la leche, es necesario añadirle un agente humectante que
sea comestible. Para tal finalidad se utiliza lecitina de soja, aunque comunica al
cacao un aroma muy particular. El cacao en polvo se emplea también para
elaborar pasteles, golosinas y helados.
264
proceso se le llama también “conchado” (nombre que procede del latín). La
concha original consistía en un recipiente plano de granito sobro el que pasaban
unos pesados rodillos también de granito fijos a brazos de acero y que rodaban de
atrás adelante y viceversa. Este viejo recipiente original tenía forma de concha y
muchos fabricantes creen que el chocolate de mejor calidad sólo puede
conseguirse en él.
Sin embargo, actualmente la mayoría de los fabricantes realizan esa operación en
una concha vertical de acero (homogeneizadora). La duración de la
homogenización y su temperatura varían; por lo común, cada fabricante guarda
celosamente en secreto esos detalles, si bien suelen oscilar entre diez a
veinticuatro horas para el chocolate con leche, a unos 65 0C, y veinticuatro a
noventa y seis horas para el chocolate a la taza, a unos 75 0C, lo que proporciona
mayor sabor de tuesta
Fabricación de pastillas de chocolate. Se limpian los granos de cacao y luego se tuestan para
mejorar su sabor y para que se desprendan de las cáscaras más fácilmente. La trituración las
separa; entonces se mezcla y muele el cacao, prensando su grasa, parte de la cual debe ser
reemplazada. El líquido resultante se amasa y luego pasa por unos rodillos a fin de triturar las
partículas sabulosas; luego es homogeneizado (movido), a veces durante días, para refinarlo. El
chocolate líquido se vierte en moldes; en el caso del chocolate relleno, se llena el molde con
chocolate líquido suficiente para formar la parte superior de las tabletas y se añade el relleno. Una
capa final cierra las tabletas.
FIGURA No 9-7 FABRICACIÓN DE PASTILLAS DE CHOCOLATE
265
9.4.2.2 TIPOS DE CHOCOLATE
Después de las operaciones anteriores el chocolate recibe diferentes tratamientos
según el uso final al que se destine. Las dos principales clases de chocolate son el
chocolate para coberturas, que sirve para envolver o cubrir bombones, galletas,
pastelillos, etc., y el chocolate de molde. Este último se vierte en moldes y se
deja reposar; de este modo resultan las tabletas de chocolate, los huevos de
Pascua, figuras, etc.
Cabría mencionar otros tipos de chocolate, aunque sus normas de contenido
difieren de un país a otro y no todos pueden clasificarse como chocolate. Uno es
el “chocolate de pastelería”, basado en aceite de palma endurecido como grasa
principal, que reemplaza a la manteca de cacao. También hay el “chocolate de
confitería”, que se hace con grasas vegetales especialmente tratadas, parecidas
en muchos aspectos a la manteca de cacao. Ciertas grasas que tienen un punto
de fusión más bajo que la manteca de cacao se utilizan en los chocolates para
helados.
Las coberturas de chocolate las hacen especialistas, quienes las venden
directamente a los fabricantes de bombones, galletas, helados, etc., en forma de
bloques, planchas o líquido. Para utilizarla, primero se templa la cobertura, que se
mantiene a determinada temperatura, de modo que cuando solidifique por última
vez no quede rugosa (es decir, no tenga una apariencia como de nube), sino lisa y
brillante. Los productos que se han de recubrir se colocan en una cinta
transportadora, cuya base es una malla, que pasa por un rociador de chocolate.
Finalmente, los productos recubiertos de chocolate se introducen en un túnel de
refrigeración.
Es esencial que el chocolate de molde sea templado adecuadamente; en la
actualidad, las fábricas disponen de cierto número de máquinas completamente
automáticas que hacen este trabajo en las salas de moldeado continuo. Una vez
templado, el chocolate liquido es introducido en los moldes mediante un
dispositivo alimentador y, al enfriarse, queda moldeado el chocolate sólido. En el
caso de las tabletas rellenas, primero se llenan los moldes y luego se invierten,
para desalojar el exceso de chocolate. Luego pasan por debajo de otro dispositivo
alimentador que deposita el relleno. Seguidamente hay una última deposición del
chocolate, la cual forma el dorso del producto ya acabado.
266
Figura 9-8 CHOCOLATE DE CONFITERÍA.
Para hacer huevos de Pascua, figuras, etc., el chocolate se vierte en moldes que
reproducen la mitad del objeto, se unen ambas mitades y se hace girar rápida-
mente el conjunto mientras el chocolate solidifica. Un invento reciente es el molde
de hoja de aluminio, que después sirve como envoltorio.
267
horas para que fermente cualquier resto de azúcar que todavía les quede.
Después de sacarlos del agua, se lavan por completo hasta que la envoltura
pergaminosa queda limpia. Se dejan secar y se elimina la piel mediante una
máquina. Ambos procesos dan un grano acondicionado que suele recibir el
nombre de café “verde”.
Una vez que finaliza el acondicionamiento del café, se comprueba su calidad para
clasificarlo y ponerlo a la venta en los mercados mundiales. Puesto que el sabor
de los granos varía según el tipo, las condiciones de crecimiento, el procedimiento
de secado y otros factores, los compradores de café necesitan conocimientos muy
específicos a fin de elegir los granos correctos para sus mezclas estándar.
9.5.2 TUESTE
Después de la mezcla, se tuestan los granos, proceso que requiere un
cronometrado preciso, con el fin de que las células porosas transfieran todo su
sabor y aroma a la infusión. Este tostado suele llevarse a cabo mediante tambores
que giran mientras son calentados con gas, pero sin que entren en contacto
directo con la fuente de calor. Los granos se depositan después en una gran
bandeja metálica circular y perforada, en la que unas palas de metal les dan
vueltas incesantemente. El enfriamiento rápido ayuda a conservar el aroma del
café, ya que cierra los poros del grano.
268
9.5.3.2 SECADO POR PULVERIZACIÓN
El procedimiento de secado por pulverización es el más barato y generalizado. La
infusión de café se inyecta en un chorro muy fino al interior de una cámara por la
que se hace pasar una corriente de aire caliente. De este modo el agua de las
gotitas se evapora y es extraída, quedando las partículas de café seco, las cuales
son conducidas posteriormente hacia la maquinaria de envasado.
Este café soluble debe ser introducido en ambiente completamente seco, dentro
de recipientes herméticos a la humedad, ya que la más mínima cantidad de ésta
es absorbida rápidamente, lo que ocasiona el deterioro del producto.
9.5.3.3 AGLOMERACIÓN
Es otro procedimiento inventado recientemente; una vez terminado el secado por
pulverización, el producto se vuelve a humedecer parcialmente con vapor o agua,
o ambos, a fin de reunir el polvo en gránulos mayores. Esta operación cambia el
aspecto del producto, pero no su sabor.
269
Fabricación del café soluble: después de tostar y moler los granos de café, se bombea agua
caliente a través del café molido, hasta que se obtiene un licor de concentración determinada. El
polvo de café se produce mediante un secado por pulverización o por congelación.
FIGURA No 9-9 CAFÉ SOLUBLE
Después de. la extracción el licor se espuma con gas para obtener una densidad
homogénea en el gránulo del producto final, A continuación se congela sobre una
banda transportadora o un tambor, donde forma una cinta congelada. Esta es
fragmentada, molida y cribada hasta lograr el tamaño de partículas requerido. El
producto obtenido se coloca sobre bandejas, las cuales son introducidas en una
cámara de alto vacío y se hacen descender sobre chapas calientes. La
combinación de calor y vacío provoca el secado del café sin pasar por el estado
líquido (sublimación). Después de seco, el producto se devuelve a sus condiciones
normales de presión y temperatura y se envasa.
270
en Alemania), La mayoría de estas cervezas son de color claro, bien aireadas, y
de un gusto a lúpulo menos pronunciado que las cervezas de tipo inglés; la
fermentación de fondo también se utiliza para producir cervezas más oscuras y de
mayor cuerpo. La mayor parte de las cervezas fabricadas en todo el mundo son
del tipo lager, generalmente con un contenido de alcohol del 3 al 5 % en peso.
271
Principales etapas de la fabricación de cerveza. Primero, la cebada se maltea y se desmenuza,
después se introduce en la tina para preparar la pasta con agua y otros ingredientes, tales como
cereales y azúcares, después de lo cual el mosto obtenido se separa de las granos agotados, que
servirán para piensos para el ganado, y se hierve con lúpulo en una caldera de cobre. Finalizado el
proceso, el mosto caliente se filtra y se eleva hasta un refrigerador. El lúpulo utilizado puede
aprovecharse como fertilizante. Una vez frío, el mosto se introduce en los depósitos de
fermentación y se añaden las levaduras. Después de la fermentación, la cerveza se filtra y se
almacena durante un tiempo antes da envasarla en botellas, latas o barriles de madera o de metal .
272
lager difiere del que se sigue para las cervezas de tipo inglés.
9.6.4 EBULLICIÓN
Después de preparado el primer mosto, éste y las aguas de lavado se trasladan a
una gran vasija de cobre, que es en realidad una caldera de cocción de la cerveza,
donde se hacen hervir intensamente con lúpulo, o extractos de éste (que a veces
se añaden de forma progresiva), durante dos horas por lo menos. Esta operación
tiene varias finalidades: esterilizar el mosto y reducir su volumen por evaporación
del agua; eliminar el sabor amargo del lúpulo y facilitar la precipitación de
cualquier proteína indeseable que haya permanecido en el mosto; lograr que las
enzimas que no hubieran sido anuladas del todo anteriormente queden
273
inactivadas por completo, lo cual evita que la cerveza llegue a estropearse más
adelante, una vez embotellada o puesta en barriles.
Después de la ebullición, el mosto se descarga a través de un lecho filtrante,
constituido por el lúpulo agotado, y luego es enfriado, normalmente en
intercambiadores de calor, y se procede a airearlo para facilitar la posterior
fermentación.
9.6.5 FERMENTACIÓN
Cuando el mosto se halla a la temperatura ideal pare que comience la
fermentación se añaden las levaduras. Estas levaduras son organismos
microscópicos relacionados con los hongos y de los cuales existen varios miles de
especies distintas. Hay muchas cepas de la levadura de la cerveza
(Saccharomyces cerevisiae), si bien todas pueden agruparse en uno de estos dos
grupos: las que se elevan a la superficie y las que durante la fermentación se
hunden hasta el fondo, con lo que se consiguen cervezas por fermentación en
fondo o en la superficie. La temperatura particular elegida influye sobre la calidad y
la fuerza de la cerveza, y, puesto que las levaduras son un tipo de vegetales, la
temperatura de fermentación también varía con las distintas épocas del año. Las
cervezas blandas requieren temperaturas más elevadas que las cervezas fuertes.
La acción de la levadura sobre el mosto es extraordinariamente compleja: da lugar
a la formación de alcohol y dióxido de carbono, como productos principales, y
otras muchas sustancias, tales como ácidos, ésteres y glicerina, que influyen,
todas y cada una de ellas, en el sabor y el aroma de la cerveza.
En las cervezas de fermentación de fondo las levaduras se “siembran” a una
temperatura que oscila entre 6 y 10 0C; la fermentación tarda unos ocho días en
realizarse, después de lo cual la “cerveza cruda” se lleva a unos depósitos de
almacenamiento, en los que permanece hasta tres meses (la palabra lager
procede del alemán, “almacén”). La cerveza lager se mantiene a O 0C mientras se
produce una segunda fermentación, que aclara el liquido y mejora su sabor.
Las cervezas de tipo inglés comienzan a fermentar a los 15 0C, aproximadamente,
temperatura que durante el proceso aumenta hasta 21 0C. La fermentación tarda
de cinco a siete días, a los cuales sigue un periodo de maduración a baja
temperatura, de unas tres semanas.
Sea cual fuere el proceso utilizado, las capas de levadura se separan una vez
finalizada la fermentación, y pueden ser utilizadas en posteriores operaciones de
fabricación. La fermentación produce más levaduras de las que consume, según
este procedimiento, y el exceso se utiliza en la fabricación de piensos para el
ganado y extractos de levaduras. La cerveza pasa por una última operación de
filtrado muy fino, para “pulirla”, es decir, para darle mayor transparencia y
luminosidad antes de introducirla en los barriles, botellas o latas. Algunas cervezas
de tipo inglés se someten a un proceso de fermentación secundaria en los barriles
en que se expende, pero esta práctica en la actualidad es poco frecuente, puesto
274
que la mayor parte de la cerveza a granel se suministra a presión en barriles de
aluminio o acero inoxidable.
El lúpulo natural está siendo sustituido cada vez más en la industria cervecera por
extractos del mismo, preparados en forma de polvo o de comprimidos que apenas
dejen residuos. Los principales constituyentes de la cerveza son: hidratos de
carbono, 5 %; proteínas, 0,6 %; pequeñas cantidades de riboflavina, niacina y
tiamina, que son distintas formas de vitamina B; un 2 a un 6,5% de alcohol, y
hasta un 90% de agua. Un litro de cerveza puede dar unas 500 calorías.
275
Arriba, fase de germinación de la cebada en una fabrica de cerveza, abajo, izquierda, tinas de
mosto, abajo derecha, el liquido filtrado se transfiere a una caldera de cobre donde hierve junto con
lúpulo.
Figura 9-11 Equipos para cervecería.
276
Figura 9-12 Extracción de azúcar a partir de remolacha
Gran parte de las impurezas que acompañan el jugo de caña en bruto se eliminan
añadiendo previamente una suspensión de cal, para lograr un pH de 8,5, y
calentando a 104 0C, temperatura que se mantiene durante 20 minutos. De ese
modo, los ácidos resultan neutralizados y los fosfatos floculan (coalescen) y
absorben la materia colorante y los coloides (partículas suspendidas), que se
extraen después que el producto se deja reposar durante unas tres horas en
depósitos de clarificación. A continuación, el jugo clarificado se concentra hasta un
65 % en peso de azúcar en unos sistemas de evaporación de efecto múltiple. La
temperatura del jugo en el primer evaporador es de unos 109 0C, y en los
evaporadores siguientes se va reduciendo la presión de modo que en el cuarto el
jugo hierve a 67,5 0C. El vapor generado en cada evaporador se condensa en los
tubos calefactores de la fase siguiente, lo cual representa un ahorro en el
consumo de energía.
277
A continuación, el jugo concentrado se hace hervir hasta que se forma una
solución sobresaturada (altamente concentrada) en calderas al vacío.
Seguidamente, se induce la cristalización “sembrando” un mágnum de azúcar y
jarabe, para que dé una mezcla de cristales de azúcar y licor, la masa cocida. Esta
masa cocida, a 71 OC, es extraída de las calderas de vacío y llevada a unos
cristalizadores enfriados, donde se forman nuevos cristales de azúcar al reducir la
temperatura a aproximadamente 37,8 0C, durante un periodo de 48 horas. Los
cristales de azúcar bruto se separan recalentando la masa cocida a 50 0C, a fin de
reducir la viscosidad, y tratándola en centrifugadoras que trabajan a 1.500 rpm. El
jarabe residual purgado de la masa cocida es un liquido viscoso y oscuro que se
conoce como melaza de retención de impurezas y se usa para la fabricación de
ron, alcohol industrial y ácido cítrico.
REFINADO
La primera etapa del refinado del azúcar bruto se denomina afinado, y consiste en
eliminar la película de melaza que recubre los cristales; para ello se entremezcla el
azúcar en bruto con un jarabe de azúcar al 75 % en un depósito en forma de U. El
jarabe es extraído por centrifugación, y el azúcar afinado se funde en agua pura a
88 0C hasta lograr un contenido del 66 % en peso.
El licor azucarado, blanco y acuoso, se concentra al 78 % en un evaporador de
doble efecto; seguidamente comienza la cristalización en la cámara de vacío,
mediante una nueva evaporación y siembra con azúcar fundente. El azúcar
recuperado en las centrifugadoras contiene aproximadamente un 2 % de humedad
la cual es eliminada secándolo durante 10 minutos, en un secador rotatorio de 9 m
de longitud, con corriente de aire a 104 OC. Una vez enfriado el azúcar hasta los
43 OC, se traslada a los silos de almacenamiento, donde el aire se mantiene a una
humedad relativa del orden del 60 % para evitar la absorción de humedad.
El azúcar en terrones se prepara mezclando azúcar seco con un 1 % de jarabe de
azúcar e introduciéndolo en los moldes de un cilindro que gira contra una prensa
estacionaria para comprimir los cubitos. Los terrones se descargan a una cinta
transportadora y pasan a un calentador regulado a 60 OC, donde pierden la
humedad. Los azúcares blandos varían de color desde marrón claro hasta oscuro,
y tienen un 6 % de azúcar invertido y un 4 % de humedad.
278
EL agua para la industria de alimentos debe ser potable, por lo que para controlar
su calidad se efectúan varias pruebas que se refieren al sabor, olor, color, turbidez
(causada por materiales en suspensión, tales como partículas de arcilla), medida
de pH o acidez y contaminantes biológicos.
279
Figura 9-12 Esquema del tratamiento de aguas
280
UNIDAD 2
281
282
CAPITULO 10
283
10.- OPERACIONES Y PROCESOS INDUSTRIALES.
En la obtención de productos se desarrollan las llamadas operaciones, etapas y
procesos industriales.
Esta clasificación es muy precisa a nivel industrial aunque sus orígenes se tienen
en los procesos artesanales a nivel de cocinas domésticas o en pruebas de
campo a nivel de laboratorios, que se han constituido en la cuna de los procesos
industriales a diferencia de otros que nacen en plantas piloto o laboratorios,
(industria química) o en talleres (industria metalmecánica)
10.1.- Operación.
Es una acción elemental necesaria en el desarrollo de un proceso; a diferencia de
las etapas, es imposible realizar un proceso mediante una sola operación.
Algunas operaciones no implican o no intervienen directamente en el manejo de
los insumos o productos.
Siempre se requiere de operaciones consecutivas o paralelas para desarrollar una
etapa o un proceso.
Algunos ejemplos de operaciones realizadas en la industria de alimentos:
Alistar un implemento.
Arrancar un equipo.
Encender una estufa.
Adicionar agua a una marmita.
Retirar el consomé de un cocinado
Introducir una bandeja con moldes de pan a un horno.
Asear una olla.
En algunos procesos que requieren de muchas operaciones y a nivel de pequeños
equipos, un conjunto de acciones que se realizan para una labor especifica, se
puede tomar como operación.
El aseo manual, en un fin de semana para, una marmita, que consta de varios
pasos se puede tomar como una operación, aunque en esencia se requiere de las
siguientes operaciones elementales
Retirar los sólidos o líquidos residuales
Adicionar agua
Hacer Prejuagado
Cepillar adicionando detergente
Retirar detergente con agua
Juagar con agua fresca y limpia
Escurrir
Secar.
284
En algunas industrias el aseo de equipos se constituye en procesos con
operaciones y etapas muy definidas y que demandan considerable tiempo. Tal es
el caso en la industria cervecera, del aseo en un fin de semana de una olla de
filtración con falso fondo o láminas perforadas de filtración, que requiere de las
siguientes etapas:
Prejuagado retirando sólidos retenidos
Desarmado del falso fondo
Aseo manual con cepillado de las láminas del falso fondo
Juagado de las láminas.
Aseo manual del fondo verdadero
Aseo manual de paredes y tapa de la olla
Juagado del fondo verdadero, paredes y tapa
Armado del falso fondo
Juagado final.
Este proceso normalmente dura entre 4 y 8 horas dependiendo del tamaño del
equipo.
En forma gráfica se puede representar el proceso así:
JUAGADO
DESARMADO ASEO MAN UAL
PREJU AGADO DE
DEL DE
LAMINAS
FALSO F ONDO LAMINAS
ASEO MANU AL
DEL
FONDO
FIGURA 10-1
Diagrama de aseo de una olla de filtración en la industria cervecera
10.1.1.OPERACIONES SECUENCIALES
285
Alistar marmita
Adicionar agua
Abrir vapor para calentamiento
Adicionar ingredientes o materias primas secundarias
Adicionar condimentos
Llevar a ebullición
Adicionar pasta
Hervir.
Servir
ADICIONAR
ALISTAR ADICIONAR MATERIA PRIMAS
AGU A ABRIR VAPOR
MAR MITA SECUNDARIAS
ADICIONAR
CONDIMENTOS
ADICION AR LLEVAR A
SE RVIR HERVIR PASTA EBULLICION
FIGURA 10- 2
Diagrama de elaboración y servida de una sopa de pasta
10.1.2.OPERACIONES PARALELAS.
286
En la figura 10-3 se representan las diferentes operaciones paralelas.
Adicionar
Alistar o lla Ad icionar agua Prender estufa Hervir
condimentos
Adicionar
trozos
FIGURA 10-3
Diagrama de cocción de pechugas de pollo
287
Empacar trozos Guardar troz os
Congelar Almacenar
consome Consomé
FIGURA 10-4
Diagrama de obtención del consomé de pollos
FIGURA 10-5
Diagrama de obtención de jugo de naranja
288
Aseo del mesón y de los cortadores
En la representación gráfica se ha tomado un recuadro grande para encerrar las
operaciones propias del alistamiento.
Transporte al
Coloca ción de la C orte en mitades Aseo del mesón y
Exprimidor
na ranja cortador
FIGURA 16
Alistamiento de naranja para obtención del jugo.
289
La obtención de carne frita en un restaurante se constituye en una etapa y a la vez
en el proceso, mientras que la preparación de hamburguesas se constituye en un
proceso de varias etapas.
Es importante tener en claro la diferenciación entre proceso con la connotación de
acción fabril o industrial y el proceso unitario.
En procesos industriales que involucran grandes volúmenes de producción o
demasiadas etapas o un largo tiempo, el proceso se subdivide en procesos
particulares o específicos.
El proceso de elaboración de cerveza se subdivide en procesos de:
Obtención de la malta cervecera
Adecuación de materias primas
Obtención de mosto
Fermentación y Maduración
Filtración y envase de la cerveza.
A su vez cada proceso individual se divide en etapas, por ejemplo la obtención del
mosto, con etapas
Maceración de la malta
Filtración de la masa
Ebullición del mosto.
Sedimentación y Enfriamiento.
290
FIGURA 11-1
Proceso de elaboración cerveza
Tomado de Cervecería Leona S.A
291
ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE
A nivel domestico, seleccione la elaboración más compleja posible de un alimento
y haga un listado de las operaciones, etapas y procesos realizados. Tome el
tiempo empleado para cada operación realizada
Elabore una lista de los equipos, utensillos y menaje empleado.
Analice en detalle cada una de las operaciones, etapas y procesos y establezca si
una o más se pueden modificar acortándolas en el tiempo o si se pueden eliminar.
Evalúe la alternativa de hacer aseo de utensillos cada vez que se terminan de
emplear o esperar al final del proceso.
292
10.4.1.1. PROCESO DE COCHADA
Es aquel en el cual el ó los materiales permanecen en el equipo mientras se
realizan las operaciones o procesos unitarios correspondientes a una o más
etapas. Entre los más representativos tenemos:
Elaboración de alimentos a nivel doméstico. En la elaboración de los alimentos
en los hogares, artesanalmente y en muchos restaurantes se tienen
fundamentalmente procesos de cochada; la elaboración de una sopa, la
cocción de verduras o el freído de carne realizados en una olla o sartén.
Selección y clasificación, lavado y escaldado de cantidades determinadas en
frutas y verduras en mesas y recipientes.
Labores tradicionales de mezclado de ingredientes, amasado como el remojo
de harinas, horneado en la obtención de panes, secado en secadores
estacionarios, concentración en la obtención de mermeladas o arequipes.
En los procesos de cochadas y para correlacionar las variables involucradas se
manejan volúmenes o cantidades de masa (en peso) y un tiempo total de proceso.
Mezcla de hierbas, sal y condimentos para la obtención de 20 kilos de un
adobo, efectuado en una mezcladora en el lapso de 15 minutos.
Horneado de diez bandejas con 50 panes de 100 gramos, cada una, durante
35 minutos.
Osmodeshidratación de 50 kilos de tajadas de guayaba, en el transcurso de
48 horas.
Añejamiento de 15000 litros de vino durante 3 años.
Y ejemplos específicos:
Transporte de maíz en un tornillo sinfín a razón de 4000 kilos por hora.
Pasterización de 8.000 litros de leche por hora leche
Molienda de malta a un flujo de 2.500 kilos por hora
293
Dosificación de cloro a razón de 3 miligramos por minuto en un tratamiento de
aguas.
Desaireación de 5.000 latas por horas de sardinas en un túnel de exhausting
A nivel industrial un proceso continuo se realiza en un período de tiempo definido
que esta determinado por las jornadas de trabajo que se tienen en las empresas.
Un molino de maíz (como empresa se llama trilladora de maíz) que tiene dos
jornadas de trabajo, laborará durante 16 horas. En este lapso de tiempo o aún de
acuerdo a la programación interna el transportador de maíz y el molido trabajan a
un flujo de 4000 kilos por hora. Puede ocurrir que un sábado se trabajen cuatro
horas y durante este lapso de tiempo los equipos trabajan continuamente al flujo
establecido
Algunas plantas de la industria cervecera tienen programación continua durante la
semana y se para el día sábado al mediodía para hacer aseos generales y
completos. Se tiene una programación de tres turnos para cubrir la jornada del día.
El envasado que comprende las etapas de desencanastado de botellas, lavado de
botellas, envasado propiamente dicho, tapado, etiquetado, pasterizado y
encanastado se realiza en forma continua pero únicamente durante 22 horas al
día, pues se hace necesario parar durante dos horas para hacerle aseo a las
lavadoras y pasterizadoras por la acumulación de residuos y vidrio que no se
pueden retirar continuamente.
Recordemos que en procesos industriales que involucran muchas etapas el
proceso global se puede subdividir en procesos, y bajo esta consideración, para
la obtención de muchos productos se tienen de las dos clases de procesos ,
procesos continuos y por cochadas o por lotes.
Por analogía las etapas y operaciones también se clasifican como continuas o por
lotes.
En algunas industrias se hace necesario preparar los insumos o materias primas
secundarias, tal es el caso de la preparación de un jarabe invertido de azúcar en la
osmodeshidratación de la guayaba. La obtención del jarabe en sí es un proceso,
aunque en el proceso industrial de la osmodeshidratación de la fruta es una etapa.
Un criterio para establecer definir si es etapa o proceso lo constituye la
disponibilidad en tiempo y espacio para obtener o adecuar el insumo.
El jarabe debe prepararse antes o simultáneamente al inicio del manejo de la fruta;
el caso es que debe estar listo para iniciar la osmodeshidratación propiamente
dicha.
El jarabe se puede preparar con mucha antelación y aún, como hoy, se esta
convirtiendo en actividad normal, se adquirir el insumo ya terminado a otras
empresas.
Caso 1.- En la obtención de tajadas osmodeshidratadas de guayaba se tienen
las siguientes etapas:
294
Preparación de jarabe.
Recibo de la fruta.
Selección y clasificación de la fruta.
Escaldado.
Adecuación de la fruta.
Osmodeshidratación.
Retiro de la fruta
FIGURA 11-2
Osmodeshidratación de la guayaba
Doméstica o artesanalmente para trabajar 10 ó 100 kilos el proceso es por
cochada o lotes y corresponde a lo que se va a procesar, una cochada de 10 kilos
ó un lote de 100 kilos.
Industrialmente algunas etapas puede constituirse en un proceso y tenemos que:
La preparación del jarabe es un proceso por cochadas
El recibo de la fruta es por cochadas, ya sea en cajas o por el contenido de un
vehículo, es una etapa
La selección , clasificación y escaldado son etapas continuas
La adecuación de la fruta (tajado o troceado) es continua.
295
La osmodeshidratación es por cochadas.
El juagado es una operación continua
El secado es por cochada y
El empaque es continuo.
Caso 2.- La elaboración de tamales a nivel artesanal (ver anexo 2) establece los
siguientes etapas, todas ellas por lotes:
Adecuación de materias primas.
Cocimiento de las carnes
Preparación de la masa.
Dosificación o porcionado de la masa
Ensamble del tamal ( colocación de carnes y adición a las hojas)
Amarre del tamal.
Cocción del tamal.
Enfriamiento.
A nivel industrial las etapas de preparación de la masa, dosificación, ensamble y
amarrado se hacen en forma continua.
Muchos procesos tienen etapas por cochadas y etapas continuas, una forma de
integrar las dos clases de etapas es mediante los que se denomina tanques
pulmón o de acumulación para líquidos o sólidos pulverulentos o granos, y mesas
de acumulación o canastas en sólidos regulares o productos empacados.
En el caso de la elaboración industrial de tamales, para tener continuidad en la
producción se dispone de una marmita y dos tanques pulmón .La masa elaborada
en una primera cochada se pasa al primer tanque pulmón de donde se dosifica o
porciona a las hojas para un ensamble continuo, mientras tanto se esta
procesando la segunda cochada de masa que se recibe en el segundo tanque
pulmón. Cuando se termina de dosificar del primer tanque se pasa a dosificar del
segundo tanque pulmón y se elabora la tercera cochada que a la vez se recibirá
en el primer tanque. (ver cronograma de proceso)
El empaque de leche en bolsas o de arroz en talegas se constituye en una
operación continua disponiendo de la leche en un tanque y del arroz en una tolva
alimentadora.
La mesa de acumulación, que como su nombre lo indica, es una mesa o un
espacio de gran tamaño superficial que permite recibir productos de un equipo
continuo, para alimentar un equipo por cochadas.
En la industria de tamales se dispone de una mesa de acumulación y canastillas
para recibir los tamales ensamblados permanentemente y que se han de cocinar
por cochadas en un horno.
Una de la más valiosa herramienta de trabajo para la visualización de procesos es
el diagrama de flujo.
296
10.4.2. DIAGRAMA DE FLUJO.
Es la representación gráfica de operaciones y etapas que tienen lugar en un
proceso.
En algunos, se representan la secuencia coordinada de los procesos y
operaciones unitarias que permiten la transformación de las materias primas a
productos finales y subproductos.
También se usan los diagramas de flujo para representar la secuencia de equipos
y operaciones unitarias en todo el proceso, visualizar simplificadamente los
procesos de manufactura e indicar las cantidades transferidas de masa y energía.
La secuencia, realizada mediante figuras predeterminadas, se hace en forma
horizontal o en forma vertical dependiendo del área disponible para la
representación.
10.4.2.1. CLASIFICACIÓN.
297
Tablas que acompañan a los diagramas dan información adicional sobre los
equipos, tales como especificaciones para adquisición o para construcción, tipo de
fabricación, cantidades y clases de reactivos involucrados y cálculos básicos.
298
De todas formas no se debe escatimar espacio y la presentación del diagrama
debe ser suficientemente clara.
Como se puede apreciar en las figuras 9 y 10 el tamaño de los bloques es lo
suficientemente grande para que los títulos de las operaciones y el tamaño de
letra escogido permitan una fácil lectura y seguimiento
Las dos últimas operaciones pueden excluirse del diagrama de flujo, ya que en el
proceso se busca la cocción del huevo y estas dos operaciones no directamente
involucradas a la cocción, pueden ser realizadas mientras se deja enfríar el huevo
ó dejar para más tarde y en algunas circunstancias no se requiere lavar el
recipiente sino solamente botar el agua.
También se puede elaborar un diagrama para el producto en si como se
representa a continuación.
11-3
299
Diagrama de flujo para proceso de cocción del huevo
Almacenar
FIGURA 11-4
Diagrama de flujo para la materia prima en la cocción del huevo
300
Selección y Recep ción de
Clasificación Pesada de materias
Materia prima para el jarabe
Lavado
Mezclado
Desin fección
Enjuagu e Ca lentamiento e
Inversión
E scaldado
Enfriamien to
Adecuacuión de la
guayaba Osmodeshidratación
Separación de fruta
y de jarabe
Enjuague
Secado
Pesado
Empa cado
FIGURA 11-5
Obtención de tajadas osmodeshidratadas secas de guayaba
301
considerablemente el tiempo de diseño o interpretación, facilitando la
comunicación entre el diseñador y el lector de los diagramas.
Los símbolos esbozan los equipos básicos y patrones de flujo. No se incluye
información sobre el tamaño o capacidad de los equipos; tampoco cantidades o
volúmenes de materias primas, materiales de proceso o servicios. La información
sobre ubicación de equipos, número de pisos, áreas de trabajo, etc., es opcional.
Los diagramas simbólicos generales también son de amplio uso en la docencia, ya
que permiten visualizar concretamente un proceso.
Algunos productores de alimentos establecen una combinación de flujos unitarios
de proceso con los diagramas generales.
El flujo de sólidos, líquido y gases, separada o simultáneamente, se encuentra
prácticamente en todos los diagramas.
Expresar simbólicamente esos flujos es un método efectivo de mostrar
gráficamente el flujo total integrado, equipos y medio de transporte.
10.4.2.8. P&ID.
P&ID Es la sigla de Process and Instruments Drawing ó Diagrama de Procesos e
Instrumentos, es un diagrama simbólico en el cual se incluyen los instrumentos,
tanto elementos de medición como elementos de control.
Es una valiosa ayuda para establecer los llamados cuadernos de tareas o
descripción detallada de los procesos. En la figura 11-6 se muestra un P&ID para
302
10.4.3 VARIABLES DE PROCESO.-
En muchos procesos lo que establece su continuidad son las formas como se manipulen
las variables que se tienen en cada operación o etapa. a la vez, esta manipulación
requiere de equipos o aparatos diferentes.
Caso 5.- En la osmodeshidratación de frutas tomemos la preparación del jarabe y
desglosémoslo en las operaciones que tienen lugar, así:
Medición del agua
Pesada del azúcar
Pesada del ácido cítrico
Calentamiento del agua
Agregación del azúcar y ácido cítrico
Ebullición.
En la medición del agua se tienen dos variables principales, volumen de agua y
tiempo en el cual se realiza la medición del volumen que se requiere para procesar
una determinada cantidad de jarabe.
Para la pesada de azúcar las variables de la operación son peso y tiempo; iguales
variables se tienen en la pesada del ácido cítrico.
Para estas variables (las del agua, azúcar y ácido cítrico) se tiene
interdependencia. Esta situación especial nace del manejo que el profesional
quiera establecer. Si se define una cantidad de agua, la cantidad de azúcar y de
ácido cítrico dependen de dicha cantidad de agua.
Por el contrario, si se define una cantidad de azúcar, las cantidades de agua y de
ácido cítrico dependen del azúcar.
O finalmente, si se estipula una cantidad de jarabe, las cantidades de cada
materia prima dependerán de la variable cantidad o peso de jarabe a preparar.
En el calentamiento del agua las variables manipuladas son calor, temperatura y
tiempo, que pueden ser integradas a dos variables , flujo de calor ( diferencial de
calor sobre diferencial de tiempo q = dQ /dt ) y temperatura.
Solamente el tiempo se constituye en variable durante la agregación del azúcar y
del ácido cítrico al agua. Esta variable puede involucrar el tiempo de llevar el
azúcar pesado desde su sitio de almacenamiento sea provisional o permanente y
el tiempo de agregación propiamente dicho.
Una reducción del tiempo de disolución se logra con una agitación. Si se dispone
de un agitador mecánico, el tiempo de disolución es función de la velocidad
tangencial del agitador.
En la ebullición se tienen dos variables el flujo de calor y el tiempo de ebullición.
Debe tenerse muy en cuenta que la variable tiempo para el flujo de calor es
303
diferente a la variable tiempo de duración de la ebullición. En términos prácticos se
tiene un flujo de calor en kilocalorías por hora y la ebullición puede durar 5 ó 10
minutos.
También el flujo de calor es función de la velocidad de agitación que tenga el
fluido.
La agregación del agua, azúcar y ácido cítrico implica el transporte.
En un proceso de cochada la cantidad de agua se adiciona a una olla o marmita y
se mide por nivel marcado directamente en el recipiente o empleando un
recipiente aforado como baldes, vasos aforados, etc. En este caso la variable
tiempo no es determinante y se llega a establecer un tiempo fijo para las
operaciones a realizar
En un proceso continuo el agua fluye a través de un medidor de volumen o
contador de agua, para entrar al equipo que la ha de calentar. Acá, la variable
tiempo que esta asociada al flujo de calor y a la capacidad del equipo, es
determinante, a la vez que la cantidad de agua (variable peso o volumen ) es
función del tiempo de proceso.
La misma forma de expresar el flujo nos establece la dependencia, kilogramos por
minutos, litros por hora, etc.
Normalmente se emplea una báscula o una balanza para pesar las cantidades
necesarias para una cochada. Y en este caso no se tiene la dependencia peso a
tiempo.
En un proceso continuo se debe usar un dosificador de sólidos que alimentará al
equipo en el cual se efectúa la disolución, calentamiento y ebullición en forma
continua.
En la preparación del jarabe se tiene otra variable y es el pH, ya que la inversión
del azúcar ocurre en medio ácido. Sin embargo el pH es función del ácido cítrico
agregado y establecida una relación constante de agua, ácido cítrico y azúcar
agregado, el pH deja de ser variable.
Caso 6.- Como ya se vio, en la obtención de cerveza (ver práctica integral 1 ó
anexo No. 3) en una de las primeras etapas del proceso la malta se muele y se
adiciona a agua con características químicas especiales. La mezcla (masa) se
lleva a calentamientos periódicos para convertir proteínas y almidones en
compuestos más simples, solubles en una solución llamada mosto.
La operación más importante es la conversión de almidones en azucares por
acción de las enzimas amilolíticas que tiene la malta. Esta conversión puede
reconocerse mediante la toma de muestras a la masa y adición de una solución de
yodo; el cambio de coloración de la solución a azul intenso indica presencia de
almidones. A mayor intensidad mayor contenido de almidones en la masa. Se
considera que se tiene una conversión de almidones cuando la solución no cambia
de coloración.
304
Las operaciones que se tienen en la llamada maceración son
Preparación del agua (adecuación de sus características químicas).
Calentamiento del agua a 36 oC
Adición de la malta molida.
Agitación de la mezcla. (se continua hasta terminar el proceso)
Calentamiento a 52 oC
Descanso a 52 oC ( conversión de proteínas)., durante diez minutos
Calentamiento a 72 oC
Descanso a 72 oC ( conversión de almidones), durante quince minutos
Calentamiento a 76 oC
Descanso a 76 oC (inactivación de enzimas) durante cinco minutos
Bombeo a filtración.
Los descansos son operaciones en las cuales la masa se deja durante un tiempo
predeterminado a la temperatura establecida para lograr un mayor o menor grado
de conversión de las proteínas y almidones, lo que a la larga, en procesos
subsiguientes se traduce en mayor o menor cantidad de alcohol y mayor o menor
densidad en lo que conoce como cuerpo de la bebida.
76ºC
72ºC
52ºC
36ºC
15ºC
Para este proceso en particular, las variables son pH y cantidad de sales del agua,
cantidad de materias primas (relación agua:malta) concentración de sólidos ,
temperatura, tiempo y concentración de proteínas y almidones . Todas ellas
inciden en las características de la cerveza y permiten establecer los llamados
tipos de cerveza.
Generalizando, en la industria de alimentos, las variables más comunes son
tiempo, temperatura, concentración, flujos másico, volumétrico y de calor y en un
305
menor grado, presión y pH. No se descartan otras variables aunque algunas
pueden estar relacionadas a las ya expuestas, como densidad (incluyendo
diversas mediciones como grados Brix), o muy especiales, como brillo, turbidez,
color, etc.
El diseño, dimensionamiento y la optimización de procesos y equipos se
fundamenta en el correcto conocimiento y manejo de las variables involucradas.
306
OSMODESHIDRATACION GUAYABA
BALANCES DE MATERIALES Y DE ENERGIA
RECIBO DE MATERIAS PRIMAS
Unidades Valor Porc.
INSPECCION Y SELECCIÓN
Recibido kg 1,800
Apto kg 1,650 92%
No Apto kg 0,150 8%
LAVADO
Guayaba kg 1,650
Relación Agua:Fruta kg 1,500
Agua Consumida kg 2,475 150%
DESINFECCION
Fruta kg 1,650
Desinfectante kg 0,005 0,28%
Agua Consumida kg 0,825 50%
ENJUAGUE
Fruta kg 1,650
Agua de enjuague kg 3,000 200%
ESCALDADO
Fruta kg 1,650
Agua kg 5917,371
ADECUACION DE MATERIA PRIMA
Fruta kg 1,650
Cáscara kg 0,100 6%
Puntas kg 0,181 11%
Tajadas kg 1,369 83%
Humedad tajadas kg 1,052 77%
Solidos kg 0,317
PREPARACION JARABE
Relación Jarabe Fruta kg 3,000
Jarabe sin aditivos kg 4,107
Agua kg 1,232 30,0%
Azúcar kg 2,875 70,0%
Acido cítrico kg 0,008 0,2%
Sorbato de potasio kg 0,002 0,1%
Jarabe con aditivos kg 4,117
OSMODESHIDRATACION
Tajadas mas Jarabe kg 5,486
Tajadas deshidratadas kg 0,750 14%
Jarabe producido kg 4,736 86%
ENJUAGUE
Tajadas deshidratadas kg 0,750
Agua de Enjuague kg 1,500 200%
REPOSO
Tajadas Juagadas kg 0,750
Humedad tajadas deshidratadas kg 0,433 57,70%
Sólidos 0,317 42,30%
307
SECADO
Alimentación kg 0,750
Agua Evaporada kg 0,388
Producto seco kg 0,363 48,34%
Humedad final kg 0,045 13%
Sólidos kg 0,317
RELACION MP. A PRODUCTO 4,963
PRODUCTO kg 0,363
MATERIA PRIMA kg 1,800
TABLA 1
Balance de materiales para osmodeshidratación de guayaba
Como se puede apreciar todos los valores se han consignado en kilogramos.
Se ha realizado un balance etapa por etapa y aunque no se anotan las entradas y
salidas como tal, lo que son salidas en una etapa se constituyen en entradas para
la etapa siguiente
Un aspecto de tener presente es que en el balance anterior se han incluido todos
los materiales que participan en el proceso, excluyendo los empaques y el aire
empleado en el secado.
Dentro de los materiales se han incluido aguas de proceso, empleadas para
limpieza y desinfección así como para enjuague de las tajadas. A nivel industrial
se puede tener recuperación de aguas y es así como el agua de desinfección,
puede emplearse para una limpieza e igualmente la de enjuague de las tajadas
para la preparación de jarabe.
En el balance general únicamente se incluye agua de proceso y el agua
evaporada en el secado de las tajadas, pero no el agua de servicio. Los resultados
se aprecian en la tabla 2
BALANCE GENRAL Kgs
Guayaba 1,800
Agua para jarabe 1,232
Azúcar 2,875
Acido cítrico 0,008
Sorbato de potasio 0,002
Total entradas 5,917
SALIDAS
Tajadas 0,363
Agua evaporada 0,388
Jarabe diluido 4,736
No apta 0,150
Puntas 0,181
Cáscaras 0,100
Total salidas 5,917
TABLA 2
Balance general
308
Caso 7 . En una propuesta a nivel industrial, por ejemplo para la obtención diaria
de 5000 kilos de tajadas secas, en un turno de ocho horas, se hace necesario
procesar 24.816 kilos de fruta cuyo manejo por cochadas es prácticamente
imposible.
Ello lleva a trabajar varias etapas en forma continua aunque en la
osmodeshidratación se hace necesario trabajar por cochadas y es posible en un
tanque de 30 metros cúbicos llevar a cabo esta operación.
Una forma de trabajar una planta de este tamaño es disponer de tres tanques
para efectuar la osmodeshidratación.
Se inicia el proceso en forma continua , incluyendo la adecuación de la fruta. Se
han realizado cálculos para que al cabo de 7,5 horas (tiempo de trabajo efectivo
en un turno de ocho horas) de proceso continuo se vaya alimentando el tanque
hasta completar la cantidad a osmodeshidratar.
Al día siguiente y mientras este primer tanque esta en proceso, se procede a
trabajar para llenar el segundo tanque.
En el tercer día y mientras se desocupa el primer tanque para las operaciones
subsecuentes a la osmosis, se procede a llenar el tercer tanque.
Al finalizar el tercer día, el primer tanque ya se encuentra desocupado de tal
manera que al cuarto día las primeras operaciones llevan a llenarlo, mientras
tanto se va desocupando el segundo tanque, estando el tercero en plena etapa de
osmodeshidratación.
En la tabla 3 se aprecia el balance de materiales para este proceso que involucra
etapas continuas y de cochada, empleando para las primeras flujos en kg por
horas y en las segunda, peso.
309
Cáscara kg/hr 183,82 1378,7
Puntas kg/hr 332,72 2495,4
Tajadas kg/hr 2516,53 18873,9
Humedad tajadas kg/hr 1933,20 14499,0
Sólidos kg/hr 583,33 4375,0
PREPARACION JARABE
Relación Jarabe Fruta kg 3 3
Jarabe sin aditivos kg 56222,0 56621,8
Agua kg 16987,0 16986,6
Azúcar kg 39635,0 39635,3
Acido cítrico kg 8,2 8,2
Sorbato de potasio kg 2,1 2,1
Jarabe con aditivos kg 56632,3 56632,1
OSMODESHIDRATACION
Tajadas mas Jarabe kg 75506,2 75506,1
Tajadas deshidratadas kg 10325 10325
Jarabe producido kg 65182 65181
ENJUAGUE
Tajadas deshidratadas kg/hr 1376,62 10324,6
Agua de Enjuague kg/hr 2753,23 20649
REPOSO
Tajadas Juagadas kg/hr 1376,62 10324,6
Humedad tajadas deshidratadas kg/hr 794,31 5957,3
Sólidos kg/hr 582,31 4367,3
SECADO
Alimentación kg/hr 1376,62 10324,6
Agua Evaporada kg/hr 709,95 5324,6
Producto seco kg/hr 666,66 5000,0
Humedad final kg/hr 83,33 625,0
Sólidos kg/hr 583,33 4375,0
RELACION MP. A PRODUCTO 4,963 4,963
PRODUCTO kg 5000 5000
MATERIA PRIMA kg 24816 24816,000
TABLA 3
Es de anotar que el jarabe puede ser reutilizado hasta por cuatro veces ajustando
la concentración de azúcar invertido.
Este balance esta fundamentado en el realizado por pruebas de campo. Mediante
simulación se lograron los resultados para la obtención de los 5.000 kilos de
tajadas secas. (Ver hoja de cálculo 1).
10.4.4.2 Balances de energía. Un tratamiento similar a como se hizo con los
balances de materiales se deben hacer con los balances de energía.
Caso particular se tiene en el manejo de las energías térmicas. Indistintamente si
el proceso es continuo o es de cochadas, debe establecerse una clara
diferenciación en cuanto a la cantidad de energía térmica o calor requerido y el
flujo de calor necesario.
Estos dos conceptos se deben manejar en forma independiente para establecer
de un lado la cantidad de servicio térmico requerido y de otro, el equipo para
utilizar dicho servicio o transferir la energía térmica, como se aprecia en el caso
siguiente.
310
Caso 8. Establecer el balance de calor y determinar el flujo de calor en la
elaboración del jarabe tanto para las pruebas de campo de tajadas secas de
guayaba.
Empleando los datos del balance de materiales y disponiendo de datos
consignado en la tabla No. 3, el balance de calor se establece:
BALANCE DE CALOR
PREPARACION JARABE
Temperatura Inicial O C 10
Temperatura Final O C 80
Diferencia de Temperatura O C 70
Calor Especifico Agua kcal / kg O C 1
Calor Especifico Azúcar kcal / kg O C 0,9
Calor Especifico Acero kcal / kg O C 0,11
Calor para preparar jarabe Qj kcal 270.265
Perdidas de calor, supuesto Qpj Kcal 5%
Calor perdido 13.513,20
Calor total Q 283.778
TABLA 4
Esta cantidad de calor puede ser suministrada por gas propano, natural o energía
eléctrica dependiendo del sistema de calefacción.
El flujo de calor, será función del tiempo que se estipule para el calentamiento. Si
se fija el tiempo en una hora el flujo de calor será de 283.778,2 kcal / 1 hora =
283.778,2 /hr, en tanto que si se desea hacerlo en media hora el flujo será de
283.778,2 / 0,5 = 567.556,4 kcal /hr. En este caso, si se emplease gas propano o
natural, se requiere un quemador de doble capacidad del que se requeriría cuando
el calentamiento se hace en una hora.
10.4.5. Operaciones y procesos unitarios. Un proceso industrial se conoce a
fondo cuando se definen tanto las operaciones como los procesos unitarios y la
correcta secuencia en que ellos se desarrollan.
Muy a menudo los procesos unitarios van acompañados de operaciones unitarias
Caso 9. Tomando la osmodeshidratación de la guayaba se pueden identificar las
siguientes operaciones unitarias:
Selección.
clasificación.
lavado, puede considerarse una extracción sólido-líquido.
manejo de fluidos
escaldado, en cuanto se tiene calentamiento y por consiguiente transferencia
de calor.
reducción de tamaño.
osmosis.
separación de fruta y jarabe.
311
enjuague.
secado.
transporte de materiales.
calentamiento en la inversión del jarabe.
para este caso existen dos etapas en las que se tienen operaciones y procesos
unitarios, simultáneos, la inversión de azúcares y escaldado . Más aún, para
realizar los procesos se requiere obligadamente de operaciones unitarias.
Caso 10. Para la etapa de maceración de la malta en la elaboración de cerveza
se tienen como operaciones:
manejo de fluidos
agitación
calentamiento y
extracción sólidos-líquido.
y como procesos
adecuación del agua ( ajuste del pH , dureza y alcalinidad)
proteólisis
amilolisis e
inactivación de enzimas.
312
CAPITULO 11
313
11.- ESTANDARIZACION DEL PROCESO
314
Las materias primas se clasifican como primarias o básicas y secundarias
Materias primas básicas son aquellas sustancias que tal cual o transformadas son
parte fundamental del producto final. Si falta alguna materia prima básica no se
puede tener el producto.
En la cerveza las materias primas son malta, lúpulo y agua.
Materias primas secundarias son aquellas sustancias que modifican las principales
características del producto y no son indispensables para obtener el producto en
sí.
En algunos casos lo que se considera una materia prima secundaria en verdad
llega a ser una materia prima básica. Tal es el caso de un vinagre en una salsa o
en un aderezo. En la mayoría de los casos es un material para modificar el sabor
del producto o dar estabilidad al mismo, pero en una salsa a la vinagreta es
obvio que el vinagre es materia prima.
Materiales de proceso, son aquellas sustancias que participan, permiten o facilitan
los procesos; tal es el caso del bicarbonato de sodio en la cocción de verduras o la
levadura en un proceso de fermentación.
Aditivos son sustancias, generalmente de orden químico que se emplean para
mejorar o conservar algunas características de los productos
Algunos proyectistas consideran los empaques, rótulos, tapas y elementos de
aseo como materiales de proceso. Para nuestro ejemplo consideramos
únicamente los empaques y las tapas como materiales de proceso ya que ellos
implican equipos, áreas de montaje y servicios, que deben ser considerados en el
diseño.
En el desarrollo del caso a estudiar se selecciona el tamal elaborado en el interior
del país, cuyas materias primas son:
Carnes en trozos
Harina de Maíz
Arroz cristal
Arveja verde o verde-seca
Agua.
Aditivos o condimentos como:
Ajos
Cebolla
Color
Especias
Los materiales de proceso:
Hojas de plátano o de vijao
Cabuya o piola.
315
A la vez en las carnes se pueden emplear pollos, carne de res ( costilla) y tocino ,
todos en trozos.
En las hojas de cálculo se presentan los balances y la simulación para 100
tamales, con peso promedio de 0,550 kg por tamal.
Debemos recordar que en las producciones artesanales las etapas son por
cochada.
11.3.1. Balance de materiales. El balance de materiales para la elaboración de
los tamales se muestra en la tabla 9.
El balance de energía se realizara una vez se hayan establecido los cronogramas
de variables
11.4. Proceso
El proceso artesanal, para la elaboración del tamal, comprende cinco etapas
plenamente definidas:
a.- Cocción de carnes
b.- Elaboración de la masa.
c.- Conformación del tamal.
c.- Cocimiento del tamal.
d.- Enfriamiento y Almacenamiento .
Cocinadas las carnes en agua se obtiene el consomé, luego se elabora y cocina
en el consomé una masa debidamente condimentada, de maíz , arroz y alverjas
enteras; la masa se extiende sobre las hojas de plátano ó vijao, se le agregan las
carnes previamente cocidas, se enrolla la masa y se arma con las hojas,
amarrando el conjunto con pita o cabuya. El tamal armado se lleva a una cocción
final, para dar una consistencia sólida y un adecuado
BALANCE DE MATERIALES
SIMB. UNID. FUENTE REF. % TOTAL % REL.
Numero de Tamales N c/u 1 Dato 100
Peso promedio tamal Pt kg 2 Dato 0,55
Peso tamales PT kg 3 Cálculo 55,0 100,0%
MATERIAS PRIMAS
Pollo P kg 4 Cálculo 11,0 20,0%
Costilla C kg 5 Cálculo 4,0 7,3%
Tocino T kg 6 Cálculo 1,2 2,2%
Agua Ac kg 7 Cálculo 18,0 32,7%
Subtotal 8 Cálculo 34,2 62,2%
Peso Carnes cocidas Wc kg 9 Cálculo 15,8 28,7%
316
Consomé Cm kg 10 Cálculo 17,0 30,9%
Merma 11 Cálculo 1,4 2,5%
ELABORACION DE LA MASA
Consomé Cm 10 Cálculo 17,0 30,9%
Arvejas Ar kg 12 Cálculo 1,0 1,8%
Arroz R kg 13 Cálculo 3,0 5,5%
Harina de Maíz Hm kg 14 Cálculo 2,5 4,5%
Condimentos Co kg 15 Cálculo 0,3 0,5%
Agua Am kg 16 Cálculo 12,0 21,8%
Subtotal 17 Cálculo 35,8 65,1%
Masa Producida M kg 18 Cálculo 34,0 61,8%
Merma 19 Cálculo 1,8 3,3%
EMSAMBLE DEL TAMAL
Masa M kg 20 Cálculo 34,0 61,8%
Carnes MC kg 20 Cálculo 15,8 28,7%
Hojas H kg 21 Cálculo 6,0 10,9%
Subtotal kg 22 Cálculo 55,8 101%
Masa Ensamblada Me kg 23 Cálculo 55,0 100%
Merma kg 24 Cálculo 0,8 1%
Peso promedio tamal kg 22 Cálculo 0,550
kg
Peso de Materias primas Pm kg 25 Cálculo 53,0 96,4%
Merma Total kg 26 Cálculo 4,0 7,3%
Peso tamal (masa y carnes) Pp kg 27 Cálculo 49,0 89,1%
Hojas H kg 21 Dato 6,0 10,9%
Tamales PT kg 28 Dato 55,0 100,0%
TABLA 10
Balance de materiales para 100 tamales
grado de cocción a las carnes. Finalmente se enfría u orea el tamal para luego
almacenarlo a bajas temperaturas.
La descripción detallada del proceso, a nivel artesanal, se encuentra en el
Apéndice No, 1
Para normalizar el proceso y posteriormente proyectarlo a proceso industrial, a
partir de la actividad artesanal, deben elaborarse múltiples producciones para
obtener los parámetros representativos de cada operación y así llegar a
estandarizar el proceso.
317
Se deben evaluar las operaciones y procesos unitarios para establecer
alternativas y secuencias en los mismos que permitan inicialmente tener el mejor
proceso.
Puntualizando, el proceso artesanal comprende los siguientes operaciones
Recibo de materias primas
Almacenamiento de materias primas
Adecuación de materias primas
Cocimiento del Pollo
Cocimiento de la Carne de res y tocino
Preparación de las hojas
Corte de las carnes
Elaboración de la Masa
Dosificación de la Masa
Conformación del Tamal
Envoltura y Amarre
Cocción del Tamal
Oreo del Tamal
Refrigeración y Almacenamiento
11.5. Desarrollo del proceso. Para tener las mismas condiciones de operación,
se toma como base del estudio y de los balances, la elaboración de 100 tamales.
Algunos productores de tamales, adquieren las carnes en los trozos requeridos
mientras que otros compran pollos enteros o carne en canal y en este caso se
deben adecuar las materias primas.
Para la continuación del caso asumimos que las carnes llegan en trozos y no se tiene la
etapa de adecuación de materias primas. Igualmente las hojas de plátano llegan listas
para su uso.
No obstante, muchos procesos requieren de la adecuación de las materias primas,
como en la producción de arepas a partir del maíz entero, en la que debe retirarse
la cutícula y el germen del grano para la obtención de la harina. Esta adecuación
318
puede hacerse por vías húmeda o seca. En el primer caso, una vez, se obtiene la
harina humedecida o masa, debe continuarse con el proceso.
Dada la perecibilidad de algunas materias primas se requiere de un
almacenamiento refrigerado, cuya temperatura depende fundamentalmente del
tiempo de almacenamiento.
A la vez el tiempo de almacenamiento, íntimamente ligado a la rotación del
Inventario de materias primas, depende de los proveedores, en lo referente a la
periodicidad y volumen de las entregas, así como de la ubicación de los mismos.
Productos de cosecha o importado exigen de inventarios para largos periodos en
tanto que los de suministro diario y en la misma ciudad donde se ubica la planta
requieren de los mínimos inventarios, a lo sumo para unos tres días de
producción.
Volviendo a nuestro proceso, generalmente el cocimiento del pollo se lleva a cabo
independientemente del cocimiento de la carne y del tocino, aunque se emplea el
mismo recipiente, debido a la textura de las carnes.
El pollo demanda mucho menos tiempo de cocción que las carnes, ya que, con
exceso de cocción, tiende a recogerse sobre el hueso.
En el caldo o consomé obtenido se prepara la masa del tamal, adicionando al
líquido, y en diferentes tiempos, el maíz, arroz y arvejas.
Cocinada la masa, se procede a ensamblar el tamal. Para ello se toma la porción
de masa requerida para un tamal y se deja centrada sobre las hojas.
Es importante que la masa se encuentre a una temperatura media y tenga la
viscosidad requerida para que se extienda sobre las hojas en una capa de espesor
adecuado.
De inmediato se colocan sobre la masa los trozos de carne y luego se proceden,
mediante recogida de los lados de las hojas, a cubrir las trozos de carne con la
masa. Al mismo tiempo se cierra el tamal y se procede a amarrarlo mediante una
cabuya delgada o pita.
A continuación los tamales se arruman en bandejas, y se llevan todos los tamales
de la cochada, de nuevo a la olla con agua suficiente para su cocimiento final.
El cocimiento final demora entre dos y tres horas, tiempo en el cual se esta
revisando el nivel del agua, para compensar la que se ha evaporado en el proceso
de cocción.
Como ya se comentó la descripción detallada del proceso se encuentra en el
apéndice 1
319
Una (1) Olla grande en aluminio con su respectiva tapa
Una (1) Ollas mediana en aluminio con su respectiva tapa
Canasta perforada en acero inoxidable para introducir en la olla grande
Bandejas en aluminio
Canastillas plásticas
Balanza gramera
Mesas para formación y amarre
Utensillos varios como pala de agitación, cucharones, cuchillos ,etc.
320
B.- Cocimiento de las Carnes
7.- Cargue 10 minutos Ti = 15ºC Tf = 76ºC
8.- Calentamiento 10 minutos Ti = 76ºC Tf = 94ºC
9.- Cocción 30 minutos T = 94ºC
10- Descargue Ti = 94ºC Tf = 76ºC
Tiempo de Etapa 1 hora
321
3.- Cargue del arroz 5 minutos T = 92ºC Tf = 85ºC
3a.- Adición de condimentos T = 85ºC
4.- Cocción del arroz 15 minutos T = 85ºC
5.-Cargue harina de maíz disuelta 10 minutos Ti = 94ºC Tf = 72oC
6.- Cocción de la masa 30 minutos Ti = 72ºC Tf = 77oC
7.- Descargue 10 minutos
CRONOGRAMA DE COCCION DE
PROCESO ARTESANAL ETAPAS MASA
TIEMPO , MINUTOS 60 120
1 CARGUE AGUA Y ARVEJA
2 COCCION ARVEJA
3 CARGUE DEL ARROZ
4 COCCION ARROZ
5 CARGUE HARINA MAIZ
6 COCCION HARINA
7 DESCARGUE DE LA MASA
CRONOGRAMA 2
La adición de condimentos se hace en forma simultánea con el cargue de arroz.
Se tiene la operación de diluir la harina de maíz, en una olla pequeña y puede
hacerse en cualquier momento entre las operaciones 1 a 6, y que se consigna
así:
La adición de condimentos se hace en forma simultanea con el cargue de arroz.
Se tiene la operación de diluir la harina de maíz, en una olla pequeña y puede
hacerse en cualquier momento entre las operaciones 1 a 6, y que se consigna
así:
322
1. La masa que se ha dosificado sobre las hojas se extiende y en el centro se
colocan los trozos de carnes.
I. Envoltura y Amarre
1.- Envoltura.- Operación continua hasta terminar la masa. Las etapas
simultáneas demandan de dos horas treinta minutos.
2.- Amarre.- Operación continua hasta terminar la masa.
J.- Transporte y arrume en la olla.
1.- Operación continua hasta terminar la masa. Un operario hábil puede ensamblar
hasta tres tamales por minuto. Esta operación siendo simultánea a las dos
anteriores demandan de dos horas treinta minutos.
Las anteriores operaciones se llevan a cabo en mesones simultáneamente con las
cuatro anteriores etapas.
CRONOGRAMA DE ENSAMBLE DEL
PROCESO ARTESANAL ETAPAS TAMAL
2 DOSIFICACION MASA
3 DOSIFICACION CARNES
4 ENVOLTURA
5 AMAARRE
6 ARRUME
CRONOGRAMA 3
K.- Cocción del Tamal
1.- Cargue de la Olla 10 minutos T = 40ºC
2.- Calentamiento a ebullición 25 minutos Ti = 40ºC Tf = 92ºC
3.- Cocción de los tamales 2 horas T = 92ºC
4.- Enfriamiento 15 minutos Ti = 92ºC Tf = 60ºC
5.- Descargue de los Tamales 20 minutos T = 60ºC
323
Tiempo de etapa 3 horas 00 minutos.
Se toma como tiempo de cargue, la correspondiente a los últimos tamales y su
posterior arreglo dentro de la olla. Igualmente se considera dentro de este tiempo
la adición de agua, pues la cocción se hace con agua
L. Oreo o Enfriamiento del Tamal.
Una vez se retiran los tamales, se dejan en los mesones para un enfriamiento
natural y posterior almacenamiento refrigerados.
Esta operación no se controla ya que en ocasiones el tamal se despacha aún
caliente y en otras ocasiones se envían al día siguiente de su elaboración.
Las etapas de manejo, posteriores a la elaboración de la masa, como son
transporte, dosificación , envoltura y amarre se pueden integrar en una sola, de tal
forma que el proceso artesanal se puede desglosar así:
cocción de carnes
elaboración de la masa
ensamble del tamal y
cocción del tamal.
A continuación se presenta el cronograma secuencial de las operaciones.
324
TIEMPO
PREPARAR AGUA #
CARGUE DEL POLLO
CALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE
CARGUE TOCINO Y
COSTILLA
CALENTAMIENTO
COCCION
DESCARGUE
CARNES
ADIC. AGUA Y CARG.
ARVEJA
COCCION ARVEJA
CARGUE DEL ARROZ
COCCION ARROZ
CARGUE HARINA
MAIZ
COCCION HARINA
DESCARGUE DE LA
MASA
TRANSPORTE A
DOSIFICACION
DOSIFICACION MASA
DOSIFICACION
CARNES
ENVOLTURA
AMAARRE
ARRUME
CARGUE DE LA OLLA
PRECALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE OLLA
59
DISEÑO DE PROCESOS
CRONOGRAMA PROCESO ARTESANAL
TIEMPO, HORAS 1 2 3 4 5
PREPARAR AGUA #
CARGUE DEL POLLO
CALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE
CARGUE TOCINO Y COSTILLA
CALENTAMIENTO
COCCION
DESCARGUE CARNES
ADIC. AGUA Y CARG. ARVEJA
COCCION ARVEJA
COCCION ARROZ
COCCION HARINA
DESCARGUE DE LA MASA
TRANSPORTE A
DOSIFICACION
DOSIFICACION MASA
59
DISEÑO DE PROCESOS
DOSIFICACION CARNES
ENVOLTURA
AMAARRE
ARRUME
CARGUE DE LA OLLA
PRECALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE OLLA
59
DISEÑO DE PROCESOS
CRONOGRAMA DE ETAPAS PROCESO ARTESANAL
(Continuación)
TIEMPO, HORAS 5 6 7 8 9
DOSIFICACION MASA
DOSIFICACION CARNES
ENVOLTURA
AMAARRE
ARRUME
CARGUE DE LA OLLA
PRECALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE OLLA
CRONOGRAMA 5
59
DISEÑO DE PROCESOS
Inicialmente se han presentado los cronogramas de operaciones,
independientes para cada una de las etapas seleccionadas
Luego se ha presentado el cronograma secuencial de todas las operaciones
que tienen lugar en el proceso. Por razones de espacio se ha dividido en dos
secciones.
Las hojas de cálculo, en programas Excel o Linux son muy apropiadas para
hacer la representación sin limitación alguna como se muestra en el archivo
Cronograma.xls
Para el análisis del proceso siempre se hace necesario elaborar el
cronograma secuencial de las operaciones y etapas, como se aprecia en la
hoja anterior y el primer segmento de la presente hoja.
Una forma simplificada de presentar el cronograma es como se muestra a
continuación, teniendo presente que la escala de tiempo se ha cambiado y
cada división corresponde a 10 minutos.
CRONOGRAMA SECUENCIAL DE PROCESOS
PARA UNA COCHADA
TIEMPO
COCCION CARNES
COCCION MASA
ENSAMBLE TAMAL
COCCION TAMAL
CRONOGRAMA 6
TRANSPORTE A
DOSIFICACION
DOSIFICACION MASA
DOSIFICACION CARNES
ENVOLTURA
AMAARRE
ARRUME
CARGUE DE LA OLLA
PRECALENTAMIENTO
COCCION
ENFRIAMIENTO
DESCARGUE OLLA
CRONOGRAMA 7
59
DISEÑO DE PROCESOS
De usarse en el proceso de los tamales una sola olla, en ella se debería
cocinar las carnes, elaborar la masa y finalmente cocinar los tamales,
haciéndose un aseo al finalizar la cocción de los tamales.
Entre la primera y segunda etapa no es necesario hacer aseo de la olla ya
que en el consomé obtenido en la primera etapa se elabora la masa, pero
para la cocción de los tamales si es conveniente que la olla no tenga
residuos de masa y por lo tanto debe hacérsele aseo.
El cronograma se ha distribuido para cada una de las etapas definidas
anteriormente y se ha incluido como etapa la disolución de la harina de maíz.
Se puede observar números en le cronograma para cada equipo y
corresponden a cada una de las operaciones realizadas en cada una de
ellos. Este hecho permite integrar el cronograma de procesos con el
cronograma de equipos.
En las casillas, si el espacio lo permite, en una mayor escala, en lugar de
números se pueden anotar las operaciones.
59
DISEÑO DE PROCESOS
CRONOGRAMA PARA LAS ETAPAS REALIZADAS EN LOS EQUIPOS
TIEMPO 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 ### ### 120 125 130 135 140 145 150 155 160 165 170 175 180
OLLA GRANDE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
COCCION
CARNES
OLLA PEQUEÑA 1
OLLA GRANDE 1 2 3 4 5 6 7
COCCION MASA
MESAS 1 2 3 4 5
ENSAMBLE
MARMITA 1 2 3 4 5
CRONOGRAMA 8
CRONOGRAMA SECUENCIAL PARA LOS EQUIPOS
TIEMPO # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # # #
OLLA GRANDE 1 3 5
OLLA PEQUEÑA 2
MESAS ENSAMBLE 4
CRONOGRAMA 9
59
DISEÑO DE PROCESOS
Para la olla grande se tienen las siguientes etapas
cocción de carne.
cocción de la masa.
cocción de los tamales.
en la olla pequeña se lleva a cabo la etapa
disolución de la harina de maíz y
en las mesa de ensamble
ensamble y amarre del tamal.
Como ya se comentó no se han incluido ni los tiempos de preparación ni de aseo
de los equipos.
11.10.- Cronogramas de servicios. Una vez se ha adquirido cierta habilidad para
la elaboración de los cronogramas de procesos y equipos se entra a realizar los
cronogramas de servicio empleados.
Ya para este ejercicio se debe involucrar el equipo que está usando el servicio.
Para la energía térmica que, en el caso de producción artesanal, proviene de gas
natural, se tiene:
TIEMPO HORAS 1 2 3
OLLA GRANDE
ENERGÍA
TERMICA
OLLA GRANDE
COCCION MASA
OLLA GRANDE
COCCION TAMAL
CRONOGRAMA 10
Para tener una visión más amplia de la interacción equipos servicios y para
establecer tanto el consumo del servicio como el flujo del mismo, en el caso del
gas la cantidad de gas requerido y el flujo del mismo se emplea el cronograma de
equipos y servicios como se observa en el cronograma 11.
El uso de colores para marcar los tiempos facilita la lectura de los cronogramas
como se observa en las hojas de cálculo.
CRONOGRAMA DE EQUIPO Y DE CONSUMO DE ENERGIA TERMICA
TIEMPO MINUTOS 1 2 3
OLLA GRANDE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 0
ENERGÍA
TERMICA
OLLA PEQUEÑA 1
OLLA GRANDE 1 2 3 4 5 6 7
COCCION MASA
MESAS 1 2 3 4 5
ENSAMBLE
OLLA GRANDE 1 2 3 4 5
COCCION TAMAL
CRONOGRAMA 11
CAPITULO 12
DISEÑO DE PLANTA
12. DISEÑO DE PLANTA
12.1 P&ID
Tanques
Reactores
Filtros, Centrifugas
Bombas
Intercambiadores de calor.
Molinos.
Para las válvulas se emplea una convención que define claramente el tipo de
válvula. Para la identificación únicamente se hace referencia a la operabilidad,
manual o automática, VM15 válvula manual 15, VA 35 válvula automática 35.
Los bloques de válvulas involucran válvulas automática ensambladas en un
bloque, que se identifican con las letras BV y los números consecutivos.
Para tuberías se emplean generalmente líneas coloreadas del mismo espesor.
Para cada fluido se establece un color en particular que generalmente se asocia a
los códigos industriales
Sobre las líneas y en lugares muy visibles se colocarán los diámetros de las
tuberías, empelando sistema inglés (IPS) o sistema europeo (DIN). Para el
primero se emplean pulgadas (“) y para el segundo milímetros, ejemplos 2”, 80
DIN.
Las líneas llevaran punta de flecha para indicar la dirección del flujo,. Cuando las
líneas son muy largas se colocan puntas de flecha en lugares intermedios y
siempre al terminar el flujo o cuando hay cambio de dirección.
En el P&ID no se incluye
Interruptores manuales o automáticos
Capacidad de equipos
Instrumentos y elementos primarios
Datos de variables
Codos, tees, accesorios estándar para tuberías
Notas aclaratorias
El P&ID permite corroborar los servicios requeridos que se han determinado en los
respectivos cronogramas, visualizándose simultáneamente los diagramas de flujo
tanto de materiales como de servicios. También permite establecer los
requerimientos y clases de válvulas para diversas tareas.
El ingeniero elabora el diagrama a mano alzada, o emplea un programa de
software como Autocad, Investor, etc., iniciando la identificación de tuberías,
válvulas, instrumentos de medición y control, motores, y bombas.
En la figura 1, se muestra la sección de un PID para una marmita en un proceso
de cocción de carnes.
En la figura 2 de muestra el PID para una área de la zona de recibo de leche, en
una planta procesadora.
La línea en color verde representa la tubería de conducción de leche que va en 2”,
la línea en color sepia representa la tubería para agua de empuje.
La línea en color rojo la tubería de suministro de CIP y
La tubería en color lila la tubería de retorno del CIP
La figura 3 nos muestra la fotografía del tablero de uno de los tanques de
almacenamiento de leche.
Se puede apreciar la tubería para empuje con agua (color verde) , que se conecta
a la tubería del tanque, e igualmente se aprecia la válvula manual VMM40 (manija
azul) y la válvula VB08 (manija en acero inox.).
.
12.2 LAYOUT
OPERACIÓN Minutos Ti ºC Tf ºC
1.- Preparar agua 5 15 15
2.- Cargue a la olla 10 15 15
3.- Calentamiento 20 15 94
4.- Cocción 20 94
5.- Enfriamiento del pollo 10 94 76
6.- Descargue 5 76
7- Bombeo consomé 5 76
8. Empujar con agua 2 15
Tiempo de Etapa 92
Operaciones automáticas
Abrir válvulas V01 de suministro de agua, y V02 de suministro de vapor, colocar
V03 hacia retorno condensado; una vez se llegue al nivel de 100 litros, cerrar
válvula V01.
Operación manual.
Adicionar pollo a la marmita. Cargando canastilla
Operación automática.
Controlar apertura de válvula V02 a 94ºC, temporizar 20 minutos. Cerrar
válvula V02.
Abrir válvula V04, colocar V03 a retorno de agua fría ,llegar a 76ªC, cerrar
válvula V04
Abrir válvula V05 , prender bomba B01, nivel de mínima actúa, abrir V01,
temporizar 2 minutos. Cerrar V01
Actúa Conductivimetro, Apagar bomba B01, cerrar V05
Operación manual
Asear marmita
12.4.1. Cronogramas
FIGURA 3-2
base para:
1 Krones
TABLA 3-4. Cálculo de producción para envasadora
Dado que en la industria de alimentos, el agua para servicio se toma del agua
potable, para el agua como materia prima también se elabora también
cronograma, ya que a partir de este se determinan los tamaños de tuberías y en
muchos casos capacidades de tanques que almacenan agua para su uso en
áreas especificas
En el estudio de los servicios industriales, se debe tener presente la demanda del
servicio como tal y los flujos que se requieren en determinadas horas.
Tomando el caso de los tamales, y como ejemplo en la marmita 1 entre las 10:30 y
10:50 se requieren 12.000 Kcal, y entre las 12:30 y 12:50 se consumen 14.000
Kcal; entre las 10:00 y 13:00 el horno de tamales (procesando una cochada
anterior) consume 38.500 Kcal. Igualmente entre las 10:40 y 10:55 se consumen
8.000 Kcal. en una segunda marmita.
El consumo total de calor es de 12.000 + 14.000 + 38.500 + 8.000 = 72.500 kcal.
en el periodo entre las 10:00 y las 13:00. Este consumo de calor sirve para
establecer los requerimientos del suministro térmico, bien sea kilos de vapor, o de
combustible o el consumo de energía eléctrica.
Tomando como elemento calefactor el vapor, y con una entalpia de condensación
de 540 Kcal/kg, en las tres horas se consumen 125 kgs. (ver tabla 13-2)
Para determinar el tamaño del equipo que suministra el servicio como una caldera,
un quemador de gas, resistencias eléctricas, etc., es necesario determinar los
flujos de calor
Tomando vapor como elemento de calefacción y con una entalpia de
condensación de 540 Kcal/kg , para una marmita entre las 10:40 y 10:55 se
consumen 8.000 / 15 = 533,33 Kcal/min equivalente a 533,33 / 540 =
Para una marmita se consumen entre las 10:30 y 10:50 , 12.000/ 20 = 600 cal/min
Para esta marmita entre las 12:30 y 12:50 consume 14.000/ 20 = 700 Kcal/min y
en el horno entre las 10:00 y 13:00 se consumen 38.500 /180 = 186,11.
Observando los flujos entre las 10:00 y 10:30 hay consumo de vapor únicamente
en el horno, a un flujo de 0,34 Kgs. /min,
Entre las 10:30 y 10:40 hay un consumo en una marmita y en el horno a un flujo
de 1,11 + 0,34 = 1,45 Kgs./min.
Entre las 10.40 y 10:50 hay consumo en las dos marmitas y el horno con un flujo
de
1,11 + 0,34 + 0,99 = 2,34 Kgs./min.
FIGURA 13-3
FIGURA 13-4
Similarmente se hacen los cronogramas de los otros servicios
Ubicaciòn de equipos
ESPACIO REQUERIDO
Así podremos ubicar el equipo pesado a los lados, para no interferir con la
expansión en otras direcciones. En la ubicación actual, probablemente, hay un
número limitado de direcciones en las cuales sea posible expandirse.
Esto se hace con el fin de evitar, que en el futuro a estos equipos se les lleguen a
apiñar otros procesos. Con lo anterior, estaremos en la posibilidad de aportar
información para elaborar el plan financiero. Después de analizar estos requisitos
de producción, tendremos que decidir:
REQUISITOS DE INVENTARIOS:
ELEMENTOS:
Las condiciones que se tienen para el cálculo del área de la planta son las
siguientes:
Las superficies tenidas en cuenta para el cálculo total del área requerida por las
máquinas de la planta son las siguientes:
Superficie estática ( Ss ) :
Superficie de gravitación ( Sg ) :
Sg = Ss x N, donde:
Ss = superficie estática
N = número de lados desde donde la máquina es accesible
.
Superficie de evolución:
Se = (Ss + Sg ) . K, donde:
Suponemos 4680 Kg. de fruta para almacenar durante 10 días a 10º C empacada
en canastillas plásticas tipo "Carulla" (de capacidad de 20 Kg aproximadamente)
Sección exhausting :
Las cajas tienen las siguientes dimensiones: 0.38 x 0.25 x 0.08 m. El área de la
base de las cajas es de 0.1 m2, en cada caja caben 24 frascos y se espera
guardar un stock de 15 días de producto. La cantidad estimada es de 6.120
frascos en total, lo cual corresponde a 255 cajas. Por pilas de 15 cajas se
requiere un área de aproximadamente 2.7 m2.
Azúcar: 104.55 Kg. / mes aproximadamente igual a 2 bultos, los cuales se apilarán
sobre estibas de madera de 0.50 m, dejando un espacio de maniobra en dos de
sus lados, lo cual dará un área de 1 m2. Se calcula un área de 2 m2 para los
demás ingredientes.
Área total requerida: 4.0 m2 (se incluye 1 m2 como área para manipulación).
Área administrativa:
Para esta área se considera una oficina para el gerente, otra para la sección de
distribución y venta, un área de servicios sanitarios y de aseo, una recepción y una
zona de cargue y descargue.
Como se deben tener baños tanto para hombres como para damas con duchas,
baños y sitio para cambio de ropa, se reserva un área de 7 m 2 para cada una de
estas zonas.
El operario debe contar con el lugar suficiente para desempeñar todas las tareas
relativas de esa área de trabajo en particular. Este espacio debe planearse con
todo cuidado, a fin de que el operario tenga todo lo necesario al alcance de la
mano y no se requiera ningún movimiento exagerado. Una superficie planeada
adecuadamente, también debe proporcionar el máximo de seguridad, aislando las
operaciones peligrosas, construyendo muros o colocando los dispositivos de
protección apropiados. Por otro lado, la superficie que se asigne debe mantenerse
al mínimo debido al costo del terreno en sí y porque de ésta manera, el operario
tendrá que caminar menos.
Ar = área requerida.
N = número de filas de estibas contra el pasillo.
EN = dimensión de la estiba contra el pasillo.
EF = dimensión de la estiba en la fila.
P = profundidad o número de estibas por fila.
A = ancho del pasillo que se está considerando.
Ejemplo:
Datos supuestos:
Como se aprecia, hemos supuesto que estas existencias (stocks) están colocadas
en 32 filas a lo largo de un pasillo de cuatro estibas de altura y una estiba de
profundidad por fila. El área requerida sería:
El espacio mínimo requerido para las existencias puede ser determinado variando
el ancho y la profundidad del área dentro de los límites físicos permitidos. La tabla
No. 5 muestra las áreas requeridas para diferentes arreglos.
Tabla No. 5 Cálculo del total de Área de Piso.
Aparentemente el mejor plan es el que usa ocho filas de estibas a lo largo del
pasillo por cinco de profundidad. Pero, el desequilibrio entre las existencias
requeridas para cada producto conlleva un desperdicio potencial de espacio. Sin
embargo, ésta podría ser aún la mejor solución si estas filas dieran por la parte de
atrás contra otro pasillo, en cuyo caso el exceso de espacio podría ser utilizado
por otros productos.