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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA CONTENIDO
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA
CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CURSO: 211615 – PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA
PROGRAMA INGENIERIA DE ALIMENTOS
211615 – PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
Elizabeth Hernández Alarcón
(Director Nacional)
Alba Doris Torres
(Acreditadora)
Sogamoso, 2013
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Modulo
Procesos de Cereales y Oleaginosas
Primera Edición
ISBN
Copyrigth
Universidad Nacional Abierta y a Distancia
Autor: Elizabeth Hernández Alarcón
Acreditador: Alba Doris Torres
2013
Vicerrectoria de Medios y Mediaciones pedagógicas
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ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO
El contenido del módulo del curso de Procesos de Cereales y Oleaginosas, inicio
su diseño en el año 2012 y culmino en el primer periodo del año 2013, construido
por la Ing. Elizabeth Hernández Alarcón, de acuerdo a las orientaciones dadas por
la vicerrectoría académica, en el documento denominado “El material didáctico.
En el contexto de la formación a distancia y el sistema de créditos académicos” de
diciembre de 2004. Y de acuerdo a los lineamientos de la vicerrectoria de medios
y mediaciones y a la guía de actualización de contenidos didácticos de los cursos
académicos de la ECBTI – UNAD.
Esta primera versión del módulo para el curso procesos de cereales y
oleaginosas, se basa en el contenido del módulo del curso académico tecnología
de cereales y oleaginosas, diseñado por la Ing. Elizabeth Hernández Alarcón.
La Ing. Elizabeth es tutora de la Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e
Ingeniería y está ubicada en el CEAD de Sogamoso, es Ingeniera de Alimentos,
especialista en Educación Superior a Distancia y Master en Online Education. Se
ha desempeñado como tutora de la UNAD desde el año 2000 hasta el año 2004 y
a partir del 2005 hasta el 2009, como docente ocasional de planta. A partir del año
2010 se desempeña como tutora en el programa de Ingeniería de Alimentos de la
Escuela de Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería.
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INTRODUCCIÓN
El curso de PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS, es un curso
disciplinar del área de ciencias aplicadas del programa de Ingeniería de Alimentos,
al que se le han asignado tres (3) créditos académicos, es de tipo metodológico,
es decir teórico-práctico, incluye un componente práctico, en donde las prácticas
se desarrollan de dos formas: remoto y presencial.
El curso tiene como propósito propender por la construcción de conocimientos
básicos teóricos y prácticos, por lo que se requiere de principios científicos,
ingenieriles y tecnológicos, que le permitan al estudiante adaptar, adecuar y
generar tecnología en la industria de cereales y oleaginosas. El objetivo
fundamental es el de conceptualizar y aplicar las bases científicas y tecnológicas
sobre los procesos productivos en la industrialización de los cereales y
oleaginosas como materias primas y de los productos derivados, lo que le
permitirá generar alternativas de solución en la industrialización, ofreciendo de
esta forma tecnologías limpias y de bajo impacto ambiental.
La importancia del curso se fundamenta en el lugar que ocupa la industria de
cereales y oleaginosas en el sector agroindustrial y nutricional; en la actualidad
esta industria hace parte de un gran volumen de producción de Alimentos
especialmente en los países desarrollados, teniendo en cuenta que los productos
elaborados a partir de estas materias primas, son fuente de valiosos nutrientes
como son los carbohidratos, las proteínas y las grasas, básicos en la dieta diaria
de los seres humanos.
Este curso académico está compuesto por tres unidades didácticas a saber:
Unidad 1. Aspectos importantes y primera transformación de los cereales. Donde
se describen algunas generalidades de los granos de cereales, bioquímica de los
cereales, control de calidad de los granos de cereales, parámetros de
almacenamiento y sus derivados, y por último se estudia todo lo referente a la
primera transformación de los cereales denominada industria molinera.
Unidad 2. Procesos productivos de cereales. En esta unidad se plantean algunos
procesos productivos de productos derivados del trigo-cebada-maíz-arroz-avena y
de los subproductos y residuos de la industria.
Unidad 3. Procesos productivos de grasas y aceites. Se presenta el estudio
sobre química y características de las grasas y aceites, la extracción de aceite de
semillas y frutos oleaginosos, el proceso de elaboración de aceites de semillas, y
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frutos oleaginosos como la palma africana, de igual forma se presentan los
tratamientos de aceites y grasas (refinado de aceites), grasas modificadas,
productos elaborados, y las grasas como medio de transferencia de calor.
El curso de procesos de cereales y oleaginosas esta relacionado directamente con
el área de la ciencia, ingeniería y tecnología de alimentos, área disciplinar en la
formación no sólo para estudiantes del programa de Ingeniería de Alimentos sino
complementario en la formación de profesionales del sector agroindustrial, que le
permite una amplia integración para el trabajo multidisciplinario.
A partir de la práctica en la fase de transferencia, el estudiante adquiere
autonomía y desarrolla un pensamiento crítico, desarrolla actitudes colaborativas,
desarrolla una comunicación sincrónica o asincrónica, desarrolla la capacidad de
identificar y resolver problemas, desarrolla la capacidad de análisis, síntesis y
evaluación, a la vez que realiza su aprendizaje autónomo proporcionándole las
pautas para la autoevaluación de su aprendizaje y le permite estar en contacto con
su entorno.
De la misma forma al finalizar cada unidad va a realizar la autoevaluación como un
aprendizaje y con ello señor estudiante usted debe revisar su autorregulación que
le permitirá corregir y profundizar sobre los conocimientos adquiridos.
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INDICE DE CONTENIDO
Introducción
Objetivos
Unidad Didáctica 1.
Aspectos importantes y primera transformación de los cereales
Introducción
Justificación
Intencionalidades Formativas
Capítulo 1. Características generales de los cereales
Lección 1. Estructura del grano de cereal
Lección 2. Componentes principales de los cereales
Lección 3. Valor nutricional de los granos de cereales
Lección 4. Operaciones de acondicionamiento de granos
Lección 5. Sistemas de almacenamiento de granos
Capítulo 2. Control de calidad de los granos de cereales y sus derivados
Lección 6. Control de plagas
Lección 7. Sustancias contaminantes
Lección 8. Microbiología de los cereales
Lección 9. Análisis de calidad de los granos de cereales
Lección 10. Análisis de calidad de derivados de cereales
Capítulo 3. Industria Molinera
Lección 11. Operaciones previas a la molienda
Lección 12. Calidad molinera
Lección 13. Operaciones de molienda
Lección 14. Molturación
Lección 15. Equipos y maquinaria utilizada
Autoevaluación Unidad 1
Fuentes Consultadas
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Unidad Didáctica 2.
Procesos productivos de Cereales
Introducción
Justificación
Intencionalidades Formativas
Capítulo 4. Procesos Productivos del trigo
Lección 16. Industria harinera
Lección 17. Nuevos procesos biotecnológicos y fermentativos
Lección 18. Procesos industriales de panificación
Lección 19. Procesos de la industria semolera
Lección 20. Procesamiento de diferentes tipos de galletas
Capítulo 5. Procesos Productivos de la Cebada
Lección 21. Procesos de la industria maltera
Lección 22. Características de la cerveza y materia prima utilizadas
Lección 23. Proceso cervecero
Lección 24. Equipos utilizados en el proceso cervecero
Lección 25. Evaluación de la calidad de malta y cerveza
Capítulo 6. Otros Procesos Productivos de Cereales
Lección 26. Molienda húmeda y seca
Lección 27. Productos extruidos
Lección 28. Producción de almidones
Lección 29. Procesamiento de arroz
Lección 30. Procesamiento de avena
Autoevaluación Unidad 2
Fuentes Consultadas
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Unidad Didáctica 3.
Procesos Productivos de Grasas y Aceites
Introducción
Justificación
Intencionalidades Formativas
Capítulo 7. Química y características de las grasas y aceites
Lección 31. Composición química de las grasas y aceites
Lección 32. Ácidos Grasos
Lección 33. Propiedades fisicoquímicas de las grasas y aceites
Lección 34. Factores que afectan las características físicas de las grasas y aceites
Lección 35. Antioxidantes
Capítulo 8. Extracción de Aceite de Semillas y frutos oleaginosos
Lección 36. Adecuación de las semillas antes de la extracción
Lección 37. Equipos de extracción
Lección 38. Extracción mecánica del aceite de semillas oleaginosas
Lección 39. Extracción de aceites de semillas por solventes
Lección 40. Extracción de aceite de palma
Capítulo 9. Tratamientos de aceites y grasas
Lección 41. Refinado de aceites y grasas
Lección 42. Refinación física de grasas y aceites
Lección 43. Grasas modificadas
Lección 44. Productos elaborados con grasas y aceites.
Lección 45. Las grasas y aceites como medio de transferencia de calor
Autoevaluación Unidad 3
Fuentes Consultadas
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LISTADO DE TABLAS
Tabla 1.
Componentes en granos de cereales
Tabla 2.
Distribución de algunos componentes en las diferentes fracciones del
grano de trigo.
Tabla 3.
Porcentajes de los constituyentes totales del trigo y maíz, presentes en
las principales partes morfológicas.
Tabla 4.
Tabla 5.
Tabla 6.
Composición general de los cereales
Contenido de nutrientes en algunos cereales
Temperaturas Máximas de Secado Según Diferentes Fines
Tabla 7.
Tiempo seguro de almacenamiento en función de las diferentes
temperaturas y el contenido de humedad de los granos.
Tabla 8.
Contenido de humedad recomendado para el almacenamiento seguro
de algunos productos.
Tabla 9.
Peso específico (relación masa-volumen) para distintos cereales y en
diferentes sistemas de medidas.
Tabla 10. Humedad de acondicionamiento según el índice de dureza.
Tabla 11. Características de harinas de dos clases de trigo.
Tabla 12. Características de calidad de las harinas.
Tabla 13. Características de calidad de las harinas.
Tabla 14. Manipulaciones genéticas en levaduras para panificación.
Tabla 15. Composición química de dos tipos de pasta.
Tabla 16. Características de varios tipos de pastas.
Tabla 17. Composición química del lúpulo.
Tabla 18. Composición de nutrientes del arroz y el salvado.
Tabla 19. Composición química de algunas semillas y frutos oleaginosos (%).
Tabla 20. Ácidos grasos saturados.
Tabla 21. Algunos ácidos grasos insaturados.
Tabla 22. Características de solventes para extracción de aceites y grasas.
Tabla 23. Aporte por cada 100g de porción comestible.
Tabla 24. Parámetros para absorbentes como blanqueadores de aceites.
Tabla 25. Formulaciones de margarinas caseras (mesa o untables y de
cocina/repostería).
Tabla 26. Formulación para la elaboración de mayonesa
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LISTADO DE GRÁFICOS
Gráfica 1. Composición de ácidos grasos de aceites y grasas en %
LISTADO DE FIGURAS
Figura 1.
Figura 2.
Figura 3.
Figura 4.
Figura 5.
Figura 6.
Figura 7.
Figura 8.
Figura 9.
Estructura general de un grano de cereal
Semilla de cebada
Semilla de trigo
Equipo para secado de funcionamiento discontinuo
Equipo para secado de funcionamiento continuo.
Esquema de un silo metálico de fondo plano.
Silo convencional de fondo plano.
Silo tolva (Hopper silos).
Daños y defectos en granos de trigo
Figura 10. Daños y defectos en granos de maíz
Figura 11. Silos metálicos
Figura 12. Molino de rodillos de doble paso
Figura 13. Plansichter o cernidor de plano de un cajón
Figura 14. Molino de rodillos horizontales
Figura 15. Rodillos lisos para un molino de cilindros horizontales
Figura 16. Empacado de harina
Figura 17. Proceso de molienda de trigo
Figura 18. Sistema de rociador del cereal automático con medidor de capacidad.
Figura 19. Molino de rodillos.
Figura 20. Planchister y sección de tamices.
Figura 21. Conjunto de molinos de rodillos (izq.) y sección de Planchister en un
molino (der.)
Figura 22. Purificador de sémolas.
Figura 23. Bodega de almacenamiento de harina en bolsas.
Figura 24. Alveógramas.
Figura 25. Representación de un farinógrama.
Figura 26. Parámetros de Calidad de la Pasta
Figura 27. Principales componentes de una prensa de tornillo único para pasta
Figura 28. Laminadora
Figura 29. Remojo de la cebada por aspersión
Figura 30. Proceso de acondicionamiento de la cebada y obtención de malta.
Figura 31. Tanque de remojo
Figura 32. Germinación de la cebada
Figura 33. Malta cervecera
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Figura 34. Flor de lúpulo
Figura 35. Levadura cervecera vista macro y macroscópicamente
Figura 36. Proceso de fermentación
Figura 37. Proceso cervecero de cervecería Bavaria
Figura 38. Molino de malta.
Figura 39. Olla de crudos.
Figura 40. Olla de mezclas.
Figura 41. Olla de filtración
Figura 42. Filtro lauter.
Figura 43. Olla de cocción
Figura 44. Tanque fermentador-Unitanque
Figura 45. Proceso de harina precocida en columna
Figura 43. Productos extruidos
Figura 46. Corte transversal de un extrusor de alimentos básico de un solo
gusano
Figura 47. Línea de producción de SNAKS
Figura 48. Operaciones para la obtención de harina y copos de avena
Figura 49. Productos/subproductos de la avena
Figura 50. Alimentos que contienen ácidos grasos saturados.
Figura 51. Alimentos que contienen ácidos grasos saturados.
Figura 52. Prensa de husillo.
Figura 53. Prensa Tipo EXPELLER.
Figura 54. Extractor por solvente tipo bollman.
Figura 55. Extractor por contacto simple.
Figura 56. Instalación de extracción con disolventes de funcionamiento
discontinuo.
Figura 57. Sistema automático de esterilización convencional.
Figura 58. Desgranadora
Figura 59. Proceso de extracción de aceite crudo del fruto de la palma africana.
Figura 60. Instalación de desgomado de aceites.
Figura 61. Neutralizador-blanqueador.
Figura 62. Neutralización/lavado/blanqueo.
Figura 63. Desodorizador.
Figura 64. Esquema de un desodorizador.
Figura 65. Instalación de desgomado físico de aceite.
Figura 66. Mezcladora de ácido fosfórico-aceite. Mx60 Alfa Laval para aceites y
grasas.
Figura 67. Separadora PX80 de Alfa Laval para aceites y grasas.
Figura 68. Desodorizador.
Figura 69. Planta piloto dual para hidrogenación e interesterificación.
Figura 70. Sección de un cristalizador.
Figura 71. Dispersión de la grasa.
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LISTADO DE DIAGRAMAS
Diagrama 1.
Diagrama 2.
Diagrama 3.
Diagrama 4.
Diagrama 5.
Diagrama 6.
Diagrama 7.
Diagrama 8.
Diagrama 9.
Diagrama de bloques simplificado. Proceso de molienda del trigo.
Diagrama simbólico del proceso de panificación
Proceso de elaboración de pastas alimenticias
Proceso para la elaboración de galletas
Proceso para la obtención de malta
Proceso para la obtención de cerveza
Proceso de molienda húmeda
Proceso general para la obtención de harina precocida
Proceso de extrusión
Diagrama 10. Proceso industrialización del arroz
Diagrama 11. Usos de los diferentes tipos de arroz
Diagrama 12. Productos y subproductos de la molienda de arroz
Diagrama 13. Productos del salvado de arroz
Diagrama 14. Proceso de extracción de los aceites de semillas oleaginosas
Diagrama 15. Procesamiento de soya con extracción por solventes
Diagrama 16. Descripción general de refinación de aceites vegetales
Diagrama 17. Proceso de winterización, enfriamiento o hibernación del aceite
blanqueado
Diagrama 18. Modificación de las grasas y aceites
Diagrama 19. Descripción general para la elaboración de mantecas vegetales y
bases para margarinas
Diagrama 20. Elaboración de margarina
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UNIDAD 1
Nombre de la
Unidad
Aspectos importantes y primera transformación de
los cereales
Introducción
En esta primera unidad se abordaran temas importantes
en el proceso de aprendizaje sobre la industria de los
cereales, desde aspectos como componentes de los
cereales, valor nutricional, control de calidad y el primer
eslabón de la industrialización del grano de cereal.
En el capítulo uno se estudiara algunos temas como
características generales de los cereales más importantes
en el mundo y en el país como es el trigo, arroz, maíz,
cebada y avena.
Cuando un grano de cereal se somete a una serie de
operaciones básicas para luego utilizarse en la gran
industria de los cereales para obtener excelentes
productos se requiere de unas materias primas de calidad,
por lo que se debe tener claro algunos conceptos sobre
las características y análisis de calidad que deben tener
en este caso los cereales, por tal razón en el capítulo dos
se estudia algunos contaminantes que pueden afectar no
solo a los granos sino a las harinas de cereales, se tratara
de manera general el tema sobre la microbiología de los
cereales y el análisis de calidad de los granos y derivados
de los cereales.
Justificación
En el tercer capítulo se estudiara todo lo referente a las
operaciones previas a la molienda, factores que afectan la
calidad de los cereales, las operaciones de
acondicionamiento, las condiciones para un buen
almacenamiento y por último el tema sobre el proceso de
molienda.
Los cereales son importantes en el renglón de la
agroindustria y la nutrición de los seres vivos, porque son
fuente importante en la dieta diaria aportando nutrientes
como carbohidratos, proteínas, minerales. Además en la
actualidad hacen parte del mayor volumen de productos
alimenticios especialmente en los países desarrollados.
A
través del estudio de
cada
uno de
los temas
de
la
unidad el estudiante conceptualiza, analiza y aplica los
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procesos para la transformación, conservación,
almacenamiento y primera trasformación de los cereales
conservando el medio ambiente y manteniendo la salud
del consumidor, a la vez que adapta e innova tecnología
para optimizar un proceso industrial específico.
Intencionalidades
Propósitos de formación
Formativas
Contribuir para que el estudiante entienda la
importancia de los cereales en la industria alimentaria.
Orientar al estudiante sobre la incidencia de la calidad
de los cereales en el proceso de transformación.
Inducir al estudiante a que indague, conceptualice
sobre el estudio de cada uno de los procesos y
operaciones involucradas en la industria harinera.
Objetivos de aprendizaje
Que el estudiante estudie las generalidades de los
cereales, así como las diferentes operaciones de
acondicionamiento y almacenamiento.
Que el estudiante analice los diferentes parámetros de
calidad de los granos de cereales y sus efectos en los
productos derivados
Que el estudiante analice todos los aspectos
involucrados en el proceso molienda utilizado en la
industria harinera.
Competencias de la unidad
El estudiante observa, planea y analiza alternativas de
solución en el proceso de producción primaria,
composición química y nutricional, acondicionamiento y
almacenamiento de cereales, ofreciendo tecnologías
limpias y de desarrollo sostenible.
El estudiante reconoce y comprende la importancia del
control de calidad de los cereales.
El estudiante genera hábitos de autoaprendizaje
dentro del proceso de metacognición, valiéndose de su
ingenio diagrama su trabajo investigativo y de campo
referente a la primera transformación de los cereales.
Metas de la unidad
Al culminar el estudio de la unidad el estudiante:
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Desarrollará sus propias e integrales habilidades a fin
de tener un criterio formado en la aplicación de los
conocimientos técnicos y científicos construidos, sobre
los componentes, valor nutricional, acondicionamiento
y almacenamiento, parámetros de calidad y primera
transformación de los cereales.
Presentará cada una de las actividades propuestas en
la guía de actividades que permita evaluar las
competencias adquiridas durante el desarrollo de la
unidad.
Denominación de
capítulos
Capítulo 1. Características generales de los cereales
Capítulo 2. Control de calidad de los granos de cereales y
sus derivados
Capítulo 3. Industria Molinera
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CAPITULO 1: CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS CEREALES
Introducción
Se conoce como Cereales al conjunto de semillas o granos comestibles de las
plantas de la familia de las gramíneas. Se caracterizan porque la semilla y el fruto
son poco diferenciables entre los cambios que se producen.
La palabra Cereal procede del latín cereali adjetivo referente a Ceres diosa
Romana de la agricultura a la que le agradecían la producción de los granos
principalmente de trigo y cebada, estas ofrendas se llamaban “cerealia manera” o
“dones de Ceres” de donde se deriva su nombre común. Nombre de una extensa
familia de plantas con flor. A esta familia también se le conoce como Poáceas.
Son plantas anuales, es decir, que deben plantarse cada año, ya que una vez han
producido las semillas maduras se mueren, por sus características morfológicas y
fisiológicas tienen las propiedades de almacenarse por periodos prolongados sin
que se altere su composición y sus características. Estas plantas se han cultivado
por sus semillas comestibles, convirtiéndose en una parte importante de la dieta
de los seres humanos. Dentro del grupo de las gramíneas se incluyen el trigo, el
arroz, el maíz, la cebada, la avena, el mijo y el triticale, que resulta del cruce del
trigo y el centeno.
Lección 1: Estructura del grano de cereal
Todos los granos de cereales a excepción del arroz con cáscara (contiene un
hollejo que envuelve el pericarpio), presentan iguales características anatómicas y
celulares. Son frutos monospermos, que tienen una envoltura externa llamada
pericarpio, la cual encierra al endospermo en donde se almacena el almidón de
donde se obtiene la harina y la otra capa es el germen o embrión; cada una de las
tres capas mencionadas se subdividen en varias capas o regiones.
Tabla 1. Componentes en granos de cereales
Componentes
Trigo %
Maíz %
Arroz sin
Sorgo %
cáscara %
Salvado
15.0 5.5
6.0
6.0
Germen
2.5 11.5
2.0
10.0
Endospermo
82.5
83.0
92.0 84.0
Fuente: Enciclopedia Agropecuaria Terranova. (1995) Volumen V. Colombia: Terranova Editores
Ltda.
Resumiendo lo anterior, Tabla 1. La estructura del grano de cereales (figura 1)
está compuesta principalmente por:
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La cáscara de celulosa, la cual no tiene valor nutritivo para el hombre
El pericarpio y la testa: son capas fibrosas que contienen pocos nutrientes
La aleurona: rica en proteínas, grasas, vitaminas y minerales
El embrión o germen: compuesto por la plúmula, el escutelo y la radícula.
es rico en nutrientes como las proteínas y lípidos y en vitamina B1, genera la
mayor cantidad de enzimas necesarias para el proceso de germinación.
El endospermo: comprende más de la mitad del grano y está compuesto
principalmente por almidón
Figura 1. Estructura general de un grano de cereal
Fuente: El Rincón del trigo. Recuperado el 14 de Julio de 2009 de
http://www.trigopan.com.ar/TecdelTrigo/Pages/RinconTrigo.html
La estructura de los granos de los diversos cereales es muy similar, tal como se
observa en la tabla 2, donde se indica la estructura simplificada del grano de trigo
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y se muestra las proporciones en algunos componentes de las diferentes
fracciones del grano de trigo. Los tegumentos son ricos en fibras celulósicas y
hemicelulósicas, en sales minerales y en ácido fítico. El germen es rico en
proteínas, lípidos y vitamina E. La capa de aleurona es rica en proteínas, lisina,
sales minerales y vitaminas. El endospermo contiene el 70% de las proteínas del
grano; estas proteínas, están localizadas sobre todo en las partes periféricas del
endospermo que además contiene la totalidad del almidón, bajo la forma de
gránulos intracelulares de almidón. (Bioquímica de los cereales).
Tabla 2. Distribución de algunos componentes en las diferentes fracciones del grano de
trigo.
Componente
Endospermo
(albumen)
Tegumentos + capa
de aleurona
Germen (*)
% de peso del grano
83 14,5 (tegumentos: 8, capa
2,5
de aleurona: 6,5)
% de almidón total del grano
% de proteínas
% de lípidos
% de fibras
% de cenizas
% de la vitamina B1 total del
grano
% de la vitamina B2
100
70 a 75
19
8
50 30
20
8 89
3
23 67
10
3
33
64
(aleurona)
(escutelo)
3
42
26
(aleurona)
% de la vitamina B6
% del ácido nicotínico
6
73
21
12
86
2
(aleurona)
% del ácido pantoténico
43
50 7
(*) En el maíz, el germen representa el 13% del peso del grano y contiene el 23% de las proteínas,
84% de los lípidos y 81% de las sales minerales.
Fuente: …… ..
En los granos de cereales se pueden distinguir principalmente cuatro tipos de
proteínas. En la actualidad la caracterización de las proteínas se realiza a través
de diferentes pruebas basados en electroforesis, cromatografía o ultracentrífuga,
En el caso de las glutelinas y especialmente las prolaminas, se sintetizan durante
las fases finales de la maduración de los granos de cereales. A través de la
observación microscópica se pueden observar en las células del endospermo.
Durante la germinación de los granos, los gránulos y el contenido en proteína,
disminuyen de una forma notable. Por tal razón, se presenta la hipótesis de que
las glutelinas y las prolaminas de los cereales representan las proteínas de
reserva, utilizadas como elemento nutritivo para el crecimiento del embrión. La
distribución de la proteína en el grano está repartida por todos los tejidos del
grano, encontrándose en el embrión, escutelo y capa de aleurona una mayor
concentración que en el endospermo feculento (en conjunto), el pericarpio y la
testa. Dentro del endospermo, la concentración de proteína aumenta desde el
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centro a la periferia. Así, en un trigo duro de invierno de 44,4% de proteína, la
capa más externa del endospermo, la capa sub-aleurona, contenía 45% de
proteína, mientras que el resto del endospermo feculento contenía en promedio
11% de proteína (Kent, 1966)
En las Figuras 2 y 3 se observa la estructura morfológica del grano de cebada y
del trigo y en la tabla 3, los constituyentes del grano presentes en las principales
partes morfológicas.
Figura 2. Semilla de cebada
Figura 3. Semilla de trigo
Fuente: Recuperado el 14 de Julio de 2009 de
http://www.fao.org/DOCREP/006/W0073S/w0073s0u.htm
Tabla 3. Porcentajes de los constituyentes totales del trigo y maíz, presentes en las
principales partes morfológicas.
Parte
Peso (g por 100
g. de grano)
Almidón
Proteína
Fibra
Fibra
Lípidos
Material
indigesta
cruda
mineral
Trigo *
Pericarpio, testa,
15
0
20
70
93 30
67
aleurona
Endospermo
82 100
72
27
4
50
23
Embrión, escutelo
3
0
8
3
3
20
10
Maíz +
Salvado
5
0
2
1 2
Endospermo
82 98
75
15
17
Germen, casquete
13
2 23
84
81
*Datos sobre fibra cruda de Elton y Fisher (1970); datos sobre fibra indigesta sacados de
Southgate et al. (1976); otros datos de Hinton(1952, 1959).
+ Datos procedentes de Shollenberger y Jaeger (1943)
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Lección 2: Componentes principales de los cereales
El contenido de los nutrientes de los cereales, varía no solamente de una especie
a otra sino que esta composición depende también de factores externos como el
clima y el suelo. Tabla 4. Los granos de cereales contienen muy poca agua, de ahí
su fácil conservación.
Tabla 4. Composición general de los cereales
COMPONENTE
PORCENTAJE
Humedad
10-14
Proteína
7-12
Carbohidratos
63-73
Fibra
4-8
Grasa
1-6
Cenizas
1.5-2.5
Vitaminas
Minerales
E y B1
Fe, K, Ca, y Na
Fuente: Ramírez G. Q.F. (1998). Notas para el Curso de Bromatología. Universidad de Antioquia
Facultad de Química Farmacéutica. Departamento de Farmacia. Medellín. Colombia
Los cereales por su contenido de carbohidratos son una gran fuente de energía
proporcionan aproximadamente de 1600 – 1700 calorías por libra. De otra parte
los granos completos aportan minerales como el hierro y vitaminas tiamina,
niacina y riboflavina, además de ser una fuente importante de proteínas, en este
sentido la proteína del grano integral es de mejor calidad que la del endospermo
solo del que se extrae la harina; De otra parte los cereales integrales contienen
celulosa que aporta volumen al tracto gastrointestinal, los cereales refinados
generan energía a partir del almidón. En la tabla 5, se presentas el contenido de
nutrientes en algunos cereales.
Tabla 5. Contenido de nutrientes en algunos cereales
CONTENIDO DE NUTRIENTES EN ALGUNOS CEREALES
Cereal
Agua
Calorías
Proteínas
Grasa
Carbohidratos
Calcio
Hierro
Tiamina
Solubles
Gramos
Miligramos
μg
Trigo
12
340
16 2.9
74.1
48
4.6
4.3
Arroz
13
357
9.1 2.2
71.2
15
2.8
3.3
Maíz
12
356
11.1
4.9
80.2
20
3.1
4.0
Cebada
12
332 11.8
1.8
78.1
52
4.6
4.4
Avena
9
380
11,6
5.2
69.8
94
6.2
5.8
Centeno
12
340 13.4
1.8
80.1
49
4.4
4.4
Sorgo
12
355
12.4
3.6
79.7
30
7.0
3.5
Fuente: KENT. N.L. (1998) Tecnología de los cereales. Introducción para estudiantes de ciencia de
los alimentos y agricultura. Zaragoza España. Editorial Acribia, S.A.
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Anualmente las pérdidas de cereales en el mundo pueden llegar a ascender a 100
millones de toneladas, pérdidas ocasionadas por las malas prácticas de
manipulación en poscosecha y durante el procesamiento.
Proteínas: Los cereales son fuente útil de proteínas, están concentradas en las
células de aleurona, salvado y germen y en bajas proporciones en el endospermo.
El contenido de proteína en los cereales es de vital importancia desde el punto de
vista nutricional y en las harinas de panificación desde el punto de vista funcional,
es considerado el contenido de proteínas para evaluar su calidad. Las moléculas
de proteínas están formadas por cadenas de aminoácidos unidos entre si por
enlaces peptídicos entre el grupo carboxílico de un aminoácido y el grupo amino.
En las proteínas de los cereales se encuentran unos 18 aminoácidos diferentes.
Las albúminas y globulinas de la harina, se nombran comúnmente como proteínas
solubles. Las proteínas insolubles están integradas por las prolaminas y glutelinas.
Las proteínas solubles, albúminas y globulinas de las células del endospermo de
los granos de cereal, son consideradas como derivadas del protoplasma original
de la célula en desarrollo, de las membranas celulares y del retículo
endoplásmico; tienen funciones metabólicas y estructurales. Las proteínas
insolubles, prolaminas y glutelinas, se desarrollan en los proteoplastos, durante la
maduración del grano y forman cuerpos proteicos que son irreconocibles,
comprimidos unos con otros, en el grano maduro de la mayoría de los cereales,
Las proteínas insolubles se consideran como proteínas de reserva. Los cuatro
tipos principales de proteína varían considerablemente en su composición de
aminoácidos. Las proporciones en que se encuentran y su orden en las cadenas,
determinan las propiedades de cada proteína.
Proteínas del trigo: se encuentran en el endospermo dos clases de proteínas:
hidrosolubles que constituyen del 10-25%, como la globulina y la albúmina; la
insolubles que constituyen el resto de la proteína del grano como la gliadina y la
glutenina.
La parte proteica de trigo, soluble en alcohol diluido (prolamina), se llama gliadina;
contiene por lo menos ocho componentes (Woychirk et. al, 1961). Jones et. al
(1961) dan como p.m. de la gliadina; contiene por lo menos ocho componentes
(Woychrk et al., 1961). Jones et al. (1961) da como p.m. de la gliadina 42.000 –
47.000. La parte insoluble en alcohol, pero soluble en ácidos diluidos y en álcalis
(glutelina) se llama glutenina. Nielsen et al. (1962) consideraron que está formada
por unidades de 20.000 de p.m., ligadas entre sí por enlaces disulfuro para formar
macro unidades de p.m. que se eleva a los millones. La gliadina y glutenina del
trigo, forman con agua y sales el gluten al amasar la harina. Se puede aislar el
gluten de una masa de harina, lavándola al chorro de agua o con una disolución
diluida de sal común (ClNa). Así se elimina la mayor parte del almidón y
sustancias hidrosolubles. La composición del gluten seco ha sido establecido
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(Vaker, 1961) como: gliadina 43%, glutenina 39%, otras proteínas 4,4%, lípidos
2,8%, azúcares 2,1% y almidón 6,4% con algo de celulosa y sustancias minerales.
Proteínas del arroz: el contenido proteínico del arroz es mucho menor al de los
otros cereales. La proteína total del grano la constituye la glutelina, en un 80%, el
contenido de glutenina está alrededor del 3-5%.
Proteínas del maíz: el contenido de proteína en el endospermo es de alredor del
5%, en globulinas y albúminas, del 44% de zeina y de un 28% de glutelinas.
Proteínas de la cebada: en el grano de cebada se encuentran proteínas como la
glutelina en un 41%, una prolamina en un 38%, una globulina en un 18% y una
albúmina en un 3%.
Proteínas de la avena: la proteína de este cereal es la de mayor valor nutricional,
se encuentran, globulinas en un 55%, glutelinas en un 20-25% y proláminas en un
10-15%.
Carbohidratos: El principal carbohidrato presente en los cereales es el almidón,
su contenido en el grano varía entre el 60 y el 75% del peso del grano, constituye
aproximadamente el 64% de la materia seca del grano completo de trigo y un 70%
de endospermo.
El almidón está compuesto por polímeros de D-glucosa, como lo es la amilosa
que comprende aproximadamente del 25 - 27%, del almidón del trigo, está
constituida por un compuesto de cadena recta fácilmente atacada por enzimas y la
amilopectina, que comprende entre el 73 – 75% del almidón del trigo, està
constituida por un compuesto de cadena ramificada. Como se mencionó
básicamente el almidón está compuesto por alfa – D – Glucosa, a nivel químico se
pueden diferenciar dos tipos de polímeros, estos son la amilasa y la amilopectina,
que no son más que dos enzimas. La primera es un polímero lineal y la segunda
básicamente se encuentra ramificada en el endospermo.
El almidón es insoluble en agua fría. Cuando se calienta con agua, la absorbe, se
hincha y revienta; este fenómeno se llama gelificación. Durante la molturación se
puede lesionar mecánicamente a los granos de almidón, el almidón alterado juega
un papel importante en el proceso de cocción. La fibra es un carbohidrato del tipo
polisacárido que no se digiere por falta de enzimas digestivas.
En cada una las estructuras del grano de trigo se encuentran una serie de
carbohidratos distribuidos así: en el pericarpio se encuentra un 20% de celulosa y
un 70% de pentosas; en la semilla se encuentra alredor del 70% de glúcidos; en el
germen hay alrededor del 20% de azúcares en forma de sacarosa y rafinosa, en
el endospermo se ubican los gránulos de almidón.
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El contenido de carbohidratos en el arroz depende del tipo, es así que el contenido
de almidón en el arroz pulido es del 79%, en ele arroz moreno es del 75% y en el
arroz integral del 65.5%. Respecto al contenido de fibra el arroz integral tiene un
contenido del 8.7% mientras el arroz moreno y pulido tienen un contenido del 1 y
03% respectivamente.
El contenido de glúcidos del grano de maíz oscila entre un 68 - 72%; el contenido
de fibra es de un 1.7 - 2.3%. Gran parte de los carbohidratos del maíz dulce están
formado por dextrinas, polímeros de glucosa bajo peso molecular, que sustituyen
al almidón. Al maíz dentado se le confiere un 4% de pentosanas (Matz, 1959).
En la cebada el contenido de almidón esta alredor del 66% de la composición total
del grano, con un contenido de fibra en los granos descascarillados del 4.5%.
En la avena el contenido de carbohidratos oscila en un 68%, compuesto
principalmente por almidón, tiene un porcentaje de fibra alrededor del 1-2%. La
avena contiene pentosanas y una poliglucosana que es soluble en agua caliente
dando una solución viscosa. La poliglucosana de la avena es parecida a la de la
cebada; esta fracción es responsable de alguna de las propiedades gelificantes de
los productos cocinados con harina de avena.
El contenido en azúcar libre en los granos de cereal es de 1-3%. En la tabla se
observa el contenido individual de azúcares en los granos y en las harinas de
cereales. Los oliogosacáridos de la harina de trigo y de centeno son: maltotriosa,
tetrosa y pentosa, que forman glucosa por hidrólisis. También están presentes en
la harina las dextrinas, compuestos intermedios entre el almidón y el azúcar. El
contenido en azúcares del embrión de trigo y de centeno, oscila entre 16 y 23% y
el maíz es de 115. Los azúcares son importantes en el malteado de la cebada.
Lípidos: Los lípidos de los cereales son glicéridos de ácidos grasos, el ácido
graso predominante en los cereales es el linoléico, seguido del oleico y del
palmitico. La porción lipídica se encuentra en mayor cantidad en el germen del
trigo. Los lípidos libres en el grano de maíz son mucho más altos que los lípidos
asociados, lo que permite la extracción de aceite de este cereal, con un contenido
elevado de los ácidos grasos linoleico y linolénico; el contenido lípidico en el
grano de arroz se encuentra en la parte más periférica, lo cual permite un mayor
contenido en el arroz integral con 3%, que en arroz moreno (1.8%) y en el arroz
pulido (0.3-0.5%); los lípidos en el grano de cebada se localizan principalmente en
el germen, principalmente se encuentran los ácidos granos linolénico y palmítico;
la cantidad de lípidos en el grano de avena es mayor que en los otros cereales, la
cual se encuentra entre un 5-8%, principalmente en el endospermo y en menor
proporción en el germen.
Los cereales también contienen fosfolípido, es el caso de la lecitina, compuesta
por una molécula de glicerol combinada con dos de ácido grasos y una de ácido
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fosfórico, el cual a su vez, está unido a la colina. La grasa de los cereales contiene
hasta el 4% de fosfolípidos.
Los lípidos en los productos molturados de los cereales, están expuestos a sufrir
dos tipos de alteración: hidrólisis por acción de la lipasa, enzima que está presente
en el grano; y oxidación, que se puede producir enzimáticamente por acción de la
lipoxidasa, o no enzimáticamente por la presencia de oxígeno. Normalmente, las
enzimas y los lípidos no están en contacto con el grano intacto; en la avena, la
lipasa se localiza en el pericarpio, en el arroz, principalmente en la testa. En
cambio, los lípidos están en la capa de aleurona, en el germen y en el
endospermo. No obstante, si se lesiona el germen y la fragmentación que se
produce al moler pueden poner en contacto la enzima y el lípido, provocando la
alteración. Los productos de la hidrólisis de los lípidos son: glicerol y ácidos
grasos; los granos sanos y enteros normalmente tienen cantidades pequeñas de
ácidos libres (por ejemplo, 4-10% de los lípidos en la semilla de avena), pero
cantidades mayores debidas a lesiones y al deterioro, dan lugar a sabores
desagradables. Los productos de la oxidación lipídica producen el olor y sabor a
rancio. En la avena se ha encontrado antioxidantes naturales
En el proceso de elaboración de la harina blanca se debe separar el germen del
endospermo para mejorar la capacidad de conservación. La separación del
germen de maíz, que tiene mayor riqueza de lípidos que el germen de trigo, es
igualmente importante en la preparación de sémolas y harinas de maíz.
Vitaminas: Las principales vitaminas del grupo B, tiamina (B1), niacina, riboflavina
(B2), ácido pantoténico (B3) y piridoxina (B6), están distribuidas por todo el grano
sin uniformidad. La tiamina (B1) se concentra en el escutelo y la niacina en la capa
de aleurona. La riboflavina y el ácido pantoténico están distribuidos con más
uniformidad. La piridoxina se concentra en la aleurona y en el germen y muy poco
en el endospermo.
Un 80% de la niacina del salvado de maíz es inasequible biológicamente, ya que
se encuentra al estado de niacina, un complejo mitad polisacárido mitad
polipéptido, que en el intestino se convierte en trigonelina (Kodicek y Wilson, 1960;
Mason et al, 1971). La niacina en el grano de sorgo, parece asimilable por el
hombre, aunque es muy inasequible para el cerdo (Wall y Ross, 1970).
No se conoce la distribución en la cebada, centeno y avena aunque se ha
determinado la concentración de tiamina y su proporción respecto al total en el
germen y escutelo.
La proporción de tiamina total en el escutelo es muy alta en el centeno y en el
maíz; algo menos en la cebada, arroz y trigo y relativamente baja en la semilla de
avena. El embrión de arroz, que tiene relativamente alta concentración de tiamina,
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contiene más de 1/10 del total de grano, proporción superior a la encontrada en
otros cereales.
La irregular distribución de las vitaminas B por el grano, es la responsable de las
considerables diferencias de contenido vitamínico entre los granos completos y los
productos de la molturación o de los procesos industriales.
El trigo contiene los tocoferoles α, β, γ- y δ. La riqueza total de tocoferoles es de
2,0 – 3,4 mg/100 g. También están presentes α, β, y γ- tocotrienoles. La actividad
biológica de vitamina E de los tocoferoles β, γ – y δ son 30, 7, 5 y 40%
respectivamente de la del α-tocoferol. Los contenidos totales de tocoferol en el
germen, salvado y harina de trigo de 80% de extracción son de 30, 6 y 1,6
mg/100g respectivamente (Moran, 1959); el α-tocoferol predomina en el germen,
el γ-tocoferol en el salvado y endospermo, dando α-equivalentes de 65%, 20% y
35%respectivamente para los tocoferoles totales del germen, salvado y harina de
80% de extracción.
Para otros granos de cereales el contenido total de tocoferol (en mg/100 g.);
cebada 0,75-0,9, avena 0,6-1,3 centeno1, 8, arroz 0,2-0,6, maíz 4,4-5,1 (la mayor
parte como γ-tocoferol). (Science Editor, 1970; Slover, 1971).
La Vitamina E, la pierden los granos
principalmente en el salvado.
en
el molido
y
la
B1
se
encuentra
En el grano de trigo y maíz, se encuentran además de la vitamina E, la tiamina, la
riboflavina, la niacina, la piridoxina y el ácido pantoténico, en algunas variedades
de maíz amarillo se encuentran la vitamina A. En el arroz se encuentran
principalmente, la tiamina, la riboflavina, la niacina. En la cebada y en la avena,
están presentes la niacina y el ácido pantoténico.
Minerales: En algunos cereales como la cebada, avena y arroz el contenido de
minerales en la cáscara es más alto que en las semillas, los principales minerales
en el grano de trigo y arroz son el hierro, potasio, calcio, sodio. El fósforo, hierro y
magnesio en el maíz, diferenciándose en el grano de cebada por que no contiene
hierro sino potasio, al igual que la avena.
Lección 3: Valor Nutricional de los cereales en la dieta
Los cereales son excelente fuente de energía en forma de carbohidratos,
proporcionan de 1.600 a 1.700 calorías, además, los granos enteros aportan
minerales como el hierro y vitaminas del complejo B, la cantidad depende de los
proceso de molienda y elaboración. El contenido proteínico de los cereales es
importante porque la proteína es un nutriente valiosísimo en nuestra dieta, por lo
que el tipo y la cantidad son importantes desde el punto de vista nutricional, es el
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caso de la proteína del grano integral que es de mejor calidad la del endospermo
solo.
Los cereales integrales contienen celulosa lo que ayuda a dar volumen al tracto
gastrointestinal. Seguramente el mecanismo por el que estos cereales mejoran la
salud se debe a su contenido de minerales, antioxidantes y fitoestrógenos. Las
calorías de los cereales integrales no engordan debido a que son metabolizadas
por el hígado y transformadas en glucosa que se distribuye en el organismo en
forma de energía.
En el trigo hay más proteína en ningún otro cereal. El germen de trigo es rico en
vitamina E. En el caso del arroz este aporta carbohidratos, algunas proteínas y
grasa. El valor nutritivo del arroz se ve disminuido con el proceso de
industrialización, el arroz integral tiene un alto contenido de vitaminas B1, B2 y
niacina así como de hierro.
En cambio el arroz blanco tiene menos de 1/3 del contenido original de vitaminas y
minerales. El arroz se recomienda por su fácil digestión y por su bajo contenido de
sodio en pacientes con insuficiencia renal, con afecciones en el estómago y en el
hígado. De otra parte en el uso culinario se recomienda no cocinarlo con
abundante agua porque se pierden proteínas, vitaminas y minerales. Es uno de los
alimentos que no produce reacciones alérgicas.
El maíz proporciona básicamente energía a través de su contenido de
carbohidratos. Es deficiente en aminoácidos esenciales lisina y triptófano, aunque
se ha mejorado a través de variedades mejoradas.
La avena proporciona el más alto valor energético de todos los cereales por su
alto contenido de grasa. Contiene más hierro y tiamina que los otros cereales y
tiene un alto contenido de fibra, especialmente fibra soluble que previene
enfermedades cardiovasculares.
En el caso de la cebada su valor nutritivo se asemeja al de la avena y es superior
al del arroz, tiene un alto contenido de hierro.
Las mejores fuentes de hierro y calcio son la avena, el centeno y la cebada,
igualmente los cereales que más contienen magnesio son, arroz y trigo. El mayor
contenido de vitaminas del complejo B, lo tienen la avena seguida del trigo, la
cebada y el arroz. En el caso de la cebada posee un alto contenido de fibra
soluble, en proteínas, fósforo y potasio y un bajo contenido de grasas y sodio.
Un tema que ha preocupado es la incidencia de la molienda en el valor nutritivo de
la harina. El contenido de la harina se puede hacer en términos absolutos o en
relación con la composición del grano del que procede. Esto es mucho más real ya
que la composición del grano puede variar según el modo de cultivo y lo que
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pretendemos es determinar la incidencia de la molienda. Las diferencias en la
composición entre la harina y el grano se pueden deber, a la acción bioquímica,
acción física de la molienda donde la magnitud de la variación está en función de
la tecnología que se aplique. Al aumentar el refinamiento de la harina aumenta la
variación en la composición química.
Normalmente una harina blanca estándar suele tener un 70% de grado de
extracción, las grasas, cenizas pueden reducirse hasta un 40% porque se elimina
las partes del grano más ricas en estos compuestos. En relación con las proteínas
no solo puede disminuir su contenido sino también su calidad, las vitaminas
también sufren variaciones en función del grado de extracción. Con sucesivas
extracciones hay una disminución brusca. Se ha comprobado que así como
algunos aminoácidos (metionina, histidina, valina) se mantienen constantes, otros
como lisina y triptófano varían en función del grado de extracción. Esto se debe a
que las proteínas del endospermo son diferentes a las del germen o salvado.
Lección 4: Operaciones de acondicionamiento de granos
Es importante, si se quiere conservar en buen estado y con buena calidad las
cosechas de los granos de cereales, utilizar el acondicionamiento previo al
almacenamiento, que no es más que las operaciones o procesos que garantizan
dejar en las mejores condiciones el producto. Se recomienda realizar la mayoría
de las operaciones de acondicionamiento de los granos cuando están a granel
(desgranado), en el caso del maíz, es posible realizar parte de estas operaciones
cuando se encuentra en la tusa.
La
conservación
de
la
calidad
de
los
granos
depende
de
las
siguientes
operaciones: muestreo, limpieza de los granos, clasificación, contenido de
humedad de los granos, secado de los granos, control de plagas.
Muestreo: Consiste en tomar al azar pequeñas cantidades de granos, que van a
formar una muestra representativa del lote. Este muestreo se realiza a granos a
granel y empacados y tiene por finalidad determinar el contenido de humedad, las
impurezas y los daños del producto. El muestreo se realiza, cuando se recibe el
producto en la planta, durante el almacenamiento, durante el transporte y
comercialización del producto.
Se requiere de una serie de equipos para el muestreo como:
Muestreador simple
Muestreador compuesto o sonda de alvéolos
Sonda manual
Sonda neumática
Cucharón
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Limpieza de los granos: La limpieza de los granos consiste en eliminar parcial o
totalmente las impurezas, para facilitar el secado y garantizar la conservación de
los granos en el almacenamiento, además para cumplir con las normas en el
momento de la comercialización; es importante retirar las impurezas que pudieron
adherirse en el momento de la cosecha, ya que en primer lugar estas son
higroscópicas, las cuales tienden a humedecer el grano, además que son un
medio óptimo para el desarrollo de microorganismos e insectos y en segundo
lugar las impurezas afectan el rendimiento de las secadoras.
Las impurezas que comúnmente se encuentran en lo granos son partes de la
misma planta como hojas, granos partidos, ramas, paja, espigas y otros materiales
como piedras, arena, terrones, partes de otras plantas. La limpieza se realiza por
la acción del viento o empleando máquinas limpiadoras por medio de cribas o
zarandas en forma manual o mecánica.
Limpieza manual: consiste en retirar las impurezas a través de cribas,
cernidores o zarandas aventándose en el grano a determinada altura,
dejándolo caer sobre la zaranda para que el viento elimine las impurezas
más livianas. Para retirar las impurezas más pesadas se emplean dos
zarandas ubicadas una sobre la otra, para que la primera con los orificios
de una tamaño tal que retenga las impurezas más grandes y deje pasar el
grano y la zaranda inferior, permite el paso de las impurezas pequeñas,
reteniendo el grano.
Limpieza mecánica: consiste en hacer pasar los granos por una maquina
pequeña, la cual separa las impurezas más livianas empleando aire artificial
o ventiladores y unas zarandas para retirar las más pesadas.
Métodos de limpieza: existen diferentes métodos de limpieza ya sea a pequeña o
gran escala, tal como se mencionan a continuación.
Limpieza con viento
Limpieza por soplado
Limpieza con zarandas manuales
Limpieza con ventiladores
Limpieza con zarandas cilíndricas rotativas
Limpieza con ventilador y zarandas
Limpieza por separación magnética
Selección y clasificación: Es necesario realizar la clasificación de los granos, ya
que es considerado un requisito básico como estándar de calidad, para la
comercialización de los productos, la clasificación puede realizarse por tamaño
(grandes, mediano, pequeño). Las plantas procesadoras de cereales emplean
diferentes tipos de máquinas para realizar esta operación. La Clasificación,
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consiste en la separación de un producto en grupo, clase, tipo y defectos, más o
menos idénticos de acuerdo con su tamaño, variedad y calidad.
Contenido de humedad: Los granos de los cereales están constituidos por una
materia seca (proteínas, carbohidratos, grasa, vitaminas, minerales) y por agua en
distintas formas. Agua libre que se retira fácilmente por la acción del calor y el
agua ligada que la retiene la materia sólida, difícilmente se extrae con el empleo
de altas temperaturas, exponiéndose el producto a una volatilización y
descomposición de las sustancias orgánicas.
El contenido de humedad es el principal factor que se debe controlar para
conservar la calidad de los granos almacenados, es necesario que el grano tenga
un bajo contenido de humedad (12- 13%), es decir que este seco, porque los
granos húmedos son un medio óptimo para el desarrollo de microorganismos e
insectos, provocándose una destrucción del producto.
Secado de los granos: El secado es uno de los métodos de conservación más
antiguos empleado por el hombre. Consiste en retirar el agua de los tejidos de los
granos, hasta llegar a condiciones seguras para el almacenamiento y
comercialización. Se puede emplear el calor natural o el calor artificial. El
contenido de humedad es el principal factor que se debe controlar para mantener
la calidad del grano.
Efecto del secado sobre las propiedades físico-químicas y funcionales de los
granos
El principal objetivo del secado de los granos es reducir la humedad de los
mismos a niveles tales que no se produzca descomposición durante el manipuleo
y almacenaje posteriores, para ello se hace circular aire con capacidad para
extraer agua de la masa de granos, la capacidad de extraer agua del aire se halla
en relación a su humedad relativa. La manera más común de disminuir la
humedad relativa del aire aumentando su capacidad para extraer agua es por
calentamiento.
Durante el secado con aire caliente hay un aumento del cuarteado de los granos,
que es la ruptura del endospermo almidonoso sin llegar a la ruptura de la cubierta
seminales. Este cuarteo aumenta la susceptibilidad del grano al quebrado durante
el manipuleo posterior. Tompson and Foster (1963) determinan la siguiente
ecuación que permite predecir el aumento de granos cuarteados, en maíces
amarillos, con base a la velocidad de secado:
AC = 6,6 VS - 5,3
Donde: A.C = aumento del cuarteo (expresado en %)
VS = Velocidad de secado (expresada en % de pérdida de humedad por hora)
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Los autores señalan que los resultados finales son similares partiendo de
humedades iníciales entre 27 y 31 % o entre 21 y 23 %. Se desprendería de esta
experiencia que cuando la pérdida de humedad del grano es menor a 0,8 % h-1 no
se produciría aumento del cuarteado. Cuando el grano es enfriado como último
paso del proceso de secado, una rápida disminución de la alta temperatura
produce en el grano de maíz un aumento en el cuarteado.
Además influyen sobre el desarrollo de cuarteado la humedad inicial del grano al
ser sometido a secado y la humedad relativa del aire de secado. Con respecto a la
humedad inicial del grano, cuanto menor es esta, menor es el daño producido por
el secado.
Cuando la humedad relativa supera el 30% tiende a disminuir el cuarteado en el
grano, mientras que con humedad relativa entre 10 y 30 % el efecto sobre la
fragilidad del grano es mínima. Entre otros factores que pueden influir sobre la
susceptibilidad del grano al quebrado, pueden señalarse el genotipo, prácticas
culturales, condiciones ambientales durante el cultivo, grado de madurez y
equipos de manipuleo.
La densidad aparente del grano, que se puede expresar como peso hectolítrico
(kg hl -1) es un buen indicador de la calidad del grano, que permite predecir el
rendimiento en harinas y sémolas en molienda seca, en especial en granos como
trigo y maíz.
Por lo general, el Peso Hectolítrico del grano aumenta durante el proceso de
secado. Ese aumento dependerá de la humedad inicial del grano, de la humedad
final alcanzada, del deterioro del grano y del genotipo. Mientras que mayor es la
diferencia entre humedad inicial y final del grano, mayor será el aumento del Peso
Hectolítrico al ser secado el grano, aunque ese incremento será menor cuando
mayor proporción de granos dañados tenga el lote.
Cuando el grano es utilizado en molienda húmeda, en particular maíz, el exceso
de humedad dificulta los procesos de limpieza y transporte y disminuye la
separación de sólidos solubles durante el remojado La temperatura de secado
influye directamente sobre de almidón y su calidad; además se ha demostrado que
el rendimiento de aceite del germen de maíz disminuye en 1,1 % por cada C de
aumento de la temperatura de secado del grano, en el rango de 49 a 149 C.
Las altas temperaturas de secado producen una drástica disminución de la
viabilidad por muerte del germen. Cuando el contenido de humedad es mayor el
grano resulta más sensible a los efectos de las altas temperaturas. Kent (1975)
señala que el grano de trigo con una humedad inicial de 24 % pierde totalmente su
capacidad germinativa al ser sometido durante 24 minutos a temperatura de 64ºC.
Cuando la humedad es de 15 %, con temperaturas de 72ºC durante 60 minutos, el
trigo pierde totalmente su poder germinativo.
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Por último, algunos autores señalan que el tratamiento por calor de los granos
aumenta la densidad de los mismos e incrementa su valor como alimento para
rumiantes, además indican que por lo general los granos dañados por calor tienen
mayor valor económico que el que los sistemas de tipificación les asignan.
Secado Natural: se da este nombre cuando se realiza el secado del grano en el
campo bien sea a la exposición de los rayos del sol haciendo montones o
manojos con las espigas, dejando expuesto el cereal al medio ambiente, por aire
libre en patio y el secado en bandejas.
Se requiere de un clima con elevadas temperaturas y baja humedad. Este método
corresponde entonces a la acción de los vientos y a la energía necesaria para
evaporar la humedad presente en el grano.
El secado natural presenta algunas ventajas como: se emplea para volúmenes
bajos de producto, hay ahorro de energía, los costos son bajos, y lo más
importante que no se altera la calidad de los granos.
Pero también presenta algunas desventajas como: no es apropiado para grandes
volúmenes de cereales, es un método lento, se requiere de espacios grandes, se
necesitas mayor mano de obra, el producto se contamina (por microorganismos
roedores, insectos y pájaros) y el producto es sometido a los cambios imprevistos
de clima. Este proceso se recomienda a pequeños productores alejados de los
sitios de almacenamiento y ensilaje de cereales.
Secado Artificial: este método emplea la circulación de aire de secado o aire
caliente forzado. Se emplean temperaturas entre 45 a 120 °C, también se utiliza
bajas temperaturas apenas por encima de 1 a 5 °C de la temperatura ambiente.
En la tabla 6, se indica las temperaturas máximas que el grano podría alcanzar,
sin perder calidad, de acuerdo a su uso final.
Tabla 6. Temperaturas Máximas de Secado Según Diferentes Fines
MAIZ
TRIGO
ARROZ
OTROS
CEREALES
Molienda seca y semilla
Molienda húmeda
Semilla (> 24%)
Semilla (< 24%)
Molienda de harina
Molienda (>20%)
Molienda (<20%)
Semilla
Molienda y Maltería
38-43°C
55-60°C
44°C
49°C
49-66°C
40°C
44°C
43°C
49°C
Fuente: Rodríguez Juan C Ing. Agr., M.Sc., Ph.D. (2005) Calidad en el secado de
los granos. INTA Recuperado en Abril de 2005 de
http://www.bccba.com.ar/bcc/images/Trigo2005/Conf%2012.pdf
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El secado artificial se realiza en silos secadores metálicos y cilíndricos, los cuales
están constituidos por un ventilador (que mueve el aire y lo fuerza a pasar por la
masa de granos), por una cámara en donde se deposita el cereal, un quemador
que permite aumentar la temperatura del aire de secado y algunos poseen un eje
vertical que remueve los granos para homogenizar el calor. El secado artificial a
altas temperaturas se realiza en secadoras de alta capacidad.
Tipos de secadores mecánicos
Equipos de funcionamiento discontinuo: Según García, M (s.f) Se coloca una
capa de sólidos sobre una placa perforada, a través de la cual se hace circular aire
caliente. Los granos pueden situarse formando un lecho fijo (el volumen del mismo
viene limitado por unas placas soporte) o un lecho fluidizado (en caso contrario).
El aire se calienta usando un combustible de tipo fósil (diesel, carbón) o incluso la
propia paja y cáscaras de los granos. Este tipo de secadores, que trabajan por
lotes, pueden usarse para cantidades de grano de 0.5 toneladas en adelante. Su
construcción es barata (se puede usar acero, hormigón e incluso ladrillo), pero no
son muy eficientes desde el punto de vista energético e incluso pueden causar
pérdidas de grano (sobrecalentamiento de las capas inferiores). Además precisan
de bastante mano de obra en las operaciones de carga y descarga. En la figura 4,
se observa un esquema simplificado de este tipo de secador.
Figura 4. Equipo para secado de funcionamiento discontinuo
Fuente: Dendy, (2003). Cereales y Productos Derivados. Editorial Acribia.
discontinuo
Equipos para secado
Equipos de funcionamiento continuo: Según García, M (s.f). El grano es
alimentado y secado de forma continua. Consiste en grandes columnas en las que
el grano es alimentado por la parte superior y extraído por la inferior, una vez
reducido su contenido de humedad. La parte central de la columna dispone de un
quemador y un ventilador o soplante, que es la que impulsa el aire caliente hacia
el anillo exterior, que es por donde circulan los granos. Pueden funcionar de dos
formas diferentes: sin mezcla o con mezcla. En el primer caso, representado en la
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Figura 5, (izquierda), los granos van descendiendo lentamente, pero sin mezclarse
apenas, mientras el aire caliente circula a través de ellos. Como la misma capa de
grano es la que entra en contacto en primer lugar con el aire caliente, sigue
existiendo peligro de pérdida de grano por sobrecalentamiento. El funcionamiento
con mezcla, en cambio, introduce una serie de tabiques o bandejas que van
mezclando el grano, cambiando su posición e impidiendo el fenómeno anterior
(ver Figura 5, derecha).
Figura 5. Equipo para secado de funcionamiento continuo
Fuente: Dendy, (2003). Cereales y Productos Derivados. Editorial Acribia. Equipos para secado en
continuo. Izquierda: equipo sin mezcla; Derecha: equipo con mezcla
En el secado del arroz un importante problema es la rotura de los granos debido a
tensiones generadas por el secado, ya que este produce, especialmente si es muy
rápido, una súbita compresión o encogimiento del grano, lo que origina tensiones
que pueden causar su ruptura. Por esto el secado del arroz se realiza en varias
etapas, con tiempos de espera intermedios de 4 a 24 horas. En cualquier caso, un
calentamiento demasiado intenso durante el secado puede ocasionar
pardeamiento (Maillard) y, en el caso del trigo, daños al gluten.
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Lección 5: Sistemas de almacenamiento
El almacenamiento de los granos, se realiza con el fin de conservar la calidad de
los productos después de la cosecha, limpieza y secado. El deterioro y pérdida de
los granos depende de factores como el contenido de humedad, la temperatura
del grano, la presencia de insectos y microorganismos, el ataque de roedores y los
daños mecánicos ocasionados en la recolección y durante el acondicionamiento.
De la temperatura y el contenido de humedad depende el tiempo y la conservación
de la calidad de los granos, ya que entre más secos y fríos se mantenga los
granos, mayor será el tiempo que permanecerá en las mejores condiciones. Tabla
7 y 8.
Tabla 7. Tiempo seguro de almacenamiento en función de las diferentes temperaturas y el
contenido de humedad de los granos
Temperatura
Contenido de Humedad (%base húmeda)
Del grano
14
15.5
17
18.5 20
21.5 23
(°C)
10.0
256 128
64
32
16
8
4
15.5
128
64
32
16
8
4
2
21.1
64
32
16
8
4
2
1
26.6
32
16
8
4
2
1
0
32.2
16
8
4
2
1
0
0
37.8
8 4
2
1
0
0
0
Fuente: Christensen, C.M. and Haufmann. (1974). Storage of cereal grains and their producís. St.
Paul, Minnesota, U.S.A., Ameritan Association of Cereal Chemists. Recuperado en Abril de 2005
de http://www.fao.org/docrep/X5027S/x5027S0d.htm
Tabla 8. Contenido de humedad recomendado para el almacenamiento seguro de algunos
productos
Productos
Arroz en cáscara
Avena
Cebada
Maíz
Sorgo
Trigo
Contenido de Humedad (%base húmeda)
12%
12%
13%
13%
12%
13%
Fuente: Puzzi, Domingo, (1986). Abastecimiento e armazenagem de granos. Instituto Campineiro
de Ensino Agrícola. Campiñas, Sao Pablo Brasil.
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Factores que afectan el almacenamiento de los granos de cereales
Factores Físicos: los factores físicos que más afectan la calidad de los cereales
en almacenamiento son la humedad relativa y la temperatura
Humedad de equilibrio y humedad relativa del aire: como es sabido los
granos de cereales absorben o liberan humedad (o sea que son
higroscópicos), la humedad de equilibrio se obtiene al someter los granos
en un medio ambiente específico por un periodo de tiempo determinado,
esta humedad depende el tipo de grano, de la temperatura y de la humedad
relativa del aire que circula (HR). Es así que si el contenido de humedad del
grano es alto, mucho mayor al contenido de humedad de equilibrio para un
medio dado, la semilla libera humedad, en caso contrario si el contenido de
humedad del grano es menor, entonces absorbe humedad del aire. Por
ejemplo cuando la humedad relativa del aire es mayor al 75%, la humedad
en los granos aumenta rápidamente, mientras en sitios de clima seco en
donde la humedad relativa está por debajo, el contenido de humedad de los
granos, se ve poco afectado.
Temperatura: cuando la temperatura del medio se calienta, favorece la
disminución de la humedad de equilibrio en los granos. Es así entonces que
el contenido de humedad de los granos se ve afectado por el aumento de la
temperatura, esto siempre y cuando la HR se mantenga estable. Es
necesario tener en cuenta que la temperatura y la HR, son variables
independientes, es decir cuando aumenta una, disminuye la otra.
Factores Químicos: el oxígeno y el gas carbónico afectan reciamente a los
granos almacenados, como se explicó los granos de cereales son organismos
vivos que continúan con los procesos respiratorios, generando energía, que es
utilizada en los procesos metabólicos. Además provocan un cambio en el volumen
y la apariencia de los granos como son las porosidades.
Factores Bióticos: dentro de este grupo de factores están los ocasionados por
insectos y microorganismos a la masa de granos de cereales en almacenamiento.
La generación de hongos, bacterias e insectos se ve relacionada con la
temperatura de almacenamiento y la HR
Otros factores que afectan el almacenamiento de los granos:
Características genéticas de la especie: la longevidad de los granos de
cereales durante el almacenamiento varía de una especia a otra, dentro de
la misma especie, de un lote a otro y dentro del mismo lote. Es así como los
cereales de más alta longevidad son, la cebada y la avena, los de
longevidad media, el maíz y el trigo y de longevidad baja el centeno.; al
igual, el maíz blanco o amarillo es más resistente en periodos largos de
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almacenamiento mientras que el maíz dulce no, presentando problemas
durante el almacenamiento.
Historia precosecha del cultivo. El almacenamiento por excelente que
sea, no mejora las características de calidad de los granos, esto debido a
que los granos antes de la cosecha se ven sometidos a una serie de
factores que van en detrimento de la calidad. Para obtener buenos
resultados durante el almacenamiento, es necesario almacenar granos
maduros, con bajo porcentaje de granos afectados por daños mecánicos o
por patógenos, al igual no deben almacenarse granos sometidos a
temperaturas y humedad excesiva durante la maduración y cosecha.
Grado de madurez: los granos fisiológicamente maduros, se almacenan
mejor ya que sus atributos de tamaño, peso, vigor y germinación han sido
alcanzados, si los granos no presentan los anteriores parámetros de calidad
antes del almacenamiento, se darán pérdidas significativas del producto.
Vigor: este factor es determinante en la conservación de los granos en el
almacenamiento. A mayor vigor, mayor será el periodo de almacenamiento.
Daños mecánicos y por patógenos: la mala manipulación de los granos,
ocasiona un detrimento de la calidad, ocasionando hendiduras,
magulladuras y otros, que no sólo bajan el vigor y dan origen a otras
plántulas, sino que además favorecen la aparición de hongos y permiten el
ataque de insectos.
Tipos de Almacenamiento
El almacenamiento de los granos se puede realizar a granel o en sacos, el tipo de
almacenamiento a utilizar depende de los siguientes factores: 1
Tiempo de almacenamiento
Valor del producto
Clima
Sistema de transporte
Costo y disponibilidad de manos de obra
Tipos de empaques
Peligro de ataque de plagas y microorganismos
1
Cepeda Ricardo. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santa Fé de Bogotá D.C: UNAD
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Almacenamiento de granos a granel: En la actualidad los silos son
construidos en acero u hormigón y pueden albergar hasta 15.000 toneladas.
Los silos de acero, de uso muy frecuente, se construyen mediante la unión de
placas de acero corrugado y galvanizado, y normalmente disponen de una
doble pared. Los silos cuentan con una serie de dispositivos adicionales,
como:
 Bocas para el llenado y
vaciado.
 Boca para inspección y limpieza.
 En algunas ocasiones cuentan también con un sistema de aireación
consistente en un ventilador y opcionalmente un calefactor, situados en su
base, que suministran una corriente de aire, caliente o no, para secar los
granos, o mantenerlos en unas condiciones adecuadas de humedad y
temperatura.
Silo metálico de fondo plano de baja capacidad: construido con láminas
galvanizadas calibre 26, ensambladas en forma circular, su tapa y fondo son
planos. Figura 6. Por ser un recipiente cerrado y hermético, protegen los granos
del ataque de plagas y de la humedad evitando la proliferación de hongos.
Figura 6. Esquema de un silo metálico de fondo plano
Fuente: Hernández José Eugenio (1998). Tecnologías apropiadas para el almacenamiento y
conservación de granos en pequeñas fincas.
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Ventajas
Fácil consecución de los materiales
Se puede construir en cualquier lugar
Proporciona buena protección contra el ataque de insectos, roedores,
pájaros y hongos
El silo ocupa menos espacio que otras formas de almacenamiento usadas
tradicionalmente
Cuando esta vació es fácil moverlo
Los granos pueden permanecer por tiempos prolongados sin que se alteren
sus características
Silos de alta capacidad: se construyen con capacidades hasta para 15000 o
más toneladas, en donde se somete el grano a secado, enfriamiento y
almacenamiento, a través de diferentes transportadores. Existen dos clases de
silos de acero, que se diferencian en la forma del fondo de los mismos, así como
en la forma de descarga:
Silos convencionales de fondo plano, como se observa en la figura 7, en
el que la descarga se produce mediante un tornillo sin fin situado en el
fondo del mismo.
Figura 7. Silo convencional de fondo plano
Fuente: GSI Grain Systems, (2009)
Silos tolva (“hopper silos”), de fondo troncocónico, lo que permite su
descarga como si de una tolva se tratara, abriendo la compuerta situada
en su base. Permiten un menor diámetro y altura que los silos de fondo
plano, lo que se traduce en una menor capacidad. Figura 8.
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Figura 8. Silo tolva (Hopper silos)
Fuente: GSI Grain Systems, (2009)
Cuando se va a elegir el tamaño de un silo adecuado a la capacidad de
almacenamiento prevista, a partir de los catálogos que suministran los fabricantes,
de los diferentes equipos de la industria de procesamiento de cereales, es necesario
manejar las unidades de medida que se utilizan tradicionalmente en este sector
industrial. Una unidad de medida frecuentemente utilizada en este ámbito, en la
literatura norteamericana, es el "bushel", que en su origen es una medida de
capacidad volumétrica, pero que hoy se utiliza para indicar peso de grano. Sin
embargo, por la razón anterior, dependiendo de la densidad y del empaquetamiento
del grano, no representa lo mismo un bushel de trigo, que uno de maíz o de cebada.
En la Tabla 9, se presentan las equivalencias entre las unidades de medida de peso
específico (masa-volumen) para distintos cereales.
Tabla 9. Peso específico (relación masa-volumen) para distintos cereales y en diferentes
Sistemas de medidas
EE UU
EUROPA
Cereal
lb/bushel
kg/bushel
kg/hL
kg/m3
Maìz
56
25.4
72
720
Trigo
60
27.2
77
770
Arroz (blanco)
45
20.4
58
580
medio
Cebada
47
21.3
61
610
Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los Alimentos.
Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada
A partir de las equivalencias presentadas en la Tabla 9, es viable seleccionar sobre
catálogo los silos necesarios para almacenar el grano para una determinada
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capacidad de producción, tal y como se lleva a cabo en el siguiente ejemplo de
dimensionamiento y selección de silos sobre catálogo
Ejemplo:
Una harinera tiene una capacidad de molturación de 100 tn por día de trigo. Si se
pretende almacenar grano para asegurar el suministro para 15 días de producción,
elegir el tamaño de silo necesario, teniendo también en cuenta que para flexibilizar
la producción se van a instalar 2 silos.
Realizar el diseño con un margen de seguridad del 25% frente a un posible aumento
de la producción.
Capacidad total = 100 tn/día * 15 días * 1.25 = 1875 tn
Capacidad por silo = 1875 tn / 2 = 937.5 tn
Capacidad por silo en bushels = 937.5*1000 kg / (27.2 kg/bushel) = 34467 bushels
Con este dato se puede buscar en catálogo el silo adecuado, si bien podrían existir
diversas combinaciones diámetro altura que satisfagan estas necesidades. En el
siguiente catalogo se selecciona teniendo en cuenta la capacidad por silo.
Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los Alimentos.
Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada
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Manejo de los silos.
Se deben seguir, los siguientes pasos:
Limpiar el silo por dentro y por fuera
Efectuar una inspección para detectar orificios o agujeros para garantizar
una hermeticidad
Llenar el silo solo con granos previamente secos, limpios y seleccionados
Hacer fumigación y pulverización del grano almacenado
Realizar muestreo y determinar la humedad cada 15 días, para tomar
medidas preventivas o correctivas
Almacenamiento de Granos Empacados
El almacenamiento de los granos de cereales empacado en sacos, bultos de fique
o de material plástico, debe realizarse en unos espacios con una estructura
adecuada.
Este tipo de almacenamiento, es muy empleado en países en desarrollo, por su
economía y porque se adapta muy bien a las condiciones de transporte y
comercialización de los granos.
Actualmente se emplean diversas formas para el almacenamiento de granos
empacados como: Almacenamiento al aire libre y en bodegas o depósitos
Almacenamiento al aire libre: no se realiza en el interior de edificaciones.
Existen dos tipos de almacenamiento al aire libre: acopio en pirámides y acopio en
almacenes o silos ligeros.
Acopio en pirámides. Este tipo de sistema de acopio, se emplea en lugares secos
y es un acopio de corta duración. Consiste en formar pirámides de sacos o bultos,
ubicados sobre tarimas construidas en hormigón, asfalto o por varias capas de
piedras las cuales son recubiertas con plásticos o lonas, que evitan, que la
humedad de las superficies suba hasta los sacos que contienen los granos, es
necesario proteger los arrumes o pirámides con lonas o plásticos que impidan que
los granos se humedezcan, con las aguas de las lluvias.
Acopio en silos ligeros. Se diferencia del almacenamiento en pirámides
básicamente en la construcción de la estructura para el almacenamiento, ya que
además de las tarimas que son similares a las empleadas para el acopio en
pirámide, se ubican alrededor de estas una pared construida en alambre
galvanizado, recubierta en el interior por una lámina de plástico la cual alcanza
una altura aproximada de 2.5 metros. Los arrumes son cubiertos con una lona en
forma de cono. Es necesario que este tipo de acopio se realice con granos secos.
Almacenes y depósitos: Las bodegas o depósitos de almacenamiento deben
cumplir con algunos parámetros, para conservar la calidad de los granos.
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Tener una ventilación natural o artificial,
Permitir el control del contenido de humedad tanto del grano como del
medio, al igual que la temperatura,
Evitar el calentamiento de los sacos,
Ubicar los arrumes sobre estibas de madera a una altura del suelo mínima
de 15cm. y a unos 50 cm. de las paredes.
Los bultos o arrumes no deben entrar en contacto con el techo o cubierta
de la bodega.
Impedir el acceso de insectos, roedores y pájaros
Facilitar el uso de máquinas para el desplazamiento y transporte de los
bultos
La altura de los arrumes depende del tipo de material de los bultos. Para
sacos de fique, se pueden alcanzar altura hasta de 6 metros y para los
sacos de material plástico, los arrumes no deben pasar de los 3 metros.
Los pasillos entre los arrumes o lotes deben tener entre 2-4 metros de
ancho
Por otra parte, en bodegas o centros de acopio de alta capacidad, el manejo de
los productos debe ser eficiente, razón por la cual la unidad debe contar con
equipos adecuados para que los flujos de las operaciones básicas tengan el
mayor nivel de mecanización posible. El material o equipo básico recomendado
es:
Equipos de recepción y control, para medir peso, humedad, temperatura,
entre otros controles
Equipo para el desplazamiento de los bultos, facilitando su manipulación
Equipo para el reacondicionamiento de los productos
Equipo para el tratamiento con insecticidas, tanto de los granos como de los
bultos y de las bodegas
Bultos de reposición ya sean en material de fique o plásticos
Tarimas o estibas de madera o de otro material que impida el paso de la
humedad de las superficies
Cambios producidos en los granos durante el almacenaje
Las pérdidas de granos en la etapa de postcosecha son significativas, llegando en
algunos países a ser del 50%, la mayor parte de las cuales se deben al accionar
de insectos, microorganismos, roedores y pájaros. La respiración es un factor
importante de pérdida en cuanto a la viabilidad, valor nutricional, propiedades
industriales, etc. de los granos.
Bajo condiciones aeróbicas la combustión completa de los carbohidratos y grasas
pueden ser representados en las siguientes ecuaciones:
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Glucosa
C6H12O6 + 6O2 Þ 6CO2 + 6H2O + 677,2 cal
Tripalmítico
(C13H31COO) 3C3H5 + 72.5 O2 Þ 51CO2 + 49H2O + 7616.7 cal
Los factores principales que controlan la respiración del grano son la humedad, la
temperatura, la aireación y la condición.
La humedad es por lejos el factor más importante. El almacenaje de una partida
de granos con humedad dentro del rango establecido como seguro, y
uniformemente distribuida en toda su masa, no es garantía de que no se vaya a
producir deterioro. Esto es así dado que el aire que está en equilibrio con los
granos puede sufrir movimientos y cambios de temperatura que modifican su
humedad relativa. De esta manera se modifica el equilibrio airearon, estando
dentro de las posibilidades que este se humedezca.
Los efectos producidos por cambios atmosféricos en la temperatura de las
paredes de los sitios de almacenaje, y el calor producido por el desarrollo por
focos de insectos, son causas frecuentes de gradientes térmicos que resultan en
la translocación de humedad y luego en el deterioro de los granos.
Para un adecuado almacenamiento es necesario restringir el desarrollo de
hongos. Una humedad relativa del aire intergranario de 75% es la mínima que se
requiere para la germinación de las esporas de hongos en un amplio rango de las
temperaturas más frecuentes. Por lo tanto, el nivel de humedad crítico para
cualquier grano es el porcentaje de humedad a la cual el grano está en equilibrio
con la humedad atmosférica de alrededor de 75%. El contenido total de agua en el
grano, ensimismo, no es el factor controlador más importante. El crecimiento
bacteriano es raramente encontrado en los granos almacenados ya que la
humedad relativa que estos requieren es superior al 90%.
El máximo contenido de humedad de los granos para un almacenaje comercial a
corto plazo seguro, a las temperaturas más frecuentes, puede ser aproximado a la
humedad de equilibrio con el aire a 75% de humedad relativa. Si el grano está
partido, o si el almacenaje es a largo plazo, o a temperatura más altas de lo
normal, el contenido de humedad máximo permitido es menor.
Para almacenamientos a largo plazo (arriba de los dos o tres años), se debe
aceptar una humedad del grano que se equilibre con una humedad relativa del
aire del 65% como la máxima segura.
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La humedad relativa de la atmósfera intergranaria en equilibrio con los granos a un
dado contenido de humedad no es altamente influenciada por la temperatura.
Aunque leve, el efecto de una disminución de la temperatura para un dado valor
de humedad relativa es un aumento en el contenido de humedad de los granos.
En general, el contenido de humedad (%) aumenta un 0,6 - 0,7% por cada 10ºC
de caída en la temperatura.
La respiración es acelerada por un incremento en la temperatura hasta que es
limitada por factores tales como la inactivación térmica de las enzimas
involucradas, la desaparición del sustrato, limitación de oxígeno, o la acumulación
de concentraciones inhibitorias de dióxido de carbono. Además, el efecto de la
temperatura sobre la tasa respiratoria depende del contenido de humedad de los
granos. También es necesario considerar la contribución relativa de semillas,
hongos e insectos a la respiración total, debido a los efectos variables de la
temperatura sobre aquellos.
Dado que la respiración aeróbica del grano y de los microorganismos asociados
involucra el consumo de oxígeno y la liberación de CO2, el proceso tiende a ser
limitado por la provisión de oxígeno.
Las propiedades de almacenamiento de los granos están influenciadas por las
condiciones ambientales durante su crecimiento y maduración, por el grado de
madurez a cosecha, por el método de cosecha y por el manejo que reciben los
granos hasta su almacenamiento. También hay diferencias varietales que influyen
sobre las tasas respiratorias. Tal es el caso de los trigos blandos que respiran más
que los trigos duros a igual nivel de humedad y temperatura.
La actividad respiratoria y la tendencia de los granos a deteriorarse en el
almacenamiento son influenciadas considerablemente por la condición o sanidad
del producto. Esta es una de las razones por la cual es imposible establecer un
límite máximo seguro de humedad para el almacenamiento de cualquier grano.
Las alfa y beta amilasas atacan los gránulos de almidón de los granos y sus
subproductos convirtiéndolos en dextrinas y maltosa. Como resultado de esta
acción hidrolítica se podría esperar un incremento significativo en el contenido de
azúcares reductores en el grano, pero dado que las condiciones que favorecen la
descomposición de almidón también favorecen la actividad respiratoria, los
azúcares son consumidos y convertidos en CO2 y H2O. Bajo estas condiciones,
que usualmente se dan con niveles de humedad del 15% o más, el grano pierde
almidón, azúcares y su peso seco disminuye.
A cualquier nivel de humedad del grano, en atmósfera de nitrógeno, no se detecta
presencia de hongos, en tanto que esta es mayor a medida que aumenta el
contenido de humedad de los granos cuando se almacenan al aire. Se observan
cambios en los contenidos de los azúcares reductores y no reductores en el trigo
almacenado con atmósfera de nitrógeno a pesar de que no hubo crecimiento de
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hongos. El decrecimiento de los azúcares no reductores fue casi exactamente
compensado por el aumento de los reductores. El almacenaje en aire produce
crecimiento de hongos, y el aumento en el contenido de azucares reductores fue
de solamente un cuarto de la disminución de los no reductores, debido a la
utilización de los primeros por los hongos en crecimiento.
En general, durante el almacenaje prolongado no se observan cambios
importantes en el contenido total de proteínas, pero sí cambios a nivel cualitativo.
En estudios de almacenaje de trigo a largo plazo en condiciones de temperatura
entre 1 y 20ºC y 42 al 80% de humedad, se observó que la composición fraccional
de los granos de alta calidad se mantuvo estable en los primeros trae a cuatro
años de almacenamiento. Almacenamientos más prolongados mostraron un
decrecimiento en las características hidrofílicas y de agregación de las moléculas
de proteína. La calidad del gluten se deteriora con el almacenamiento, la tasa de
deterioro es mayor para los granos de menor calidad y para aquellos que han sido
severamente secados después de la cosecha o fumigados en almacenamiento.
En los granos sanos, la actividad enzimática está gobernada por la actividad
biológica; estas son relativamente bajas a humedades relativas por debajo del
75% y granos con un contenido de humedad menor al 15%. En los productos
obtenidos a través de la molienda de los granos, el orden biológico es destruido y
los cambios que ocurren durante el almacenamiento dependen de las condiciones
externas. Consecuentemente, una completa retención de las propiedades
deseables es más dificultosa en los productos de molienda que en el grano
intacto.
Las enzimas proteolíticas en los granos y los microorganismos asociados,
hidrolizan las proteínas a polipéptidos y finalmente a aminoácidos. Estas
reacciones generalmente proceden muy lentamente y no son fácilmente medibles
hasta que el grano no alcanzó un estado avanzado de deterioro.
Dado que la cantidad total de aminoácidos libres muestra un significativo cambio
solo en estados avanzados de deterioro.
El deterioro de la materia grasa contenida en los granos o del aceite extraído de
estos, pueden ser oxidativos, que resultan en olor y sabor rancio, o hidrolíticos,
que resultan en la producción de ácidos grasos libres. Los granos que contienen
cantidades suficientes de compuestos antioxidantes en general están bastante
protegidos del ataque del oxígeno del aire. Por esto, los cambios oxidativos son
más frecuentes se dan en los productos de la molienda: aceite y harinas.
Las grasas en los granos son fácilmente descompuestas por las lipasas en ácidos
grasos libres y glicerol durante el almacenaje, particularmente cuando la
temperatura y la humedad son altas. El deterioro es altamente acelerado por la
presencia de hongos debido a la alta actividad lipolítica de estos organismos.
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La hidrólisis de los lípidos en los granos almacenados tiene lugar mucho más
rápidamente que la hidrólisis de las proteínas o de los carbohidratos. Por esta
razón, el contenido de ácidos grasos libres ha sido propuesto como un índice
sensible del incipiente deterioro de los granos.
CAPITULO 2: CONTROL DE CALIDAD DE LOS GRANOS DE CEREALES Y
SUS DERIVADOS
Introducción
Los granos de cereales por ser material biológico continúan desarrollando sus
procesos metabólicos, deteriorándose y creando condiciones óptimas para el
desarrollo y ataque de otros agentes biológicos nocivos como los insectos, los
microorganismos y los roedores.
Lección 6: Control de plagas
Control de Insectos: Las características de los insectos que atacan los granos
almacenados son: generalmente pequeños, les gusta los lugares oscuros,
permanecen en orificios y grietas reducidas, y tiene la capacidad de reproducirse
en muy poco tiempo.
Los insectos que atacan los granos almacenados se clasifican en insectos
primarios e insectos secundarios. Los primeros son especies de insectos que son
capaces de hacer daño a los granos por si solas, en este grupo están:
Rhizopertha dominica (se conoce como taladrador o barrenador pequeño de los
granos), Sitotroga cerealella (se le conoce como palomita de los cereales o
polilla de los granos.
Las larvas se alimentan dentro de los granos), Sitophilus oryzae (gorgojo de los
granos o gorgojo del trigo, ataca a toda clase de grano) y Sitophilus granarius
(se conoce como gorgojo negro, gorgojo volador o gorgojo del arroz, ataca a todos
los granos y es la plaga que ataca al maíz, el arroz, el sorgo y el trigo
almacenado); Los insectos secundarios más importantes son: Tenebroides
niauritanicus L. (conocido como cadella o carcomas grande de los granos),
Tribolium confusum J de V (conocido como sabandija de la harina o gorgojo
confuso de las harinas, produce calentamientos cuando se encuentra en gran
cantidad), Tribolium castaneun Herbst. (Es el gorgojo rojo de la harina).
Oryzaephilus surinamensis (es el gorgojo dentado de los graos o escarabajo
sierra de los granos). 2
2
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Tratamientos: Se efectúan dos clases de control a los insectos de los granos:
Tratamiento preventivos: es necesario realizar una inspección con el fin de
encontrar las posibles causas de infestación, tales como el contenido de
humedad, temperatura de la masa de granos, presencia de materias
extrañas, de impurezas, etc. No solamente se debe revisar los sitios y las
estructuras utilizadas para el almacenamiento sino que además es
necesario revisar los alrededores.
Tratamientos curativos: se utilizan cuando han fallado los tratamientos
preventivos es decir cuando los granos presentan una gran infestación
ocasionando pérdidas considerables, se utilizan fumigantes e insecticidas
Los Insecticidas: por lo general se utilizan en forma líquida (Los insecticidas se
emplean diluidos en agua y se aplican en las paredes, pisos y techos de los sitios
de almacenamiento y para desinfectar los medios de transporte) o en polvo
esparcible (adecuado para los granos almacenados a granel por largos periodos
de tiempo), matando a los insectos que se ponen en contacto con ellos; una vez
se han aplicado, siguen matando a los insectos por varios días o semanas. No se
utilizan en grandes volúmenes de granos de cereales.
Los fungicidas: son aquellos que poco después de ser aplicados se convierten
en gases que se difunden por la masa de granos siendo mortal para todas las
etapas de los granos, pero al igual es para el hombre lo que requiere del uso de
estructuras cerradas herméticamente como el silo metálico de fondo plano.
Existen fumigantes en forma de pastilla, fabricados a base fosfuro de aluminio y el
fosfuro de hidrogeno (se recomienda utilizar usar una pastilla de 3g por cada
200kg de capacidad del recipiente de almacenamiento, este lleno o no el silo, se
recomienda colocarlas envueltas en un pedazo de tela, con el fin de que el polvo
resultante no entre en contacto directo con el grano y se pueda retirar fácil)
Control de roedores: Las ratas y ratones son los principales responsables de la
transmisión y difusión de por lo menos diez enfermedades graves, estos destruyen
el rano y lo contaminan transportan así la enfermedad. El control de los roedores
depende de tres actividades principales: saneamiento básico ambiental, protección
antivectorial y eliminación de roedores.
Métodos de control: Los métodos más utilizados se clasifican en:
Físicos: empleo de trampas y ultrasonido
Biológicos: empleo de depredadores
Químicos: uso de rodenticidas como fumicidas (tóxicos para toda clase de
animales), polvos de rastreo (se adhieren a la piel de los animales ingiriéndolos
cuando se asean), tóxicos de dosis múltiples (producen la muerte en forma lenta)
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y tóxicos de dosis única (son productos de acción rápida y amplio espectro,
causando el recelo en los animales).
Lección 7: Sustancias contaminantes
Comúnmente los alimentos pueden contener en su composición química
sustancias responsables de alguna actividad tóxica, clasificadas como tóxicos
naturales, y también están los tóxicos procedentes del medio ambiente y de los
procesos de transformación.
Durante el almacenamiento los granos de cereales, se pueden contaminar por
microorganismos y por plagas, heces y secreciones de parásitos. Las pérdidas
producidas por estos vectores, son aproximadamente el 10% de la cosecha
mundial de cereales. Si el contenido de agua es alto, el cereal puede sufrir ataque
de microorganismos especialmente hongos y bacterias que provocan alteraciones
como: formación de gases, acidificación, acumulación de metabolitos tóxicos como
las micotoxinas.
Por su contenido de agua (baja actividad de agua) los cereales son uno de los
alimentos menos contaminados, como se mencionó la contaminación más
frecuente es ocasionada por mohos y de la correspondiente micotoxina. Estás
suelen ser temorresistentes por el bajo pero molecular, por lo que el uso de altas
temperaturas para la eliminación de moho son ineficaces, no evitan la micotoxina.
Se ha demostrado que un elevado número de mohos produce sustancias tóxicas
denominadas micotoxinas. Unas son mutágenas y cancerígenas; otras son tóxicas
para determinados órganos, y otras se comportan como tóxicas por medio de
otros mecanismos. Si bien por lo que se refiere a algunas micotoxinas no ha sido
comprobada una clara toxicidad para las personas el efecto en animales
experimentales es realmente tóxico. Las micotoxinas son producidas como
metabolitos secundarios. Los metabolitos primarios de los hongos, y también los
de otros microorganismos, son aquellos compuestos que son indispensables para
su crecimiento. Los metabolitos secundarios son producidos al final de la fase de
crecimiento exponencial y carecen de importancia aparente para el
microorganismo los producen con respecto a su crecimiento o a su metabolismo.
En general parece ser que el microorganismo los produce cuando se acumulan
grandes reservas de precursores de metabolitos primarios tales como
aminoácidos, acetato, piruvato, etc., y la síntesis de sus necesidades de
micotoxinas representa un mecanismo que posee el hongo para reducir la reserva
de precursores metabolitos que sus necesidades metabólicas ya no demandan. La
actividad de agua y la temperatura son los factores ambientales más importantes
que influyen tanto en la alteración de los cereales por mohos como en la posible
producción de micotoxinas. (Universidad Nacional Federico Villareal. Tomado de:
http://es.scribd.com/doc/28920899/CEREALES
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En este sentido las sustancias toxicas que pueden llegar a afectar la salud de los
consumidores es por la presencia de metales pesados adquiridos de los humos de
los transportes que se adhieren a la superficie de productos como el salvado y
cereales integrales; aunque en el momento de la limpieza estas sustancias son
retiradas.
Lo mejor es mantener secos los granos y proveerlos de una buena ventilación en
el almacén, la cual previene la condensación, reduce y equilibra la temperatura y
evita el calentamiento. La fumigación también contribuye a mantener limpios los
granos (Hernández y Pérez, 1999).
Lección 8: Microbiología de los cereales
La contaminación de los granos de cereales y sus harinas es de gran importancia
desde el punto de vista de salud pública, al igual que es la causa de muchas
alteraciones alimentarías. Si los granos de cereales y harinas, fueron sometidas a
buenas prácticas de manipulación y manufactura durante el almacenamiento y
procesamiento, no tienen porque sufrir alteraciones microbianas. El contenido de
agua de estos productos no debe ser la necesaria para permitir el desarrollo
principalmente de mohos. Si durante la poscosecha de los granos de cereales
aumenta un poco la humedad del grano, esto permitirá el desarrollo principalmente
de mohos, pero si esta es abundante no sólo se desarrollaran mohos sino además
bacterias y levaduras.
Por lo general los microorganismos que contaminan a los cereales, se encuentran
en la parte externa de los granos que han sido cosechados; estos
microorganismos pertenecen a la flora natural en la que se encontraba el grano o
también estos son contaminados por factores extrínsecos como son los
contaminantes del suelo, aire, agua, animales, entre otros.
La contaminación de los granos depende de algunos factores como son la
limpieza, lavado y en los productos en proceso de las operaciones a que es
sometido el grano como la molienda, el blanqueo, etc.
Las principales bacterias contaminantes de los granos son: los géneros
Bacillus, Flavobacterium, Achromobacter, Micrococcus, Sarcina, Serratia y
Alcalígenas.
Las esporas de mohos que pueden llegar a contaminar a los granos son del
genero: Aspergillius, Penicillium, Alternaría, Mucor, Cladosporium, Rhizopus
y Fusarium.
De otra parte si los cereales o sus derivados se almacenan en bodegas con
excesiva humedad o en condiciones extremas de calor, se pueden contaminar con
mohos que producen micotoxinas, como la aflotoxina y la acrotoxina. En el caso
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del arroz frecuentemente se torna amarillo, indicando la presencia del Penicillium
islamdicum, islandioxina y cicloclorotina.
Control de hongos: Cuando los granos son atacados por hongos producen
efectos nocivos como: 3
Disminución del poder germinativo
Decoloración parcial o total del grano
Calentamiento de la masa de granos
Cambios bioquímicos
Producción de toxinas
Pérdida de peso
Los hongos se pueden clasificar en dos clases:
Hongos de campo: En este grupo se encuentran el Fusarium, Alternaría y
Cladosporium. Son causantes de la pérdida del poder germinativo de las
semillas, afectan su color y apariencia en general.
Hongos de Almacén: Los principales son Aspergillus y el penicillium,
generalmente están en los granos antes de la cosecha.
Factores que influyen en el desarrollo de los hongos de Almacén
Alto contenido de humedad del grano
Temperatura en el grano alta en la cosecha y en el almacenamiento
Presencia de materiales extraños al grano
Granos partidos o sucios
Medidas de control
Para la prevención del ataque de hongos en granos de cereales se emplean
métodos físicos y químicos.
3
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Los microorganismos en los productos derivados de los cereales
La población bacteriana en los granos es alta, pero el número de patógenos es
bajo y suele incluir B. cereus, C. perfringens, C. botulinum y en algunos casos
Salmonella spp. La baja actividad de agua de los granos de cereales evita el
desarrollo de las bacterias, pero estos organismos pueden sobrevivir durante la
molienda y contaminar las harinas (Downes, 2001).
El número de microorganismos de las harinas de cereales es relativamente bajo
debido a los agentes blanqueadores. Cuando las condiciones de humedad
favorecen el crecimiento aparecen por lo común las bacterias del género Bacillus y
diversos tipos de mohos. Varias especies aeróbicas formadoras de endosporos,
son capaces de producir amilasa, la que les permite usar la harina y productos
relacionados. Con una humedad algo menor puede haber crecimiento micelial y
formación de esporas fúngicas (Jay MJ et al. 2005).
Los panes caseros pueden presentar una alteración limosa debida a especies
amilolíticas de B. subtilis y ocasionalmente B. licheniformis, B. cereus, B. firmus y
B. firmus provenientes de la harina (Pepe O et al. 2003).
Los panes producidos comercialmente carecen de humedad suficiente para
permitir el crecimiento de microorganismos, excepto los mohos. Éstos aparecen
cuando el pan es almacenado en un ambiente húmedo o envuelto mientras aún
está caliente, los más comunes son Rhizopus stolonifer que crece a una aw >0,93
y Neurospora sitophila, pero también suelen desarrollar especies de Penicillium o
Aspergillus cuyas esporas germinan a una aw entre 0,90 y 0,84 (Jay MJ et al.
2005). Las levaduras amilolíticas de los géneros Saccharomycodes e Hyphopichia
producen el pan yesoso (Mossel DAA et al. 2003).
El deterioro de los productos de pastelería refrigerados, por ejemplo la masa de
pizza, es causado principalmente por bacterias lácticas (Lactobacillus,
Leuconostoc y en menor proporción Streptococcus), alcanzando valores de 108
ufc/g en los productos alterados, pero los mohos se hallan en bajo número. Las
tortas, en cambio, rara vez sufren un deterioro bacteriano debido a la alta
concentración de azúcares pero son alteradas por los mohos; éstos provienen de
cualquiera de los ingredientes (Jay MJ et al. 2005).
Una harina almacenada en buenas condiciones no plantea contenido en
microorganismos porque su contenido en humedad es bajo. En cualquier caso se
puede hablar de flora autóctona de cada especie, resistente a las condiciones
climáticas y flora secundaria, aquella que procede de la lluvia, suelo, entre otros.
En el almacén pueden darse reacciones exotérmicas que aumentan la
temperatura del interior de la masa lo que puede resultar funesto.
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Lección 9: Análisis de calidad de los granos de cereales
La calidad de los granos está dada por las características físicas de los mismos,
su composición química y las propiedades funcionales de sus componentes. Si
conceptualmente se entiende por calidad a la aptitud de un producto o servicio
para determinado fin, se desprende de esta definición que no siempre se buscarán
los mismos atributos de un lote de granos, dado que no siempre se destinará a un
mismo uso y por otro lado el responsable de su manipulación tendrá determinados
propósitos.
El análisis de calidad de un lote de granos de cereales permite especificar algunas
características de cada grano en la muestra analizada, así como las condiciones
generales de todo el lote. Se analiza el tipo, color, tamaño y forma de cada grano,
debe estar sano, aunque se puede encontrar algunas diferencias causadas por
factores genéticos, agentes biológicos, físicos o efectos mecánicos. De acuerdo a
la condiciones de diferencias encontradas respecto a los granos sanos se
clasifican como grano contrastante, dañado o defectuoso. En el lote en general se
analizan otras aspectos como la presencia de materiales extraños, infestaciones,
presencia de sustancias u olores indeseables, el contenido de agua, peso
hectolítrico, acidez, calidad molinera y otras. Cabe aclarar que los anteriores
aspectos a analizar se evalúan a partir de una pequeña muestra representativa
tomada del lote.
A nivel de laboratorio para medir la calidad de los granos de cereales se utilizan
diferentes procedimientos como es el caso de los análisis físicos bajo los cuales
se agrupan una serie de pruebas que ayudan a determinar la calidad de los
cereales y a tomar decisiones sobre la industrialización de los mismos. Estos
análisis como se mencionó se realizan una vez se reciben las muestras
indicándose la variedad, lugar de procedencia, clase de ensayo, entre otros
aspectos.
La determinación de impurezas de la muestra es la primera prueba que se lleva a
cabo, se utiliza el método de ciclón y el método de tamizado.
La determinación de humedad que corresponde a la cantidad de agua que se
evapora bajo condiciones de secado, existen varios métodos para la
determinación de humedad tanto para el grano como para la harina, unos son muy
rápidos como los electrónicos, en dónde la máquina se calibra al 15% de
humedad, se deja la muestra aproximadamente 20 min y por último se toma la
lectura; Sin embargo el método más empleado es el de la estufa a 105°C durante
dos horas, para poder eliminarla completamente.
El contenido de humedad en si no es una medida de calidad, pero da bases para
generalizar otras determinaciones como el contenido de proteínas en el grano
como en la harina, en el porcentaje de extracción de harina, en la determinación
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de cenizas y con el fin de realizar el acondicionamiento del grano en el
almacenamiento y en su industrialización, porque contenidos altos de humedad no
solo hacen peligroso el almacenamiento sino que dificultan la molienda.
Otros de los métodos que se analizan es el peso de 1.000 granos, el cual se
encuentra en función del tamaño, densidad y uniformidad del grano y varía de
acuerdo a factores externos de cultivo, está característica permite determinar el
rendimiento harinero, aunque no es tan preciso como el peso hectolítrico; se
requiere un tamaño de muestra de 10 gramos.
La determinación de peso hectolítrico o volumétrico, expresa el peso del grano por
unidad de volumen, para realizar esta prueba se requieren de 500 gramos de
muestra. El peso hectolítrico depende de la forma y grado de uniformidad del
grano y se ve afectado por factores como la humedad, las heladas, enfermedades,
la manipulación, entre otros. Por lo anterior el peso hectolítrico es inversamente
proporcional a la humedad, es decir que a medida que aumenta el grado de
humedad el peso hectolítrico disminuye y viceversa. Esta determinación se realiza
utilizando la balanza de Schopper.
Otras determinaciones que se realizan para analizar la calidad de los granos son
la determinación de la textura del endospermo cortador Grobecker, el índice de
dureza a través del método Strong –Scott.
A continuación se presentan imágenes (Figuras 9 y 10) de daños y defectos
comerciales de algunos granos de cereales.
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Figura 9. Daños y defectos en granos de trigo
Fuente: Recuperado el 10 de septiembre de 2012 de:
http://www.lacocapacitacion.com.ar/subsitios/defectos_granos.php
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Figura 10. Daños y defectos en granos de maíz
Fuente: Recuperado el 10 de septiembre de 2012 de:
http://www.lacocapacitacion.com.ar/subsitios/defectos_granos.php
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Lección 10: Análisis de calidad de derivados de cereales
Por el bajo contenido de agua de los cereales y harinas de trigo, maíz, cebada,
arroz, avena, estos casi no sufren alteraciones a pesar de su alto contenido de
proteínas y carbohidratos. Las alteraciones llegan a presentarse cuando la
actividad de agua aw, es así como se hace evidente el desarrollo de mohos,
causando el deterioro de los granos y productos derivados como la harina. Al igual
en la superficie se puede llegar a encontrar bacterias lácticas y coniformes que
pueden llegar a producir una fermentación ácida, si esta acidez llega a valores
muy altos se pude alcanzar una fermentación alcohólica producida por las
levaduras.
En el caso de las harinas, cuando tienen una aw alta, puede llegar a favorecer el
desarrollo de bacterias del género Bacillus y el desarrollo de mohos como el
Rhizopus, que son los dos principales microorganismos causantes de las
alteraciones de la harina. En los molinos es difícilmente predecible el tipo de
alteración que puede llegar a presentarse en el producto debido a que el contenido
microbiano varía en cada uno de los lotes. Se han llegado a encontrar alteraciones
causadas por la presencia de bacterias productoras de ácidos, produciéndose un
fermentación ácida; esta fermentación como se menciono va seguida de una
fermentación alcohólica causada por las levaduras claro esta si están presentes,
llegando a una fermentación acética, por la acción del Acetobacter, que producen
ácidos acéticos.
Por su proceso de elaboración e ingredientes utilizados, el pan no puede llegar a
tener la cantidad de agua suficiente para soportar el desarrollo indiscriminado de
microorganismos, se presenta el de los mohos, en panes que han sido
conservados y que su consumo no es inmediato, normalmente presenta dos tipos
de alteraciones microbianas: el enmohecimiento o florecido y la viscosidad
excesiva o pan filamentoso. Estos panes son los tajados o tipo sándwiches y tipo
perro, especialmente.
El enmohecimiento se presenta por el crecimiento de Penicillium expansum,
Rhizopus nigricans, Neurosporas sitophila y Aspegillius Níger, al igual que por el
desarrollo de especies de los géneros Mucor o Geotichum. Estos llegan a la
superficie o penetran al interior después de la cocción, ya que el tratamiento
térmico a que es sometido, destruye las esporas, que pueden estar en el interior
como en la superficie del pan.
La alteración causada por mohos, se ve favorecida por una contaminación
abundante del pan, corte del pan tajado, por la envoltura y por el almacenamiento
del producto terminado en una atmósfera caliente y demasiado húmeda.
Para evitar la alteración causada por esporas de mohos, se debe tener en cuenta
una serie de precauciones como:
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Filtrar el aire, eliminando la entrada de corrientes de aire o eliminado los
focos de contaminación, para evitar la contaminación por esporas de
mohos.
Enfriar rápidamente los panes antes de empacarlos o envolverlos.
Mantener el pan frío
Irradiar las superficies de los panes y de los utensilios utilizados para
tajarlos, recurriendo a luz ultravioleta.
La viscosidad, es ocasionada por el crecimiento de microorganismos como el
Bacillus subtilis. Esta alteración es causada por el encapsulamiento del bacilo y a
la hidrólisis de proteínas y almidón. La presencia de esta alteración es por la
aparición de una coloración amarilla a parda y de textura blanda y pegajosa en la
zona afectada.
Este tipo de alteración se ve favorecida por la utilización de ingredientes
contaminados por esporas de bacilos, contaminación por la maquinaria utilizada,
enfriamiento lento del pan, falta de acidez y almacenamiento del producto
terminado en un ambiente húmedo y cálido.
Esta
alteración
se
puede
prevenir
teniendo
en cuenta las siguientes
recomendaciones:
Utilizar ingredientes con un bajo recuento de esporas
Adecuada limpieza de equipos y materiales utilizados en el proceso de
panificación
Enfriar rápidamente el pan
CAPITULO 3: INDUSTRIA MOLINERA
Introducción
La molienda del trigo tiene como fin separar el endospermo del salvado y del
germen, reduciéndolo a harina, en el diagrama 2, se describen las operaciones
para la obtención de harina de trigo. El proceso de molienda se divide en varias
etapas.
Recepción y almacenamiento del grano
Limpieza y acondicionamiento del grano
Molienda del trigo: producción de harina y subproductos
Empaque, almacenamiento
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Diagrama 2. Proceso de obtención de harina de trigo
Se retiran
Impurezas como:
pasto, tierra,
abonos, piedras,
Se adiciona agua y se
controla la humedad del
grano. Se debe evitar la
desnaturalización del
gluten por exceso de
humedad
etc.
Separación del salvado
y el germen del
endospermo. Con la
reducción posterior de
este
El producto se debe cuidar
de la humedad y del ataque
de microorganismo, insectos
y roedores durante el
almacenamiento
Fuente: Hernández, Elizabeth (Actualizado 2009). Módulo Tecnología de Cereales y Oleaginosas.
Sogamoso, Colombia. UNAD
Lección 11: Operaciones previas a la molienda
Recepción y Almacenamiento
El grano de trigo llega a las empresas procesadoras o a los molinos a granel o en
bultos de material de fique en camiones. Se realiza un muestreo representativo de
la cantidad de grano que se va a almacenar, la muestra se lleva al laboratorio para
determinar % de humedad, % de impurezas, % de granos dañados y el puntaje.
Tras el control de calidad, se pesa en básculas puente para obtener el peso por
diferencia de pesada. El grano se almacena en silos construidos en láminas
galvanizadas o en cemento (figura 11) y los granos empacados se almacenan en
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bodegas adecuadas con buena ventilación, iluminación y circulación de aire los
bultos se colocan sobre estivas de madera ubicadas a 20 cm. del piso.
Figura 11. Silos metalicos
Gama de productos fabricados por SIMEZA. Recuperado el 20 de Julio de 2009 de
http://www.simeza.com/product2.html
El polvo generado durante la recepción y a lo largo de todo el proceso de molienda
debe recogerse tanto por el valor económico como subproducto (alimentación
animal), como
por
el
alto
riesgo de explosión que genera, ya que es
potencialmente explosivo.
Limpieza y Acondicionamiento
Limpieza: Al llegar a la fábrica, el trigo puede contener impurezas adquiridas en el
campo, el almacenado, el transporte o de forma accidental. En esta fase una
cantidad significativa de estas impurezas, junto con granos lesionados y rotos, se
separan con la finalidad de aumentar la capacidad de almacenamiento en los
depósitos. Las impurezas se separan del cereal según su diámetro, mediante
tamices en la separadora-aspiradora.
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Antes de realizar la molienda es necesario retirar todas las impurezas del grano,
consiste en someter al grano primero ya sea a la acción de aire por presión o a
través de tamices metálicos superpuestos colocados en bases que se mueven o
agitan con movimientos de vaivén o rotatorios, en el primer tamiz quedan las
impurezas como el grano de otros cereales de mayor tamaño que el trigo y de
espigas, en el segundo tamiz se queda el grano dejando pasar las impurezas más
pequeñas que el trigo, posterior a esta separación se somete el grano a unos
separadores de aire en donde se elimina el polvo que ha podido quedar adherido
al trigo.
Después de la clasificación se procede al cepillado del trigo para eliminar el polvo
adherido. Finalmente se completa la limpieza con el lavado, que consiste en una
ligera adición de agua. El objetivo de ésta es eliminar el polvo y barro que se
encuentra en el surco del grano. Se realiza en lavadoras.
Acondicionamiento: Este proceso consiste en ajustar la humedad del grano para
facilitar la separación de la cáscara y el salvado del endospermo y así mejorar la
eficiencia y calidad de la molienda, el salvado se endurece y se acondiciona el
almidón del endospermo. El grano se somete a la adición de agua con un posterior
reposo alcanzando una humedad del 15 - 15.5 % para trigos blandos y de 16.5%
para trigos duros a una temperatura inferior de 45ºC, para acelerar el proceso. El
reposo depende del tipo de trigo, es así que si es un trigo duro destinado a la
elaboración de harinas para panificación el tiempo de reposo es de 2 - 36 horas, si
el trigo es blando destinado a la elaboración de ponqués, tortas y galletas se
requiere de 8 horas para el reposo y para que la humedad penetre y se distribuya
a través del endospermo por todo el grano.
La cantidad de agua adicionada, tiempo de remojo y tiempo de reposo, varían en
función de:
La variedad del trigo
La humedad del grano de trigo
La humedad ambiental
La dureza del grano
Con el acondicionamiento del grano:
Se facilita la separación del salvado del endospermo
Se aumenta la tenacidad del salvado evitándose su pulverización
Se facilita la posterior desintegración del endospermo
Se consigue un cernido más fácil y eficiente
Ahorro de energía por el grano más blando
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Para determinar la cantidad
de
agua
que
debe
adicionarse
en
el
acondicionamiento se utiliza la siguiente ecuación teniendo en cuenta la tabla 10.
CAN = cantidad de agua necesaria
PT
=
peso de trigo en granos
HA
HD
= porcentaje de humedad actual del grano
= porcentaje de humedad deseada (según el índice de dureza).
Tabla
10. Humedad de acondicionamiento según el índice de dureza
INDICE DE DUREZA
%
HUMEDAD %
16
a 20
16.0
21
a 25
15.5
26
a 30
15.0
31
a 35
14.5
36
a 40
14.0
41
a 45
13.5
46
a 50
13.0
Fuente: CEPEDA RICARDO. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santafé de
Bogotá D.C. Editorial UNAD
Lección 12: Calidad Molinera
El hombre para facilitar el proceso de trituración que utilizaban nuestros
antepasados, invento el molino facilitando la molienda, poco a poco se ha ido
industrializando pasando de molinos manuales de piedra a molinos con rodillos
cilíndricos, es decir se pasó a la automatización del proceso lo que exige una
estandarización de las materias primas. Esto hace que se clasifiquen los cereales
por aptitud de uso industrial, para que se puedan elaborar una gran gama de
derivados con beneficios desde el punto de vista técnico como económico.
La calidad molinera hace referencia a la suma de cualidades que presenta el
grano de trigo durante la molienda, depende de parámetros como lo es la genética
del grano, el medio ambiente (suelo, clima, prácticas culturales, etc.) en el cual se
desarrolló el cultivo y del manejo poscosecha, existen otras características que
afectan la calidad de la harina obtenida como el peso por unidad de volumen, el
tamaño del grano, su grosor y la ausencia de impurezas.
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Para medir el valor comercial de los granos de trigo y de la harina se tienen en
cuenta algunos parámetros de calidad, para el grano se mide, el peso hectolitrito,
el peso de mil granos, la actividad enzimática, el contenido de humedad y el
contenido de proteínas; para las harinas los análisis son más específicos como el
contenido de humedad, contenido de proteínas, la acidez, la capacidad de
absorción de agua, el grado de granulación, desarrollo de la masa, el contenido de
grasa, el color y la capacidad expansiva del gluten.
Haciendo una síntesis sobre la determinación de la calidad molinera del grano de
trigo se debe tener en cuenta, el Peso Hectolítrico (PH), que como se ha
mencionado en otras lecciones, es el peso de un volumen de cien litros de trigo
expresado en Kg/hl. El Peso Hectolítrico (PH), está relacionado con el rendimiento
de la harina, es así que un menor peso del grano o PH es un indicador de trigos
dañados o brotados, El valor requerido para obtener buena calidad de harina es
debe ser 79 Kg/hl o superior.
Entonces la calidad molinera del trigo se mide por el rendimiento y pureza de la
harina. Para obtener una harina de calidad es necesario someter al grano a varias
operaciones como es la limpieza, acondicionamiento y molienda del grano de
trigo. Sobre una muestra de harina se determina la humedad, que no debe ser
superior al 15% y contenido de cenizas menor al 0.582% sobre el peso seco.
Lección 13: Operaciones de molienda
Es la operación tecnológica de transformar el grano en harina. Los granos libres
de sustancias extrañas son triturados y reducidos a partículas de diferentes
tamaños que se pueden separar entre sí por procedimientos mecánicos. No solo
reduce el tamaño sino que selecciona los diferentes componentes consiguiendo
obtener productos muy diferentes, tal como se observa en el diagrama 1.
El proceso de molienda consiste en una serie de operaciones secuenciales, en las
que se obtienen y se van separando fracciones de diferente granulometría y
composición, como son el salvado, sémolas, semolinas y harinas para el caso del
trigo. Es por esto que el proceso de molienda va intercalando equipos para la
molturación (molinos de rodillos), tamices (cernedores o planchisters) y equipos
para la clasificación y purificación de las distintas fracciones (sasores y
cepilladoras de salvado), como se observa en el diagrama….
Al analizar el diagrama 1, da la impresión de que en una harinera existe un único
molino de rodillos y un solo cernidor o planchister, pero la realidad en una harinera
de unas 100 tn/día de capacidad de molturación se emplean por lo menos 13
molinos de rodillos y otros tantos planchisters, para ir separando y clasificando las
diferentes fracciones resultantes de la molienda del grano de cereal.
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Se pueden distinguir distintos procedimientos:
Molienda baja: a diferencia de la molienda alta, esta operación se realiza una sola
vez, los granos se pasan entre dos rodillos que se encuentran muy juntos, los
granos son quebrados, el producto obtenido es una mezcla de harina, que es
cernida con el fin de separar las diferentes partes. El porcentaje de extracción es
del 72 a 73%, debido a que una parte del trigo queda adherido al salvado.
De un buen trigo se puede obtener el siguiente grado de extracción:
Harina blanca: hasta 62,5%.
Harina gris: hasta 12,5%.
Salvado: 25% es utilizado principalmente para la elaboración de concentrado para
animales.
Molienda alta o gradual: es la más utilizada, la operación se realiza en dos fases;
el grano se transforma en harina y a continuación se lleva a cabo la separación del
endospermo del salvado. Cosiste entonces en hacer pasar el grano de cereal
entre dos rodillos que giran en sentidos opuestos y a diferentes velocidades. Los
granos se pasan 5 o 6 veces entre los dos cilindros, al iniciarse la molienda los
rodillos se encuentran bastante separados el uno del otro, quebrándose
longitudinalmente los granos; el germen y el escutelo son eyectados, pasándose
nuevamente entre los rodillos. De esa molienda se obtienen diferentes clases de
harinas.
1.
Lavado del grano, limpieza, tamizado, centrifugado
2.
Acondicionado del grano: en condiciones óptimas para que la molienda tenga
máximo rendimiento. Consiste en ajustar la humedad: se calientan los granos a
80º durante 2 o 3 días y se deja en acondicionador para que estabilice su
contenido en humedad.
3.
Trituración o rotura de los granos con el fin de conseguir una disociación de las
distintas partes anatómicas.
4.
Tamizado
5.
Purificación. Elimina todas las partículas que procedan de otras partes del grano
de las células del endospermo.
Los subproductos de la molienda son las sémolas y semolinas.
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Diagrama 1. Diagrama de bloques simplificado. Proceso de molienda del trigo
Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los
Alimentos. Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada
Lección 14. Molturación
La molienda del trigo consiste en reducir el tamaño del grano a través de molinos
de rodillos. Primero se separa el salvado y el germen del endospermo y luego se
reduce este último hasta obtener la harina. El objetivo de la molienda es maximizar
el rendimiento de la harina con el mínimo contenido de salvado.
Harina
Sémola
Salvado
Germen
El proceso de molienda consiste en dos etapas la de ruptura y la de reducción, la
molienda se realiza gradualmente, obteniéndose en cada etapa una parte de
harina y otra de partículas de mayor tamaño.
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La molienda se realiza en molinos de rodillos, utilizando entre cuatro y seis juegos
de rodillos de ruptura, estos rodillos tiene forma de espiral con acanaladuras para
romper el grano (figura 12) y los trozos grandes de endospermo. Para la reducción
se emplean otros cuatro o seis juegos de rodillo suaves y lisos que pulverizan los
pedazos de endospermo grandes hasta convertirlo en harina. Entre fase y fase de
molienda el producto molido es cribado, paso seguido la harina es purificada.
Trituración: el grano de trigo después de haber sido limpiado y acondicionado, se
pasa por el primer juego de rodillos para ser triturado. La velocidad del cilindro
superior es 2.5 mayor que la del cilindro inferior.
En cada ciclo se obtienen:
trozos grandes de grano que van al siguiente triturador de rodillos estriados
sémola impura que va a los sasores
una pequeña parte de harina que va a las bolsas o a los silos
Figura 12. Molino de rodillo de doble paso
Fuente: Vega Turizo Alberto. (2004) Guía para la elaboración de aceites comestibles.
Caracterización y procesamiento de nueces. Bogotá Colombia. Convenio Andrés Bello
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Cribado
Figura 13. Plansichter o cernidor de plano de un cajón
Prillwitz.
(2004).
Plansichter
monocanal
BPM.
Recuperado
en
Abril
de
2005
de
http://www.prillwitz.com.ar/catalogo/bpm/_plansichter_o_cernedor_plano_de_un_cajon.htm
Los cernidores están constituidos por una serie de tamices, (figura 12), los cuales
tienen la función de separar el producto que entra a la máquina proveniente de los
molinos principalmente de trituración. La función del cernido es la de separar el
producto en las tres fracciones principales. Estas máquinas por lo general son
cernidores centrífugos o plansichters.
Purificación
Posterior a la trituración se realiza la eliminación del salvado y clasificación de las
sémolas por grosor a través de tamices y purificadores. Los sasores están
constituidos por tamices oscilantes a través de los cuales circula una corriente de
aire de abajo hacia arriba, que arrastra las partículas de salvado, atravesando los
trozos de endospermo el tamiz ya que son más densos al estar limpio. El objetivo
de los sasores es limpiar la sémola impura y clasificarla según el tamaño y pureza
para la molienda en los cilindros de reducción. Antes de entrar el producto a los
sasores es necesario desempolvarlo, eliminando la harina que está adherida.
Reducción
El objetivo de la reducción es moler las sémolas y las semolinas purificadas y
convertirlas en harina. Los cilindros de comprensión reducen las partículas de
sémola hasta una finura de harina además elimina algunas partículas de salvado y
germen que pueden quedar, esta operación se realiza con un cernido. Este
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proceso se realiza varias veces hasta que queda eliminada la mayor parte de
semolina extraíble. Figuras 14 y 15.
Figura 14. Molino de rodillos horizontales
Figura 15. Rodillos lisos para un
molino de cilindros horizontales
Prillwitz. (2004). Molienda. Recuperado en Abril de 2005 de
http://www.prillwitz.com.ar/_molienda_de_granos_y_pellets_o_cubitos.htm
Molienda del trigo blando: harina
Los trigos blandos se trituran y comprimen para obtener harina. La trituración
consiste en hacer pasar el trigo limpio entre dos cilindros estriados, que giran en
sentido contrario uno del otro a diferente velocidad. La rotura del grano se produce
por la acción conjunta de compresión y cizalla. Con ella se consigue separar el
endospermo del salvado y el germen.
El grano triturado se clasifica en función de su tamaño por un proceso de cernido.
Con la trituración y clasificación se consigue:
Partículas groseras
Partículas de tamaño
intermedio
Partículas finas o harinas
Volverán a
triturarse
(en
Pasaran al sasor o purificador,
En pequeñas cantidades
cilindros adecuados
a
cada
donde
son
clasificadas
por
pasada) hasta que solo quede
tamaño
y
peso.
Según
la
salvado
clasificación
volverán
a
triturarse
o
pasarán
a
compresión
En
trituraciones
reiteradas
la
distancia
entre
rodillos
se
disminuye
progresivamente. En la compresión las partículas de endospermo puro, sémolas y
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semolinas, se reducen de tamaño al hacerlas pasar entre cilindros lisos, y se
obtiene harina. Esta harina se pasará por tamices.
Molienda de trigos duros: sémola
En los molinos de sémola no aplastan el grano sino que lo cortan por capas para ir
reduciendo su tamaño progresivamente hasta conseguir que todas las partículas
sean del mismo tamaño. Por tamizado se eliminan partículas que por su color más
oscuro o por su peso no son idóneas para fabricar la sémola. Éstas representan
aproximadamente el 30 % del trigo limpio y se destinan a piensos.
Tamizado
Molinos
Sasor o purificador
Blanqueo de la harina
La harina tiene un pigmento amarillo compuesto por un 95% Xantofila o de sus
ésteres, sin interés nutritivo. El blanqueo del pigmento natural del endospermo de
trigo por oxidación, se produce rápidamente cuando se expone la harina al aire,
más lentamente su se expone la harina a granel, y se puede acelerar por
tratamiento químico. Los principales agentes utilizados o anteriormente utilizados
en el blanqueo de la harina son:
Peróxido de Nitrógeno (NO 2 )
Cloro gaseoso: 1. 000 – 2. 000 ppm
 Tricloro de Nitrógeno: Cl 2 : Ha sido suspendido debido a que reacciona
con aminoácidos azufrados como la metionina de la proteína del trigo Para
formar un compuesto tóxico: METIONINA SULFOXIMINA:
O
COOH – CH – CH 2 CH – CH 3 COOH – CH – CH 2 – CH – C – CH 3
NH 2
SH
NH 2
S
NH
METIONINA
METIONINA SULFOXIMINA
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Dióxido de cloro (ClO 2 ): poco recomendado ya que destruye Tocoferoles
si no se adiciona en ppm recomendado.
Peróxido de benzoilo: C 6 H 5 CO dosificación 45 – 50 ppm, la harina tratada
contiene trozos de ácido Benzoico y no representa peligro.
Peróxido acetona: se usa en 446 ppm sólo o en combinación peróxido de
benzoilo comercial es un polvo con diluyente como almidón.
En el proceso de molienda se utilizan diferentes operaciones y maquinaria
adecuada para obtener un producto de calidad, tal y como se muestra en la figura
16.
Descripción del proceso de molienda de trigo (figura 17.)
1.
Muestreo de los granos y toma de análisis
2.
Almacenamiento del trigo en silos
3.
Prelimpieza del grano en tamices vibratorios en donde se retiran las impurezas
más gruesas
4.
Primera Limpieza, se realiza a través de separadores de discos retirando las
impurezas medianas.
5.
Segunda limpieza, consiste en retirar las impurezas que están adheridas al
grano de trigo.
6.
Lavado, se realiza esta operación haciendo circular agua en tanques con
agitadores, terminando de retirar las impurezas más gruesas.
7.
El acondicionamiento consiste en rociar agua al grano con el fin de adecuar la
humedad y facilitar la separación de la cáscara.
8.
Los granos acondicionados permanecen en reposo en silos durante un tiempo
determinado de acuerdo al tipo de trigo.
9.
Rompimiento o quebrado del grano, además se separan los granos
imperfectos.
10.
Trituración o primera molienda, se realiza en molinos de rodillos con
acanaladuras.
11.
Cribado, los granos de trigo triturados se tamizan en cribadores los cuales
separan el producto en tres partes.
12.
Purificación, se aplica corriente de aire para retirar el salvado y para preparar
la sémola para la reducción.
13.
Reducción, consiste en pasar la sémola cribada a través de molinos de rodillos
lisos.
14.
Tamizado, se repite la operación del numeral 11.
15.
Purificación, reducción y tamizado. En esta operación se obtiene el germen
16.
El producto de la operación 11, se somete a un proceso de purificación,
reducción y tamizado de donde resulta tres productos como son salvado,
mogolla y harina de segunda.
17.
La harina obtenida de la operación 14 se somete a una purificación, reducción
y tamizado.
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18. La harina obtenida de las operaciones 16 y 17 se someten a una neutralización
del color.
19. La harina blanqueada se almacena en silos metálicos con el fin de levarse a
cabo su maduración.
20. A la harina madurada se le adiciona algunas sustancias nutritivas permitidas
como vitaminas y minerales.
21. Empaque, el producto madurado y enriquecido se empaca en bolsas de
polietileno para presentaciones de kilo y libra y bolsas de fibra para
presentaciones de bultos de 50 Kg. y arrobas a granel de 25Lb, el empacado
se realiza a través de máquinas como se muestra en la figura 16.
22. Transporte, el transporte de los bultos o bolsas de harina se realiza en
camiones cubiertos o en furgones de hasta 10 toneladas.
Las harinas y sémolas destinadas a condimentación o consumo directo se
distribuirán envasadas.
Las harinas y sémolas destinadas a la industria de transformación para elaborar
productos derivados (pan, pastelería, pasta alimenticia, galletas) son
transportadas a granel o envasadas en sacos de yute, algodón, papel u otro
material autorizado. Figura 16.
Figura 16.
Empacado de harina
Recuperado en Abril de 2005 de www.omnilink.it
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Figura 17.
Proceso de molienda de trigo
Fuente: Hernández Elizabeth (Abril de 2005). Adaptado de Enciclopedia Agropecuaria Terranova. (1995) Volumen V. Colombia: Terranova
Editores Ltda. Módulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Sogamoso, Colombia UNAD.
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Lección 15. Equipos y maquinaria utilizada
Limpieza
Este equipo está formado por tres tamices
ligeramente inclinados. El primer tamiz
con perforaciones grandes deja pasar
fácilmente el trigo y retiene las impurezas
más grandes, como la paja y piedras.
El segundo tamiz tiene perforaciones más
pequeñas que el grano de trigo, por lo que
éste queda retenido y deja pasar las
impurezas más pequeñas (semillas de
malas hierbas, granos de trigo roto, tierra,
entre otras). Una corriente de aire aspira el
polvo. Finalmente, el trigo pasa sobre un
dispositivo magnético que retiene las
partículas metálicas de igual diámetro que
el trigo.
La limpieza intensiva tiene por objeto eliminar del trigo
todas sus impurezas.
Se eliminan las impurezas de igual diámetro que el grano
de trigo pero diferente longitud (como granos de avena y
cebada) mediante clasificadoras. El principio de las
clasificadoras se basa en el alojamiento de los granos en
los alvéolos según la forma.
Después de la clasificación se procede al cepillado del
trigo para eliminar el polvo adherido.
En la lavadora deschinadora, el trigo se
remueve en el agua con un tornillo
sinfín. Las piedras y arena, que son más
pesadas, caen al fondo, mientras que
las impurezas ligeras (las semillas
extrañas y los granos de trigo vacío)
flotan y son evacuadas con el agua. El
trigo pasa al secadero donde se elimina
gran parte del agua por centrifugación, y
el trigo queda aún húmedo para el
acondicionado.
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Acondicionamiento
Para la adición del agua se cuenta con tecnología más moderna en
acondicionamiento compuesta de una máquina dosificadora electrónica acoplada
a un revolucionario mojador intensivo de tres ejes, además tiene una unidad
electrónica de gran velocidad de respuesta que mide la humedad con la que lleva
el trigo, cantidad de kilos/hora que están pasando, temperatura con la cual llega el
producto y la humedad que requiere llevar el trigo a la molienda. Con esta
información el dosificador electrónico automáticamente hace la adición de agua
requerida garantizando uniformidad constante en la humedad de la harina final.
Figura 18.
4
Figura 18. Sistema de rociador del cereal automático con medidor de capacidad
Officine Loporcaro Sas. (2003) Recuperado en Abril de 2005 de
http://www.loporcaro.it/sistema_de_rociador.htm
Molino de rodillos
El molino de rodillos es el equipo utilizado para la molturación del grano, por los
molinos modernos, por varias razones, entre las que están: su alta eficacia
energética, las posibilidades de ajuste de los parámetros de la molienda, incluso
durante su funcionamiento y porque es capaz de aplastar la envuelta fibrosa del
grano, reduciendo a harina el endospermo.
El principio de funcionamiento consiste en someter a los granos a fuerzas de
compresión y cizalla, al pasar entre dos rodillos de superficie estriada. Cuando los
rodillos son lisos, la fuerza predominante es la de compresión. En la figura 19, se
presenta una vista frontal, un par de rodillos y una sección de un molino de rodillos
comercial. Tanto el número de estrías de los rodillos como la separación entre
ellos influyen en la granulometría del producto final. (Garcia, M. s,f).
4 Coca Cadena Álvaro, M.Sc. (2005) CEREALES Y GRANOS. III CONGRESO LATINOAMERICANO DE ESTUDIANTES
DE CIENCIA Y TECNOLOGIA DE ALIMENTOS.
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Cada molino comercial consta habitualmente de dos pares de rodillos,
normalmente de 25 cm de diámetro y de un metro de longitud (E en la Figura 18.
c), que giran a velocidad constante. La alimentación desciende por gravedad y
entra en el molino por la parte superior (A). Para asegurar una velocidad constante
de entrada del grano a los rodillos molturadores, se coloca otro par de rodillos que
giran a velocidad variable (C). El producto de la molturación cae a una tolva,
desde donde, mediante transporte neumático (B) es impulsado hacia los
planchisters (cernidores). Las estrías en los rodillos no se encuentran
completamente paralelas, sino formando una cierta espiral, para aumentar el
efecto cortante. La mayoría de los rodillos utilizados en el proceso de reducción no
tienen estrías, por lo que sólo ejercen fuerzas de compresión.
Para que el efecto de compresión-cizalla sea efectivo es necesario que la
velocidad de los rodillos no sea la misma, por lo que se trabaja siempre con un
rodillo lento y otro rápido, de forma que el primero sostiene el material mientras
que el segundo lo moltura por la combinación de efectos de cizalla y compresión.
Figura19. Molino de rodillos
Fuente: Dendy, (2003). Cereales y Productos Derivados. Editorial Acribia (a) Molino de rodillos
comercial (Satake, 2009), (b) pareja de rodillos y (c) sección de un molino de rodillos donde se
identifican sus principales componentes
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Planchister o cernidores
Consisten en un conjunto de cribas colocadas en serie, de tal forma que permiten
clasificar por tamaños los productos de la molienda. Se construyen con 4, 6, 8 ó
10 secciones de hasta 30 tamices cada una. Las cribas son sometidas a un
movimiento vibratorio que permite la separación de las diferentes fracciones por
tamaño. Normalmente se colocan tanto en la sección de ruptura como en la de
reducción (50:50). En la Figura 20, se presenta un planchister de 10 secciones
cerrado y un detalle de una de las secciones abierta.
Figura 20. Planchister y sección de tamices
Fuente:
Satake
(2009).
Fabricantes
británicos
de
maquinaria
para
molturación
de
cereal.
Disponible en
La ubicación de los molinos de rodillos y de los cernidores en un molino se aprecia
en la figura 21.
Figura 21. Conjunto de molinos de rodillos (izq.) y sección de Planchister en un molino (der.)
Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los
Alimentos. Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada
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Purificadores o sasores
Su función es la de separar de las sémolas los fragmentos de cáscara fibrosa que
aún permanecen en ellas después de la sección inicial de ruptura. Estos
fragmentos no se pueden separar por simple tamizado (en los planchisters)
porque algunos son del mismo tamaño que las sémolas, por lo que se hace en
función de su peso específico, mediante una corriente de aire. Tienen el mimo
principio de los separadores por peso específico que se utilizan para la limpieza
del grano. Están compuestos por uno o dos tamices vibratorios, mientras que el
aire es aspirado por la parte superior, por lo que atraviesa la capa de material de
abajo a arriba. En la figura 22, se presenta un purificador.
Figura 22. Purificador de sémolas
Fuente: Garcia, M (s.f). Tecnología de Cereales. 2º Curso de Ciencia y Tecnología de los
Alimentos. Dpto. de Ingeniería Química. Facultad de Ciencias. Universidad de Granada
Los purificadores permiten clasificar las sémolas en función de su tamaño. Por tal
razón son especialmente importantes en las industrias que molturan trigo duro
para la fabricación de pastas alimenticias, porque en este tipo de instalaciones el
producto final son las sémolas, sin que se produzca posteriormente una reducción
de su tamaño a harinas.
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AACCTTIIVVIIDDAADDEESS DDEE AAUUTTOOEEVVAALLUUAACCIIÓÓNN DDEE LLAA UUNNIIDDAADD UUNNOO
¿Cuáles son los componentes químicos de los granos de cereales?
¿Cuáles son las partes de un grano de cereal?
¿Qué
entiende
por
manejo
poscosecha
de
los
granos y
de
las
semillas
oleaginosas?
¿Qué microorganismos son los más frecuentes en los cereales?
¿Cómo se realiza el almacenamiento de granos? Explique
¿Cuáles son las tipos de almacenamiento de cereales?
¿Cuáles son las operaciones que se requieren en la molienda de trigo?
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FFUUEENNTTEESS DDOOCCUUMMEENNTTAALLEESS DDEE LLAA UUNNIIDDAADD 11
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UNIDAD 2
Nombre de la
Unidad
Introducción
Procesos productivos de cereales
En esta
unidad
se tratan algunos temas que
son
de
importancia para el Ingeniero de Alimentos y cada una de
las personas interesadas en la transformación de los
cereales, es indudable que deben tener unos
conocimientos amplios sobre las materias primas,
procesos de producción, maquinaria, equipo, variables de
control, para aplicarlos en la industria de los cereales.
Se contemplan los procesos productivos además del
aspecto del consumo masivo de diferentes derivados
como por ejemplo el caso del trigo, en la obtención de
pan, pastas y galletas principalmente; esta temática será
abordada en el capítulo 1, como procesos productivos del
trigo.
A pesar de la infraestructura gigantesca que existe en el
país sobre el proceso cervecero, Colombia ocupa el
décimo lugar en la producción de cerveza a nivel mundial.
En capítulo 2, se describe el proceso, de una manera
sencilla y la transformación de la cebada en malta y de
está en cerveza.
En el capítulo 3, se hace referencia a tres cereales, en
primer lugar un cereal importante en la cultura de varias
regiones, por su aplicación en la elaboración de productos
autóctonos como la chicha, la arepa y los envueltos o
bollos entre otros, esta industria que día a día ha venido
industrializándose, hasta observar hoy en los
supermercados una gran variedad de productos derivados
del maíz, de igual forma se abordan temas tan relevantes
como son los derivados industriales del maíz: almidones,
extruidos, entre otros. Uno de los alimentos básicos en la
dieta diaria es el arroz, ya sea por costumbre o por
hábitos alimenticios, por su contenido nutricional, por su
abundancia en Colombia o por su precio, por tal razón
este cereal se aborda en el capítulo. De otra parte día a
día se ha encontrado que algunos cereales se utilizaban
únicamente para la alimentación de ganado sin ser
aprovechados para el consumo humado, como el caso de
la avena un cereal rico en fibra y proteína, este grano es
el último producto que se estudia en el capítulo.
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Justificación
Esta unidad se fundamenta en la idea que el estudiante
debe estar atento a los avances de la ciencia y la
tecnología, tanto objetiva como humana y que no debe
quedarse en el campo teórico sino tratar de llegar con la
práctica a la realidad de la industria alimentaria.
A
través
del
estudio
de
cada
uno
de
los
temas el
estudiante conocerá y aplicará los procesos de
industrialización de los principales cereales, producidos a
nivel nacional. A partir del desarrollo de actividades el
estudiante se
ubicara en
el plano
regional, nacional e
internacional en la Industria de cereales.
Es importante que el estudiante tenga un criterio formado
en la aplicación de los conocimientos técnicos y científicos
construidos hasta este momento en la adquisición de
competencias sobre los procesos productivos de los
cereales. A medida que el estudiante avanza y activa sus
conocimientos previos y luego mediante la lectura de la
unidad y de la revisión sistemática de información, apropia
otros conocimientos, los analiza y los aplica, encuentra
soluciones a casos reales que ayudaran a transformar su
entorno.
Intencionalidades
Propósitos de formación
Formativas
Inducir al estudiante a que indague, conceptualice
sobre el estudio de cada uno de los procesos y
operaciones involucradas en la industria dedicada a la
producción, transformación, conservación
comercialización de cereales.
Capacitar al estudiante para que diseñe, innove y
y
mejore los procesos a pequeña escala en la industria de
los cereales.
 Fomentar en el estudiante el espíritu investigativo para
que dé solución a problemas ingenieriles en la industria
de cereales.
Objetivos de aprendizaje
 Que
el
estudiante
Identifique
cada
una
de
las
operaciones que permiten dar un mayor valor agregado a
los derivados de
los cereales y obtener así mayores
utilidades.
 Que el estudiante describa el proceso productivo del
trigo, proceso de malteria.
 Que el estudiante reconozca el proceso de molienda
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de arroz, así como cada una de las variables que influyen
en el proceso.
 Que el estudiante comprenda el proceso de molienda
seca y húmeda del maíz y la industrialización de los
diferentes derivados de este cereal.
 Que el estudiante describa los diferentes usos de la
avena y su proceso de industrialización.
Competencias de la unidad
 El estudiante reconoce y comprende la importancia de
los procesos productivos de cereales, apoyado en la
utilización precisa de la terminología básica que va a
requerir en su futuro ejercicio profesional.
 El estudiante genera hábitos de autoaprendizaje dentro
del proceso de metacognición, valiéndose de su
ingenio diagrama su trabajo investigativo y de campo.
 El estudiante observa, planea y analiza alternativas de
solución en el proceso de industrialización de cereales
y sus subproductos, ofreciendo tecnologías limpias y
de desarrollo sostenible.
Metas de la unidad
Al culminar el estudio de la unidad el estudiante:
 Desarrollará sus propias e integrales habilidades a fin
de tener un criterio formado en la aplicación de los
conocimientos técnicos y científicos construidos, sobre
cada uno de los procesos productivos de los cereales.
Desarrollará las prácticas propuestas en la guía de
actividades con la orientación del tutor del curso
académico.
 Presentará cada una de las actividades propuestas en
la guía de actividades que permita evaluar las
competencias adquiridas durante el desarrollo de la
unidad.
Denominación de
capítulos
Capítulo 1. Proceso productivo del trigo
Capítulo 2. Proceso productivo de la cebada
Capítulo 3. Otros procesos productivos
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CAPÍTULO 4. PROCESOS PRODUCTIVOS DEL TRIGO
Introducción
En este capítulo se van a bordar diferentes temáticas sobre la industrialización del
trigo, iniciando con todo lo referente a la harina materia prima para la
industrialización de cada uno de los procesos productivos del trigo como es la
harina, siguiendo con el proceso de panificación, proceso para la obtención de
pastas alimenticias y proceso para la obtención de galletas.
Se plantea lo referente al procesamiento, transformación, conservación de los
productos y de los subproductos que se obtienen de cada proceso; al igual que las
variables de control y la maquinaria y equipo mínimo requerido para obtener
buenos rendimientos.
Lección 16. Industria harinera
Grado de extracción
El trigo generalmente es transformado en harina de la cual se elaboran diferentes
productos como pan, porqués, galletas, tortas, pastas alimenticias y otros
productos.
El grado o tasa de extracción es la cantidad de harina en peso extraída por
unidad de trigo utilizado, es la cantidad de harina que se obtiene a través de la
molturación de 100 Kg de grano limpio, se expresa en porcentaje y puede variar
entre 65% y 98%, se considera un porcentaje normal de extracción del 75%,
debido a que parte de la harina queda adherida al salvado entonces el grado de
extracción puede bajar. Se considera que entre más blanca sea la harina menor
será el grado de extracción.
La harina debe tener un cierto contenido en humedad que no debe exceder del
15%, el gluten nunca inferior al 5,5%. También está señalado en la legislación el
contenido en cenizas. Nunca superior al 3% de cenizas insolubles en HCl al 10%.
A mayor contenido de cenizas mayor fraude.
El contenido de cenizas está directamente relacionado con el grado de extracción,
ya que la gran mayoría de sustancias minerales presentes en la harina, se
encuentran en la corteza del grano de trigo y sus alrededores, este contenido
oscila entre 0.45%-1.40% para los porcentajes de cada uno de los grados de
extracción mencionados.
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Tipos de harinas
Los principales tipos de harinas son:
Harina enriquecida: lleva productos adicionados para mejorar su valor
nutritivo
Harinas acondicionadas: se ha sometido a un proceso físico o adicionado
alguna sustancia para mejorar sus características organolépticas.
Harinas mezcladas: producto resultante de la mezcla de cereales.
Harina integral: producto que se obtiene de la molturación del grano pero
sin separar ninguna de sus partes. Pueden ser duras o suaves
Harinas malteadas: se obtienen a partir de cereales que han sufrido un
malteado previo
Harina dextrinada: contiene dextrinas porque se ha provocado una hidrólisis
parcial del almidón.
De acuerdo al contenido de proteína las harinas se clasifican en:
Harina dura o fuerte para panificación: son harinas con alto contenido de
proteínas (10-17%)
Harina suave o floja para galletería y bizcochería: estas harinas tienen un
bajo contenido de proteínas (8-10%)
Semolina o harina para pastas: es una harina granulosa
Las harinas se clasifican teniendo en cuenta la variedad de trigo con las que
fueron elaboradas, es decir se clasifican de acuerdo al tipo de trigo del que se
obtienen. El trigo común o blando (triticum aestivum), se utiliza para obtener
harinas para panificación y el trigo duro (triticum durum), que se utiliza para
obtener harinas para elaborar pastas alimenticias. En la tabla 11, se observa la
diferencia entre las harinas obtenidas de los trigos duros y blandos.
Tabla 11. Características de harinas de dos clases de trigo
Trigo Duro
Trigo Blando
El endospermo
presenta
mayor
resistencia al aplastamiento durante la
molienda
Mayor cantidad de proteínas y almidón
Durante la molienda el endospermo
fácilmente se aplasta
El contenido de proteínas y almidón es
bajo
La
matriz
de
proteínas
tiene
mayor
La
matriz
de
proteínas
carece
de
continuidad dentro de las células
y
los
continuidad
y
la
estructura esta mas
enlaces de los gránulos de almidón con
esta matriz son más firmes.
abierta. Muchos de los granos de almidón
están al descubierto y algunos rotos.
Las harinas de estos granos son
arenosas
Estas harinas son blandas y
pulverulentas
Fuente: Adaptada de Manual del Ingeniero de Alimentos (2009). Colombia. Editorial, Grupo Latino
Ltda.
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Se encuentran en el mercado harinas enriquecidas, mezclas de harinas y harinas
acondicionadas.
Enriquecimiento de la harina:
Las harinas de trigo se fortifican, con el fin de suplir la insuficiencia de nutrientes
en la dieta:
Tiamina: beri – beri
Riboflavina: retraso crecimiento
Niacina: pelagra
Hierro: Anemia
Ácido fólico: Anemia
Hierro forma reducida Fe +++ = 44mg/Kg
Ácido fólico: 1.54mg/Kg
El Decreto 1944 de 1995, (anexo 1), reglamenta la fortificación de la harina de
trigo con:
Vitamina B 1 (tiamina) 6mg/Kg
Vitamina B 2 (riboflavina) 4mg/Kg
Niacina (55mg/Kg)
Harinas leudantes:
Contiene una proporción de levaduras químicas: son mezclas de distintos
compuestos que tienen la propiedad de generar CO 2 cuando se ponen en H 2 O.
Las harinas que contienen levaduras Panificación
Composición
química de sodio
Un ácido a una sal ácida
Bicarbonato de sodio
NaHCO 3 + ACIDOS CO 2 + H 2 O
Ácido tartarico
Tartrato ácido K
Pirofosfato ácido de sodio
Ortofosfato monocalcico
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CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CUSO: 211615 – PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
Características y Propiedades de la Harina de Trigo
HARINA DE TRIGO
Definición
Según la definición de la norma ICONTEC 267, la harina de trigo, es el producto
alimenticio resultante de la molienda y tamizado del endospermo limpio del trigo
Composición de la harina
Humedad: 12-15%
Almidón: 61-73%
Proteína: 8-14%
Carbohidratos: 1-2%
Materia grasa: 1-2%
Minerales: 0.5-1%
Vitaminas: B1 , B2
Almidón
Proteína –Gluten
Es el principal componente de la harina.
Es un polisacárido, insoluble en agua
fría,
es
capaz
de
retener
agua.
A
temperaturas entre
los
55
y
70
C,
se
gelatinizan.
La
cantidad
de
almidón
varía en cada uno de los tipos de
harina. En
la
elaboración
de
pan
el
almidón proporciona gran parte de los
azucares simples.
El gluten se forma por la unión de las
proteínas gliadina y glutenina este
complejo de proteínas es insoluble en
agua. Estas dos proteínas son las que
regulan la propiedad de retener el gas.
La cantidad de proteína varía según el
tipo de trigo y la tasa de extracción y
del gluten depende que una harina sea
fuerte o floja
Azucares simples
Materia grasa
El porcentaje de azúcares simples en
El contenido
de grasa
depende del
las harinas es muy bajo, pero es muy
grado
de extracción de
la harina,
ya
importante su
fermentación de
presencia
en
la
que proviene de
la
cáscara y de
la masa. Tienen
las
propiedades del azúcar de caña.
partículas de germen. Se encuentra en
las grasas el caroteno que le da color a
la harina.
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Minerales
Vitaminas
El contenido de sales minerales va en
crecimiento del centro del grano hacia
la superficie, es por eso que las harinas
con salvado contienen mayores
cantidades de minerales. Algunos de
los minerales presentes en la harina
son el fosfato de potasio, magnesio,
calcio y algunas trazas de hierro y
aluminio.
La mayor concentración de vitaminas
se encuentra en las capas externas del
grano y en el germen, es por esto que
su contenido
depende del grado
de
extracción. Se encuentran las
siguientes vitaminas:
niacina,
riboflavina, tiamina, ácido pantoténico,
ácido fólico, biotina y la vitamina E o
tocoferol.
Propiedades Físicas
Color: blanco ligeramente amarillo. Cuando toma una coloración azulada indica el
inicio de una alteración
Olor: uno característico del producto, ligero y agradable, sin olores extraños
Sabor: farináceo, sin sabor extraño o desagradable
Granulometría: la textura o finura de la harina varía de acuerdo al molino y a los
tamices empleados, es una propiedad que se adquiere con la práctica. Es
necesario realizar varios tamizados para separar las partículas más gruesas en el
momento de la elaboración de los productos. Esta es una medida de la dureza
relativa del grano.
Características químicas
Humedad
Gluten húmedo y seco
La humedad de las harinas debe ser
inferior al 15%. Este porcentaje para las
harinas de exportación debe estar entre
un 12-13.5%. Este parámetro es
importante desde el punto de vista
económico, ya que va a incidir
directamente en la tasa de hidratación y
en la conservación.
La
determinación
del
contenido
de
gluten se realiza para hacer un
seguimiento a la calidad de la harina,
permite definir la calidad panadera, ya
que
el
gluten
da
la
habilidad
para
formar una masa de mayor o menor
fuerza y elasticidad.
Harina
G. Húmedo %
G. Seco %
Blandas
9
28
Duras
11
33
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Proteínas
Acidez
La determinación del contenido de
proteínas es una prueba rutinaria, se
realiza con el fin de saber el contenido
de gluten de una harina. Se realiza por
el procedimiento de Kjeldahl que valora
la cantidad total de nitrógeno presente
en la harina
Este
parámetro
depende
de
las
Cenizas
Esta prueba consiste en la combustión
completa de las sustancias orgánicas
presentes en la harina hasta lograr en
el residuo las sustancias inorgánicas
que
no
combustionan, el color de la
muestra incinerada es de color blanco
ligeramente gris.
El
porcentaje de
condiciones de suelo, variedad, clima y
agrícolas del grano de trigo. El exceso
de acidez cambia la calidad del gluten,
disminuyendo su elasticidad, su
cohesión y su coeficiente de
hidratación. La acidez aumenta a
medida que la harina envejece. Esta
característica determina el buen estado
de la harina. Las harinas con mayor
grado de extracción tienen una acidez
también mayor. Las harinas frescas y
sin almacenamiento, tienen una acidez
de 0.015%, elevándose este valor a
medida que la harina envejece
extracción está directamente
relacionado con el porcentaje de
cenizas.
% extracción
% cenizas
75
0.44
80
0.58
100
1.5
Características Bioquímicas
En el grano de trigo se encuentran diferentes enzimas.
Glucosidasa amilasa: hidroliza el almidón hasta maltosa, una vez la harina entra
en contacto con el agua
-amilasas: provienen del embrión del germen y de las partes externas del grano.
Actúan sobre el almidón produciendo dextrinas. Cuando hay demasiada actividad
de esta enzima es por que procede de granos germinados.
-amilasas: provienen del endospermo y solo actúan sobre el almidón si ha sido
dañado durante la molienda.
La  y  amilasas actúan unidas en el proceso de fermentación de la masa, la
primera ubica lugares para que la segunda ataque produciendo maltosa, que es
el principal producto para la degradación enzimática del almidón.
Lipasas: hidrolizan los triglicéridos, produciendo ácidos grasos libres,
presentándose disminución del pH
Lipoxidasa: cataliza la peroxidasa de las grasas poliinsaturadas en presencia de
oxígeno. Sirve como agente blanqueador de las harinas, aumenta la estabilidad
del amasado.
Fitasa: hidroliza el ácido fítico hasta inositol y ácido fosfórico, ayudando a mejorar
la absorción de minerales y proteínas.
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Características Reológicas
Permiten predecir las características en el proceso y la calidad de las harinas,
además indican las propiedades plásticas de la masa. Algunas de las
características que se tienen en cuenta son:
Tenacidad: resistencia opuesta a romperse
Cohesión: adherencia interna por las fuerzas de atracción entre moléculas
de la masa
Elasticidad: propiedad de la masa a recuperar la forma y la extensión
Plasticidad: facilidad para tomar una nueva forma
Consistencia: resistencia a deformarse
Conservación
Maduración
Se debe tener especial cuidado con las
harinas almacenadas para mantener su
calidad, evitando el ataque de insectos,
la infección por hongos y bacterias, la
oxidación y la humedad de la harina
Las harinas maduras mejoran su color y
las características de panificación,
permitiendo mayor tolerancia en el
amasado, produciendo piezas de mayor
volumen, con una miga de mejor
calidad y una textura más fina.
Actualmente en los molinos tratan las
harinas con aditivos para entregar al
cliente una harina madurada.
Almacenamiento
La harina puede ser almacenada a granel en silos o en bodegas iluminadas,
frescas y ventiladas en donde se apilan los bultos de fique de 50kg o bolsas de
arroba de 25 Kg. Sobre estibas de madera. Figura 23.
La harina al igual que el grano de trigo corre algunos peligros en el
almacenamiento por tal razón se debe tener en cuente algunas Condiciones
óptimas de almacenamiento
-
Humedad relativa 70%, la humedad hace que el gluten y el almidón se
alteren
-
Humedad de la harina 14-15%, por encima de estos porcentajes la harina
se endurece y se fermenta
-
Temperatura 15°C, las temperaturas altas favorecen el enranciamiento de
las grasas, formándose ácidos grasos libres de cadena corta responsables
de los malos olores y sabores desagradables
-
Apilamiento en estibas de madera, para cuidar la harina de las plagas,
larvas, gusanos, cucarachas, etc.
-
Circulación de aire entre los sacos, evitando que se caliente la harina
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Figura 23. Bodega de almacenamiento de harina en bolsas
Calidad de las Harinas
En las tablas 12 y 13, se expresan algunas características de calidad que deben
cumplir las harinas destinadas a
alimenticias.
la
producción
de
pan, galletas y pastas
Tabla 12. Características de calidad de las harinas
HARINA
Para panificación
Para galletas
Sémola
Humedad %máx.
Proteína %
Cenizas %
14
11.5-14.5
0.7 máx.
Gluten seco %
8.5 min.
14 7.5-9.5
0.3-0.55
<8.5
14 12-15
0.5-0.7
Porcentajes expresados sobre base seca de 14% expuesto de gluten
Tabla 13. Características de calidad de las harinas
HARINA
Humedad %máx.
Proteína %
Cenizas %
Gluten Húmedo
mín. %
Para panificación
Para galletas
Sémola
14
9.5
0.55 máx.
31.3
14
9.0
0.4-1.0
29.7
14
9.0
0.6 máx.
29.7
Porcentajes expresados sobre base húmeda de 14% expuesto gluten
La calidad de una harina se mide desde el punto de vista industrial, reológico y
enzimático, por lo tanto
calidades.
a
continuación se
detallara en
cada una
de estas
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Calidad industrial de las harinas: Para determinar la calidad industrial de las
harinas es necesario realizar una serie de pruebas como son la determinación de
humedad, el contenido de cenizas, la presencia de sustancias extrañas, la
granulometría, las características sensoriales y la acidez.
Humedad: al igual a la calidad de los granos de cereales, las harinas no deben
tener un contenido máximo de 15%
Contenido de cenizas: El porcentaje de materia mineral en la harina está, por
tanto, en relación directa con el grado de extracción de la misma, siempre y
cuando no se hayan añadido materias extrañas (Granja y Calaveras, 1994)
Sustancias extrañas: se realiza a través del método de Filth-test.
Granulometría: esta se determina al tacto o a través de tamices, se utiliza para
detectar y diferenciar harinas granuladas que se deslizan entre los dedos, de
harinas finas que quedan retenidas.
Características sensoriales: el color oscuro de la harina da indicios de presencia
de salvado; el olor y sabor de una harina debe indicar su frescura, si esta es
vieja presenta un sabor ligeramente picante, debido a un grado de acidez
elevado.
Acidez: La acidez de las harinas se debe a la presencia de ácidos grasos. Una
acidez alta puede llegar a modificar la calidad del gluten disminuyendo su
elasticidad y su grado de hidratación. La acidez de la harina aumenta a medida
que pasa el tiempo de almacenamiento.
Calidad reológica: Esta
calidad
se
mide
a
través
de
análisis
como
la
determinación de proteínas, extracción de gluten, índice de sedimentación,
plasticidad de la masa a través del alveógrafo y la consistencia de la masa a
través del farinógrafo.
Proteínas: de la cantidad y calidad de estas depende la calidad panadera. Tal
como se menciona en la lección 19, se determina por el procedimiento de
Kjeldahl que valora la cantidad total de nitrógeno presente en la harina.
Gluten: la cantidad de gluten determina las propiedades de una harina. Un trigo
bueno debe dar un gluten correoso, de elasticidad considerable, su color varía
entre amarillo claro a amarillo oscuro.
Índice de sedimentación o Zeleny: Esta determinación indica la calidad y la
cantidad de las proteínas. Se mide el volumen de sedimento obtenido en una
probeta estándar, de una cantidad de harina puesta en suspensión en ácido
láctico y alcohol isopropílico. El resultado se expresa en mililitros. Si la
sedimentación es muy rápida indica que el gluten formado es de poca calidad,
mientras que una sedimentación lenta y con mayor esponjamiento indica un
gluten de mejor calidad.
Alveógrafo: El principio del alveógrafo consiste en reproducir a escala y en
condiciones experimentales definidas, el alveolo panario. Consiste en hacer una
masa a hidratación constante y posteriormente se somete a una deformación
por hinchamiento, con ayuda de aire soplado bajo ella, durante el proceso un
manómetro sincronizado registra las variaciones de presión dentro del alveolo
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hasta la ruptura de la bola formada. Estas variaciones de presión son
registradas en una gráfica denominada alveograma. En la figura 24, se aprecian
los resultados de tres tipos de harinas.
Figura 24. Alveógramas
Fuente: Francisco Tejero. Asesoría técnica en panificación. Recuperado en Diciembre de 2011 de
http://www.franciscotejero.com/tecnica/harinas/defectos_en_las_harinas_trigo.htm
Farinógrafo: mide la plasticidad y movilidad de la masa cuando se le somete a un
amasado continuo a temperatura constante. Se utiliza para medir la evolución de
la consistencia de la pasta durante un amasado intensivo. Permite medir la
duración óptima del amasado y la tolerancia del mismo. La información que
suministra la curva registrada por el farinógrafo es la siguiente (Figura 25)
Tiempo de desarrollo de la masa. Corresponde al tiempo necesario para
alcanzar la consistencia deseada en relación con la rapidez de formación
de la masa. Este valor nos permitirá diferenciar harinas de amasado lento o
rápido (E en la figura)
Estabilidad. Corresponde al tiempo trascurrido entre el punto en que la
parte superior de la curva alcanza la línea de 500 unidades farinográficas y
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el punto en que la misma parte superior de la curva cruza nuevamente la
línea de 500 unidades (B en figura).
La estabilidad nos proporciona una indicación sobre la estabilidad de la
consistencia.
Grado de decaimiento. Es la magnitud de descenso de consistencia al
proseguir el amasado. Las harinas obtenidas de trigos de alto valor
panadero presentan un decaimiento muy poco importante, sin embrago, las
harinas débiles presentan importantes valores de D. Es la diferencia en
unidades farinográficas entre el centro de la curva en el punto de máxima
consistencia y el centro de la curva 12 minutos después de este máximo. (D
en la figura.)
Figura 25. Representación de un farinógrama
Fuente: Análisis reológico de las diferentes fracciones de harina obtenidas en la molienda del
grano
de
trigo.
Recuperado
en
Diciembre
de
2011
de:
http://gredos.usal.es/jspui/bitstream/10366/56078/1/PFC_Analisisreologico.pdf
Calidad enzimática: Se pretende medir la actividad enzimática de la α-amilasa a
través del amilógrafo y del falling number.
Amilógrafo: permite determinar la actividad amilolítica de una harina (medida de
la masa en función de la temperatura) y también permite precisar los parámetros
de gelatinización y retrogradación. El amilógrafo es un viscosímetro de torsión
que registra de un modo automático a medida que se eleva la temperatura a
velocidad constante de 1,5ºC / min a partir de 25ºC hasta 95ºC, la resistencia de
la suspensión de la harina en agua. Harinas con alta actividad α-amilásica darán
viscosidades bajas y harinas con poca actividad α-amilásica darán viscosidades
elevadas. Rivera Alba Elizabeth. (s.f)
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Índice de caída o falling number: mide indirectamente la actividad de la α-
amilasa existente en la harina. Indica hasta qué punto se reduce la viscosidad de
una masa de harina / agua por la hidrolisis amilolítica del almidón. Si la actividad
enzimática es alta hay producción de dextrina ocasionando defectos en el pan. El
valor óptimo para una correcta panificación se sitúa entre 270-340 segundos. La
determinación se basa en la gelatinización rápida de una suspensión acuosa de
harina en un baño maría hirviendo y la medición subsiguiente del tiempo de
licuefacción del almidón por la acción de la α-amilasa.
Lección 17. Nuevos procesos biotecnológicos y fermentativos
El cambio en los hábitos alimenticios, la falta de tiempo y las exigencias del
consumidor actual, es por esto que la industria de panificación está creciendo en
el campo de la producción de productos listos para el con sumo, tal es el caso de
la producción de masas congeladas para la elaboración de productos de
panadería. Este sector productivo a pesar de las ventajas económicas y sociales,
presentan limitaciones de tipo tecnológico generadas por falta de disponibilidad de
cepas de levadura panadera que toleren las bajas temperaturas de congelación.
La levadura utilizada en panificación es la del genero Saccharomyces cerevisiae,
por su capacidad de transformar los azucares en gas carbónico (CO 2 ), y números
metabolitos que dan lugar al sabor y aroma característicos de los productos y su
capacidad para soportar el estrés causado por la temperatura, la presión osmótica,
la presión hidrostática, la alta densidad celular, el etanol y la competición con
bacterias y otras levaduras salvajes, (Vicent, 2009). Es importante recordar que el
término levadura de "levare" significa subir o levantar, es así que en el momento
en el que se adiciona levadura a la harina, se observa el efecto visual de
levantamiento de la masa del pan.
En la tabla 14, se observan las principales manipulaciones genéticas que se han
realizado en levaduras en panadería (Vicent, 2009)
En 1989, la primera levadura genéticamente modificada en ser aprobada para su
uso comercial, fue una levadura de panadería, mejorando el aumento de volumen
de la masa.
El genoma Saccharomyces cerevisiae es el primer genoma de un organismo
eucariotico en ser completamente secuenciado (Goffeaut et al., 1996).
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Tabla 14. Manipulaciones genéticas en levaduras para panificación
Objetivo
Modificación
Resultado
Referencia
Mejora
de
la
capacidad
Sobreexpresión de
para
levantar
la
masa
maltosa
permeasa
y
panadera
maltasa
Aumenta
hinchamiento de la
masa panadera
Osinga
et
al.,
1988
Aumento de la resistencia
Sobreexpresión
Al
aumentar la
Tanghe
et
al.,
a
la
congelación
aquaporinas
AQY1
y
salida
de
agua de
2002
descongelación
de
la
AQY2
la célula durante la
levadura
para
uso
en
congelación
se
masas congeladas
previene
el
daño
celular
provocado
por
cristales
de
Aumento de la resistencia
Expresión en
S.
Pandero
et
al.,
a
la
congelación
cerevisae del péptido
2005
descongelación
de
la
GS-5 (péptido
levadura
para
uso
en
anticongelante)
de
hielo
Aumento de la
resistencia a
congelación y de la
producción de CO 2
masas congeladas
Myoxocephalus
aereus, pez que ahbita
Aumento de la resistencia
en zonas polares
Sobreexpresión del
gen CRZ1 (Codifica
Aumento
a
la
Pandero
et
al.,
a
la
congelación
tolerancia
a
2007
descongelación
de
la
factor
de
trascripción
congelación
y
levadura
para
uso
en
masas congeladas
dependiente
calcineurina que activa
salinidad. Aumento
de la capacidad de
la
transcripción
de
levantamiento
en
genes
relacionados
masas dulces.
con
el estrés),
en
la
cepa industrial HS13
Aumento de la resistencia
Expresión en
S.
Aumento
de
la
Rodríguez
-
a
la
congelación
cerevisae de FAD2–1
fluidez
de
la
Vargas
et
al.,
descongelación
de
la
y FAD2-3 (codifican a
membrana
y
con
2007
levadura
para
uso
en
∆12-
ello
mejora
la
masas congeladas
Oleato
desaturada )
Helianthus annuus
de
tolerancia
a
la
congelación
Fuente: Vicent, I (2009) Aislamiento e Identificación de genes de Saccharomyces cerevisiae
implicados en la tolerancia a frío. Universidad Politécnica de Valencia. Valencia.
Fermentación controlada (Tejero, s.f, tomado de
http://www.franciscotejero.com/tecnica/fermentaci%F3n/puntos%20criticos.htm)
La fermentación controlada consiste en someter la masa a la acción del frío, una
vez formadas las barras. Se mantiene a temperatura baja el tiempo deseado y,
tras este estado de letargo, pasa del frío al calor, a voluntad del panadero, con el
auxilio de un programador de tiempos y temperaturas. Esta técnica, que ya está
muy extendida entre los pequeños y medianos panaderos, y que a priori parece
sencilla, frecuentemente acarrea algunos problemas de calidad: aparición de
defectos respecto al pan elaborado mediante el proceso normal y menor
regularidad.
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Cuando un panadero adquiere una cámara de fermentación controlada debe
realizar algunos cambios en la receta, así como en el proceso, si desea obtener la
misma calidad del pan que no ha sido sometido a la acción del frío. Si estos
cambios no se llevan a cabo, los defectos que se presentarán más frecuentemente
serán: mucha coloración en la corteza, poco volumen y pequeñas ampollas en la
corteza.
Conocer los puntos críticos de la fermentación controlada nos permitirá adoptar los
cambios adecuados, en función del sistema de panificación, de la dosificación de
levadura, y de los condicionantes de tiempo y temperatura.
La fuerza de la masa
El factor fuerza de la masa es un pilar básico en la fermentación controlada. Debe
tenerse en cuenta que, al someter la masa a la acción del frío, ésta va perdiendo
fuerza a medida que va pasando el tiempo.
Para corregir este problema se debe dotar a la masa de una fuerza adicional
mediante el ajuste de los siguientes factores:
Harina de más fuerza.
Aumentando la cantidad de levadura.
Hacer las masas un poco más consistentes
Aumentar la dosis de mejorante.
Aumentar el tiempo de reposo de la bola antes del formado.
La harina ha de ser del orden del 35% más fuerte que la utilizada en el proceso
normal. La dosis de levadura prensada, interrelacionada con el tiempo de reposo,
va a jugar un papel fundamental y decisorio en la fuerza de la masa. Una
consistencia mayor evitará que la masa se relaje durante el proceso.
Los mejorantes más adecuados son los de actividad enzimática reducida, ya que
colorean en menor grado la corteza, y que contengan una mayor dosificación de
ácido ascórbico, lo que previene el debilitamiento de la masa.
La masa madre también será indispensable, y se añadirá en una proporción del
20% en peso con respecto a la harina.
Preparación de la masa
En este supuesto, planificamos la fabricación de pan de flama en proceso rápido
de panificación, pero que va a ser sometido a fermentación controlada.
Ingredientes Cantidad
Harina (W = 170 P/L=0,6)
Agua
100.000 g
58 l
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Sal
2.000 g
Masa Madre
20.000 g
Mejorante
c.s
Levadura
2.500 g
El proceso de fabricación
El amasado variará en función del tipo de amasadora, pero lo ideal es conseguir
una masa fina y elástica, incorporando la levadura al final del amasado y
procurando que la temperatura sea del orden de los 23º C, teniendo en cuenta que
la masa debe ser un poco más consistente que en el proceso normal.
La división se deberá realizar lo más rápido posible, por lo que el tamaño de los
amasijos, así como la velocidad de la divisora, van a determinar el tiempo de
permanencia de la masa en la tolva de la divisora.
El tiempo habitual de reposo de las bolas es de 10 a 15 minutos, que resulta
escaso para la maduración de la masa, razón por la cual debe reforzarse
conforme se ha indicado. El formado debe ser bien apretado, evitando que la
masa se desgarre.
El bloqueo
Se denomina bloqueo a la fase o período de tiempo en que la cámara está
aportando frío intenso para conseguir que se detenga la actividad fermentativa de
la masa.
Son muchos los autores que han opinado sobre qué temperatura y cuánto tiempo
son los óptimos de bloqueo. La respuesta correcta a esta cuestión hay que
encontrarla teniendo en cuenta la cantidad de levadura prensada, el tamaño de las
piezas, la frecuencia de entrada de carros a la cámara, los kilos de masa
introducidos, así como el grado de ocupación de la cámara.
Expuesto esto, estamos en condiciones de decir que puede ser válido un bloqueo
a la temperatura comprendida entre – 5 y – 14º C. Será el panadero quien lo
determine, teniendo en cuenta lo anteriormente expuesto, así como el tiempo, que
debe oscilar entre una y tres horas.
Refrigeración de la masa
Una vez transcurrido el período de bloqueo, la cámara se estabiliza entre 0 y 1º C.
En este estado, la masa estará en buenas condiciones durante las próximas 20
horas. Sin embargo, cuando se prolonga el tiempo (pan que se elabora el sábado
para cocerlo el lunes, por ejemplo), hay que hacer algunas modificaciones,
dotando a la masa de mayor fuerza y aumentando el período de bloqueo.
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El calentamiento
La etapa más crítica de la fermentación controlada se produce en el paso del frío
al calor. Cuando el calentamiento se lleva a cabo muy rápidamente, se produce
una condensación de humedad sobre la masa, provocando una elevación de la
actividad enzimática, lo que se traduce en un color rojizo en la corteza, que
adquiere un aspecto duro y cristalino.
La subida térmica de la cámara ha de ser progresiva, de tal forma, que si se
programan seis horas de fermentación, la rampa de subida ha de ser la mitad del
tiempo; es decir, la cámara debe tardar tres horas en alcanzar la temperatura
programada para la fase de fermentación. Con esta medida, la masa se va
atemperando gradualmente, evitándose la condensación sobre la superficie de las
barras.
La fermentación y la cocción
Una vez que la cámara se ha estabilizado a la temperatura de fermentación, y
habiendo cuidado que la subida térmica haya sido progresiva, nos encontramos en
la fase final de la fermentación.
También se ha discutido mucho sobre cuál debe ser la temperatura ideal de
fermentación. Después de varios ensayos estamos en disposición de decir que, en
el sistema rápido de panificación, la temperatura ideal de fermentación controlada
es de 26º C. Hemos llegado a tomar este valor teniendo en cuenta que la masa es
muy mala conductora del calor, y que tarda bastante tiempo en estabilizarse la
temperatura interior de la barra con respecto a la temperatura de la superficie. Si
la temperatura de la cámara está por encima de 26º C se produce una diferencia
de volumen en la parte interior con respecto a la corteza. También hay que tener
en cuenta que si se eleva la temperatura de la cámara a niveles superiores, la
condensación que ello provoca, acarrea los problemas antes mencionados.
El volumen final de fermentación se controlará ajustando la dosificación de
levadura y el tiempo de fermentación, sin que sea necesario modificar la
temperatura de fermentación que debe ser de 26º C.
La humedad de la cámara también hay que tenerla en cuenta para que en ningún
caso sobrepase el 70%. Con estos parámetros de temperatura y humedad no hay
riesgo de deshidratación en la masa.
Una vez fermentada la masa, ya está lista para el horneado, pero hay que tener en
cuenta que las actividades enzimáticas de la masa durante el bloqueo,
refrigeración y fermentación han seguido su curso, lo que produce una
dextrinización superior en la corteza del pan. Esto hace que aumente la coloración
de la corteza, así como su cristalización. Para paliar, en parte, este problema hay
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que
bajar la temperatura del horno
10
o
15º
C con respecto a lo habitual y
aumentar un poco el tiempo de cocción.
Antes de equiparse con una cámara de fermentación controlada hay que tener en
cuenta las capacidades de cocción, de tal forma que si sólo se dispone de un
horno, lo ideal es una cámara con capacidad para dos carros.
Hay algunos panaderos que se aventuran a instalar cámaras de más capacidad y,
para controlar el volumen de los últimos carros tienen que ir reduciendo levadura
en las masas, con la consiguiente pérdida de fuerza y sus consecuencias; o bien
vuelven a refrigerar la masa en espera del turno de cocción, lo que provoca una
nueva deshidratación de la corteza y la aparición de pequeñas ampollas en la
corteza así como un aspecto cristalino.
Por todo ello, cuando se dispone de un solo horno, es más aconsejable instalar
dos cámaras con capacidad para dos carros cada una, que una sola con
capacidad para cuatro carros.
DEFECTOS DERIVADOS DE LA FERMENTACIÓN CONTROLADA
• La masa se acorteza cuando está en régimen de frío
– Aperturas frecuentes de la cámara.
– Los ventiladores o el reparto del aire no está bien orientado.
– Baja ocupación de la cámara.
• La masa aumenta de volumen estando en régimen de frío
– La cámara no estaba bien fría antes de introducir los carros.
– El tiempo de bloqueo no es suficiente.
– Demasiada levadura.
• Al final de la fermentación las barras no han alcanzado el
volumen adecuado
– Poca levadura.
– Poco tiempo de fermentación.
• Ampollas pequeñas en la corteza
– Masa fría cuando entra al horno.
– Masa húmeda.
• Las barras se pegan a las bandejas
– Mucha humedad causada por una rampa de subida térmica rápida.
– Programación de mucha humedad.
• Corteza oscura y cristalina
– Mucha humedad en la fase de calentamiento causada por una
subida térmica
rápida.
– Programación de mucha temperatura y humedad.
– Temperatura del horno elevada.
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Proceso
de
masa
congelada
fermentada
(Rosada,
2009.
Tomado
de:
http://www.elclubdelpan.com/es/libro_maestro/proceso-de-masa-congelada-
fermentada
El proceso de masa fermentada congelada permite al consumidor final tener
productos horneados frescos, disponibles para vender o servir en 20 minutos sin la
necesidad de panaderos calificados o una gran cantidad de equipos disponibles.
Dado que todos los trabajos necesarios para preparar productos con masa
congelada fermentada se completan en la panadería, el usuario final sólo necesita
sacar el producto de masa congelada fermentada fuera de la caja, colocarlo en el
horno, y en veinte minutos tendrá un producto listo para vender.
Proceso
El mayor desafío para el panadero es asegurar que la estructura del gluten sea lo
suficientemente fuerte para retener el gas producido durante el período de pre-
fermentación, congelación y adicionalmente desarrollarse durante el horneo final
de la masa. El tipo de harina, los acondicionadores de masa y el proceso de
panificación son fundamentales para el éxito del proceso de masa congelada
fermentada.
Cuando se utiliza el método de masa congelada, el objetivo para el panadero es
ajustar el proceso de amasado para obtener un desarrollo óptimo del gluten. En
este proceso un amasado intensivo conduce automáticamente a una masa más
fuerte que tiene buena retención de gas y no se hunde durante la descongelación.
La consistencia de la masa debe ser lo suficientemente firme como para limitar el
movimiento de agua y el gluten estar lo suficientemente fortalecido como para
resistir el daño que puede ocurrir durante el proceso de congelación. Se prefiere
un mayor tiempo de amasado que favorece la oxidación de la masa, pero tiene un
efecto negativo debido a la pérdida de los pigmentos carotenoides, que a su vez
crean un color de la miga más blanco y un menor sabor. La sal también se puede
retrasar para enfatizar la oxidación y crear un gluten más fuerte.
Para compensar la fricción generada por un mayor tiempo de amasado y para
limitar la producción de gas antes de la congelación, la temperatura del agua debe
estar fría, y a veces será necesario adicionar hielo o escarcha de hielo. Esto es
necesario para mantener la temperatura de la masa bajo control. El objetivo es
obtener una temperatura de masa final después del amasado entre 64° F y 68° F
(18° C - 20° C). También es posible, aunque no muy conveniente para grandes
producciones, el mantener la temperatura de la harina lo más frío posible
almacenándola en el congelador.
La harina debe tener una muy buena calidad de gluten. Lo que significa una
buena calidad de proteínas y no necesariamente un alto porcentaje de estas. A
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veces la adición de gluten vital de trigo es necesaria para obtener una
estructura de gluten lo suficientemente fuerte.
El acondicionador de masa es en general de una mezcla especial de enzimas,
oxidantes y emulsificantes. Las gomas especiales también se utilizan para
mejorar la viscosidad de la masa y la retención de gas.
La masa debe ser amasada hasta obtener un óptimo desarrollo del gluten, que
asegure una estructura fuerte de gluten. Un sub-amasado o un sobre-amasado
sería perjudicial para la calidad de los productos terminados, ya que el gluten
podría colapsar durante el horneado final del producto. La temperatura de la
masa al final del amasado es crucial. Una masa muy fría podría tener una
maquinabilidad difícil (falta de extensibilidad), mientras que una masa muy
caliente podría ser demasiada activa en términos de actividad de fermentación y
crear una masa con excesiva cantidad de gas antes del proceso de
congelación.
Después del formado, son posibles dos procesos. Dependiendo de la técnica
utilizada, diferentes fórmulas (% de la levadura y acondicionadores de masa) y
procesos se pueden aplicar.
Los productos se colocan en el congelador sin ningún o muy poco tiempo
de fermentación. Estos productos están diseñados para ir directamente al
horno y el crecimiento de la masa va a suceder al comienzo del tiempo de
horneado.
Los productos de masas hojaldradas y semi-hojaldradas son “pintados” con
huevos, fermentados en condiciones específicas y congelados. Después,
los productos son empacados, almacenados y entregados a los clientes
finales. Los usuarios finales sólo tienen que tomar los productos del
congelador, colocarlos sobre bandejas y hornearlos.
Lección 18. Procesos industriales de panificación
La
industria
de
la
panificación
es
una
de
las
más
antiguas
del mundo,
encontrándose pruebas que ha existido desde la época de los faraones, es la
industria que a la que se le ha dado mayor importancia en la alimentación
humana. El desarrollo ha sido gradual enfocado a mejorar la calidad, el uso y
aprovechamiento de las materias primas.
Según la norma ICONTEC 1363 se define como pan común al producto poroso
obtenido de la cocción de una masa preparada con una mezcla esencialmente
compuesta de harina de trigo, levadura, agua potable y sal, la cual puede contener
grasa de origen vegetal o animal, aceite hidrogenado, mantequilla, lecitina,
margarina, diastasa y clorhidrato de lisina y huevo.
Componentes básicos del pan
Para la elaboración del pan se emplean unos componentes que son básicos:
harina, sal, agua y levadura, y unos componentes enriquecedores: grasas,
leche, azúcar, huevos.
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Harina: es el producto obtenido de la molienda del endospermo del grano de trigo,
es la harina que posee las características para la elaboración de pan, ya que
contiene dos proteínas insolubles (gliadina y glutenina), que al unirse en presencia
de agua forman el gluten.
Características de la harina
Color: blanco o marfil claro
Extracción: se obtienen en el proceso de molienda. El grado de extracción
indica que por cada 100 Kg de trigo se obtiene del 72 al 75% de harina
Absorción: consiste en la capacidad para absorber y retener agua durante el
amasado, las harinas con mayor cantidad de proteínas son las que mayor
absorción tienen.
Fuerza: es el poder de la harina para hacer panes de buena calidad. Se refiere
a la cantidad y calidad de proteínas que posee la harina
Tolerancia: capacidad para soportar fermentaciones prolongadas sin que se
deteriore la masa
Maduración: se deben dejar reposar para mejorar las características
panaderas.
Enriquecimiento: las harinas se enriquecen con vitaminas y minerales
Agua: facilita la unión de todos los componentes de la masa. Es importante
determinar la cantidad de agua para que las proteínas se unan y formen el gluten.
Funciones del agua en el proceso de panificación
Permite la formación de la masa. Sirve de vehículo de transporte para que
todos los componentes se mezclen, hidrata el almidón.
Es responsable de la formación del gluten
Permite el desarrollo de la levadura.
Determina la consistencia de la masa
Permite controlar la temperatura de la masa
Evita el resecamiento de la masa en el horno
Posibilita la propiedad de extensibilidad y plasticidad de la masa, permitiendo
que crezca por la acción del CO2 producido en la fermentación
Hace posible la porosidad y el buen sabor del pan
Levadura: es el principal microorganismo responsable de la fermentación de la
masa. La levadura que se emplea en panificación es la Saccharomyces
cerevisiae.
Requisitos de calidad de la levadura
Fuerza: capacidad para la producción de CO2, permitiendo una fermentación
vigorosa
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Uniformidad: producir los mismos resultados si reutiliza la misma cantidad.
Esto facilita la estandarización de las formulaciones.
Pureza
Apariencia: debe ser algo húmeda y no debe desmoronarse demasiado al
tacto.
Factores que necesita la levadura para actuar
Azúcar: la levadura requiere de azucares para alimentarse, la obtiene de los
azucares de la harina y de los que se adicionan en la formulación
Humedad: la levadura requiere de agua para activarse y asimilar los nutrientes
necesarios para su desarrollo. Sin agua no podría asimilar ningún alimento
Materiales nitrogenados: la levadura los toma nitrógeno de la proteína de la harina
Minerales: la levadura requiere de sales minerales para una actividad vigorosa.
Temperatura: es necesario mantenerla en unas condiciones favorables para su
desarrollo. Temperaturas muy bajas retardan su actividad y temperaturas
demasiado altas aceleran el proceso de fermentación, lo que provoca sustancias
que dan olor y sabor desagradable al pan, para su adecuada actividad se
recomienda utilizar temperaturas de 26 – 28 °C. Cuando no se utilice se
recomienda almacenarla en refrigeración.
Funciones de la levadura en panificación
Posibilita la fermentación, transforma los azúcares a gas carbónico, alcohol y
algunas sustancias aromáticas.
Aumenta el valor nutritivo, suministra proteína de buena calidad al pan.
Convierte una masa cruda en un producto ligero que al hornearse es 100%
digerible
Proporciona el sabor característico al pan.
Sal: el empleo de la sal en la elaboración de pan principalmente es para dar sabor
al producto. Debe ser sal refinada para evitar el oscurecimiento de la miga o la
presencia de sabores extraños.
Funciones de la sal en el proceso de panificación
Mejora las propiedades plásticas de la masa, aumentando su tenacidad.
Resalta los sabores de otros componentes
Permite una hidratación superior de la masa
Fortalece el gluten
Controla la fermentación de la masa
Restringe la actividad de las bacterias acidas en la masa
Favorece la coloración de la corteza, mejorando el aspecto del pan,
produciendo una corteza más fina y agradable
Mejora el sabor del pan
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Componentes enriquecedores
Grasa: se emplean diferentes tipos de grasas de acuerdo a la formulación. Estas
son: grasa de origen vegetal o animal, aceite hidrogenado, mantequilla y
margarina.
Características de las grasas
Aumenta el valor nutritivo del producto
Ayuda a fijar los líquidos
Facilita el trabajo de las mezcladoras
Se obtienen productos más suaves
Evitan el resecamiento de las masas
Lubrican el gluten manteniéndolo elástico
Mejora la conservación ya que la grasa disminuye la perdida de humedad,
manteniendo el pan fresco.
Azúcar: se emplean diferentes clases de azucares como la sacarosa, lactosa,
glucosa, maltosa, melaza, miel.
Funciones del azúcar en la panificación
Sirve de alimento para la levadura
Responsable de la coloración de la corteza del pan, debido a la
caramelización del azúcar
Actúa como conservador porque aumenta la presión osmótica, inhibiendo la
proliferación de microorganismos
Absorbe la humedad ya que es giroscópica y trata de guardarse con el agua
Le da suavidad al producto
Leche: se utiliza leche líquida entera o descremada, en polvo, condensada, suero.
Funciones de la leche en la producción de pan
Mejora la apariencia del pan, le proporciona color a la corteza ya que la
lactosa se carameliza, además proporciona una coloración característica a la
miga.
Mejora la textura, el pan elaborado con leche es más suave
Eleva el valor nutritivo del pan, proporciona al pan proteínas.
Mejora el sabor
Aumenta la absorción del agua
Mejora la conservación ya que retiene la humedad
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Mejoradores:
La calidad panadera de la harina tiende a mejorar con el tiempo 1-2 meses. La
mejora se puede acelerar si se expone a la acción del aire. Esto conduce exponer
al producto a riesgos de actividad enzimática como por ejemplo a la acción de las
lipasas y lipoxigenasas para iniciar la oxidación de lípidos.
Este proceso se puede acelerar usando mejoradores de masa, los cuales son
aditivos químicos que modifican las propiedades físicas del gluten durante la
fermentación. Esto mejora la calidad de la harina proporcionando mayor volumen y
una miga de textura fina.
Acción de los mejoradores:
Actúan sobre las estructuras de la gliadina y glutenina, específicamente sobre los
grupos tioles (-SH) del aminoácido azufrado cisteína presente en cada una de
ellas.
Los mejoradores oxidan el grupo tiol o (-SH) de la cisteína presentes en el gluten
de trigo. Por tanto, estos grupos tiol ya no pueden participar en las reacciones con
enlaces disulfuro (–S-S-) en la misma cadena proteica tanto de la gliadina como la
glutenina, reacción que se cree que es la responsable de desencadenar las
tensiones en la masa, por lo tanto la masa queda más apretada, es decir, reduce
la extensibilidad. Su acción la ejerce en la fermentación, pero no sólo aumentan la
producción de CO2 en la masa fermentada, sino que mejora la retención de gas,
porque la masa se vuelve más elástica y trae consigo un aumento de volumen.
Entre los mejoradores están:
Bromato de potasio: usado entre 10-45 ppm/peso de harina
Ácido ascórbico: fortalece al gluten. Mejora la retención gaseosa y aumenta
el volumen del pan.
Sales de ácido láctico y esteárico: mejoradores de masa y
antiendurecedor. Aumenta la retención de gas, disminuye el tiempo de
fermentación, aumenta el volumen de la masa.
En Colombia los blanqueadores que se usan está el peróxido de benzoilo y la
legislación colombiana prohíbe el uso del bromato de potasio de acuerdo a los
estipulado en la resolución 1528 / 02 del Ministerio de salud. Anexo 2
Proceso de panificación
Las operaciones que se utilizan para el proceso de panificación son secuenciales,
y sencillas, pero se debe tener cuidado con algunas características específicas.
Diagrama 2.
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Para hacer pan con harina de trigo son necesarios tres parámetros:
Formación de la estructura del gluten
Esponjamiento de la mezcla por la incorporación de un gas
Coagulación del material calentándolo en el horno
Pesado y Amasado: se tiene en cuenta la formulación establecida y el tipo de
pan.
Amasado: El amasado consiste en la distribución uniforme de los componentes y
la formación y desarrollo del gluten, experimenta un desarrollamiento de las
moléculas y su unión por enlaces cruzados, para formar una vasta red de
proteínas que en total se llaman gluten. Tiene como finalidad formar una masa
elástica, consistente y homogénea.
Las cadenas de la proteína se mantienen unidas entre sí para varios tipos de
enlaces: como enlaces – S-S al romperse estos enlaces permiten que las
moléculas se desarrollen y se puedan unir en varias posiciones uniendo entre si
moléculas separadas de proteínas lo que contribuye una parte importante del
amasado.
Durante el amasado las gluteninas y las gliadinas, se desnaturalizan y establecen
–S –S, entre los grupos de cisteínas, en varias posiciones de partes separadas de
la proteína. El tiempo de amasado depende del tipo de amasadora, el tipo de
harina, de la temperatura de la masa y del sistema de panificación empleado. Es
indispensable la verificación de los cálculos de hidratación de la harina.
Fermentación: la fermentación se produce espontáneamente, se activa por medio
de la levadura Saccharomyces cerevisiae. Las diastasas de la harina por acción
de la levadura se transforman el almidón en dextrina y luego en maltasa
Se presentan otros tipos de fermentaciones como la acética, láctica y butírica que
le proporcionan sabor y aroma al pan. El gas al dilatarse por la acción del calor
produce los llamados ojos del pan, la coagulación del gluten y la hinchazón del
almidón
La fermentación comprende las operaciones posteriores al amasado, hasta el
momento en que el pan ingresa al horno. Es por eso que se ha divido en tres
etapas. 5
Fermentación de la masa: es la primera fermentación que ocurre entre el
final del amasado y el comienzo del corte.
Fermentación intermedia: esta ocurre entre el corte, boleado y el moldeo.
Es llamada fermentación de prueba intermedia.
5 CEPEDA RICARDO. (1991) Modulo de Tecnología de Cereales y Oleaginosas. Santafé de Bogotá D.C. Editorial UNAD
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Fermentación final: se le conoce también como leudación
La retención del gas es una propiedad de la proteína de la harina; el gluten, a la
vez debe ser lo suficientemente extensible para permitir que suba la masa. La
proteína debe ser fuerte para evitar que el gas se escape con facilidad”.
Elasticidad
glutenina
Corte: al terminar la fermentación la masa se corta en trozos o en tantas
porciones de panes que se vayan a elaborar. Se utiliza una máquina cortadora
para que las porciones sean homogéneas en tamaño y peso.
Boleado: también se le conoce a esta operación como redondeado. Las porciones
cortadas se hacen una bola compacta. Generalmente esta operación es manual
presionando la palma de la mano en forma circular, se realiza con el fin de que los
trozos de masa reposen antes de ser formados o moldeados.
Moldeo: Las bolas compactadas se extienden con la ayuda de un rodillo o de la
laminadora, para extraerle completamente el gas a la masa, se enrolla la masa
sobre si misma asegurando un buen sellado, se continúa dándole la forma que
corresponda al tipo de pan que se esté elaborando. Esta operación se adquiere
con la práctica y requiere de una gran habilidad manual.
Leudación o Fermentación final: esta fermentación ocurre posterior al moldeo,
se realiza a una temperatura de 30-35 °C, con una humedad de relativa entre 80-
85%, para evitarse el resecamiento de la corteza. Este es un periodo de
fermentación acelerada para airear y dar a la masa un buen volumen haciendo
que la miga del pan se forme bien y sea pareja.
Horneo: el objetivo del horneo es la cocción de las masa transformándola en un
producto alimenticio apetitoso y digerible. Ocurren algunos cambios durante la
cocción:
Aumenta la actividad de la levadura y produce grandes cantidades de CO2
A una temperatura entre 45 °C, se inactiva la levadura, terminándose todo
aumento de volumen y a los 50 °C, muere la levadura.
La diastasa transforma el almidón en maltosa, termina la acción de la
diastasa a los 77°C
Entre los 60-80 °C, se presenta modificación de las proteínas del gluten las
que se coagula además se gelatiniza el almidón, perdiéndose plasticidad
adquiriéndose la estructura definitiva del pan.
La caramelización de la capa externa del pan, se inicia desde los 110-
120 °C.
La máxima temperatura interna que alcanza el pan es de 100 °C, y la
externa es de 190-270 °C, a esta temperatura el pan esta cocido.
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Diagrama 2. Diagrama simbólico del proceso de panificación
Fuente: Rivera Alba Elizabeth. (s.f) Criterios de calidad industrial en trigo. Guía de laboratorio de
farinología. Colombia. CORPOICA
Enfriamiento: terminada la cocción en el horno, el pan se saca y se enfría antes
de ser almacenado. Este enfriamiento se realiza sobre las latas en las mesas de
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trabajo o en bandas transportadoras de cinta o en mesas giratorias ventiladas con
aire frío.
Empaque: se debe tener algunos cuidados con los panes que se van a empacar:
No empacar panes que aun estén calientes con temperaturas de 27-30 °C
Emplear bolsas de polietileno que no tengan polímeros tóxicos
Almacenamiento: el almacenamiento del pan se debe realizar en bodegas o
locales con buena ventilación, amplios, cuidando siempre la temperatura, ya que a
mayor temperatura, mayores serán las mermas del pan.
Porcentaje de la formula y porcentaje panadero
Para obtener el porcentaje
de
la formula
se
debe
dividir
el
peso
de cada
ingrediente en el peso total de materias primas. El resultado será el porcentaje de
cada ingrediente basado en el peros total de la formula. Al sumar el total de
materias primas debe ser siempre el 100%.
Por ejemplo:
Materia prima
Peso
Porcentaje
Harina
60.0
Lb
56.82
Agua
37.2
Lb
35.23
Levadura
1.8
Lb
1.7
Sal
1.2
Lb
1.14
Azúcar
2.4
Lb
2.27
Grasa
1.8
Lb
1.7
Leche en
polvo
1.2 Lb
1.14
descremada
Total
105.6 Lb
100
Para conocer el porcentaje de la harina, se multiplica el peso de la harina, dividido
en el peso total de la fórmula y se multiplica por 100.
(60.0 / 105.6) X 100 = 56,82
El anterior cálculo se conoce como método de porcentaje verdadero.
En la práctica los panaderos usan un cálculo más práctico conocido como el
“porcentaje panadero”, En este caso se dividen el peso de cada materia prima en
el peso de la harina, por lo que siempre la harina es el 100% y el porcentaje total
de todos los ingredientes es siempre mayor al 100%.
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Ejemplo:
Materia prima
Peso
Porcentaje
Harina
60.0
Lb
100
Agua
37.2
Lb
62
Levadura
1.8
Lb
3
Sal
1.2
Lb
2
Azúcar
2.4
Lb
4
Grasa
1.8
Lb
3
Leche en
polvo
1.2 Lb
2
descremada
Total
105.6 Lb
176
Este método tiene como ventaja que se puede cambiar la cantidad de cualquier
materia prima. Es muy utilizado para la formulación de nuevos productos o cuando
se adaptan formulaciones a las nuevas normas nutricionales. Para hacer los
cálculos se toma el peso de la materia prima y se divide en el peso de la harina:
Harina: (60/60) X 100 = 100%
Agua: 37.2/60) X 100 =
62%
Levadura: (1.8/60) X 100 = 3%
El otro caso que se puede presentar es cuando se encuentran formulaciones
dadas en porcentaje panadero, se debe tener en cuenta los siguientes pasos:
1. Sumar el porcentaje total de la formula
2. Dividir el peso que se desea en el porcentaje total de la formula, así se obtiene
el peso de la harina.
3. Multiplicar el porcentaje panadero de cada materia prima por el peso de la
harina. De esta operación se obtiene el peso requerido para obtener el peso
deseado por lote y divide en 100.
A continuación se presenta un ejercicio para convertir una formulación dada en
peso a porcentaje panadero y posteriormente utilice este porcentaje panadero
para elaborar una producción de 70 Lb de peso.
Lo primero que debe hacer es cambiar la formulación a porcentaje panadero,
dividiendo el peso de cada materia prima en el peso de la harina y multiplicarlo por
100. A continuación, se calcula el peso de cada materia prima teniendo en cuenta
que se debe obtener una producción de 70 Lb
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA CONTENIDO
UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD
ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS TECNOLOGIA E INGENIERIA
CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CUSO: 211615 – PROCESOS DE CEREALES Y OLEAGINOSAS
Materia prima
Peso
Porcentaje
Libras
Panadero
Harina
50.0 Lb
Agua
31 Lb
Levadura
1
Lb
Sal
1
Lb
Azúcar
2
Lb
Grasa
1
Lb
Total
70
Materia prima
Porcentaje
Libras
Panadero
Harina
100 40.7
Agua
62 25.2
Levadura
2
0.81
Sal
2
0.81
Azúcar
4
1.63
Grasa
2
0.81
Total
172
70
Defectos en el Pan
Mal moldeado
Exceso de volumen
Mala colocación del pan en el
horno
Demasiado desarrollo en la
fermentación
Falta de vapor en el horno
Insuficiente sal
Falta de cuidado en el manejo
de los productos cocidos
Horno frío
Masa blanda con mucha
levadura
Maduración excesiva
Horno frió o masa superior a
28 C
Falta de gluten en la harina.
Corteza demasiado oscura
Panes muy juntos en el horno
Harinas procedentes de trigos
germinados
Falta de volumen
Poca fermentación</