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TF-Apuntes de Teoria PDF
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TECNOLOGA DE LA FABRICACIN
Grado en Ingeniera Electrnica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Mecnica (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Qumica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniera Elctrica (Plan 2014)
APUNTES DE TEORA
Autores:
Alejandro Lpez Martnez
Javier Lpez Martnez
Editor:
Alejandro Lpez Martnez
Almera, noviembre 2015
NDICE
NDICE
TEMA 1: INTRODUCCIN A LA FABRICACIN. PROCESOS Y SISTEMAS .................3
1.1 Historia de los Sistemas de Produccin ....................................................................................5
1.2 La Tecnologa Moderna (de la revolucin industrial hasta la actualidad) ................................14
1.3 Los Procesos de Fabricacin, una parte del concepto de produccin .......................................22
TEMA 2: SISTEMAS Y PROCESOS DE FABRICACIN. ORGANIZACIN DE A
PRODUCCIN ..........................................................................................................................40
2.1 Introduccin a los Sistemas de Produccin y Fabricacin. Sistemas de Fabricacin Flexible ..40
2.2 Gestin de Recursos Materiales. Planificacin y Control de la Produccin .............................53
2.3 Introduccin a la Gestin de la Informacin ...........................................................................62
ANEXO I Clculo de Costes .....................................................................................................66
TEMA 3: PROCESOS DE MOLDEO ......................................................................................70
3.1 Introduccin. Clasificacin (METAL)............................................................................................70
3.2 El moldeo de fundiciones (METAL)..............................................................................................80
3.3 El moldeo por inyeccin (METAL) ...............................................................................................98
3.4 El moldeo de materiales plsticos (POLMEROS) .............................................................................99
TEMA 4: PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA .........................................................125
4.1 Introduccin a los procesos de arranque de viruta. Clasificacin...........................................125
4.2 Parmetros y fuerzas de corte. Tiempos y costes de mecanizado...........................................139
4.3 Materiales. Desgaste y Lubricacin ......................................................................................148
4.4 Torneado..............................................................................................................................160
4.5 Fresado ................................................................................................................................171
4.6 Taladrado .............................................................................................................................184
4.7 Roscado ...............................................................................................................................188
4.8 Rectificado ...........................................................................................................................189
TEMA 5: PROCESOS DE CONFORMADO POR DEFORMACIN PLSTICA.............197
5.1 Introduccin a la deformacin plstica. Clasificacin ...........................................................197
5.2 Laminacin ..........................................................................................................................201
5.3 La forja ................................................................................................................................212
5.4 La extrusin .........................................................................................................................221
5.5 Procesos de conformado de chapa ........................................................................................229
5.6 Otros procesos de fabricacin...............................................................................................246
6 BIBLIOGRAFA...................................................................................................................252
A.L.M.
TEMA 1
TEMA 1: INTRODUCCIN A LA
FABRICACIN. PROCESOS Y SISTEMAS
TEMA 1
maneja con un manubrio. 8. Vuelta alrededor, movimiento circular o rodeo. 9. Recodo que forma el
cauce de un ro y en el cual adquiere por lo comn mucha fuerza la corriente. 10. Accin de pasar la
adjudicacin del remate, en los arrendamientos de rentas, al postor que ofrece mayores ventajas
inmediatamente despus de otro que lo tuvo primero y no dio dentro del trmino las fianzas
estipuladas.
Torno paralelo: Aquel cuyo portaherramientas se mueve en sentido paralelo al eje de la pieza que
se tornea, y que sirve para roscar.
Torno revlver: torno automtico o semiautomtico que dispone de un revlver para el cambio de
herramientas.
Otras dos definiciones a tener en cuenta:
Tecnologa Mecnica: Ciencia cuyo objeto es el conocimiento, aplicacin y desarrollo de procesos
ptimos para la conformacin de conjuntos mecnicos, segn especificaciones de diseo, basndose
en el uso de factores productivos y teniendo en cuenta las necesidades del individuo, empresa y
sociedad.
Conocimiento
Aplicacin
Diseos
Factores
Productivos
Proceso de
Fabricacin
(ptimo)
Conjuntos
Mecnicos
Necesidades
Desarrollo
A.L.M.
TEMA 1
Control de la produccin.
Mquinas y herramientas.
Servicios de soporte.
Mercado.
Materiales.
Ventas.
Compras.
Embarque.
Servicios al cliente.
Manufactura Fabricacin
A.L.M.
TEMA 1
Adems, las actividades de manufactura deben responder a distintas demandas del mercado
(clientes) y las tendencias de cada momento:
-
Calidad del producto en todas sus etapas (desde el diseo hasta el ensamblado). Y no
centrar los controles de calidad solo una vez obtenido el producto final.
Los mtodos de produccin deben ser flexibles para poder adaptarse a las demandas del
mercado en cualquier momento.
Las actividades de manufactura deben considerarse como un gran sistema, cuyas partes se
relacionan entre s en diferente grado. Estos sistemas se pueden estudiar mediante la
aplicacin de modelos matemticos que permitan analizar el efecto de cambios en uno
varios de los factores que afecten al sistema (demandas de mercado, diseo del producto,
mtodos de produccin, calidad).
Debe haber una relacin entre el cliente final y el fabricante (retroalimentacin) para
conseguir una mejora continua del producto. Adems de ofrecer al cliente final un buen
servicio de postventa (mantenimiento, asesoramiento).
Bsqueda continua del mximo nivel de productividad (uso ptimo de los recursos:
materia prima, mano de obra, maquinaria, energa, tecnologa y capital). Se debe maximizar
la produccin por empleado y hora en todas las fases.
Un poco de Historia
El inicio de la manufactura data de los aos 5000 a 4000 a.C. Aunque el origen de la
manufactura posiblemente sean ms antiguo que la historia registrada. La realizacin de los dibujos
encontrados en cuevas y rocas primitivas requera del uso de algn tipo de pincel o brocha y de la
pintura o material necesario para grabar en la roca. El hombre primitivo no dispona de ambos
elementos tal cual en la naturaleza, por lo que necesitaba fabricarlos de algn modo.
En cuanto al uso de los diferentes materiales, se comenz con la fabricacin de productos en
madera, cermica, piedra y metal. Los materiales y procesos utilizados para dar forma a los
productos (mediante fundicin y martillado) se han ido desarrollando gradualmente con el paso de
los siglos.
De oro, cobre y hierro eran los primeros materiales que se utilizaron para fabricar utensilios
domsticos y ornamentales; seguidos de la plata, el plomo, estao, latn y bronce. Entre los aos
600 y 800 d.C. se introduce el acero; desde entonces se han desarrollado una gran multitud de
diversos materiales ferrosos y no ferrosos. En la actualidad, los materiales empleados para
tecnologas avanzadas incluyen materiales de ingeniera, desarrollados para fines concretos, con
propiedades concretas y nicas: materiales cermicos de ltima generacin, plsticos reforzados,
materiales compuestos, nanomateriales
En cuanto a las tecnologas aplicadas en procesos de manufactura y fabricacin, antes de la
Revolucin Industrial (que comenz a mitad del siglo XVIII), los sistemas de fabricacin dependan
A.L.M.
TEMA 1
principalmente de la mano de obra en todas sus fases. Con la revolucin industrial lleg la
mecanizacin de los procesos productivos; comenzando con el desarrollo de maquinaria para la
industria textil y para el corte de metal. Este desarrollo iniciado en Inglaterra, rpidamente se
expandi por Europa y Estados Unidos. En 1800 se implant el uso de partes intercambiables
(creadas por Eli Whitney); antes de esta aportacin era necesario el ajuste a mano de cualquier
mquina, ya que no se podan fabricar dos piezas iguales. Actualmente, en la reparacin de
cualquier mquina se da por entendido que se puede cambiar cualquier elemento roto por otro
nuevo de idnticas caractersticas. A da de hoy, son innumerables los avances y desarrollos de
nuevas tecnologas que se han llevado a cabo.
A partir de la dcada de 1940 los avances tecnolgicos se han desarrollado a gran velocidad,
cabe destacar el desarrollo de las computadoras, desde sus comienzos hasta su estado actual. A da
de hoy, los sistemas informticos (control por ordenador, robtica, sensores) han permitido que los
mtodos de produccin hayan avanzado mucho, permitiendo altas velocidades de produccin, gran
calidad en los procesos y productos, as como la gran facilidad de reproducir los procesos
(reproductibilidad de productos).
A.L.M.
TEMA 1
Periodo
A.L.M.
Aos
Metales y fundicin
< 4000 aC
4000 3000 aC
Fundicin de cobre,
moldes de piedra y
metales, proceso a la
cera perdida, plata,
plomo, estao, bronce
3000 2000 aC
Fundicin y estirado
de bronce y oro
Diversos materiales y
composites
Artculos de tierra,
vidriera, fibras
naturales
Hierro maleable,
bronce
Hierro fundido, acero
fundido
Prensado y soplado de
vidrio
1 1000
Zinc, acero
Vidrio veneciano
1000 1500
Cristal
1500 1600
Caones de hierro
fundido, placa de
estao
1600 1700
Fundicin en molde
permanente, latn a
partir de cobre y zinc
metlico
Porcelana
2000 1000 aC
1000 1 aC
Formado y modelado
Unin
Herramientas, mecanizado
y sistemas de manufactura
Martillo
--
Herramientas de piedra,
pedernal, madera, hueso,
marfil, herramientas de
composites
Estampado, joyera
Soldadura de cobre
Alambre (corte de
hojas metlicas)
Remaches
Fabricacin de azadones,
hachas, herramientas para
herrera y carpintera.
Estampado de
monedas
Armaduras, acuado,
forja, espadas de acero
Estirado de alambre,
orfebrera en oro y
plata
Potencia hidrulica
para trabajo de
metales, laminacin de
tiras para monedas
Laminacin (plomo,
oro, plata).
Grabado de armaduras
Papel lija, sierra impulsada
por molino de viento
Torno de mano para madera
Mandrilado, torneado,
mecanizado de roscas, taladro
de columna
TEMA 1
Aos
1700 1800
1800 1900
A.L.M.
Metales y fundicin
Hierro fundido maleable,
acero de crisol (barras y
varillas de hierro)
Fundicin centrfuga,
proceso Bessemer,
aluminio electroltico,
barras de nquel, metales
babbitt, acero
galvanizado, metalurgia
de polvos, acero de hogar
abierto
Diversos materiales y
composites
Formado y modelado
Unin
Herramientas,
mecanizado y sistemas
de manufactura
Extrusin (tubos de
plomo), embuticin
profunda, laminacin
Vidrio para ventana de
cilindro dividido, lmpara
de luz, vulcanizacin,
procesamiento del hule,
polister, estireno,
celuloide, extrusin de
hule, moldeo
Martillo de vapor,
laminacin de acero,
tubos sin costura,
laminacin de rieles de
acero, laminacin
continuo,
electrodeposicin
1900 1920
Fabricacin automtica de
botellas, baquelita, vidrio
de borosilicato
Doblado de tubos,
extrusin en caliente
Oxiacetileno, soldadura de
arco, resistencia elctrica
y trmica
1920 1940
Fundicin a presin
Desarrollo de plsticos,
fundicin, moldeo,
cloruro de polivinilo PVC,
acetato de celulosa,
polietileno, fibras de
vidrio
Alambre de tungsteno a
partir de polvo metlico
Electrodos recubiertos
Carburo de tungsteno,
produccin en masa,
mquinas de transferencia
1940 1950
Extrusin (acero),
estampado, metales en
polvo para piezas de
ingeniera
Soldadura de arco
sumergido
Recubrimientos de
conversin de fosfato,
control de calidad total
1950 1960
Acrilonitrilo butadieno
estireno, fluorocarbonos,
poliuretano, vidrio
flotado, vidrio templado,
cermicos variados
Soldadura de arco de
metal y gas, de tungsteno
y gas y de electroescoria;
soldadura por explosin
Mecanizado elctrico y
qumico, control
automtico
TEMA 1
Era espacial
Era de la informacin
Periodo
A.L.M.
Aos
Metales y fundicin
Diversos materiales y
composites
Formado y modelado
Acetales, policarbonato,
formado en fro de
plsticos, plsticos
reforzados, devanado de
filamentos
Hidroformado, extrusin
hidrosttica,
electroformado
Unin
1960 1970
1970 1990
Grafito compactado,
fundicin al vaco, arena
aglutinada orgnicamente,
automatizacin del moldeo
y colado, solidificacin
rpida, composites de
matriz metlica, trabajo de
metales semislidos,
metales amorfos,
aleaciones con memoria
de forma (materiales
inteligentes), simulacin
por ordenador
Adhesivos, materiales
composites,
semiconductores, fibras
pticas, cermicos
estructurales, composites
de cermicos estructurales,
plsticos biodegradables,
polmeros conductores de
la electricidad
Forjado de precisin,
forjado isotrmico,
formado superplstico,
matrices fabricadas con
diseo y fabricacin
asistida por ordenador
(CAD/CAM), forjado y
formado de forma neta,
simulacin por ordenador
Refundicin, diseo de
moldes y matrices asistido
por ordenador, montaje
rpido de herramientas
Nanomateriales, espumas
metlicas, recubrimientos
avanzados,
superconductores de alta
temperatura, cermicos
mecanizables, carbono
como diamante
Prototipado rpido,
montaje rpido de
herramientas, fluidos
respetuoso con el medio
ambiente
1990 2000
Soldadura de arco de
plasma y de haz de
electrones, adhesivos
Herramientas,
mecanizado y sistemas
de manufactura
Carburo de titanio,
diamante sinttico, control
numrico (CN),
microcircuito integrado
Nitruro de boro cbico,
recubrimiento de
herramientas, torneado de
diamante, mecanizado de
ultraprecisin, fabricacin
asistida por ordenador,
robots industriales, centros
de mecanizado,
fabricacin flexible,
tecnologa de detectores
(sensores), inspeccin
automatizada, sistemas
expertos, simulacin por
ordenador
Micro y nanofabricacin,
litografa, LIGA
(litografa,
electrodeposicin y
moldeo), mecanizado en
seco, transmisiones de
motores lineales, redes
neuronales artificiales, seis
sigma
10
TEMA 1
Pedernal: variedad de cuarzo, que se compone de slice con muy pequeas cantidades de
agua y almina. Es compacto, de fractura concoidea, translcido en los bordes, lustroso
como la cera y por lo general de color gris amarillento ms o menos oscuro. Da chispas
herido por el eslabn.
Vidrio: Slido duro, frgil y transparente o translcido, sin estructura cristalina, obtenido
por la fusin de arena silcea con potasa, que es moldeable a altas temperaturas.
Acuar: Imprimir y sellar una pieza de metal, especialmente una moneda o una medalla,
por medio de cuo o troquel.
Vidrio o Cristal: principal diferencia que el cristal contiene xido de plomo (que no se
puede fundir en el mismo horno junto con vidrio, la temperatura de fusin es diferente).
Orfebre: Persona que labra objetos artsticos de oro, plata y otros metales preciosos, o
aleaciones de ellos.
Crisol: 1. Recipiente hecho de material refractario, que se emplea para fundir alguna
materia a temperatura muy elevada. 2. Cavidad que en la parte inferior de los hornos sirve
para recibir el metal fundido.
Proceso Bessemer: primer proceso de fabricacin qumico que sirvi para la fabricacin en
serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio.
Arrabio: Fundicin de hierro que se obtiene en el alto horno y que constituye la materia
prima de la industria del hierro y del acero
Metales babbitt: o metales de cojinete, aleacin que se utiliza para la superficie de apoyo
en cojinetes de friccin (actualmente existen muchos tipos de aleacin).
A.L.M.
11
TEMA 1
Vulcanizar: Combinar azufre con goma elstica para que esta conserve su elasticidad en
fro y en caliente.
Acrlicos: Dicho de una fibra o de un material plstico: Que se obtiene por polimerizacin
del cido acrlico o de sus derivados.
Vidrio flotado: plancha de vidrio fabricada haciendo flotar el vidrio fundido sobre una capa
de estao fundido.
Devanar: Ir dando vueltas sucesivas a un hilo, alambre, cuerda, etc., alrededor de un eje,
carrete, etc.
Composites: Los composites o resinas compuestas son materiales sintticos que estn
mezclados heterogneamente.
Fibras pticas: Hilo o haz de hilos de material altamente transparente por el cual se
transmite informacin a grandes distancias mediante seales luminosas.
A.L.M.
12
TEMA 1
electro-deposicin:
el
metal es depositado
sobre
las
Seis sigma: metodologa de mejora de procesos, como objetivo tiene reducir la variabilidad
del proceso, hasta niveles mximos de 3.4 defectos por cada milln de posibilidades.
A.L.M.
13
TEMA 1
En Alemania, a finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX, se reestructuraron las
universidades (libertad docente, vocacin cientfica). Se le dio autonoma a los alumnos para
estudiar (composicin de su currculo). Se le dio autonoma a la institucin para investigar
(fuerte desarrollo). Como resultado fuerte desarrollo.
En Estados Unidos, surgieron conflictos entre los que apoyaban la forma tradicional de
docencia en universidades y el inters de la sociedad por tener conocimientos ms prcticos.
A principios del siglo XIX la carencia de ingenieros en los Estados Unidos era muy
importante (a penas 2 ingeniero por estado). Las universidades tardaron en reaccionar, hasta
1861 no se fund el Massachusetts Institute of Technology (MIT), en 1865 abra su Escuela
Industrial. Con el tiempo se copi el modelo europeo y proliferaron los institutos de
investigacin.
Gran inters de producir en masa objetos estndares (sobretodos cuando eran componentes
de maquinaria) ingeniera de precisin (sobretodo en acero).
A.L.M.
14
TEMA 1
coste a partir del arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante
reduccin del mineral de hierro; se utiliza como materia prima en la obtencin del acero en
los hornos siderrgicos).
Principios siglo XIX, Whitworth desarroll un sistema capaz de medir con gran exactitud
(metrotecnia) las dimensiones de cualquier pieza, lo que permiti desarrollar mquinas
capaces de fabricar elementos idnticos (inicio de la produccin en serie).
Fuerte desarrollo de los telares, se pasa del diseo manual de los dibujos de las telas, al uso
de tarjetas perforadas para la seleccin de los hilos de urdimbre que se levantaban (slo
podan levantarse los hilos donde haba un agujero en la tarjeta). Por ejemplo, para tejer un
retrato eran necesarias 24000 tarjetas. Este sistema an se utiliza para tejer telas de lujo por
la compaa japonesa Nishijin. Estas tarjetas se pueden considerar como las percusoras del
Control Numrico.
Primer telar automtico y primer torno para mecanizar metales (Jacques Vaucanson, 17091782).
Primer mquina textil que realizaba distintos tipos de tejidos con solo modificar el programa
introducido por medio de tarjetas de latn perforadas (Joseph Marie Jacquard, 1801).
A.L.M.
15
TEMA 1
Primero intentos de disear y fabricar mecanismos que simulen los movimientos humanos.
A mediados del siglo XIX: se construye la primera calculadora, capaz de realizar cuatro
operaciones aritmticas. Memoria capaz de almacenar mil nmeros de 50 cifras. La entrada
de datos se haca mediante fichas de papel perforadas.
A mediados del siglo XIX: se fabrican los primeros dispositivos de clculo digitales de tipo
electromecnico construido con rels.
El 29 de enero de 1886, Karl Benz solicit la patente de un vehculo de tres ruedas, que hoy
es reconocido oficialmente como el primer automvil del mundo.
A.L.M.
16
TEMA 1
La radio y la televisin.
c)
c)
Figura 5. Mquina de coser de Singer (a); Imgenes de las primeras planchas elctricas
patentadas (b); lavadora de fabricacin alemana (c).
A.L.M.
En 1882 Hadfield patenta su acero al manganesio comienza la era del acero de aleacin.
17
TEMA 1
A.L.M.
Henry Ford (1913) prueba en su fbrica de Detroit un nuevo sistema: lnea de fabricacin de
coches en cadena. El chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve
a lo largo de la nave industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones
18
TEMA 1
Segundo tercio del siglo XX. El ordenador: a mediados del siglo XX las empresas se
replantean los mtodos de fabricacin y de produccin:
-
Durante los aos cincuenta se mejoran las mquinas de mecanizado, ganando en potencia y
estabilidad. Desarrollo de nuevas herramientas para reducir el tiempo de mecanizado.
Desarrollo de las plaquitas intercambiables para herramientas de mecanizado.
La industria aeroespacial (que requera de piezas complejas que slo podan obtenerse por
mecanizado) fue la verdadera impulsora del desarrollo de las mquinas-herramienta.
La evolucin de los ordenados permiti mecanizar una leva tridimensional para el regulador
de la bomba de inyeccin de motores de aviacin. La complejidad de esta leva haca
imposible su obtencin mediante mecanizado convencional. Para obtener esta leva, se
conecta una fresadora tridimensional de altas prestaciones con un potente calculador que
enva la informacin codificada de la trayectoria de la herramienta. Este hecho es el
precursor del Control Numrico Computerizado (CNC) de las mquinas-herramienta., as
como de la robtica.
1947 (John C. Parsons, Estados Unidos): control numrico de fresadoras mediante tarjetas
perforadas.
A.L.M.
19
TEMA 1
1946 (G.C. Devol, Estados Unidos): control numrico con entrada de informacin
almacenada por medios magnticos.
1950 en el MIT: se desarrollan las primeras mquinas con Control Numrico gobernadas por
ordenador.
A.L.M.
20
TEMA 1
Figura 10. Robot con accionamiento hidrulico (Arriba); Robot elctrico (Abajo).
ltimo tercio del siglo XX. Los aos 70 fueron el comienzo de dcadas en las que se
produjeron grandes avances en la mejora de mquinas-herramienta, herramientas de corte, controles
y mtodos.
-
Evolucin: Control Numrico Computerizado (CNC) --- Sistemas Flexibles de Fabricacin -- Fabricacin Integrada por Computador.
Diseo Asistido por Ordenador (CAD), Fabricacin Asistida por Ordenador (CAM).
Antes de 1974 los robots eran una mezcla de tecnologa elctrica, hidrulica y neumtica.
Aparecen los robots con accionamiento ntegramente elctrico.
Desarrollo de nuevos materiales para piezas, y nuevos materiales para herramientas que
trabajen estos nuevos materiales para piezas.
A.L.M.
21
TEMA 1
Reglas
conocidas
Diseo
Materia Prima
Proceso de
Fabricacin
Parmetros
no
controlables
Recursos de
produccin
Producto
Maquinaria
Entradas
Proceso/s
Salidas
A.L.M.
22
Entorno
TEMA 1
Inversin ms baja que en los continuos, a excepcin de los que se desee automatizar.
Los equipos utilizados son vlidos para atender a distintas necesidades (mquinas
universales y flexibles).
El producto obtenido es nico, o si son varios, sus diferencias son muy pequeas.
A.L.M.
23
TEMA 1
La frontera entre un tipo de proceso y otro no es definitiva, existen procesos de fabricacin que
se pueden considerar procesos mecnicos y qumicos.
Los Procesos de Fabricacin Mecnica pueden:
-
Dar consistencia: se parte de materia prima en estado lquido, pastoso, granulado o gaseoso
y se obtienen productos slidos (Ej. La fundicin).
Caractersticas del proceso: moldear, conformar, separar, unir, recubrir, modificar las
propiedades del material, modificar las propiedades del producto.
A.L.M.
24
TEMA 1
Grado de calidad del producto obtenido: no es lo mismo fabricar una tubera para la bajante
de aguas residuales de un edificio residencial, que una tubera para una bajante de aguas
residuales de un centro de investigacin con productos altamente contaminantes o que una
tubera para el circuito primario de una central nuclear.
Unin: soldadura (blanda y fuerte), unin por difusin, por adhesin y unin mecnica.
A.L.M.
25
TEMA 1
Fundicin
Modelo y molde
desechables y otros
Fundicin de revestimiento
Crecimiento de monocristales
Proceso rotativo
Molde desechable,
modelo permanente
Molde de arena
Molde de cscara
Molde cermico
Molde permanente
Molde permanente
A presin
Centrfuga
Por compresin
A.L.M.
26
TEMA 1
Conformado por
deformacin plstica
Laminacin
Laminado plano
Laminado de perfiles
Laminado de anillos
Forja
Matriz abierta
Matriz cerrada
Recalcado
Penetracin
Extrusin y estirado
Extrusin directa
Extrusin en fro
Estirado
Estirado de tubos
A.L.M.
27
TEMA 1
Conformado
de chapa
Cizallado
troquelado
Ranurado
Doblado y
embuticin
Doblado
Plegado
Formado
Hidroformado
Punzonado
Formado en rodillos
Repujado
Penetrado
Embuticin
profunda
Pulsos magnticos
A.L.M.
28
TEMA 1
Polmeros
Termoplsticos
Extrusin
Termoestables
Prototipado
rpido
Estereolitografa
Pultrusin
Termoformado
Moldeo por
tranferencia
Impresin 3D
Objetos laminado
A.L.M.
29
TEMA 1
Mecanizado y
acabado
Mecanizado
Torneado
Taladrado
Fresado
Brochado
Mecanizado
avanzado
Electroqumico / qumico
Lser
Chorro de agua
Acabado
Rectificado de superficies
Lapeado (abrasivo)
Pulido electroqumico
A.L.M.
30
TEMA 1
Procesos de
unin
Soldadura por
fusin
Arco de tungsteno y
gas
Otras soldaduras
Agitacin - friccin
Por explosin
Soldadura en fro
Sujecin y pegado
Pegado adhesivo
Soldadura fuerte
A.L.M.
31
TEMA 1
Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricacin posibles.
Existen diferentes criterios para clasificar los diferentes procesos de fabricacin. Algunos criterios a
tener en cuenta para elegir un mtodo de fabricacin u otro:
-
Coste: el coste del utillaje y herramientas es otro aspecto fundamental a tener en cuenta
(aspectos relacionados: tiempo de fabricacin, vida til de las herramientas y del utillaje).
Tambin hay que tener en cuenta el porcentaje de desperdicio de material en un proceso de
fabricacin (no es lo mismo realizar un conformado por deformacin plstica que un
mecanizado). Otros aspectos:
o Disponibilidad de maquinaria.
o Experiencia y capacidad del personal.
o Nmero de componentes a fabricar.
o Capacidad de produccin (lotes pequeos o lotes grandes).
o Coste medioambiental.
El resultado conseguido no sea el esperado (no funciona todo lo bien que se desea, se
desgasta fcilmente).
Vida til baja, fallos de funcionamiento en poco tiempo: elevado coste de mantenimiento.
Concepto Manufactura Neta: este concepto hace referencia a que actualmente es difcil
conseguir nuestro producto acabado con un nico proceso de fabricacin. Por ejemplo es difcil que
mediante un proceso de conformado plstico consigamos el acabado final de nuestra pieza. Imagina
que fabricamos una biela mediante fundicin y moldeo, la pieza obtenida tendr rebabas y las cotas
finales posiblemente debern ser obtenidas mediante mecanizado, al igual que el acabado
superficial definitivo. El concepto de Manufactura Neta hace referencia a lo cerca que se fabrica
una pieza o componente de su dimensiones finales deseadas, tolerancias, acabado superficial y
especificaciones finales mediante la primera operacin que se realice.
A.L.M.
32
TEMA 1
Mercado
Especificaciones
Diseo Conceptual
Diseo de Detalle
Produccin
Inspeccin y control de calidad
Embalaje; etiquetado
Produccin piloto
Manufactura
Venta
Producto Final
Figura 13. Fases comprendidas entre diseo y fabricacin de un producto (Izq.). Flujo general
de un producto en Ingeniera Concurrente (Dcha.). (Fuente [1])
A.L.M.
33
TEMA 1
Ingeniera Concurrente: en la actualidad los productos entran y salen de los mercados con
mucha facilidad, la vida de un producto es cada vez ms efmera. El mercado devora productos,
siempre quiere productos nuevos, que mejoren los actuales. La Ingeniera Concurrente o
Simultnea se basa en las interacciones recprocas entre todos los departamentos responsables de
un mismo producto. Todos los departamentos se involucran en las primeras fases de desarrollo de
un producto, de este modo se reduce el nmero de errores, reduciendo la posible prdida de tiempo.
Es muy importante la comunicacin entre diferentes disciplinas (ingeniera, mercado, servicio
postventa, diseo, fabricacin, diseo para el reciclaje, diseo para la seguridad).
El objetivo principal de la Ingeniera Concurrente, al integrar la fase de diseo y la fase de
fabricacin de un producto, es optimizar el ciclo de vida del producto, as reduce:
-
Ser fiable (cumplir con su funcin el tiempo establecido), en caso de avera ser tendr
una reparacin sencilla (mantenimiento, servicio post-venta).
Reciclable.
Ejemplo del beneficio de la Ingeniera Concurrente: una empresa redujo un 30% el nmero de
componentes en uno de los motores que fabrica, con esto consigui reducir un 25% el peso del
motor y un 50% el tiempo de fabricacin.
Importante: gracias al uso de tcnicas como modelado y diseo asistido por ordenador (CAD),
ingeniera asistida por computadora (CAE) y manufactura asistida por computadora (CAM),
podemos analizar de forma rpida cualquier proceso de fabricacin, disear de forma integra
complejos sistemas o productos, simular situaciones reales para la ayuda en la toma de decisiones,
fabricacin de prototipos
A.L.M.
34
TEMA 1
Mal
La parte puede
no encajar bien
y colgarse
Bien
Mal
El biselado
ayuda a que la
parte caiga en
su lugar
La parte debe
soltarse antes de
estar bien
colocada
Bien
La parte se
coloca antes de
soltarla
Se puede
enredar
fcilmente
Mal
Mal
Bien
Fcil de transportar en
cadena
Insercin
difcil
Bien
Mal
Agujero de
expulsin de
aire en la
pieza
Slo se enreda
bajo presin
Bien
Agujero o plano de
expulsin de aire en
el perno
Montaje manual: debe ser ergonmico (diseado para ser montado por una persona); las
piezas no deben ser ni muy pequeas ni muy grandes, fciles de agarrar, evitar que sean
frgiles. Es preferible la simetra en las piezas, de modo que puedan ser montados en varias
posiciones; si no hubiera simetra, el operario debe poder identificar fcilmente la posicin
correcta para el montaje. Adems, debe haber buena iluminacin, todos los componentes a
ensamblar debern ser accesibles, evitar grandes esfuerzos, evitar componentes complejos
(normalizacin), sencillez de montaje, facilitar el autocentrado o autoacoplamiento, evitar el
uso de tuercas (usar agujeros roscados).
Montaje automatizado: se deber prestar especial atencin a la presentacin de las piezas (el
sistema automtico de montaje deber recibir las piezas en su posicin correcta); tipo de
acoplamiento (ajustes forzados, sujecin roscada, retenes, ajustes elsticos, soldadura y
adhesivos, remachado, costura); control de esfuerzos (debe haber algn sistema que los
esfuerzos durante el montaje automtico para evitar daos en los componentes y/o en el
producto final).
A.L.M.
35
TEMA 1
Coste.
Disponibilidad.
Aspecto.
Vida til.
Reciclaje.
36
TEMA 1
Control Numrico por Computador (CNC): sus inicios remontan a la dcada de 1950, se
basa en el control del movimiento de mquinas-herramienta mediante la codificacin de las
rdenes en forma de cdigos numricos.
Control Adaptable (AC): los parmetros que regulan un proceso de fabricacin se regulan
y ajustan de forma automtica para optimizar la velocidad de produccin y la calidad del
producto, minimizando su coste. En el control se integran sensores que monitorizan
diferentes variables (fuerza, temperatura, acabado superficial, dimensiones de las piezas)
en funcin de las cuales se regulan los parmetros del proceso.
Sistema de fabricacin Justo a Tiempo (Just in Time): la materia prima, los componentes
y partes de un producto se suministran en cada fase productiva justo en el momento en el
que hacen falta. Los componentes y partes se fabrican justo en el momento que hace falta.
Los componentes y piezas se fabrican justo en el momento que los necesita el cliente. Se
elimina o reduce al mnimo el almacenaje de productos. La calidad del producto se verifica
en cada puesto de trabajo, cada puesto es responsable de la calidad en ese momento (la
calidad no se verifica solo al final del proceso). Este sistema tiene su origen en Japn, donde
la disponibilidad de suelo industrial es reducida. Mtodo Sakichi Toyoda:
o Just In Time ()
A.L.M.
Justo a Tiempo.
o Kanban
(, tambin )
Tarjeta, o ficha.
o Muda
(, tambin )
Despilfarro.
37
TEMA 1
o Heijunka
()
Nivelado de la produccin
o Andon
()
Pizarra.
o Poka-yoke
()
o Jidoka ()
o Kaizen
()
Produccin autnoma de NC: utiliza mquinas de Control Numrico, pero con elevada
participacin tambin de la mano de obra. Aumenta la produccin con respecto al anterior,
pero baja bastante la flexibilidad.
Sistemas flexibles de fabricacin: utilizan control por ordenador en todos los aspectos de la
fabricacin, incorpora varias celdas de manufactura y sistemas automatizados de manejo de
materiales. Aumenta la produccin con respecto a los anteriores y alcanza niveles de
flexibilidad similares al primero.
A.L.M.
38
TEMA 1
Mejora la productividad
A.L.M.
39
TEMA 2
En un Sistema de Fabricacin podemos hablar del papel que juegan los sistemas de
transferencia, los robots, el control numrico, el sistema de control de planta, el diseo asistido por
ordenador (CAD) o la fabricacin asistida por ordenador (CAM). Un tipo de sistema de fabricacin
particular que se estudiar ms en detalle es el denominado Sistema de Fabricacin Flexible.
*Estos conceptos se estudiarn en profundidad en la asignatura Fabricacin Industrial, de modo que en este
tema se har una breve introduccin de cada uno.
A.L.M.
40
TEMA 2
Sistemas de Transferencia
Suelen ser habituales cuando el nmero de piezas a fabricar es muy elevado. Presentan dos
componentes principales: el propio sistema de transferencia o transfer y las denominadas
mquinas especiales.
En principio se usaban mquinas universales capaces de realizar un gran nmero de
operaciones; pero cuando en un puesto de trabajo se realiza una operacin sencilla, como un
taladrado, no se justificaba la inversin. Las mquinas especiales estn diseadas especficamente
para realizar una tarea concreta. Es comn agrupar sobre una misma mquina operaciones de la
misma naturaleza (taladradoras multi-husillos, tornos con cambio de herramienta mltiple, fresas
con varios cabezales); de esta agrupacin surgen las unidades autnomas de trabajo o
cabezales especiales (elemento bsico de una mquina especial).
Unidades autnomas de trabajo o cabezales especiales: estn compuestas por elementos
mecnicos motorizados provistos de un eje giratorio portaherramientas (unidad de giro); alojados
en un bloque que permite hacer desplazamientos de avance y retroceso (unidad de avance).
Operaciones comunes: taladrado, roscado, fresado, ranurado, refrentado
Tipos de mquinas:
-
Mquinas especiales de puesto fijo (la pieza de trabajo permanece fija y se realizan las
operaciones necesarias). Diseadas para producir un producto estndar. Aunque los
parmetros de produccin (velocidad, avance, profundidad de corte) se pueden modificar,
suelen ser mquinas poco flexibles y muy especializadas. No suele ser posible modificarlas
para producir una pieza diferente de la ya preestablecida.
Mquinas de transferencia: se utilizan para mover las piezas de un lugar a otro: rieles (Fig.
1a); mesas giratorias (Fig. 1b); trasportadores o bandas transportadoras areas. Pueden ser:
abiertas (lineales o en U) o cerradas (circulares). Las lineales son menos flexibles pero
permiten un mayor nmero de puestos de trabajo que las circulares o en U.
Cabezales
Cabezales
Piezas de
trabajo
Tarima
Piezas de
trabajo
Mesa
Giratoria
La normalizacin de los componentes bsicos de este tipo de mquinas hace que estos
sistemas de fabricacin sean muy flexibles, pudiendo adaptarse a los cambios exigidos por
el mercado (No confundir con la poca flexibilidad de las mquinas especiales de puesto fijo;
aunque estas mquinas consideradas individualmente sean poco flexibles, al conjunto se le
considera bastante flexible).
A.L.M.
41
TEMA 2
Un robot no puede perjudicar a un ser humano, ni con su inaccin permitir que un ser
humano sufra dao.
2.
Un robot ha de obedecer las rdenes recibidas de un ser humano, excepto si tales rdenes
entran en conflicto con la primera ley.
3.
Un robot debe proteger su propia existencia mientras tal proteccin no entre en conflicto
con la primera o segunda ley.
Figura 2. Telemanipuladores.
Los robots ms conocidos quizs sean los denominados robots industriales o robots de
produccin, ligados a la fabricacin industrial. Tambin nos encontramos con los robots de servicio
o robots especiales, que poco a poco se van incorporando a la vida cotidiana de las personas (robots
de asistencia personal, de ayuda para discapacitados).
A.L.M.
42
TEMA 2
A.L.M.
43
TEMA 2
Estructura de un robot: un robot suele estar constituido por una serie de eslabones unidos
mediante articulaciones que permiten el movimiento relativo de un eslabn respecto otro. Las
articulaciones podrn tener 1 (prismtica), 2 (planar) o 3 (rtula) grados de libertad. El nmero de
grados de libertad total del robot vendr dado por el nmero y tipo de articulaciones. En la Figura 3
se muestran las configuraciones ms comunes en los robots. El grado de libertad de un robot se
define como el nmero de movimientos que puede realizar el robot en el espacio. La estructura del
robot industrial suele denominarse por brazo y mueca. Suelen tener 6 grados de libertad (3 en el
brazo y tres en la mueca).
Segn la estructura del robot, se puede considerar cuatro estructuras bsicas:
-
Cilndrica o tipo SCARA: el extremo del brazo o actuador puede moverse en el volumen
comprendido entre dos cilindros concntricos.
44
TEMA 2
Actuador o efector final: es el encargado de realizar las operaciones de manipulacin para las
que est destinado el robot (pinzas para manipular, pistola de pintar, electrodos de soldadura,
atornillador-desatornillador, taladros, ventosas de vaco para coger piezas planas, electroimanes,
cucharas para fundicin, sensores).
Fuente de potencia: cada movimiento o grado de libertad del robot (ya sea lineal o rotacional)
se controla y regula con actuadotes independientes (elctricos, neumticos o hidrulicos). Cada
fuente de energa tiene sus propias caractersticas, ventajas e inconvenientes.
Sensores: el avance de la tecnologa y de la programacin permite la existencia de robots
capaces de realizar operaciones programadas y adems, modificar esas operaciones en funcin de su
entorno. Para esto, es necesario dotar al robot de sensores que transformen en una seal elctrica la
magnitud que se quiera considerar. Algunos sensores: mecnicos (miden posicin, forma,
velocidad, fuerza, presin, vibracin), elctricos (voltaje, corriente), magnticos (campos
magnticos, flujo, permeabilidad), trmicos (temperatura, flujo de calor, conductividad, calor
especfico) y otros (acsticos, ultrasonidos, qumicos, pticos, de radicacin).
Aplicaciones: los tres principales campos de actuacin son:
-
Operaciones de procesado: el efector final del robot realiza alguna operacin sobre la pieza.
La operacin puede ser de fabricacin (soldadura, pintura, mecanizado) o de control de
calidad (seleccin mediante visin artificial, control de medidas, control de acabados);
ambas operaciones dan valor aadido a las piezas.
A.L.M.
45
TEMA 2
Robots de secuencia fija y variable: Fija: se programan para una secuencia especfica de
operaciones (es comn la de coger una pieza y llevarla a otro sitio). Los movimientos suelen
ser de punto a punto y el ciclo se repite de forma continua. Variable: igual que el anterior,
pero es posible reprogramarlo.
Robot reproductor con movimiento: un operador hace que el robot reproduzca los
movimientos (trayectorias) y operaciones; el robot registra toda la secuencia de
movimientos y es capaz de reproducirla automticamente.
Robot inteligente (sensorial): es capaz de realizar algunas tareas y funciones como los
humanos. Presenta sensores de visin, tctiles o de contacto; el robot puede observar y
analizar su entorno, evaluarlo (siguiendo patrones) y tomar decisiones.
A.L.M.
46
TEMA 2
Control Numrico
El control numrico de las mquinas-herramienta no surgi de la necesidad de automatizar la
produccin (para grandes lotes), sino de la necesidad de fabricar piezas muy complejas para la
industria aeronutica, imposibles de conseguir con mtodos convencionales. El control numrico se
basa en el control de las trayectorias y operaciones de mquinas-herramienta (tornos, fresadoras,
centros de mecanizado, mquinas de corte) mediante ordenador. Se utilizan lenguajes de
programacin que se basan principalmente en lneas de cdigo o comandos expresados por nmeros
(y letras). Aunque en la actualidad, existen muchas mquinas en las que el cdigo que se utiliza
para programar las mquinas utiliza comandos ms complejos que no slo utilizan lneas de cdigo
numricas (y letras) [cdigos de nivel superior].
El Control Numrico (CN) es un mtodo basado en el control de los movimientos de las
mquinas-herramienta mediante el uso de rdenes o instrucciones codificadas en lneas de nmeros
y letras. Estas lneas de cdigo numricas son ledas e interpretadas por la mquina dando como
resultado diferentes seales de salida. Estas seales de salida se dirigen a los diferentes
componentes de la mquina para llevar a cabo la funcin u operacin indicada (movimientos de la
pieza de trabajo, movimientos de la herramienta, activacin/desactivacin del fluido de corte,
cambio de herramienta).
Al principio las instrucciones se proporcionaban a las mquinas con control numrico mediante
el uso de tarjetas o cintas perforadas, del mismo modo que se haca en los ordenadores antiguos.
Con el desarrollo de la tecnologa, las mquinas-herramienta incorporaron sus propios ordenadores,
a lo que se le denomina Control Numrico Computarizado (CNC).
Las ventajas del mecanizado CN o CNC frente al mecanizado tradicional parecen claras,
podemos mencionar algunas:
-
47
TEMA 2
Nivel 2b: direccin de clula (supervisa las actividades llevadas a cabo en los procesos de
produccin, coordina las tareas del proceso y se encarga de la conexin con los dispositivos
de control).
Nivel 2a: direccin de rea (enlace entre niveles para la coordinacin de tareas y anlisis de
datos de proceso, informes y planificacin a corto plazo).
Nivel 4: direccin estratgica (establece los objetivos a alcanzar, evala los resultados y
gestiona al personal y otros activos).
Gestin de alarmas.
Interfaz hombre-mquina.
Unidad de programacin.
Funciones complementarias.
A.L.M.
48
TEMA 2
Planta y Perfil
(2D)
Modelo de estructura
de alambres
Perfil del
cuerpo
Cuerpo
giratorio
Modelo de
superficies
Modelo de
volmenes
Generacin de CNC.
A.L.M.
49
TEMA 2
Diseo de herramientas.
Distribucin en planta.
A.L.M.
50
TEMA 2
Sistema de Control.
Las operaciones ms comunes son: (i) procesos de mecanizado, rectificado, corte, formado,
metalurgia de polvos, tratamiento trmico y acabado; (ii) manejo de materias primas; (iii) medicin
en inspeccin (control de calidad); (iv) ensamblado.
Mquina de medicin
de coordenadas
Centro de
Mecanizado
Carrusel de
herramientas
Husillo
Estacin de Tarimas
(Pallets)
Vehculos Autoguiados
51
TEMA 2
En este tipo de sistemas se pueden gestionar diferentes piezas (y sus componentes) por separado
para cada una de las estaciones de trabajo. El sistema puede gestionar la fabricacin de un gran
nmero de piezas diferentes y obtenerlas en cualquier orden. El sistema de control central permite
optimizar todo el proceso en base a ir optimizando cada una de las operaciones individualmente.
Las mquinas no suelen estar organizadas por lneas (avance de piezas lineal), sino que las piezas
pueden desplazarse de una mquina a otra segn las necesidades en cada caso.
Los Sistemas Flexibles de Fabricacin combinan la alta productividad de sistemas de
fabricacin del tipo Lneas de Transferencia (muy poco flexibles) y la flexibilidad del trabajo en
taller. Los Sistemas de Fabricacin Flexible permiten que la produccin para una serie limitada de
piezas obtenga las ventajas caractersticas de la fabricacin de grandes series.
Tabla 1. Comparacin de caractersticas generales de Lneas de Transferencia y
Sistemas Flexibles de Fabricacin. (Fuente [1])
Variedad de Piezas
Tamao del lote
Tiempo de cambio de pieza
Cambio de herramienta
Control adaptable
Inventario
Produccin durante mantenimiento
Justificacin de gasto de capital
Lnea de Transferencia
Poca
>100
Alto
Alto Manual
Difcil
Alto
Ninguna
Simple
Las piezas se pueden producir de forma aleatoria y en tamaos de lote reducidos (hasta
de una unidad y con un coste unitario inferior que en otros sistemas).
(ii)
(iii)
(iv)
Produccin de lotes medianos de piezas diferentes en este caso tenemos piezas diferentes,
por lo que necesitamos cierta flexibilidad, pero trabajamos con lotes medianos. En este caso
podra ser suficiente con centros de mecanizado autnomos.
Fabricacin de varias piezas distintas, tamao de lotes pequeo y los modelos varan
constantemente en este caso si se requiere de la flexibilidad que aporta un Sistema de
Fabricacin Flexible.
A.L.M.
52
TEMA 2
Los productos deben estar diseados a la medida de las necesidades del usuario.
Clientes exigentes.
Esta situacin, con clientes exigentes, altos requerimientos de calidad, fuerte competencia se
puede volver en contra de la organizacin industrial si no est al mximo nivel, o ser un punto a su
favor si la organizacin trabaja de forma ptima al mximo nivel.
En la Figura 7 se presenta un esquema de la organizacin global de una empresa industrial. La
representacin grfica de la organizacin de una empresa se puede realizar mediante un
organigrama. Se observa como el flujo de materias primas, hasta obtener el producto final,
representa una pequea parte de la estructura global de la empresa. Para que dicho flujo de material
sea posible es necesaria la estrecha colaboracin del resto de la organizacin (desde el diseo y
concepcin del producto hasta su obtencin).
Al departamento de marketing y al departamento comercial (pedidos) entrara la informacin
del exterior (estudios de mercado y necesidades de los clientes). Tambin se debera tener en cuenta
toda la informacin adquirida por el departamento de post-venta, que no aparece en el esquema.
Hoy en da, la opinin del consumidor final es muy importante, se debe prestar especial atencin a
todo lo relacionado con el servicio de post-venta (mantenimiento, averas, asesoramiento).
Toda la informacin recabada se estudia en el departamento de planificacin estratgica, quien
se encarga de establecer el plan general de la empresa. Este departamento dirige o plantea sus
decisiones al departamento de diseo, ventas, planificacin de los recursos y planificacin de la
produccin; tambin debe encargarse de coordinar dichos departamentos.
El departamento de calidad es el encargado de asegurarse que se cumplen todas las normativas
aplicables en el diseo de los productos y en la planificacin de la produccin. Tambin es el
encargado de realizar todos los controles de calidad pertinentes, tanto durante la produccin como
de los productos finales (mejor prevenir posibles errores que tener que subsanar errores en el
producto final).
Tambin es importante el mantenimiento de todas las instalaciones, mquinas y equipos. Estos
debern estar en condiciones adecuadas para la actividad a la que estn encomendados. Se puede
hacer un mantenimiento preventivo (para evitar fallos previsibles) o correctivo (para corregir en el
menor tiempo posible los fallos y averas imprevistas).
A.L.M.
53
TEMA 2
DIRECCIN ESTRATGICA
Necesidades
Marketing
Planificacin
estratgica
Productos
Diseos
Planos
Previsiones
Normas
Informacin
recopilada
Planificacin
de la
produccin
Ventas
Lista de
componentes
Procedimientos
Compras
Gestin de
recursos, compras
y subcontratacin
Produccin y
montaje
Control de Calidad
Subcontratacin
Recursos
Pedidos
tiles
Distribucin
Productos
Terminados
GESTIN DE CALIDAD
Pedidos
Almacn
Inventario
Utillaje y
Materias Primas
54
TEMA 2
Ingeniera de Produccin: es el departamento que recibe los planos de todas las piezas del
producto en cuestin diseado en la oficina de proyectos. Se plantean diferentes alternativas
en cuanto a procesos de fabricacin y se selecciona la ms adecuada (segn
especificaciones, nmero de piezas, plazos de entrega, calidades). Se deben plantear
modificaciones del producto para una optimizar la fabricacin. Definicin del proceso de
fabricacin (paso a paso). Definicin de utillajes y herramientas. Clculo de tiempos de
fabricacin
Operacin: cada una de las tareas elementales que se pueden llevar a cabo en
una mquina o puesto de trabajo (uso de otra herramienta, cambio en el
movimiento de la mquina).
TEMA 2
Taller: el responsable es el jefe de taller. Puede haber distintas secciones a cargo de los
jefes de seccin o jefes de lnea.
Productividad
Se define productividad como la relacin entre los ingresos obtenidos y las inversiones
realizadas:
productividad
Ingresos obtenidos
Inversiones realizadas
(1)
Los ingresos obtenidos pueden ser relativamente sencillos de calcular cuando el objetivo es
producir un producto, aunque hasta que no se venda dicho producto no se ha alcanzado realmente el
objetivo. Las inversiones realizadas pueden resultar un poco ms complicadas de determinar, en
general podemos incluir:
-
Inventarios.
Compras.
Prdidas
Adems, siempre se deben considerar los impuestos. El objetivo principal es conseguir una alta
productividad (>>1). Cuando la productividad es igual a 1 se dice que entramos en fase de letargo,
ya que la empresa tendr poca capacidad de reaccionar ante cualquier cambio.
Tabla 2. Factores que pueden afectar a la productividad. (Fuente [2])
Fuerza del
trabajo
Remuneraciones
Polticas de motivacin
Capacitacin
Seleccin del personal
Estructura jerrquica
Diseo del puesto de trabajo
Mandos intermedios
Fuerzas sindicales
Gestin de la calidad
Producto
Investigacin y desarrollo
Diversidad y alternativas
Anlisis del valor
Mercado
A.L.M.
Proceso
Recursos
Competencia
Legislacin
56
TEMA 2
Cantidad.
Fecha o plazo.
Para cada producto (y sus componentes) que se necesite comprar se debe conocer la referencia
de los proveedores y los plazos de entrega.
Para cada producto (y sus componentes) que se necesite fabricar se debe conocer una estimacin
del tiempo necesario para obtener 1 unidad.
Determinada la cantidad de producto a obtener en unas fechas determinadas (plan de
produccin), se obtienen los denominados diagramas de tiempos en el que se establecen las fechas
en las que se debe ejecutar una orden de compra o una orden de fabricacin. As se obtiene:
-
Asegurarse de que estn preparados, para el comienzo del trabajo las mquinas, materiales,
herramientas, tiles especiales, la documentacin.
Dar la orden de lanzamiento para que los talleres empiecen los diversos trabajos.
Comprobar que se anota sobre la documentacin de cada producto (o componente) los datos
que se necesiten misma (operario, nmero de piezas, fecha de realizacin de cada fase, etc.).
Anotar las interrupciones y sus causas, los retrasos, adelantos, fallos para tenerlos en cuenta
en futuros lanzamientos.
A.L.M.
57
TEMA 2
Podemos destacar:
Planificacin: ante un plan de produccin ambicioso, con un gran nmero de proveedores, tipos
de productos que se fabrican, capacidad de produccin alta el clculo del plan maestro de
produccin requiere del uso de herramientas informticas denominadas Aplicaciones de
Planificacin [Management Resources Planning (MRP) y Computer Asisted Production
Planification (CAPP)].
Existen diferentes mtodos de planificacin y control de la produccin, como la fabricacin en
funcin del volumen o los sistemas justo a tiempo.
Lanzamiento: se deben dar las rdenes a los talleres para empezar los trabajos, se utilizan los
documentos Hoja de Ruta y Bonos de Trabajo.
Control de Produccin: control del trabajo segn lo establecido en la planificacin. Importante
el control del almacn de utillajes, de herramientas especiales y de piezas de trabajo en curso
(piezas an no terminadas que por logstica se deben retirar).
Controlar y coordinar los materiales para que se pueda disponer de ellos donde y cuando se
necesitan. Responde a las preguntas: Qu? Cunto? Cundo? (material se debe disponer).
Antes del desarrollo de estos sistemas (debido a la gran cantidad de datos que haba que manejar
y a la complejidad de los procesos) las empresas utilizaban almacenes o stocks de seguridad (con la
MRP se reduce la necesidad de stocks), lo que incrementaba el coste de produccin. El desarrollo
de los ordenadores permiti la implantacin de la MRP.
Este mtodo requiere de la existencia de registros de inventarios de materiales, suministros,
partes en las distintas etapas de la produccin (conocido como Trabajo en Proceso o WIP), rdenes,
compras y programacin o planificacin.
A.L.M.
58
TEMA 2
Tipo de demanda
Tcnicas clsicas
MRP
Dependiente o predeterminada
Determinacin de la
demanda
Herramientas estadsticas en
base a datos histricos.
Tipo de artculos
Se basa en la reposicin
Necesarios para compensar las
fluctuaciones en la demanda.
Satisfacer la demanda del
cliente.
El Plan Maestro de Produccin (en el que se establece las fechas y cantidades en las que
tienen que estar disponibles todos los materiales).
El plan de produccin de cada una de las piezas que deben ser fabricadas (cantidades y
fechas de las rdenes de fabricacin). Se calcula la carga de trabajo de cada una de las reas
de la planta y se establece el programa de fabricacin ms adecuado.
A.L.M.
59
Pedidos fijos
de clientes
Plan de
productos
Pronstico de
demanda de
clientes aleatorios
Cambios en el
diseo
Departamento de
Diseo o Ingeniera
Departamento de Marketing
Plan
Maestro de
Produccin
TEMA 2
Lista
de
Materiales
Estado del
inventario
(stock)
MRP
Plan de
Produccin
Plan de
aprovisionamiento
(necesidades)
Previsin de
inventario
(stock)
Informe de
excepciones
Figura 8. Diagrama MRP.
La Planificacin de Recursos de Fabricacin (MRP-II) controla todos los aspectos de la
planificacin de la fabricacin mediante retroalimentacin. Se consigue coordinar conjuntamente
las actividades de las distintas reas de la empresa, la mejor forma de conseguir beneficios
sustanciales en la aplicacin del MRP.
Son sistemas complejos que permiten: (i) Planificar la produccin hasta la obtencin del
producto final; (ii) Supervisar los resultados en tiempo real; (iii) Comparacin de los resultados
obtenidos con los planificados.
La Planificacin de Recursos de Empresas (ERP) se implant a principios de la dcada de 1990.
Se puede considerar como una ampliacin de la MRP-II en la que se incluyen todos los recursos
necesarios para el funcionamiento de una empresa con el objetivo de planificar rdenes de
productos, fabricacin, envos a los clientes, servicio postventa La ERP intenta coordinar,
optimizar e integrar de forma dinmica toda la informacin, actividades tcnicas y actividades
financieras que pueda haber en una gran industria. La implantacin de la ERP es bastante compleja:
-
Es necesario una comunicacin adecuada (efectiva, fiable) entre todos los departamentos. El
equipo de trabajo es fundamental.
A.L.M.
60
TEMA 2
La maquinaria necesaria.
La secuencia de produccin.
La planificacin CAPP permite optimizar los procesos y disminuir el coste, sobretodo cuando se
planifica la produccin de ms de un diseo.
Distribucin en Planta
Una mala distribucin en planta de toda la maquinaria y equipos implicados en el proceso
productivo puede repercutir negativamente en el coste final del producto. En general las tareas de
cualquier sistema de produccin o fabricacin se clasifican en:
-
Las tareas productivas deben ser analizadas con el objetivo de reducir costes. Las tareas no
productivas deben ser analizadas con el objetivo de minimizarlas.
Ancdota: a principios del siglo XX se crea la primera planta de montaje donde se construan
vehculos a partir de piezas estandarizadas fabricadas en otra factora. El vehculo permaneca en un
lugar fijo y los operarios iban y venan con los componentes (Ejemplo, fabricacin del Ford T desde
1903). Con el coche fijo y los operarios movindose, excesivo gasto de tiempo. Henry Ford (1913)
prueba en su fbrica de Detroit un nuevo sistema: lnea de fabricacin de coches en cadena. El
chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve a lo largo de la nave
industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones de trabajo (cada estacin de
trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el tiempo de montaje un 85%. En este caso
se aplic la teora de Taylor que deca que cada trabajador deba realizar el trabajo ms adecuado
para l.
Se han desarrollado sistemas de anlisis de mtodos y tiempos para el anlisis de procesos,
subprocesos y movimientos, consiguiendo el equilibrado de la lnea de produccin (eliminando
cuellos de botella y con todas las tareas sincronizadas de principio a fin).
En general, podemos hablar de dos sistemas bsicos de distribucin en planta:
-
Distribucin en U: la salida del producto final se realiza por el mismo punto que la entrada
de materias primas. Es poco operativo introducir componentes y utillaje a lo largo de la
lnea.
Estas dos opciones son viables cuando el producto que se fabrica tiene que pasar por todas las
unidades productivas. Esta situacin no es lo normal. Una empresa de mediana complejidad suele
A.L.M.
61
TEMA 2
tener un abanico de productos, que no necesariamente deben pasar por todas las unidades
productivas.
Ante esta situacin, se puede:
-
Clasificar las unidades de produccin por mquinas afines: todas las mquinas similares se
agrupan formando islas productivas (isla de mecanizado, isla de pintura).
Clasificar las unidades de produccin por producto obtenido: cada unidad o isla puede ser
independiente, formando pequeas unidades productivas ntegras.
Aunque hoy en da el departamento o rea de diseo trabaja con ordenadores, todava es comn
que las rdenes de trabajo se impriman en papel y as lleguen a los operarios a pie de mquina. Poco
a poco se va evolucionando y se plantean diferentes alternativas:
-
Sistemas distribuidos: cada rea o departamento es responsable de los datos que genera y de
transmitirlos a otras reas (bases de datos compartidas).
A.L.M.
62
TEMA 2
Se puede establecer una relacin directa entre esta estructura jerrquica y los procesos
productivos, ya que un subconjunto ser el resultado de una serie de operaciones realizadas sobre
sus componentes. Y, a ese subconjunto se le aplicarn otra serie de operaciones para obtener otro
subconjunto de orden superior o el producto final.
Aspecto clave: qu codificacin se utiliza para denominar a cada componente de forma
inequvoca? Se recomienda ayudarse de la tecnologa de grupos, agrupar los componentes,
subconjuntos y productos en familias de piezas con alguna caracterstica comn y asignar la
codificacin de los elementos de acuerdo con esta estructura de familias. Con esto se consigue una
cierta lgica en la codificacin, lo que ayuda a los operarios a no confundirse.
Una buena base de datos de la Lista de materiales es fundamental para la gestin de la
produccin en cualquier organizacin industrial. Cada producto tiene una estructura en forma de
rbol con todos sus componentes, de forma que si se actualiza algn componente en la base de datos
se actualiza automticamente todo el conjunto. En este rbol se recogen todos los componentes y
subconjuntos (el nmero de cada uno de ellos que conforman el producto final, el coste unitario de
cada componente, la operacin que los relaciona). As, si por ejemplo el departamento de diseo
modifica algn componente (con distinto coste, con menor nmero, con otra operacin necesaria) se
actualiza la base de datos y este cambio repercute de forma automtica en el producto final (coste y
procesos de fabricacin).
En cuanto al coste, para cada componente tenemos:
-
Coste de operacin (el coste de la operacin que hay que realizar sobre dicho componente,
incluye las horas de trabajo con maquinaria, mano de obra). Una alternativa a este coste,
es incluir en la base de datos la operacin de produccin como un componente ms.
A.L.M.
63
TEMA 2
64
TEMA 2
Figura 10. Ejemplo de la nomenclatura de los componentes de la estructura Pilar-Dintel Central en un invernadero multitnel.
A.L.M.
65
TEMA 2
Ante esta situacin resulta imprescindible realizar un clculo correcto del coste de fabricacin
de los productos. En algunos casos se realiza un clculo directo (analizando el coste de todos los
materiales, mano de obra, energa, uso de maquinaria) lento y complicado. En otros casos se
realiza un clculo comparativo (en funcin de trabajos previos realizados cuyo coste es conocido).
A continuacin se va a explicar un mtodo bsico para determinar el presupuesto de un
producto fabricado.
Empezaremos suponiendo que conocemos el Coste de Total CT de nuestro producto, en ese
caso la empresa deber establecer que porcentaje de Beneficio B [%] desea obtener de la venta de
ese producto. De este modo podemos obtener el Presupuesto Final P como:
P 1
CT
100
(2)
Veamos como determinar el Coste Total CT, ste podemos descomponerlo en:
CT C f C g
(3)
donde, Cf representa los Costes Directos o de Fabricacin y Cg representa los Costes Indirectos o
Generales. Los costes indirectos o generales (alquileres, mano de obra indirecta, consumo de
energa, otros) suelen determinarse como: (i) un porcentaje de los costes directo Cf; (ii) como un
coeficiente que multiplica al coste de cada puesto de trabajo y pasa a formar parte del coste directo
igualmente.
Los Costes Directos Cf se pueden descomponer en:
C f C m Co C A Cu C h
(4)
donde:
-
A.L.M.
66
TEMA 2
Se deben considerar todas las materias primas y componentes utilizados para la fabricacin del
producto. Suponiendo que conocemos el precio unitario p [ kg-1, m3, m2] de cada material
utilizado, el Coste de Materia Prima [ ud-1] podemos determinarlo como:
m
C m Qi pi
(5)
i 1
siendo, Q la cantidad de material por unidad fabricada [kg ud-1, m3 ud-1, m2 ud-1], m el nmero
total de materiales utilizados para la fabricacin del producto. En el coste de la materia prima debe
incluirse el coste del transporte, del almacenamiento, aranceles, porcentaje de material defectuoso
Si con el desperdicio o sobrante del material utilizado se obtiene algn tipo de rendimiento
(venta a terceros, reutilizacin para otros productos) debe descontarse del coste de matera prima.
Coste de Mano de Obra Directa Co
C o t op i S i
(6)
i 1
siendo, m el nmero de operarios implicados, top las horas empleadas por cada operario [h] y S el
precio de la hora de trabajo de cada operario [ h-1]. El precio de la hora de trabajo de cada operario
puede determinarse como:
S
SalarioBrutoAnual [ ao 1 ]
HorasTrabajoAnual [h ao 1 ]
(7)
En este precio por hora suelen incluirse las cargas sociales (ayudas de accin social),
vacaciones La retribucin de los operarios por antigedad o cargos suele incluirse en los costes
indirectos.
Coste de Amortizacin de mquinas y equipos empleados CA
Aqu se considera el coste anual, mensual u horario de cada mquina implicada en el proceso.
Este coste debe tenerse en cuenta para afrontar la inversin realizada en la adquisicin de la
mquina y amortizarlo en un tiempo determinado (vida til de la mquina). Este coste puede
determinarse como:
C maq 1 i
CA
n h
ht
(8)
67
TEMA 2
En el caso de que sea necesario utilizar algn til especial para la fabricacin de la pieza,
debemos repartir el coste de ese til por el nmero total de piezas que se fabriquen con l. Este tipo
de tiles especiales suelen disearse y fabricarse en la propia empresa (por lo que el coste de ese til
se debe calcular previamente).
Suponiendo que conocemos o que ya hemos determinado el coste de todos los tiles diferentes
necesarios U [ til-1], el Coste de tiles Cu se puede determinar como:
m
Cu
i 1
Ui
npi
(9)
siendo, m el nmero de tiles especiales diferentes que se deben utilizar para fabricar la pieza, U el
coste de cada til [] y np el nmero de piezas que se pueden fabricar con cada til.
Coste de Herramientas Ch.
En este concepto se incluyen aquellas herramientas consumibles (fungible, como por ejemplo
las plaquitas de corte de una herramienta de torno), no se consideran aquellas herramientas no
consumibles (Ej. unas mordazas). El Coste de Herramientas Ch se calcula como:
m
C h ph i
i 1
thi
Vu i
(10)
Se puede considerar que los Costes Directos o de Fabricacin estn compuestos por:
C f C fijos C operativos C h
(11)
Costes Fijos del Proceso Cfijos: se consideran la materia prima y el uso de tiles especiales.
C fijos C m C u
(12)
(13)
A.L.M.
68
TEMA 2
tm, tiempo de maniobra: aqu se incluyen todas aquellas operaciones que no se consideran
productivas, como por ejemplo el movimiento en vaco de las herramientas, el tiempo que se
pueda emplear en cambiar las herramientas de la mquina (por ejemplo el cambio de
herramienta en un torno), el tiempo necesario para cambiar de pieza
(14)
Se debe buscar la velocidad ptima del proceso que permita el menor coste posible.
Costes Indirectos o Generales: son aquellos que no se pueden asignar de forma directa a la
fabricacin de una pieza determinada, son costes que repercuten en todos los productos que se
fabriquen:
A.L.M.
69
TEMA 3
Figura 1. Crisol con bronce fundido de la ual (dcha.). Pistn de aluminio fundido y despus de
ser mecanizado (dcha.). (Fuente [1])
FUNDAMENTOS
Factores que se pueden considerar importantes en el proceso de fundicin:
-
Tipo de metal.
A.L.M.
70
TEMA 3
En metales puros: tienen el punto de fusin (o solidificacin) bien definido (Fig. 2), el metal se
solidifica a temperatura constante (Ej. Aluminio 660C, hierro 1537C, tungsteno 3410C). El metal
fundido se enfra hasta llegar a su temperatura de solidificacin, a continuacin la temperatura
permanece constante mientras se disipa el calor latente de fusin. Durante el proceso de
solidificacin parte del material se encuentra en estado lquido, pero la temperatura es constante
hasta que se solidifica todo el material. Se genera un frente de solidificacin (interfaz slidolquido) que se mueve desde las paredes del molde hacia el interior. Una vez que el metal se ha
solidificado, se saca del molde y se deja enfriar a temperatura ambiente.
En la Figura 2a se muestra la estructura del grano en una fundicin de un metal puro en molde
cuadrado. En la zona prxima a las paredes del molde el metal se enfra con rapidez, reproduce una
capa superficial solidificada (cscara) de finos granos equiaxiales. Posteriormente, estos granos
crecen en la direccin opuesta a la de la transferencia de calor a travs del molde. Estos granos que
tienen una direccin preferente se denominan granos columnares (Fig. 3). Al alejarnos de las
paredes, la transferencia de calor disminuye y los granos pueden volverse equiaxiales y gruesos.
Cerca de la pared del molde se produce una nucleacin homognea, los granos crecen sobre s
mismos. A partir de la pared del molde, algunos granos bloquean el crecimiento de otros granos con
orientaciones sustancialmente diferentes (Fig. 3).
Enfriamiento del lquido
Temperatura
solidificacin
Estructura equiaxial
Temperatura
Inicio solidificacin
Fin solidificacin
Enfriamiento
del slido
Lquido
Lquido
+
Slido
Slido
Tiempo
a)
b)
c)
Zona columnar
Figura 3. Granos metlicos en las proximidades a las paredes del molde. (Fuente [1])
A.L.M.
71
TEMA 3
Los metales puros tienen un rango de solidificacin prximo a cero, el frente de solidificacin
se mueve como un frente plano, sin formar la zona pastosa. En las aleaciones, se considera un rango
de solidificacin corto cuando es inferior a 50C y un rango de solidificacin largo cuando es
superior a 110C. Las fundiciones ferrosas suelen tener zonas pastosas estrechas, las aleaciones de
aluminio y de magnesio tienen zonas amplias.
Efecto de la velocidad de enfriamiento: las velocidades bajas (102 K s-1) producen estructuras
dendrticas gruesas, con grandes espacios entre los brazos de las dendritas. Para velocidades
mayores (104 K s-1) la estructura resultante ser ms fina. Para velocidades an mayores (106-108
K s-1) las estructuras que se desarrollan son amorfas. La estructura formada y el tamao del grano
afectan a las propiedades de las fundiciones.
Temperatura
Al disminuir el tamao del grano: (i) aumenta la resistencia; (ii) aumenta la ductilidad; (iii)
disminuye la microporosidad (huecos por la contraccin de las dendritas); (iv) disminuye la
tendencia al agrietamiento en caliente. La falta de uniformidad en el tamao del grano y en su
distribucin da lugar a fundiciones con propiedades anisotrpicas.
Slido
% aleacin
Metal puro
Lquido
Pastoso
Slido
Lquido
Dendritas
Otro criterio para definir la cintica de la interfaz slido-lquido es la relacin G/R, gradiente
trmico [entre 102-103 K m-1] / velocidad [10-3-10-4 m s-1] a la que se mueve la interfaz. Las
estructuras tipo dendrtico (Fig. 6a y b) se dan para G/R entre 105 (dendrtica orientada) -107
(dendrtica no orientada); las estructuras no dendrticas de frente plano se dan para G/R entre 10101012.
A.L.M.
72
TEMA 3
Hierro fundido
0.05-0.10%
Molde
arena
Molde
metal
Molde
arena
0.55-0.60%
Molde
metal
Molde
arena
Molde
metal
Slido
Slido
b)
Lquido
Molde
a)
Lquido
Molde
Molde
Slido
Lquido
c)
Figura 6. Estructuras fundidas: dendrtica columnar (a); dendrtica equiaxial (b); equiaxial
no dendrtica (c). (Fuente [1])
Las estructuras formadas durante la solidificacin son importantes en la fundicin, pues de ellas
dependen ciertas propiedades.
Microsegregacin: si la aleacin se enfra de forma lenta las dendritas tendrn una
composicin uniforme, pero esto no suele suceder. En condiciones normales (enfriamientos
rpidos) se forman dendritas con composicin no uniforme dendritas con ncleo. La composicin
superficial es diferente a la del ncleo (gradiente de concentracin). En la superficie la
concentracin de la aleacin es mayor, debido al rechazo del soluto desde el ncleo hacia el exterior
de la dendrita durante el proceso de solidificacin (se produce una migracin de los elementos de
aleacin del ncleo a la superficie). En la figura 6, la zona oscura representa zonas con mayor
concentracin de aleantes.
Macrosegregacin: implica diferencias de composicin a lo largo de la propia fundicin:
Segregacin normal: con frentes de solidificacin planos, los elementos con puntos de
fusin ms bajos se desplazan al centro de la fundicin (los elementos de aleacin se
concentran ms en el interior).
Segregacin por gravedad: los elementos con mayor densidad descienden y los de menor
densidad ascienden.
73
TEMA 3
Agitacin o vibracin mecnica: los brazos de las dendritas se pueden romper en las etapas
iniciales de la solidificacin, dando lugar a granos no dendrticos de tamao ms fino, equiaxiales,
distribuidos con mayor uniformidad.
Se estn estudiando los procesos de fundicin en el espacio en condiciones sin gravedad, donde
no existen diferencias significativas de densidad o gradientes trmicos.
Flujo del fluido en fundiciones: de vital importancia en fundiciones. Por ejemplo, en una
fundicin por gravedad (Fig. 7) el metal fundido se vierte por la copa de vaciado, fluye a travs del
sistema de alimentacin (bebedero, canales y compuertas) hasta llenar la cavidad del molde. Las
mazarotas son reservorios de material fundido para suministrar el metal necesario y evitar la
porosidad debida a la contraccin durante la solidificacin.
Mazarota
Copa de vaciado
Mazarota
Bebedero
Canal
Pozo
Compuerta
Fundicin
A.L.M.
74
TEMA 3
Fluidez del metal fundido: la capacidad que tiene el metal fundido de llenar todas las
cavidades del molde depende de sus caractersticas y de los parmetros de la fundicin. Las
caractersticas del metal fundido que influyen en su fluidez son:
Viscosidad, tensin superficial e inclusiones: cuanto mayor sean menor ser la fluidez.
Sobrecalentamiento: aumentar la temperatura por encima del punto de fusin del material
aumenta la fluidez, a la vez que retrasa la solidificacin.
Transferencia de calor.
Figura 8. Mtodo de medida del ndice de Fluidez en molde espiral. (Fuente [1])
Capacidad de fundicin (colabilidad): concepto que se utiliza para describir la facilidad de un
metal para ser fundido y producir piezas de fundicin con calidad (adems de la fluidez del
material, se consideran otros aspectos de la fundicin).
Transferencia de calor: este es otro factor muy importante que debe considerarse durante el
ciclo completo de fundicin. El flujo de calor es un fenmeno complejo y depende de diversos
factores (material fundido, tipo de molde, parmetros del proceso). Se debe conocer bien, por
ejemplo, en fundiciones con paredes delgadas se debe establecer una velocidad adecuada, ni muy
baja, lo que dar lugar a un enfriamiento prematuro, ni muy alta, lo que dar lugar a turbulencias
indeseadas. El tiempo de solidificacin t se puede determinar en funcin del volumen de la
fundicin V, su rea superficial A, una constante C, que depende del material del molde, de las
propiedades del metal a fundir y de la temperatura, y n que es un parmetro que vale entre 1 y 2:
V
t C
A
A.L.M.
(1)
75
TEMA 3
Figura 9. Ejemplo de solidificacin de una fundicin de acero en funcin del tiempo. (Fuente [1])
Contraccin: de igual modo que los metales se dilatan al aumentar su temperatura, se contraen
al solidificarse y al enfriarse. Esta contraccin provoca cambios dimensionales en nuestras piezas de
fundicin, y a veces produce agrietamiento:
El metal ya slido se contrae al enfriarse (en este punto es cuando mayor es la contraccin).
Se debe tener en cuenta el porcentaje de contraccin del metal con el que estemos trabajando
(aluminio 7.1%, oro 5.5%, aceros al carbono 2.5-4%, hierro blanco 4-5.5, hierro gris 2.5).
Principales defectos en fundicin:
Fundicin
Grieta en caliente
Macho
Fundicin
Copa de vaciado
Bebedero
Canal
Grieta en caliente
A.L.M.
76
Superficie
Cavidad exterior
Cicatriz
TEMA 3
Ampolla
Compuertas
Costra
Bebedero
Punto fro
Compuerta
Capa de arena
adherida o
arrastre
Compuerta
Fundicin incompleta
Dimensiones o formas incorrectas: por contraccin del material, incorrecto montaje del
molde, modelo incorrecto.
Por contraccin: las zonas delgadas se solidifican antes que las zonas gruesas. La
porosidad se puede generar en la parte central de las partes ms gruesas debido a la
contraccin del material al solidificarse. Microporosidad: debido a la contraccin entre las
dendritas y entre sus ramas. Para reducir este tipo de porosidad:
o Suministrar la cantidad adecuada de material fundido.
o Utilizar enfriadores, elementos que aumentan la velocidad de solidificacin en
zonas crticas. Se suelen fabricar con el mismo material de la fundicin. Pueden dar
problemas si estos no se funden de forma apropiada.
o En aleaciones, aumentando el gradiente de temperatura. Por ejemplo, utilizando
materiales con una mayor conductividad trmica.
o Mediante prensado isosttico en caliente (proceso de conformado por deformacin
plstica).
A.L.M.
77
TEMA 3
Enfriadores internos
Enfriadores externos
Por gases: el metal lquido tiene mayor solubilidad para los gases que el metal slido, de
modo que cuando se solidifica el metal comienza a expulsar gases. Los gases tambin
pueden producirse al reaccionar el metal fundido con el material del molde. Estos gases se
acumulan en zonas donde haya porosidad o pueden ocasionar microporosidad, se suelen dar
en hierro, aluminio y cobre fundido. Para evitar estos gases se puede:
o Hacer un lavado o purga del metal fundido con gas inerte.
o Realizando el proceso de fundicin en vaco.
Fundiciones no ferrosas.
Fundiciones ferrosas.
FUNDICIONES NO FERROSAS
Aleaciones con base de cobre: son costosas, tienen buena conductividad elctrica y
trmica, resistencia a la corrosin y ninguna toxicidad, resistencia al desgaste adecuada para
materiales de soporte. Existe una gran variedad: latones, bronces de aluminio, de fsforo y
de estao.
Aleaciones con base de zinc: bajo punto de fusin, excelente resistencia a la corrosin,
buena fluidez y resistencia adecuada para aplicaciones estructurales.
A.L.M.
78
TEMA 3
Aleaciones con base de estao: baja resistencia mecnica, pero buena resistencia a la
corrosin. Se utilizan para superficies de cojinetes.
Aleaciones con base de plomo: aplicaciones similares a las aleaciones con base de estao,
con el inconveniente de la toxicidad del plomo.
FUNDICIONES FERROSAS
Hierros fundidos: son los ms numerosos y se pueden fundir formas complejas con cierta
facilidad. En general presentan resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad. El
trmino hierro fundido se refiere a una familia de aleaciones, que incluye:
o Hierro fundido gris: tienen pocas cavidades por contraccin y poca porosidad.
Existen tres tipos: ferrtico, perltico y martenstico. Cada tipo tiene diferente
estructura y, por tanto, diferentes propiedades. Se usan para monobloques de
motores, alojamientos de motores elctricos, tubos y superficies de desgaste para
mquinas. Tienen buena capacidad de amortiguamiento, por lo que se suele usar para
bancadas de mquinas-herramienta.
o Hierro dctil (nodular): se utilizan para componentes de mquinas, carcasas,
engranajes, tubos, rodillos (cilindros de laminacin), cigeales de automviles.
o Hierro fundido blanco: extrema dureza y resistencia al desgaste. Se usa sobretodo
para cilindros de laminacin, zapatas de frenos en ferrocarril y revestimientos en
maquinaria para procesar materiales abrasivos.
o Hierro maleable: se usan principalmente para componentes ferroviarios y para
herrajes, accesorios y componentes en aplicaciones elctricas.
o Hierro de grafito compactado: con propiedades entre los hierros grises y los
hierros dctiles. Presenta capacidad de amortiguacin y propiedades trmicas
similares a las del hierro gris, y resistencia y rigidez comparables a las del hierro
dctil. Se pueden hacer piezas pequeas y ligeras. Es fcil de fundir y de mecanizar.
*Para ms informacin sobre las propiedades y caractersticas de los materiales aqu descritos se recomienda la
lectura de los captulos 4 y 10 de la referencia [1].
A.L.M.
79
TEMA 3
CLASIFICACIN
Fundicin de metales
Molde desechable
Molde permanente
Crecimiento de
monocristales
Molde compuesto
En arena
En cscara
De modelo desechable
De yeso
De cermica
De revestimiento
Hueca
A presin
Centrfuga
Por dado impresor
Semislida
Moldes desechables: de arena, yeso, cermica o similares mezclados con algn aglutinante
que mejora sus propiedades (ejemplo, 90% arena, 7% arcilla, 3% agua). Son materiales
refractarios, soportan elevadas temperaturas. Una vez solidificada la fundicin, el molde se
rompe para sacar la pieza fundida.
A.L.M.
80
TEMA 3
Ventajas
Inconvenientes
Modelo evaporativo
Molde de yeso
Formas complejas.
Buena precisin dimensional.
Buen acabado superficial.
Baja porosidad.
Molde cermico
Revestimiento
Molde permanente
Formas complejas.
Buena precisin dimensional.
Buen acabado superficial.
Formas complejas.
Excelente acabado superficial.
Excelente precisin dimensional.
Casi todos los metales.
Buen acabado superficial.
Buena precisin dimensional.
Baja porosidad.
Alta capacidad de produccin.
A presin en matriz
Centrfuga
MOLDES DESECHABLES
Fundicin en arena
Mtodo tradicional. Bsicamente consiste en: (i) colocar el modelo en el molde y todos los
conductos para el sistema de distribucin del metal fundido; (ii) rellenar el molde con arena bien
compactada; (iii) retirar el modelo; (iv) llenar la cavidad del molde con el metal fundido; (v)
enfriado y solidificacin de la fundicin; (vi) abrir el molde y retirar la arena; (vii) mecanizar las
partes fundidas correspondientes al sistema de distribucin.
Tipos de arenas: la arena ms utilizada es la arena de slice (SiO2), es barata y con un elevado
punto de fusin. La arena debe estar limpia y preferiblemente sin usar. Existen dos opciones:
A.L.M.
81
Modelo
Arena
TEMA 3
Fabricar el modelo
Fabricar los machos o corazones
Sistema de alimentacin
Molde
Fundir el
metal
Vaciado
en el
molde
Solidificacin
y
enfriamiento
Sacudido,
retirar
mazarotas y
sistema de
alimentacin
Tratamiento
trmico
Horno
Limpieza
y acabado
Tratamiento
trmico
adicional
Inspeccin
Defectos,
hermeticidad a la
presin,
dimensiones
Figura 14. Esquema del proceso de fundicin en moldes de arena. (Fuente [1])
Tipos de moldes de arena: en funcin del tipo de arena y de cmo sea la preparacin de los
moldes tenemos:
Arena verde para moldeo (ms econmico): arcilla hmeda como aglutinante. Durante la
fundicin se genera vapor de agua. Es el mtodo ms sencillo y la arena se puede reciclar
fcilmente.
Secados o de superficie seca: los moldes se cuecen en hornos o al aire mediante sopletes
antes de realizar la fundicin (tiempo extra en el proceso). Son ms resistentes, se consigue
un mejor acabado. Como inconveniente presentan que son ms elsticos, sensibles a las
contracciones (la distorsin del molde es superior), de modo que la precisin dimensional de
las piezas fundidas suele ser peor. Las fundiciones son ms sensibles al desgarramiento.
Moldeado al CO2: los moldes y machos de arena se endurecen sin cocerlos. Se utiliza arena
de slice y silicato sdico como aglomerante, una vez preparado el molde se hace pasar una
corriente de CO2 por el molde que produce gel de slice, endureciendo el molde.
Caja: sirve de soporte para el molde. Pueden ser de dos piezas (molde superior e inferior)
unidos en la lnea de particin. En el caso de usar ms piezas, al resto se les llama centros.
Bebedero: por donde el metal fundido fluye hacia los canales de alimentacin o
distribucin.
A.L.M.
82
TEMA 3
Canales de alimentacin: lleva el metal fundido hacia la cavidad del molde. La entrada a la
cavidad del molde recibe el nombre de compuerta.
Mazarotas: reservorios de metal fundido para compensar la contraccin del metal durante
la solidificacin y asegurar el llenado completo de la cavidad del molde. Pueden ser ciegas o
abiertas.
Machos o corazones: insertos de arena que se colocan en la cavidad del molde para definir
partes huecas en la pieza a obtener. Tambin se puede utilizar en la cara exterior de la
cavidad para obtener letras en la superficie de la pieza o cavidades exteriores.
Respiraderos (vientos): para extraer los gases que se producen durante la fundicin y dejar
salir el aire de la cavidad del molde conforme la va llenando el metal fundido.
Mazarota abierta
Copa de vaciado
Respiradero
Molde
superior
Molde
inferior
Caja
Mazarota
ciega
Bebedero
Arena
Corazn
o macho
(arena)
Cavidad del
molde
Pozo
Canal de
alimentacin
Compuerta
Lnea de
particin
Arena
Modelos de una pieza (sueltos o slidos): formas simples y pocas repeticiones, suelen ser
de madera, son econmicos.
Modelos de placa bipartidos: modelos de dos piezas, cada mitad ajusta con la forma de la
caja del molde. El sistema de alimentacin se puede montar sobre la placa superior (Fig. 20).
Los modelos deben disearse teniendo en cuenta la contraccin del metal, deben facilitar la
extraccin del modelo del molde una vez tengamos la arena compactada (con ciertos ngulos de
inclinacin en las paredes paralelas a la direccin de extraccin, evitando ngulos rectos), deben
facilitar el flujo del metal fundido durante el llenado
A.L.M.
83
Superficie
daada
TEMA 3
ngulo de
escape o salida
Modelo
Caja
Arena
Figura 16. Modelo sin ngulo de salida (izq.) y con cierto ngulo de salida (dcha.). (Fuente [1])
Machos o corazones: se utilizan para fundiciones con cavidades internas, por ejemplo un
bloque de motor. Se colocan en la cavidad del molde para evitar que la parte interior de esa cavidad
sea ocupada por el metal fundido. Sus propiedades deben ser adecuadas para soportar las
condiciones a las que se vern sometidas durante la fundicin (presin, temperatura,
permeabilidad). Se suelen hacer de arena y se fabrican en cajas de machos para su moldeado. Para
colocar el macho en la cavidad del molde se pueden utilizar:
Plantillas de corazones.
Soportes de corazn (se utilizan cuando las plantillas de corazones no aportan la suficiente
estabilidad al macho).
Cavidad
Macho
Cavidad
Plantilla de
corazones
Soporte Macho
Plantilla de
corazones
Lnea de
particin
Molde
Figura 17. Macho fijado con plantillas (izq.) y con plantilla y soporte (dcha.). (Fuente [1])
Mquinas para moldeo de arena: el mtodo ms antiguo para la compactacin de la arena es
manual mediante martillado (apisonado) o compactando la arena alrededor del modelo. En la
actualidad es ms habitual utilizar mquinas de moldeo:
Moldeo vertical sin caja: las mitades del modelo se colocan verticalmente, lanzando la
arena y compactndola contra el modelo. Las mitades del molde se apilan horizontalmente,
quedando la lnea de particin en vertical. No es necesario el uso de cajas, tiene una alta
capacidad de produccin.
Cavidad
Caja
Modelo
Apisonado
Arena
A.L.M.
84
TEMA 3
Lanzadores de arena: se llena el molde de arena de forma uniforme mediante una corriente
de arena a alta presin. Para cajas grandes. Se utiliza algn tipo de mquina provista de
aspas que lanza la arena a velocidades muy elevadas, que no solo distribuye la arena de
forma uniforme sino que tambin la compacta (Fig. 19).
Por presin: el apisonado de la arena se consigue aplicando presin por la parte superior
del molde (Fig. 19).
Mixtas (sacudidas+presin).
Figura 19. De izquierda a derecha: lanzador de arena; apisonado por presin; moldeo por
sacudidas: mbolo (1); cilindro (2); mesa (3); escape (4); entrada (5). (Fuente [1])
Moldeo de vaco (proceso V): (i) el modelo se cubre con una capa de plstico; (ii) se coloca
en una mitad de la caja y se llena de arena seca sin aglutinante; (iii) se cubre la arena con
una segunda capa de plstico; (iv) se aplica vaco y se compacta la arena. (v) Se hace el
mismo procedimiento para las dos partes del modelo, as se obtiene la mitad inferior y
superior de la caja de moldeo, que se unen. (vi) Durante el vaciado del metal el molde se
mantiene al vaco, pero no la cavidad de la fundicin. (vii) Cuando se solidifica la fundicin,
se desactiva el vaco y la arena cae, pudiendo retirar la fundicin. Este tipo de moldeo
consigue buena calidad superficial y precisin dimensional. Es adecuada para piezas grandes
y relativamente lisas.
A.L.M.
85
TEMA 3
Plantillas de
corazones
Plano pieza
Placa molde
superior
Compuerta
Placa molde
inferior
Cajas de
corazones
Bebedero
Mazarotas
Caja
Corazones
Caja superior
Molde superior
+ arena y sin
modelo
Molde inferior
Molde inferior
+ arena y sin
modelo
Superior
Inferior
Cierre
Molde inferior
+ corazn
Molde superior
e inferior unidos
Pieza fundida
Pieza terminada
A.L.M.
86
TEMA 3
Moldeo en cscara
Se consigue buena precisin dimensional y acabado superficial a bajo coste. Para piezas
pequeas que requieren mayor precisin:
(i)
Se parte de un modelo (en metal ferroso o aluminio) que se calienta entre 175-370C.
(ii)
(iii)
Se fija en una caja o cmara con arena fina mezclada (2.5-4% de aglutinante de resina
termoestable).
(iv)
La caja se voltea o la mezcla de arena se sopla hacia el modelo, que queda recubierto de
arena. Se puede controlar el espesor de la cscara controlando el tiempo que el modelo
est en contacto con la arena.
(v)
(vi)
(vii)
Modelo
Modelo
Caja de volteo
Arena
Giro de la caja
Arena recubriendo
al modelo
Caja
Cscara
Cscaras
Exceso arena
Cscara recubriendo
al modelo
Adhesivo
Arena
Abrazaderas
Cscara en dos
mitades
Colocamos el molde
en arena y se vierte
el metal fundido
A.L.M.
87
TEMA 3
El molde se fabrica en blanco de Paris (yeso o sulfato de calcio), talco y harina de slice;
que se mezclan con agua.
(ii)
La masa resultante se vierte sobre el modelo; se endurece el yeso (15 min. aprox.).
(iii)
Se separa el molde del modelo (2 mitades de molde); se deja secar el molde a 120-260C
para eliminar la humedad.
(iv)
(v)
Se precalientan a 120C.
(vi)
Ventajas: acabado superficial con detalles finos. La conductividad trmica del molde es baja, el
enfriamiento de la fundicin es lento, se produce una estructura de grano ms uniforme.
Inconvenientes: los moldes de yeso tienen poca permeabilidad, el metal se puede verter en
vaco o a presin. Existen mtodos para aumentar la permeabilidad del molde. La temperatura que
soporta el molde es de unos 1200C (apta para aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones de
cobre).
Modelos: suelen ser de aluminio, zinc o plsticos termoestables, los de madera no son
adecuados para ser usados repetidas veces, ya que estn en contacto con el yeso hmedo.
El molde se fabrica con una mezcla de zirconio de grano fino (ZrSiO4), xido de
aluminio y slice fundida, ms agentes aglutinantes.
(ii)
Esta mezcla se vierte sobre el modelo (madera o metal), colocado en una caja de
moldeo.
(iii)
(iv)
(v)
(vi)
(vii)
Molde en verde
Soplete
Lodo cermico
Modelo
Modelo
Placa
Caja
Caja
Molde
88
TEMA 3
Opcional: las caras cermicas se pueden reforzar exteriormente con arcilla refractaria (proceso
Shaw).
Ventajas: buena precisin dimensional y buen acabado superficial, apto para diferentes
tamaos y formas de las piezas de fundicin.
Inconveniente: costoso.
Se colocan perlas o granza de poliestireno desechable (EPS) sin tratar, con un 5-8% de
pentano (hidrocarburo voltil) en una matriz precalentada de aluminio (con el negativo
de la pieza que se desea obtener).
(ii)
(iii)
(iv)
(v)
Se deja secar.
(vi)
(vii)
Se rellena la caja con arena fina suelta (rodea y soporta al modelo) y se compacta.
(viii) Se vierte el metal fundido que vaporiza al modelo y va ocupando el espacio que ste
ocupaba (el modelo es degradado, los productos de la degradacin pasan a la arena que
lo rodea). La velocidad de vertido depende de la velocidad de degradacin del modelo.
Ventajas: proceso simple, no existen lneas de particin, uso de machos ni mazarotas. Alta
flexibilidad de diseo. Las cajas de moldeo son econmicas. El poliestireno es barato. Podemos
producir modelos de formas complejas, tamaos diversos y detalles finos. Requiere pocas
operaciones de acabado y limpieza. Se puede automatizar.
Inconvenientes: el modelo requiere mucha energa para degradarse, por lo que se genera un
gradiente trmico importante, haciendo que el enfriamiento de la fundicin sea muy rpido. Esto
hace que la estructura de la fundicin pueda llegar a presentar direcciones preferentes. El coste de la
matriz para fabricar los modelos de poliestireno es elevado.
A.L.M.
89
TEMA 3
El modelo se fabrica con cera o plstico termoplstico mediante moldeo por inyeccin u
otra tcnica apropiada. Se pueden unir varios modelos formando un rbol.
(ii)
Se sumerge o recubre el modelo con material refractario (por ejemplo, arena de slice
muy fina, aglutinantes, agua, silicato de etilo y cidos).
(iii)
Se deja secar.
(iv)
Se vuelve a recubrir tantas veces se desee hasta conseguir el espesor adecuado (por
ejemplo, con yeso). Para modelos delicados se pueden introducir en una caja de moldeo
y recubrir con lodo lquido y dejar secar.
(v)
(vi)
(vii)
(viii) Se calienta a 650-1050C durante cuatro horas (eliminar humedad y quemar posible cera
residual).
(ix)
Se vierte el metal fundido, se deja enfriar y se rompe el molde para obtener la pieza de
fundicin.
Molde para el modelo
Molde
Moldeo por
inyeccin
Expulsin
molde
rbol
Horno autoclave
Calor
Calor
Recubrimiento
con lodo
Recubrimiento
con yeso
Metal
fundido
Pieza
fundicin
Molde
terminado
Extraccin de la
cera fundida
Vaciado del
metal
Sacudido
Modelo
inicial
Figura 24. Secuencia de operaciones en fundicin o moldeo a la cera perdida. (Fuente [1])
Ventajas: la cera se puede reutilizar. Permite realizar fundiciones de metales con alto punto de
fusin, con buenos acabados superficiales y precisin dimensional, reduciendo la necesidad de
realizar operaciones de acabado posteriores.
Inconvenientes: la cera es poco resistente y hay que manejarla con extremo cuidado. Costoso.
A.L.M.
90
(i)
(iv)
(ii)
TEMA 3
(iii)
(v)
(vi)
(vii)
(viii)
(x)
(xi)
(ix)
(xii)
Figura 25. Fotografas durante un proceso de fabricacin mediante moldeo a la cera perdida:
(i) modelo en barro; (ii) pintado del molde con cera; (iii) modelo recubierto de cera; (iv)
montaje del rbol para la distribucin del metal fundido; (v) molde con canales; (vi) y (vii)
preparacin de moldes para el llenado; (viii) preparacin del molde con canales de
distribucin; (ix) horno con cilindros cermicos; (x) moldes llenos; (xi) extraccin del crisol;
(xii) limpieza de escorias del crisol. (Fuente [www.fademesa.com])
A.L.M.
91
TEMA 3
Para la fabricacin de esculturas en bronce (huecas) se utiliza esta misma tcnica de moldeo a la
cera perdida. La diferencia radica en que el modelo se fabrica de material refractario de forma
artesanal, posteriormente el modelo se recubre de cera, se deja secar la cera, se recubre otra vez con
material refractario (se utilizan pernos para fijar el material refractario interior con el del exterior),
se invierte el molde y se calienta para extraer la cera y sigue el proceso de forma similar al
explicado anteriormente.
Otra opcin es hacer el modelo, obtener el molde con material refractario en dos mitades,
recubrir las paredes internas del molde con cera, llenar el interior del molde con material refractario,
cerrar el molde, calentar e invertir para extraer la cera y verter el metal fundido.
(i)
(v)
(ii)
(iii)
(vi)
(iv)
(vii)
Figura 26. Fotografas durante un proceso de fabricacin mediante moldeo a la cera perdida
(cont.): (i) llenado del molde; (ii) fundicin de lingotes con el material sobrante; (iii)
extraccin de la pieza del molde; (iv) pieza antes de la limpieza con chorro de arena; (v) pieza
despus de la limpieza con chorro de arena; (vi) y (vii) esculturas terminadas. (Fuente
[www.fademesa.com])
A.L.M.
92
(i)
(ii)
(iii)
(iv)
(v)
(vi)
(vii)
(viii)
(ix)
TEMA 3
(x)
Figura 27. Fotografas durante un proceso de fundicin artstica de bronce: (i) modelo; (ii),
(iii), (iv) y (v) moldes; (vi) llenado del molde; (vii) soldadura de piezas; (viii) acabado; (ix)
escultura en proceso de acabado; (x) escultura pintada y expuesta. (Fuente [www.fademesa.com])
A.L.M.
93
TEMA 3
(ii)
(iii)
(iv)
a)
b)
c)
d)
Figura 28. Fundicin por revestimiento de cscara cermica de un rotor: ensamble del
modelo en cera (a); modelo con cscara cermica (b); modelo tras fundir la cera (c); rotor
fundido (d). (Fuente [1])
MOLDES PERMANENTES
Fundicin en molde permanente
(i)
Se fabrica un molde en dos mitades con materiales con alta resistencia a la erosin y a la
fatiga trmica (hierro fundido, acero, latn). El material del molde depender del
punto de fusin del metal a fundir.
(ii)
(iii)
(iv)
Para alargar la vida del molde se pueden recubrir las superficies de la cavidad con algn
material refractario o rociarse con grafito. Estos recubrimientos ayudan a controlar la
velocidad de enfriamiento.
(v)
Puede ser necesario el uso de expulsores mecnicos que faciliten la expulsin de la pieza
fundida del molde.
(vi)
(vii)
Se calientan a 150-200C para facilitar el flujo del metal fundido y reducir el dao
trmico del molde.
A.L.M.
94
TEMA 3
(x)
Fundicin de vaco
Se utiliza una mezcla de arena fina y uretano (curado mediante vapor de amina) para recubrir el
molde o matriz metlica. Se deja una compuerta para dejar pasar el metal fundido. Todo el molde se
sujeta a un brazo y se sumerge parcialmente en el metal que permanece fundido en un horno de
induccin (se puede fundir al aire CLA o en vaco CLV). Se aplica vaco dentro del molde metlico
lo que hace que el metal fundido se vaya introduciendo en la cavidad del molde.
Ventajas: se puede automatizar. Costes similares a la fundicin en arena verde.
Vaco
Molde
Compuerta
Fundicin
Metal fundido
Fundicin hueca
Se aplica el principio explicado en la figura 9. En una fundicin primero se solidifica la capa
superficial (en contacto con las paredes del molde) y posteriormente se va solidificando hacia el
interior de la cavidad. Conociendo el tiempo de solidificacin se pueden obtener fundiciones huecas
de paredes delgadas si se detiene el proceso en el momento adecuado, por ejemplo invirtiendo el
molde para dejar salir el metal fundido.
Fundicin a presin
El metal fundido se fuerza a entrar en la cavidad del molde mediante gas a presin. El molde
suele ser de grafito o metlico. La presin se mantiene hasta que el metal se ha solidificado por
completo. Tambin se puede obligar a entrar en el molde mediante aplicacin de vaco. Este tipo de
fundicin se utiliza para producir piezas de alta calidad.
A.L.M.
95
TEMA 3
(ii)
(iii)
(iv)
Matriz de expulsin
Cavidad de la matriz
Cuello de ganso
mbolo
Metal fundido
Olla
Matriz de cubierta
Horno
A.L.M.
96
Cavidad
TEMA 3
Parte fija
Parte mvil
Mitad matriz
mvil
Caja expulsora
mbolo
Mitad matriz fija
Cmara inyeccin
Orificio de vaciado
mbolo
Barra del mbolo
Sistema de cierre
Caja Matriz
expulsora
Manguito
metlico
Cilindro de inyeccin
Fundicin centrfuga
Fundicin realmente centrfuga: se producen piezas cilndricas huecas (tubos sin costura,
caones de armas, bujes, revestimientos para cilindros de motores). El metal fundido se vierte en
un molde giratorio. El eje de rotacin suele ser horizontal, pudiendo ser vertical en piezas de poca
longitud.
Los moldes se fabrican de grafito, acero o hierro, pudiendo estar recubiertos con algn material
refractario. La superficie exterior puede tener formas diferentes, pero la superficie interior siempre
ser cilndrica, ya que el metal fundido se distribuye por la fuerza centrfuga.
Las propiedades de la fundicin no son uniformes, ya que las partculas de mayor densidad
tienden a desplazarse hacia la superficie exterior del cilindro.
Molde
Molde
Metal fundido
Canaleta
Rodillos
Rodillos
Figura 33. Esquema del proceso de fundicin realmente centrfuga. (Fuente [1])
Fundicin semi-centrfuga: se utiliza para fundir piezas con algn eje de simetra rotatorio
(por ejemplo, una rueda de ferrocarril).
Centrifugado (o fundicin centrfuga): el molde se coloca a cierta distancia del eje de giro, la
fuerza centrfuga obliga al metal fundido, que se vuelca por el centro, a ocupar la cavidad del
molde.
A.L.M.
97
Copa de vaciado y
compuerta
Molde
Cajas
Sistema de fijacin
Metal
fundido
Pieza de fundicin
Molde superior
TEMA 3
Molde
Molde inferior
Mesa giratoria
Figura 34. Esquema del proceso de fundicin semi-centrfuga (izq.) y centrifugado (dcha.).
(Fuente [1])
Cavidad
Perno expulsor
Se funde
el metal
Se vierte
el metal
Cierre +
presin
Expulsin
Figura 35. Esquema del proceso de fundicin por dado impresor. (Fuente [1])
Formado de metal semislido: el metal (lquido + componentes slidos) se introduce en una
matriz y se agita. Al agitarlo se trituran las dendritas en slidos finos, al enfriarse en la matriz se
obtiene una estructura de grano fino. La aleacin muestra un comportamiento tixotrpico (su
viscosidad disminuye cuando se agita).
A.L.M.
98
TEMA 3
Baja densidad.
Facilidad de manufactura.
Los materiales plsticos se pueden formar, mecanizar, fundir y unir con relativa facilidad,
suelen requerir muy pocas o ninguna operacin de acabado, lo que supone una ventaja muy
importante sobre los metales.
Los primeros polmeros se fabricaron con materiales orgnicos naturales. Por ejemplo, la
celulosa se transforma en: (i) acetato de celulosa utilizado para fabricar pelculas fotogrficas
(celuloide); celofn; fibras textiles; (ii) nitrato de celulosa para plsticos y explosivos; (iii) rayn
(fibra textil); (iv) barnices.
El primer polmero sinttico fue un fenol formaldehdo (termoestable) en 1906 denominado
baquelita.
El desarrollo de la tecnologa moderna relacionada con los plsticos se inicia a partir de 1920,
cuando se obtuvieron las materias primas para fabricar polmeros del carbn y del petrleo. Por
ejemplo, el etileno que es el principio bsico para el polietileno.
Todos los polmeros comerciales (polipropileno, cloruro de polivinilo, polimetilmetacrilato,
policarbonato) se fabrican de manera similar y se les conoce como polmeros orgnicos
sintticos.
A.L.M.
99
TEMA 3
Aditivos:
Rellenos
Plastificantes
Estabilizadores
Colorantes
Lubricantes
Mero
Termoplsticos
Calor, presin,
Polmero
catalizador
Polimerizacin
Termoestables
Elastmeros
Amorfo
Parcialmente
cristalino
Enlace cruzado
Lineal
Ramificado
Homopolmero
Copolmero
Terpolmero
Polietileno
Monmero
Polimerizacin por condensacin: los polmeros se producen al formarse enlaces entre dos
tipos de meros reactivos. Se condensan productos derivados de la reaccin (como el agua).
A.L.M.
100
TEMA 3
Grado de polimerizacin (DP): relacin entre el peso molecular del polmero y el peso
molecular de la unidad repetitiva. A mayor DP, mayor viscosidad y resistencia al flujo.
Tipo de enlaces:
Polmeros ramificados: presentan una cadena principal y cadenas secundarias que salen de
sta.
Homopolmero: cuando todas las unidades repetitivas (meros) son de un mismo tipo.
Enlaces cruzados
Ramificado
En red
Parcialmente cristalinos: el polmero presenta zonas con molculas ordenadas segn algn
patrn y zonas amorfas.
A.L.M.
TEMA 3
Regin amorfa
Regin cristalina
Termoplsticos
Los termoplsticos son aquellos polmeros con una estructura que presenta enlaces secundarios
entre molculas adyacentes, mucho ms dbiles que los enlaces principales (covalentes) que se
forman entre los meros de una misma molcula. Los termoplsticos no presentan enlaces fuertes
(covalentes) entre diferentes molculas. La resistencia global de los termoplsticos vendr en
funcin del nmero de enlaces secundarios. Dentro de los termoplsticos podemos incluir polmeros
con estructura lineal y ramificada.
Los termoplsticos se caracterizan por el siguiente comportamiento: por encima de la
temperatura de transicin vtrea Tg o del punto de fusin Tm se vuelven fciles de moldear (el
aumento de temperatura debilita los enlaces secundarios). Cuando el polmero se enfra vuelve a
presentar su dureza y resistencia originales. Esto es importante desde el punto de vista de la
fabricacin de los termoplsticos, ya que este comportamiento se puede repetir, lo que permite su
reciclado. Algunos termoplsticos son los acrlicos, celulsicos, nailon, polietilenos y el cloruro de
vinilo. Los termoplsticos, dependiendo de su estructura y composicin, pueden presentar diferentes
comportamientos.
A.L.M.
102
Rgido y frgil
(melamina,
fenlico)
TEMA 3
Esfuerzo
Tenaz y dctil
(ABS, nailon)
Suave y flexible
(polietileno, PTFE)
Deformacin
Absorcin de agua: algunos polmeros (como el nailon) pueden absorber agua, lubricando
las cadenas de las regiones amorfas.
Reutilizables.
Termoestables
Cuando existen enlaces covalentes (fuertes) entre diferentes molculas (polmeros de enlace
cruzado o entrelazados y polmeros en red). Durante la polimerizacin la red se completa y su
forma se fija de forma permanente. Esta reaccin de curado (enlace cruzado) es irreversible. Lo
que dificulta o hace imposible su reciclado.
El proceso de polimerizacin suele producirse en dos etapas:
-
Segundo (en la planta de produccin): se completa el enlace cruzado (curado) bajo calor y
presin durante el moldeo y formado de las piezas.
Los termoestables no tienen una temperatura Tg. La resistencia y dureza de los plsticos
termoestables no se ven afectadas por la temperatura o por la velocidad de deformacin (incluso a
ms temperatura ms fuertes son los enlaces). Si se aumenta la temperatura lo suficiente
empiezan a quemarse, degradarse y carbonizarse. En general poseen mejores propiedades
A.L.M.
103
TEMA 3
Duros y frgiles.
No fundibles.
Difcil conformado.
Difcil reutilizar.
Aditivos
Se utilizan para mejorar o modificar las propiedades de los polmeros:
-
Protectores frente a la radiacin ultravioleta: esta radiacin debilita y rompe los enlaces
primarios. Un protector es el holln (negro de humo) que absorbe un alto porcentaje de la
radiacin ultravioleta.
Rellenos: se utilizan para reducir el coste del plstico cargas y, dependiendo del tipo,
pueden mejorar sus propiedades refuerzos (resistencia, dureza, tenacidad, resistencia a la
abrasin, estabilidad dimensional o rigidez). Algunos rellenos son: polvo de madera, harina
de slice, arcilla, talco, carbonato de calcio, fibras cortas de celulosa, vidrio
Espumantes: permiten obtener materiales ligeros, con buenas propiedades aislantes o con
gran capacidad para absorber impactos.
104
TEMA 3
se pude volver a modificar su forma. Por ejemplo, un neumtico, que es una molcula gigante, no se
puede reblandecer y darle una nueva forma). En general:
-
Difcil de reutilizar.
Carga
Histresis (RAE): Fenmeno por el que el estado de un material depende de su historia previa.
Se manifiesta por el retraso del efecto sobre la causa que lo produce.
Aplicacin de
carga
Recuperacin
Elongacin
Figura 41. Curva carga vs elongacin tpica para hules. (Fuente [1])
Tipos de Hules:
Hule natural: en base al ltex (savia de un rbol tropical). Tiene buena resistencia a la
abrasin, a la fatiga, elevada friccin, pero baja resistencia al aceite, al calor, al ozono y a la
radiacin solar.
Siliconas: son los que tienen una temperatura til mayor (315C), aunque otras propiedades
(resistencia mecnica, al desgaste y a los aceites) son inferiores al resto de elastmeros.
A.L.M.
105
TEMA 3
Plsticos biodegradables
La mayora de plsticos se fabrican con derivados de recursos naturales no renovables, no son
biodegradables y son difciles de reciclar.
Los plsticos biodegradables se pueden considerar materiales compuestos, ya que slo una parte
de ellos es realmente biodegradable. Actualmente se consideran tres tipos de plsticos
biodegradables:
-
Sistema basado en almidones: se obtiene polvo de almidn de patata, trigo, arroz y maz,
se caliente y se transforma en un lquido pegajoso, posteriormente se enfra y se le da forma
de grnulos, que se utilizan como materia prima para la fabricacin de plsticos. Por
ejemplo, las bolsas biodegradables de basura se producen con polietileno y almidn.
Sistema con base lctea: a partir de la polimerizacin de cido lctico se obtiene una resina
polister. De uso en aplicaciones mdicas y farmacuticas.
A.L.M.
TEMA 3
Slido: granza o pellets (pequeos cilindros. Ej. la mayora de termoplsticos para extrusin
y moldeado); grnulos; polvo; pasta; partculas porosas para fcil disolucin.
Equipos Vibratorios: se transporta el material desde el silo de almacenaje hasta la tolva del
equipo mediante vibraciones producidas por medios mecnicos o elctricos.
Llenado
Motor
Agitador
Control de nivel
Polmeros
Aditivos
Descarga
Agitador
Vaciado
Mezclador de cada libre
Descarga
Husillos
Mezclador fro
Mezclador en de husillos
A.L.M.
107
TEMA 3
Caractersticas
Secciones transversales continuas (slidas, huecas o complejas).
Alta capacidad de produccin.
Coste de equipos relativamente bajo.
Tolerancia dimensional amplia.
Formas complejas de diversos tamaos.
Paredes delgadas.
Capacidad de produccin muy alta.
Coste de equipos alto.
Buena tolerancia dimensional.
Moldeo de espuma
estructural
Rotomoldeo
Termoformado
Moldeo por
compresin
Moldeo por
transferencia
Fundicin (colado)
Procesamiento de
materiales composites
Ciclos largos.
Operaciones costosas.
Coste de equipos alto (depende del proceso).
A.L.M.
108
Productos
Extruidos
Hoja
Extrusin
Moldeo por
inyeccin
Grnulos,
pellets o polvos
Tubo
TEMA 3
Termoformado
Moldeo por
soplado
Pelcula soplada
Rotomoldeo
Moldeo espuma
estructural
Moldeo por
compresin
Hoja de fibra
reforzada
Moldeo de
transferencia
Formado de bolsa
al vaco, formado
de bolsa a
presin, arreglo
manual, arreglo
por roco
Fundicin, moldeo
de espuma
Hoja laminada
Devanado de
filamentos
Lquido, pasta
Moldeo por
reaccin-inyeccin
Fibras
Pultrusin
Estereolitografa
Extrusin (TP, E)
La materia prima (pellets, grnulos o polvo) se introducen en una tolva que alimenta a un
cilindro o barril donde se encuentra el extrusor de tornillo sinfn (husillo). El husillo mezcla,
comprime, funde y transporta la mezcla hacia el dado o matriz extrusora. En el husillo se
diferencian tres zonas:
-
Zona de alimentacin: transporta el material desde la tolva hacia la zona central del
cilindro (seccin del tornillo pequea).
Las longitudes de las secciones varan segn el material. La funcin de la malla de alambre,
ubicada antes de la matriz, es filtrar las partculas no fundidas y aplicar una contrapresin en el
cilindro. Tras la malla de alambre se coloca una placa rompedora con orificios pequeos que ayuda
a mejorar la mezcla del polmero. El producto atraviesa la matriz, adquiriendo su forma,
posteriormente se enfra mediante soplado de aire o pasando por un canal lleno de agua.
A.L.M.
109
Tolva
Revestimiento
del barril
Calentador/enfriador
Termopares
Malla de
alambre
TEMA 3
Termopar
Garganta
Barril
Rodamiento
Placa rompedora
Canal de
refrigeracin
Caja
reductora
Adaptador
Matriz
Alimentacin
Compresin
Motor
Dosificacin
Husillo
En la figura se muestra una extrusora de husillo simple, tambin podemos encontrar equipos de
extrusin con husillos gemelos (dos husillos) y tornillos mltiples para polmeros difciles de
extruir. Por lo general, los equipos de extrusin se clasifican en funcin de la relacin L/D
(Longitud/Dimetro del cilindro). Segn la geometra de la matriz se pueden obtener diferentes
productos (lminas, perfiles redondos, tubos, perfiles con formas complejas).
A continuacin se describen brevemente diferentes procesos de extrusin:
-
Tubera de plstico rgido: para aumentar la rigidez de las tuberas extrudas, la matriz gira
durante la extrusin para producir el cizallamiento del polmero y conseguir que se oriente
biaxialmente. Tambin se puede incorporar canales helicoidales en la matriz para producir
un efecto similar.
Placa rompedora
Barril extrusor
Polmero fundido
Seccin A-A
Seccin B-B
Malla de alambre
Piernas de araa
Flujo del
polmero
Piernas de araa
Mandril
Canal de aire
Aire
A.L.M.
110
TEMA 3
Extrusor 1
Plstico: dos o ms capas
Alambre revestido
Alambre
Parisn
Extrusor 2
Extrusor
Mandril
Figura 47. Coextrusin para producir botellas mediante moldeo por soplado (izq.) (Fuente [1]).
Extrusin de cable con recubrimiento plstico (dcha.). (Fuente [2])
Cable elctrico con recubrimiento plstico: el cable elctrico se puede recubrir mediante
un proceso similar a la extrusin de tubos. El alambre se alimenta por el interior de la
apertura de la matriz a velocidad controlada a la vez que se extruye el polmero que quedar
como recubrimiento. De este modo se puede fabricar por ejemplo los clips con los que se
sujetan los folios de papel.
Extrusin de lminas (espesor > 0.5 mm) y pelculas (espesor < 0.5 mm): se pueden
producir haciendo pasar el polmero por una matriz de cola de pez que distribuye
uniformemente el polmero en todo el ancho de la matriz. Tras pasar el polmero por la
matriz se suele hacer pasar por unos rodillos enfriados por agua y luego por un par de
rodillos de extraccin recubiertos de hule.
Tornillo
de ajuste
Labios
Distribucin del
polmero
Termopar
Labio fijo
Labio ajustable
A.L.M.
111
TEMA 3
Rodillos de
presin
Rodillos gua
Mandril
Extrusor
Matriz
Aire
Figura 50. Esquema del proceso de produccin de pelcula soplada. (Fuente [1])
Pelcula de plstico: otra forma de producir pelcula de plstico es mediante rasurado, con
navajas especiales, de la circunferencia de una palanquilla de plstico redonda, obtenida
previamente mediante extrusin. Se suele utilizar este mtodo para el Tefln, PTFE o
politetrafluoroetileno.
Agua
Matriz
Cuchillas
giratorias
Agua+granulado
Figura 51. Granulado en caliente con extrusora (izq.) y granulado en serie (dcha.). (Fuente [2])
A.L.M.
112
TEMA 3
Torcido fundido: el polmero se extruye y se hace pasar por una cabeza de hilar; se enfra
mediante un chorro de aire fro; se hace pasar por una serie de bobinas que van reduciendo
su dimetro hasta el valor deseado; se pasa por la seccin de estirado para lograr que las
fibras del polmero se dispongan longitudinalmente; y, finalmente se trenzan y devanan
(obteniendo la bobina final).
Torcido en hmedo: se utiliza para polmeros que se disuelven en algn solvente. Las
cabezas de hilar se sumergen en un bao qumico, de forma que cuando emergen los
filamentos se precipitan en el bao qumico, produciendo as la fibra de polmero que
posteriormente se enrolla o teje en una bobina.
Torcido en seco: se utiliza para termoestables transportados por un solvente. En este caso la
precipitacin del polmero se hace evaporando el solvente en una corriente de aire o gas
inerte.
A.L.M.
113
TEMA 3
Polmero
Tolva
Cabezada
Hilar
Aire fro
Extrusor
Bobina
Estirado
Trenzado y
devanado
Grnulos
Zona
calentamiento
Boquilla Moldeo
Respiradero
Pistn
Cilindro
Cmara de
inyeccin
Fuerza de cierre
Torpedo
separador Bebedero
Polmero
fundido
Pernos o agujas
eyectoras
Tornillo giratorio
y alternativo
Respiradero
Figura 53. Moldeo por inyeccin con mbolo (izq.) y con husillo giratorio (dcha.). (Fuente [1])
A.L.M.
114
TEMA 3
(ii)
(iii)
Figura 54. Secuencia de operaciones en moldeo por inyeccin y con husillo giratorio. (Fuente [1])
En la siguiente figura se muestran las diferentes fases de un ciclo de moldeo por inyeccin. El
ciclo no es fijo, depende del tipo de polmero, tipo de molde, pudiendo ser mayor o menor los
tiempos necesarios en cada fase.
1. Fase de inyeccin.
1.1. Avance de la unidad de inyeccin.
1.2. Inyeccin.
1.3. Aplicacin de presin remanente.
1.4. Retroceso de la unidad de inyeccin.
2. Fase de enfriamiento.
3. Fase de desmoldeo.
3.1. Apertura del molde.
3.2. Expulsin de la pieza.
3.3. Cierre del molde.
4. Fase de dosificacin.
En moldes con canales fros, los canales se solidifican, se recortan mediante mecanizado, se
trituran y se vuelven a utilizar como materia prima (principalmente con termoplsticos).
A.L.M.
115
TEMA 3
Cavidades
Bebedero
Canal principal
Pieza
Compuerta
Cavidad
Canal de
ramificacin
Pernos gua
Canal de
ramificacin
Figura 56. Molde de inyeccin de dos placas y producto obtenido tras el moldeo. (Fuente [1])
Moldeo con insertos: los moldes incorporan partes metlicas (tornillos, pernos) que
quedan en la cavidad del molde antes de la inyeccin y quedan insertados en las piezas
despus de la inyeccin.
Figura 57. Inyeccin de multicomponentes (izq.) (Fuente [2]) y prtesis de cadera con ncleo de
cobalto y cromo y recubierta de PAEK (poliariletercetona) mediante moldeo con insertos.
(Fuente [1])
Las mquinas de moldeo suelen ser horizontales (Fig. 58). Las mquinas verticales se utilizan
para piezas pequeas, con mayor precisin dimensional o con moldes con insertos. El sistema de
cierre de los moldes suele ser hidrulico, aunque tambin los hay elctricos. En un equipo de
inyeccin se diferencian tres unidades: unidad de inyeccin (tolva, cilindro, husillo), unidad de
cierre (asegura el cierre del molde) y el molde o matriz.
A.L.M.
116
Pernos
Parte mvil Parte fija
eyectores del molde del molde Cilindro Tolva
TEMA 3
Motor
Agitador
Cilindros
Intercambiador de calor
Monmero 2
Bomba
Recirculacin
Agitador
Cmara mezcladora
Monmero 1
Bomba
Recirculacin
A.L.M.
117
TEMA 3
Extrusor
Cuchilla
Parisn
Cola
Botella
soplada
Perno de
soplado
Perno de
soplado
Inyeccin
Parisn
Botella
soplada
Parisn transferido
al molde de soplado
Figura 60. Esquema del moldeo por extrusin y soplado (arriba) y moldeo por inyeccin y
soplado (abajo). (Fuente [1])
118
TEMA 3
Entrada
Materia prima
Respiradero
Eje primario
Husillo
Eje secundario
Termoformado (TP)
Proceso para el formado de lminas y pelculas de termoplstico sobre un molde aplicando
calor y presin. Primero se sujeta y calienta la lmina de plstico (principalmente por calentamiento
por radiacin) y luego se fuerza a tomar la forma del molde mediante presin o vaco. Al entrar en
contacto con el molde, que se encuentra a temperatura ambiente, se produce el enfriamiento.
Las lminas de plstico que se utilizan para este proceso suelen fabricarse mediante extrusin y
se suministran en forma de bobina.
Calentador
Sujecin
Lmina
Vaco
Molde
Molde
Sujecin
Lmina
Vaco
Figura 62. Diferentes procesos de termoformado mediante vaco y mediante presin. (Fuente [1])
A.L.M.
119
TEMA 3
De este modo se fabrican platos, tapas de contenedores, componentes electrnicos. Las piezas
con fibra de refuerzo tambin se pueden fabricar mediante este proceso.
Se utiliza sobretodo con plsticos termoestables (que necesitan sufrir el proceso de curado, lo
que ocurre dentro del molde).
Elementos de calentamiento
Punzn
Dosis
Molde
Expulsor
Rebaba
Pieza
Bebedero
mbolo de
transferencia
Cmara de
transferencia
Punzn
Perno de
expulsin
Pieza
A.L.M.
120
TEMA 3
Molde
Bobina
Molde
Bobina
Molde
Alojamiento
o caja
Figura 65. Colado (izq.); Impregnacin (centro); Encapsulado (dcha.). (Fuente [1])
121
TEMA 3
Procesado de elastmeros
La materia prima suele ser un compuesto de hule, aditivos y rellenos. Un aditivo comn es el
negro de humo, para mejorar la resistencia a la tensin, fatiga, abrasin y desgarre, proteccin
ultravioleta y resistencia a productos qumicos.
Estos materiales se mezclan, la mezcla se vulcaniza utilizando azufre (se enlaza
transversalmente), de este modo la mezcla queda lista para su procesado posterior (calandrado,
extrusin, inyeccin, moldeo por soplado, termoformado u otros procesos de moldeo, como
refuerzos con fibras y tejidos). Durante el procesado se producen enlaces cruzados que confieren al
hule sus propiedades.
Las hojas de hule y algunos termoplsticos se forman
mediante el calandrado: la masa del compuesto se alimenta a
una serie de rodillos con el objetivo de producir lminas u
hojas de plstico (espesor de 0.3 a 1 mm).
Figura 66. Calandrado.
Compuesto de moldeo grueso (TMC): combina las propiedades del moldeo de lmina
(bajo coste) y del moldeo volumtrico (mayor resistencia). Se suelen moldear por inyeccin
con fibras cortadas en diversas longitudes.
Moldeo por bolsa de vaco: la mezcla se coloca sobre un molde (similar al moldeo por
compresin), pero en vez de aplicar presin, sobre la mezcla se coloca una bolsa de plstico
y se aplica vaco. Existe una variante en la que se coloca la bolsa, pero en vez de aplicar
vaco, se aplica presin sobre el molde.
Moldeo por contacto: se utiliza un molde abierto sobre el que se deposita la mezcla de
material (polmero) y las fibras. De este modo se fabrican piscinas, cascos para
embarcaciones, carroceras para automviles
A.L.M.
122
TEMA 3
Pelcula
transportadora
Cortador Resina
Tratamiento
superficial
Carretes
de fibras
Resina
Fibras
Resina
Banda de
compactacin
Pelcula
transportadora
Papel de respaldo
Figura 67. Produccin de cinta polimrica con fibras de refuerzo (izq.) y produccin de hojas
de plstico con fibras de refuerzo. (Fuente [1])
Fibra
Rodillo
Molde
Resina
Fibras de vidrio
cortadas
Rociado
Molde
Figura 68. Moldeo por contacto manual (izq.) y por roco (dcha.). Casco de barco. (Fuente [1])
A.L.M.
123
TEMA 3
Mandril giratorio
Matriz de preforma
Sierra
Matriz caliente
Perfil
Fibras
Tanque de infiltracin
Pultrusin curada
Tirador
A.L.M.
124
TEMA 4
Forjado
Electropulido
Mecanizado
Pulido
Grabado
Figura 1. Etapas de fabricacin de una prtesis de cadera mediante forjado. (Fuente [1])
Otro aspecto importante a tener en cuenta es que las propiedades mecnicas que se consiguen
mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la deformacin plstica. La
orientacin de los granos segn la geometra externa que se consigue con el conformado por
deformacin plstica no se obtiene mediante mecanizado.
A.L.M.
125
TEMA 4
Las operaciones de mecanizado suponen cerca del 90% de las mquinas de fabricacin (dato
aproximado).
Figura 2. Flujo de los granos en una rosca mecanizada u obtenida por laminacin. (Fuente [1])
Desperdicio de material.
Por lo general requiere ms tiempo que otros procesos de fabricacin (conformado por
deformacin plstica, moldeado).
Puede tener efectos negativos sobre la calidad de la superficie y las propiedades del
producto.
Operaciones de corte:
o Un solo filo de corte (Ej. Cilindrado en torno).
o Varios filos de corte (Ej. Fresado).
o Mltiples filos de corte (Ej. Brochado).
Procesos avanzados
hidrodinmicos, lser.
de
mecanizado:
mtodos
elctricos,
qumicos,
trmicos,
Las mquinas con las que se realizan este tipo de operaciones se denominan mquinasherramienta.
A.L.M.
126
TEMA 4
PROCESOS MECNICOS
Corte
Torno
Rectificado Cilndrico
Superficie
Revolucin
Fresa
Superficie
Plana
Rectificado Plano
Cepillado
Cizallado
Aserrado
Limadora.
Mortajadora o
Limadora Vertical
Roscado
Taladrado
Punzonado
Agujeros
Brochado
Troquelado
Mecanizado Ultrasnico
Superficie
Plana
Abrasivos
Chorro de agua
Superficie
Plana
A.L.M.
Chorro abrasivo
Chorro de agua +
abrasivo
127
TEMA 4
PROCESOS TRMICOS
Trmico
Superficie
plana
Elctrico
Superficie
plana
Lser
Electroerosin penetracin
PROCESOS QUMICOS
Erosin selectiva
Ataque qumico
Superficie Plana
Grabado cido
Combustin - Oxidacin
Oxicorte
Superficie Plana
Electro qumico
Mecanizado electroqumico
Rectificado electroqumico
Superficie Plana
A.L.M.
128
TEMA 4
129
TEMA 4
Movimiento de Avance: permite que en la zona de corte haya nuevas partes de la pieza a
mecanizar hasta que se completa la operacin o la pasada correspondiente. Lo puede realizar
la pieza o la herramienta. Pueden existir varios movimientos de avance simultneos.
Herramienta
Pieza
Herramienta
A.L.M.
130
TEMA 4
Herramienta de brochado
Avance de corte
por diente
Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 6. Movimientos de Corte () y Avance () en brochadora. (Fuente [1])
a)
b)
A.L.M.
131
TEMA 4
A.L.M.
132
TEMA 4
A.L.M.
133
TEMA 4
A.L.M.
134
TEMA 4
A.L.M.
135
TEMA 4
CONCEPTO DE VIRUTA
Se define viruta como el exceso de material eliminado en los procesos de mecanizado. Esta
viruta se produce por la continua deformacin plstica y cizallamiento que se produce del material a
lo largo del plano de corte.
Secuencia general de la formacin de la viruta en un proceso de mecanizado:
Materiales frgiles.
a)
b)
c)
d)
Figura 12. Tipos de viruta: continua (a); con filo de recrecido (b); aserrada (c); discontinua
(d). (Fuente [1])
A.L.M.
136
TEMA 4
Entre las virutas discontinuas y continuas nos encontramos con las virutas aserradas o
segmentadas o no homogneas (semicontinuas), suelen producirse en metales con baja
conductividad trmica y baja resistencia.
Al mecanizar materiales dctiles con altas velocidades de mecanizado o con ngulos elevados
de ataque la viruta formada es continua o plstica. Por tanto, la longitud de contacto con la cara de
desprendimiento es elevada, siendo necesario operar con ngulos de desprendimiento elevados para
disminuir el rozamiento y desgaste de la herramienta. Con este tipo de viruta suelen obtenerse
buenos acabados superficiales, pero no son convenientes en procesos automatizados, ya que pueden
bloquear el movimiento de la herramienta, atorarse alrededor de la pieza de trabajo, del
portaherramientas, soportes... Este problema puede resolverse con el uso de rompevirutas,
modificando los parmetros de corte (avance, profundidad, velocidad de corte) o mediante el uso de
fluidos de corte.
Uso de herramientas con menos afinidad qumica con el material de la pieza de trabajo.
A.L.M.
137
TEMA 4
Rizo de viruta: se denomina as a la curvatura que desarrollan las virutas conforme van
abandonando la superficie de la pieza de trabajo, es habitual en todas las operaciones realizadas
tanto en metales como no metales. Algunos factores que afectan a la formacin del rizo:
Temperatura.
Geometra de la herramienta.
Uso de fluidos de corte (pueden hacer que las virutas se hagan ms rizadas, al reducir el
contacto entre la herramienta y la viruta).
Profundidad de corte (en general a menor profundidad de corte la viruta se hace ms rizada).
Figura 14. Ejemplos de tipos de viruta, de izquierda a derecha: viruta muy rizada, viruta que
golpea la pieza de trabajo y se rompe, viruta continua que se aleja radialmente y viruta que
golpea la herramienta. (Fuente [1])
A.L.M.
138
TEMA 4
Influencia
Fuerza, potencia, temperatura, vida til herramienta, tipo de viruta, acabado
superficial.
Idem; direccin flujo viruta; desgaste herramienta; astillado herramienta
Buen acabado superficial; fuerzas estables de corte; poco deseable en mquinas
automatizadas (dificultad expulsin viruta, riesgo de bloqueo de la herramienta).
Acabado superficial deficiente; si es delgado y estable puede proteger la superficie
de acabado.
Facilidad de expulsin de viruta; fuerzas fluctuantes de corte; puede afectar al
acabado superficial; vibraciones.
Vida til de la herramienta; precisin dimensional de la pieza; dao trmico en
superficies de trabajo.
Acabado superficial; precisin dimensional; temperatura; fuerza; potencia.
Relacionada con la vida til de la herramienta, acabado superficial; fuerzas;
potencia; tipo de viruta.
A.L.M.
139
TEMA 4
La herramienta de corte ms sencilla es la cuchilla recta, formada por una barra de seccin
cuadrada, con un extremo afilado en forma de cua.
Superficie rugosa
Superficie brillante
Viruta
ngulo de
desprendimiento
o ataque
Plano de cizallamiento
Cara de desprendimiento
Herramienta
Cara de incidencia
ngulo de incidencia
Pieza de trabajo
ngulo de cizallamiento
Viruta continua (en forma de hlice). Tpicas de materiales tenaces (aceros dulces,
aluminios, aleaciones ligeras). Existe mayor rozamiento con la cara de desprendimiento,
se produce mayor calor. Para reducir este efecto se suele trabajar con ngulos grandes (10 40).
Viruta discontinua. Tpicas de materiales duros y/o frgiles. Generan menos rozamiento (010)
A mayor ngulo, menor ngulo de la herramienta, por lo que sta se debilita. Para materiales
duros no se puede trabajar con ngulos excesivos de desprendimiento. A veces da buenos resultados
trabajar con ngulos negativos.
ngulo de incidencia (): ngulo formado entre la cara de incidencia y la superficie de la pieza
mecanizada. Evita el roce del taln de la herramienta con la cara mecanizada. Despus del arranque
del material, la parte de la pieza liberada de la presin de la herramienta tiende a dilatarse por su
propia elasticidad.
A.L.M.
140
TEMA 4
Si este ngulo fuese nulo, la herramienta rozara con la superficie de la pieza, provocando el
calentamiento de la herramienta y empeorando la calidad superficial. Siempre debe existir un
ngulo de incidencia positivo. Debe de ser lo menor posible para no debilitar la herramienta. Una
vez que se ha conseguido que la herramienta no contacte con la cara mecanizada, no tiene sentido
seguir aumentando este ngulo. Valores habituales: acero rpido entre 6-14; metal duro 5-12.
ngulo de la herramienta (): ste ngulo depende de los anteriores, y no debe ser demasiado
pequeo para asegurar la integridad de la herramienta:
90 ( )
(1)
Plano de cizallamiento: por lo general las virutas se producen por cizallamiento a lo largo de
una zona, generalmente segn un plano bien definido con un ngulo de cizallamiento. Algunos
materiales (como hierros fundidos a bajas velocidades) no se cizallan a lo largo de un plano bien
definido, sino en una zona de cizallamiento, en estas situaciones se pueden producir defectos
superficiales.
Relacin de corte: el espesor de la viruta (tc) se puede determinar conociendo la profundidad de
corte (to) y los ngulos de desprendimiento () y de cizallamiento ():
to
sen
tc cos
(2)
45
(3)
donde es el ngulo de friccin y est relacionado con el coeficiente de friccin (en la interfaz
herramienta-viruta: = tan ). Otra frmula que suele utilizarse es:
45
A.L.M.
(4)
141
TEMA 4
En general, en trabajos de mecanizado suele valer entre 0.5-2 (gran friccin entre la viruta y la
cara de desprendimiento). Experimentalmente se ha demostrado que no es constante a lo largo de
toda la cara de desprendimiento, al variar las condiciones (presiones de contacto, temperatura).
Velocidad en la zona de corte: en la Figura 16 se observa que el espesor de la viruta es mayor
que la profundidad de corte, por tanto, la velocidad de la viruta Vs debe ser menor que la velocidad
de corte V (conservacin de la masa). Si conocemos la velocidad de corte podemos determinar la
velocidad de la viruta, este parmetro es importante para conocer o regular la forma en la que se va
expulsando la viruta.
V t o Vc t c
(5)
to
sen
V
tc
cos
(6)
CORTE OBLICUO
Viruta
i = 0
i = 15
Pieza de trabajo
i = 30
Generalmente las herramientas de corte en mecanizado se caracterizan por tener un filo de corte
principal y otro secundario. La unin entre ambos filos de corte puede realizarse mediante el
denominado arco de crculo o mediante chafln del ngulo de unin.
Cuando el enlace se realiza mediante arco de crculo: el arco puede ser tangente a los dos filos
de corte o estar desplazado con el objetivo de disminuir la presin ejercida sobre la superficie de
trabajo. El radio del arco se determina en funcin de:
A.L.M.
142
TEMA 4
El avance por vuelta: el radio suele ser igual a cuatro veces el avance por vuelta.
Figura 18. Ejemplo de la unin mediante arco de crculo (izq.) y mediante chafln (dcha.).
(Fuente [5])
El enlace mediante arco de crculo presente como principal inconveniente que produce una
viruta de espesor no uniforme (Fig. 18), adelgazndose la viruta hacia la punta. Si el radio es muy
grande se generan vibraciones en la mquina.
El enlace mediante chafln se considera ms adecuado: consiste en achaflanar la punta con un
ngulo de unos 5 para metal blando y 10 para metal duro. Este chafln adelgaza la viruta de forma
uniforme. Con este sistema lo que realmente se obtiene es una herramienta con tres filos de corte.
Se consideran las siguientes ventajas: se requiere menor fuerza de corte al generar una viruta ms
delgada, no genera vibraciones (o son menores) y, en definitiva, se requiere menos potencia.
FILO DE RECRECIDO
Figura 19. Rugosidad vs velocidad de corte (izq); Efectos del filo de recrecido sobre los
parmetros de corte (dcha). (Fuente [5])
Nakayama (1957) estudi las causas de la formacin del filo de recrecido y concluy que est
relacionado con la temperatura y la velocidad de corte. El filo de recrecido desaparece cuando se
alcanzan temperaturas superiores a las de recristalizacin del material a mecanizar. Estudios
posteriores han mostrado los siguientes fenmenos relacionados con el filo de recrecido:
- Aumenta el ngulo de desprendimiento efectivo (), el ngulo de cizalladura () y el espesor
de la viruta indeformada (hi). Provoca recalcado superficie mecanizada.
NOTA: la formacin del filo de recrecido es peridico, a intervalos de tiempo irregulares se desprende el filo
formado inicindose un nuevo ciclo.
A.L.M.
143
TEMA 4
Conocer las fuerzas y la potencia de corte es fundamental para poder realizar un diseo
adecuado de las mquinas-herramienta que permita obtener una precisin dimensional correcta, as
como elegir los portaherramientas y los dispositivos de sujecin de la pieza. Tambin es necesario
conocer esos dos parmetros para comprobar que la pieza de trabajo sea capaz de soportar las
condiciones de trabajo y seleccionar una mquina con la potencia elctrica adecuada.
En un corte ortogonal intervienen:
-
Fuerza de empuje Ft (en la direccin perpendicular a la fuerza de corte). Estas dos fuerzas
producen la fuerza resultante R. Es importante conocer la fuerza de empuje pues es la que
deber soportar el portaherramientas y dems componentes de fijacin de la mquina.
N R cos
(7)
Herramienta
Viruta
Viruta
Pieza
Pieza
Figura 20. Fuerzas en un corte ortogonal (a). Crculo de fuerzas (b). (Fuente [1])
La fuerza resultante R est equilibrada por una fuerza a lo largo del plano de cizallamiento y se
resuelve como la suma de una fuerza de cizallamiento Fs y una fuerza normal Fn. Se puede
demostrar que:
Fs Fc cos Ft sen
(8)
Fn Fc sen Ft cos
(9)
A.L.M.
F Ft Fc tan
N Fc Ft tan
(10)
144
TEMA 4
Fuerza de empuje: ser la fuerza que soporten los portaherramientas, los dispositivos de
sujecin, la mquina-herramienta. Esta se puede calcular como:
Ft R sen
(11)
Ft Fc tan
(12)
Si > la fuerza de empuje ser positiva (hacia abajo, tiende a unir la herramienta con la
pieza).
Si < la fuerza de empuje ser negativa (hacia arriba, tiende a separar la herramienta de la
pieza).Esto es posible al trabajar con ngulos grandes de desprendimiento, baja friccin entre la
viruta y la herramienta, o ambas.
Potencia de corte: se puede calcular como la fuerza de corte por la velocidad de corte. Tambin
se pueden obtener la potencia en la zona de cizallamiento (debido a la energa requerida para
cizallar el material) y la potencia en la cara de ataque (debida a la friccin entre la viruta y la
herramienta).
La determinacin de las fuerzas y potencias que tienen lugar en los procesos de mecanizado se
basa principalmente en la toma de datos experimentales (debido a la multitud de factores que
intervienen en el proceso).
Tabla 2. Energa especfica en mecanizado de diferentes materiales. (Fuente [1])
Material
Aleaciones de aluminio
Fundiciones
Aleaciones de cobre
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de nquel
Aleaciones refractarias
Aceros inoxidables
Aceros
Aleaciones de titanio
-3
W s mm
0.4 1
1.1 5.4
1.4 3.2
0.3 0.6
4.8 6.7
39
25
29
25
Energa especfica
Hp min pulg-3
0.15 0.4
0.4 2
0.5 1.2
0.1 0.2
1.8 2.5
1.1 3.5
0.8 1.9
0.7 3.4
0.7 - 2
Energa especfica: energa necesaria para remover una unidad de volumen de material.
Medida de las fuerzas de corte y de la potencia: transductores de fuerzas, clulas de carga
montados en el portaherramientas.
A.L.M.
145
TEMA 4
Puede producir cambios dimensionales en la pieza (dilatacin trmica), lo que puede afectar
a las dimensiones finales (precisin y tolerancia).
Las principales fuentes de calor son: (i) trabajo de cizallamiento; (ii) energa disipada por
friccin herramienta-viruta; (iii) calor generado por friccin herramienta-superficie mecanizada.
Algunas frmulas para determinar la temperatura en funcin de parmetros bsicos del mecanizado fueron
determinadas experimentalmente, se pueden consultar en [1].
Proceso de mecanizado
Roscado con
macho
Roscado interior
en torno
Taladrado
profundo
Mandrinado
Escariado
Taladrado
Fresado
Torneado
A.L.M.
146
TEMA 4
(13)
l
l
l
l D
S
1000
v
1000 a v c 1000 a v c
va a n
c
a
D
(14)
siendo, l la longitud a mecanizar [mm], va la velocidad de avance [mm min-1], a el avance [mm rev1
], n la velocidad de giro de la pieza [rpm], D el dimetro de la pieza [mm], vc la velocidad de corte
[m min-1] y 1000 es un factor para pasar la velocidad de corte a mm min-1. S se corresponde con la
superficie lateral de cilindrado [mm2].
Nota: para ms informacin sobre ecuaciones y parmetros de corte de las diferentes operaciones de mecanizado se
recomienda la lectura de [1] y [2].
(15)
siendo:
-
En esta ocasin deberemos prestar especial atencin al coste de las herramientas. En el mercado
podemos encontrar una gran variedad de herramientas, el coste de stas puede variar, en funcin del
tipo de material, desde 1.5-7.5 para plaquitas de carburos sin recubrir hasta 70-80 para plaquitas
con punta de diamante (valores orientativos).
En el coste de las herramientas se puede incluir el coste del cambio de la herramienta,
entendiendo este coste como el coste de ocupacin del puesto de trabajo (tiempos muertos).
A.L.M.
147
TEMA 4
Dureza en caliente: para que se mantengan sus propiedades mecnicas en las condiciones
de elevadas temperaturas a las que se suele someter. En la siguiente figura se muestra la
variacin de la dureza con la temperatura de diferentes materiales. La deformacin elstica
de la herramienta durante la operacin de corte debe ser mnima. No puede consentirse una
deformacin plstica en la superficie. La capacidad de carga y el lmite elstico deben ser lo
suficientemente amplios para soportar las presiones de trabajo.
Temperatura, C
Cermicos
Dureza, HRC
s
ero
Ac
Dureza, HRA
Carburos
a
de
lta
ve l
Aceros al carbono
da
oci
d
Temperatura, F
Resistencia al desgaste: relacionado con la vida til. Las fuertes presiones de trabajo y la
dureza del material a eliminar inciden directamente sobre la superficie de la herramienta, lo
A.L.M.
148
TEMA 4
que hace que sea necesario disponer de un acabado superficial que haga frente a estos
problemas de friccin, abrasin, adhesin o corrosin.
-
Afilado: el diseo geomtrico de la herramienta debe ser el adecuado para producir el corte
y no la deformacin plstica del material de trabajo. El filo depende de las cualidades
mecnicas de la pieza. Cuanto ms duro sea el material a mecanizar el ngulo del filo ser
ms amplio y cuanto ms dctil mas afilada tiene que estar la herramienta.
Aleaciones
de cobalto
fundido
Carburos
no
recubiertos
Carburos
recubiertos
Cermicos
Nitruro de
boro cbico
policristalino
Diamante
Dureza en
caliente
Tenacidad
Resistencia
al impacto
Resistencia
al desgarre
Resistencia
al astillado
Velocidad
de corte
Resistencia
al impacto
trmico
Coste
Profundidad
de corte
Mtodo de
fabricacin
De ligera a profunda
Forjado,
fundido,
sinterizado
Forjado,
sinterizado
Prensado en
fro,
sinterizado
Deposicin
fsica o
qumica de
vapor
Muy ligera
Prensado en
fro,
sinterizado
A continuacin se har una breve descripcin de las caractersticas de los principales materiales
utilizados para herramientas de mecanizado. Para ms informacin se recomienda la Fuente [1].
A.L.M.
149
TEMA 4
Aceros de alta velocidad (HSS): se llaman as porque fueron desarrolladas para su uso en
mquinas capaces de trabajar a mayores velocidades de lo que era posible a principios del siglo XX.
Son los aceros que tienen mayor aleacin que el resto de aceros para herramientas. Gracias a su
tenacidad (alta resistencia a la fractura) son adecuadas para:
Cortes interrumpidos.
Existen principalmente dos tipos de herramientas: al molibdeno (serie M, hasta el 10% de Mo) y
al tungsteno o wolframio (serie T, entre 12 y 18% de W). Estas herramientas suelen ser enterizas y
se afilan conforme se van desgastando.
A.L.M.
150
TEMA 4
Sujecin
Abrazadera
Plaquita
Asiento
Plaquita
Cuerpo
Sujecin
Asiento
Facilidad de romperse
Clasificacin de los carburos: gran variedad, difcil de clasificar. Segn su uso se clasifican
en P (para metales ferrosos con virutas largas - Azul), M (para metales ferrosos con virutas
largas o cortas y metales no ferrosos - Amarillo) y K (para metales ferrosos con virutas
cortas, metales no ferrosos y materiales no metlicos - Rojo) segn normativa ISO.
Cermicos a base de almina: en 1950 los materiales que se utilizaban para las herramientas
de mecanizado se basaban en el xido de aluminio de alta pureza de grano fino (se prensan y se
sinterizan en fro), a este producto se les conoce como cermicos blancos. Se les puede aadir
carburo de titanio y xido de zirconio para mejorar la tenacidad y resistencia al impacto trmico.
Cermets: herramientas compuestas de cermica y metal. Se utilizan partculas de material
cermico en una matriz metlica (materiales cermicos negros o prensados en caliente). Lo normal
es 70% de xido de aluminio y 30% de carburo de titanio.
Las herramientas de este tipo suelen tener valores muy altos de resistencia a la abrasin y dureza
en caliente. Qumicamente son ms estables que los carburos y los aceros de alta velocidad, por lo
que tienden menos a adherirse al material de la pieza y a formar filos de recrecido.
A.L.M.
151
TEMA 4
Nitruro de boro cbico (cBN): despus del diamante es el material ms duro que existe. Se
produce uniendo una capa de 0.5-1 mm de nitruro de boro cbico policristalino a un sustrato de
carburo mediante sinterizacin a alta presin y alta temperatura. El carburo proporciona resistencia
al impacto, la capa de cBN aporta una resistencia muy elevada al desgaste y resistencia del filo de
corte. A elevadas temperaturas son prcticamente inertes qumicamente al hierro y nquel (no hay
desgaste por difusin). Tienen elevada resistencia a la oxidacin.
Figura 26. Herramientas con punta de nitruro de boro cbico policristalino. (Fuente [1])
Cermicos con base de nitruro de silicio (SiN): consisten en nitruro de silicio con adiciones
de xido de aluminio, xido de itrio y carburo de titanio. Presentan tenacidad, dureza en caliente y
buena resistencia al impacto trmico.
Diamante: material ms duro. Algunas propiedades de este tipo de herramientas: baja friccin;
alta resistencia al desgaste; capacidad de mantener su filo de corte (desgaste). Se suele utilizar
cuando se requiere un buen acabado superficial y precisin dimensional.
Fibras de refuerzo: dada la necesidad de mecanizar cada vez materiales ms resistentes, surgi
el uso de fibras de refuerzo (longitud de 5-100 m y dimetro de 0.1-1 m) en materiales para
herramientas de corte. Ejemplo:
(i) Base de nitruro de silicio reforzadas con fibras de carburo de silicio. (ii) Base de xido de
aluminio y 25-40% de fibras de carburo de silicio, e incluso xido de zirconio.
Con todo esto se consigue: (i) Aumentar la resistencia al desgaste por friccin o abrasin.
(ii) Disminuir la adherencia herramienta-pieza. (iii) Dificulta la aparicin del filo de
recrecido. (iv) Reduce rozamiento, realizando el trabajo con menores esfuerzos, se
consiguen menores gradientes de temperatura.
A.L.M.
152
TEMA 4
MAQUINABILIDAD
La mayora de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de viruta, aunque
no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad.
La maquinabilidad se define como la aptitud de los materiales para ser conformados por
mecanizado mediante arranque de material o viruta. Generalmente se define en trminos de cuatro
factores:
-
Se evala mediante la realizacin de una serie de ensayos en los que se evalan las siguientes
caractersticas:
-
El trabajo de corte.
La temperatura de corte.
La produccin de viruta.
Acabado superficial.
Ductilidad y acritud (los materiales se mecanizan mejor cuanto ms elevada sea la relacin:
Lmite elasticidad/Resistencia Mecnica).
Tamao del grano (el aumento del tamao del grano facilita el mecanizado).
Conductividad trmica.
A.L.M.
153
TEMA 4
FLUIDOS DE CORTE
Reducir friccin y desgaste (mejora la vida til de la herramienta y el acabado de las piezas).
Enfriar la zona de corte (mejora la vida til de la herramienta, reduce la distorsin trmica
en la pieza de trabajo).
Los fluidos de corte pueden ser refrigerantes, lubricantes o ambos. El agua es un excelente
refrigerante, pero no lubrica y provoca la oxidacin. El uso de un tipo de fluido u otro depende de:
tipo de operacin, materiales de la herramienta y la pieza, la velocidad de corte, entre otros.
Tipos de fluidos de corte.
-
Sistemas de alta presin: se utiliza para mecanizados a altas velocidades, en los que la
generacin de calor es mayor.
(ii)
Criterios medioambientales.
ltimos avances: (i) Mecanizado casi en seco y en seco (por criterios medioambientales); (ii)
Mecanizado criognico (uso de nitrgeno y bixido de carbono como refrigerantes).
A.L.M.
154
TEMA 4
DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
Zonas de Desgaste:
-
A.L.M.
155
TEMA 4
Ataque
Desgaste
Incidencia
Filo de corte
astillado
C. Ataque
C. Ataque
Crter
Incidencia
Agrietamiento
trmico
C. Ataque
Filo de
recrecido
C. Ataque
C. Ataque
Incidencia
Fallo
Catastrfico
A.L.M.
156
TEMA 4
La duracin o vida til de la herramienta es vital desde un punto de vista econmico. Los
estudios e investigaciones en este mbito se han dirigido tanto al fenmeno de formacin de la
viruta, como a la eleccin de las condiciones adecuadas para asegurar una larga vida til a la
herramienta.
Algunas definiciones segn la norma UNE 16-148-85 Ensayos de duracin de herramientas
de torno de corte nico, correspondiente a la ISO 3685-1977 Tool-life testing with single-point
turning tools:
-
Medida del Desgaste de la Herramienta: dimensin medible que permite cuantificar el valor
de desgaste.
Cotas KB y KM.
Figura 29. Esquema de las medidas a realizar para cuantificar el desgaste. (Fuente [5])
A.L.M.
157
TEMA 4
Criterios de Desgaste
En general, la evolucin del desgaste suele ser progresiva. Por ejemplo, para el desgaste en la
cara de incidencia se suele producir la siguiente evolucin.
Figura 30. Evolucin del desgaste de incidencia (VB) en funcin del tiempo de corte. (Fuente [5])
Zona C: entramos en una zona donde aumenta la velocidad de desgaste hasta llegar a
inutilizar la herramienta.
Ante esta situacin, el tcnico responsable deber fijar algn/os criterio/s de desgaste que evite
entrar en la Zona C. Por ejemplo, para la evolucin mostrada en la Figura 30, un buen criterio puede
ser cambiar la herramienta cuando VB sea igual a 0.3. Otros criterios que se pueden establecer:
-
Por ejemplo, segn la UNE 16-148-85 establece los siguientes criterios para realizar el cambio
de herramientas de acero rpido:
-
A.L.M.
158
TEMA 4
Vida de la Herramienta
En otros casos, interesa expresar el momento del cambio de la herramienta en funcin de otros
parmetros:
-
Ecuacin de Taylor
F.W. Taylor (1906) estudi el desgaste y la vida til de diferentes herramientas mediante largas
series de ensayos sistemticos. En estos ensayos iba variando la velocidad de corte mientras que
mantena invariables el resto de parmetros del proceso. Como criterio para determinar la vida til
de las herramientas opt por el desmoronamiento del filo de la herramienta. Tras realizar los
ensayos, Taylor obtuvo la siguiente ecuacin de la vida de la herramienta que an se usa en la
actualidad:
vT n C
(16)
(17)
Figura 31. Representacin grfica de la ecuacin de Taylor (vida til vs velocidad de corte).
(Fuente [5])
A.L.M.
159
TEMA 4
4.4 Torneado
En el torneado se obtienen piezas de trabajo rectas, cnicas, curvadas o ranuradas, como ejes,
husillos, pasadores En la siguiente figura se presentan las principales operaciones bsicas a tener
en cuenta en operaciones en torno.
Cilindrado exterior
Torneado cnico
Perfilado
Cilindrado y
ranurado exterior
Refrentado
Ranurado frontal
Torneado con
herramienta de
forma
Mandrinado y
ranurado interior
Taladrado
Tronzado
Roscado
Moleteado
En un torno las operaciones que se realizan de mecanizado suelen ser de cilindrado y refrentado
en todo tipo de materiales, se suelen utilizar herramientas de una sola punta, aunque tambin
pueden utilizarse herramientas de forma, brocas de taladrar o machos de roscar. El manejo de los
tornos requiere de mano de obra especializada, sobre todo si el torno es manual (artesanos muy
experimentados). En el caso de tornos CNC, la mano de obra no tiene que ser tan especializada,
aunque se requiere de un programador.
Adems, se pueden distinguir dos tipos de operaciones:
-
Operaciones de desbaste: suelen ser las primeras operaciones que se hacen, tienen como
objetivo arrancar grandes volmenes de material lo ms rpido posible, sin tener en cuenta
el acabado superficial o las tolerancias. El mayor requerimiento es la resistencia del filo de
corte.
Operaciones de acabado: se trabaja con una profundidad menor y una velocidad de avance
ms baja, con el objetivo de obtener el acabado superficial y las tolerancias exigidas.
A.L.M.
160
TEMA 4
Problemas para disipar el calor: el calor slo se puede disipar a travs del hueco de la
ranura, la propia viruta impide la accin del lubricante. Tambin puede haber problemas de
atasco de las virutas.
A.L.M.
161
TEMA 4
Portaherramientas
Husillo principal
Cabezal
Guas
Selector de velocidades
del husillo
Carro transversal
Contrapunto
Boquilla del
contrapunto
Ensamble del
contrapunto
Volante
Control de avance
longitudinal y
transversal
Embrague
Selector de avance
Bancada
Tablero
Tornillo de avance
Recolector de virutas
A.L.M.
162
TEMA 4
Joystick
Volantes frontales
Plato de garras
Refrigerante
Contrapunto
Carro transversal
Z+
X+
Carro principal
Porta-herramientas
Los platos de garras de tres mordazas suelen tener un sistema de autocentrado de las mordazas,
por lo que se suelen utilizar para trabajar con piezas redondas.
Los platos de garras de cuatro mordazas suelen permitir el movimiento independiente de las
distintas mordazas para poder trabajar con piezas de otras geometras.
A.L.M.
163
TEMA 4
Tambin existen mordazas que se pueden invertir para poder sujetar las piezas de trabajo por la
superficie interior (por ejemplo por el interior de un tubo).
Dado las mayores exigencias de las mquinas-herramienta ms modernas (velocidades de
trabajo, fuerzas) se ha avanzado mucho en los dispositivos de sujecin. Existen dispositivos
neumticos o hidrulicos que permiten, de forma automatizada, la sujecin de las piezas de trabajo
(que pueden venir suministradas mediante robots).
Sujecin al aire: la pieza se sujeta por uno de sus extremos, el plato de garras es el
responsable de transmitir el movimiento de giro a la pieza. Es vlido para piezas poco
esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada.
Figura 37. Sujecin al aire (izq.) y sujecin entre plato y punto (dcha.).
Sujecin entre plato y punto: la pieza se sujeta por unos de sus extremos mediante el plato
de garras, el otro extremo queda apoyado en el contrapunto. El plato de garras transmite el
movimiento de giro a la pieza. Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a
una viga empotrada y apoyada..
Sujecin entre puntos: la pieza queda apoyada en contrapuntos en sus dos extremos. El
movimiento de giro se transmite a la pieza mediante una mordaza en un punto intermedio.
Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga doblemente apoyada.
A.L.M.
164
TEMA 4
Herramientas enterizas.
Cilindrado exterior
(plaquita rmbica)
Roscado exterior
Ranurado exterior
Herramienta con
plaquita redonda
Broca de taladrad
Ranurado interior
165
TEMA 4
portaherramientas con cambio automtico (revlver para 6-10 herramientas). Los tambores de
giratorios se suelen utilizar en centros de mecanizado.
Figura 42. Torreta portaherramientas manual (a); Torreta giratoria automtica (b). Tambor
giratorio (c). (Fuente [2])
Geometra de la herramienta: para las herramientas de un solo filo se deben conocer sus
diversos ngulos ya que es importante tenerlos en cuenta a la hora de realizar las diferentes
operaciones de mecanizado: (valores generales se pueden consultar en [1])
ngulo de cua
Radio de punta
ngulo de punta
c)
b)
a)
ngulo de alivio
lateral
Superficie de ataque
Cara lateral
Figura 43. Torreta portaherramientas manual (a); Torreta giratoria automtica (b). Tambor
giratorio (c). (Fuente [1])
A.L.M.
166
TEMA 4
TIPOS DE TORNOS
Tornos de banco: se colocan en un banco o mesa de trabajo. Su potencia es baja, con avance
manual y se utilizan para trabajar piezas pequeas. Los tornos de los cuartos de herramientas tienen
alta precisin, permitiendo mecanizar piezas con tolerancias pequeas.
A.L.M.
167
TEMA 4
Selector de velocidades
del husillo
Torreta
Avance y
retroceso
Corredera
Barra de paro
Cambio
posicin torreta
Volante torreta
Eje de avance
Selectores de avance
Palanca de avance
longitudinal
Volante del carro
Volante de la corredera
Panel de
control
Husillo
principal Torreta 1
Fresa
Broca
Herramienta
torneado/
mandrinado
Escariador
Motor
individual
Broca
Torreta 2
Cabeza mvil
A.L.M.
168
TEMA 4
Rugosidad (Ra)
Corte de desbaste
Oxicorte
Rectificado grueso
Aserrado
Fundicin
Arena
Molde permanente
Revestimiento
A presin
Conformado
Laminacin caliente
Forja
Extrusin
Laminacin fro
Bruido por rodillos
Mecanizado
Planeado y cepillado
Fresado
Brochado
Escariado
Torneado, mandrilado
Taladrado
Mecanizado avanzado
Qumico
Electroerosin
Haz de electrones
Rayo lser
Electroqumico
Acabado
Asentado
Tamboreo
Rectificado electroqumico
Rectificado
Electropulido
Pulido
Lapeado
Superacabado
A.L.M.
169
TEMA 4
Algunas consideraciones: (i) es preferible disear orificios pasantes en vez de ciegos (facilita la
expulsin de viruta); (ii) a mayor relacin longitud/dimetro mayor dificultad de mecanizar; (iii) se
deben evitar superficies interiores interrumpidas (ranuras internas).
Plaquita
Mango
Refrigerante
Figura 50. Esquema barra de mandrilar con plaquita de carburo (izq.); barra de mandrilar
con discos de inercia (dcha.). (Fuente [1])
Taladrado (ver apartado 4.6).
Escariado: operacin para mejorar el acabado
superficial y tolerancia dimensional de orificios
realizados previamente mediante taladrado (u otro
proceso).
A.L.M.
170
TEMA 4
4.5 Fresado
El fresado se considera un tipo de mecanizado muy verstil, abarca una gran variedad de tipos
de operaciones, la herramienta que se utiliza se denomina fresa (herramienta multi-filo). Hoy en da
el fresado es el mtodo de mecanizado ms ampliamente utilizado. Algunas ventajas del fresado: (i)
Alta eficiencia del mecanizado; (ii) Buen acabado superficial; (iii) Precisin y flexibilidad en la
produccin de formas.
En el fresado tenemos movimientos coordinados entre una herramienta rotativa con varias
puntas o filos de corte y un avance recto (o siguiendo trayectorias complejas) de la pieza. El fresado
es una operacin de corte ininterrumpido, los dientes de la fresa entran y salen del trabajo durante
una revolucin. Los dientes de la herramienta se ven sometidos a fuerzas de impacto y choque
trmico en cada rotacin.
Planeado y escuadrado
Escuadrado y canteado
Ranuras y bordes
Ranuras y cortes
Vaciados
Copiados y contorneado
Chaflanes
Torno-Fresado
A.L.M.
171
TEMA 4
A.L.M.
172
TEMA 4
Husillo
Fresa
Husillo
Fresa frontal
Brazo
Figura 54. Fresado perifrico (izq.); de careado (centro); frontal (dcha.). (Fuente [1])
Fresado
convencional
Fresado en
trepado
Figura 55. Esquema del fresado convencional (izq.) y en trepado (dcha.). (Fuente [1])
Movimiento de corte: giro de la herramienta.
Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y (horizontalmente).
Movimiento de penetracin: la herramienta se desplaza en Z (verticalmente).
A.L.M.
173
TEMA 4
En este tipo de fresado la herramienta de corte se monta en un husillo con su eje de giro
perpendicular a la superficie de trabajo.
Dentro del fresado de careado tambin podemos diferenciar entre fresado convencional o
fresado concurrente.
Pieza
Fresa
Pieza
Fresa
Dado el movimiento relativo entre los filos de corte y la pieza de trabajo, en la superficie ya
mecanizada quedan las denominadas marcas de avance (la rugosidad final de la pieza depender del
tipo de plaquita y del avance).
Fresa
Plaquita
Avance
Pieza
(mm/diente)
A.L.M.
174
TEMA 4
Alivio (incidencia)
radial
ngulo de
esquina
Ataque axial
Ataque radial
En este tipo de fresado es importante hablar del ngulo de entrada y de salida de la plaquita de
corte respecto a la superficie de la pieza que se est trabajando. En la siguiente figura se muestran
diferentes situaciones en las que la plaquita de corte ataca a la superficie de trabaja con diferentes
ngulos. En la situacin de la izquierda la punta de la plaquita es quien sufre el primer contacto con
la pieza de trabajo (se podra romper). En el segundo caso, el primer contacto se realiza lejos de la
punta de la plaquita. En la derecha de la figura se muestran diferentes situaciones con diferentes
ngulos de entrada y salida.
Pieza
Salida
Entrada
Fresa
Entrada
Salida
Superficie ya
mecanizada
Deseable
No Deseable
A.L.M.
175
TEMA 4
FRESADO FRONTAL
Este tipo de fresado es muy verstil y con capacidad de producir perfiles y superficies curvadas
y complejas. La herramienta o fresa se suele realizar de acero de alta velocidad o con plaquitas de
carburo.
En general, la fresa gira sobre un eje perpendicular a la pieza de trabajo, pudindose inclinar
para obtener superficies curvas. Con el fresado frontal se pueden producir diferentes superficies a
cualquier profundidad (curvadas, escalonadas, cavidades). Este tipo de herramientas estn diseadas
para poder programar trayectorias complejas.
Figura 61. Fresas frontales con punta esfrica (izq.). Fresa frontal con plaquitas redondas
(dcha.).
A.L.M.
176
TEMA 4
OTRAS OPERACIONES
Fresado combinado de varias fresas paralelas: se montan en un mismo eje dos o ms fresas
paralelas.
Fresado de forma: se utilizan fresas con perfiles especficos (el negativo de la forma deseada).
Por ejemplo, se utilizan para mecanizar engranajes.
Ranurado (acanalado o cortado): se utilizan fresas circulares, relativamente delgadas.
Ranurado en T: fresas con forma de T para la obtencin de ranuras T (como las que se
pueden encontrar en la mesa de trabajo de una fresa).
Ranura para chavetas: realizacin de ranuras en piezas cilndricas para la colocacin de
chavetas (como en ejes de motores que llevan alojados engranajes). Se puede realizar con fresas de
disco o fresas frontales en las que el dimetro de la fresa es el ancho de la ranura.
Fresado angular: fresas con ngulo (simple o doble) para producir superficies cnicas.
Fresas huecas: se montan en un eje y su uso es similar al fresado frontal.
Fresado de un solo filo de corte: se montan en husillo de alta velocidad y se utilizan para
operaciones de careado y mandrinado. Tambin se pueden usar para operaciones de trepanado (Fig.
78).
Husillo
2 fresas paralelas
Fresa de forma
Fresa de ranurar
Pieza
Fresa hueca
Fresa de cortar
Fresa de ranurado en T
A.L.M.
177
TEMA 4
TIPOS DE HERRAMIENTAS
Figura 64. Fresa con dientes fresados y rompevirutas (izq.) y con dientes destalonados (dcha.).
Segn el paso de la herramienta (arco entre dos puntos, en el mismo plano radial, situados
en dos filos de corte consecutivos):
Paso grande: contienen pocos dientes y grandes alojamientos para la viruta. Se utilizan en
operaciones de desbaste y acabado en acero.
Fresas de un corte: slo tienen una cara activa, bien por la periferia o por un lateral. Ej.
Fresa Cilndrica o fresa de planear.
Fresas de dos cortes: tienen dos caras activas. Ej. Fresa frontal.
Fresas de tres caras: tienen tres superficies cortantes. Las ms corrientes son las cilndricas y
las de disco con dientes tanto en la periferia como en las dos superficies laterales.
178
TEMA 4
Segn su forma:
Cilndricas: pueden tener el dentado recto o helicoidal. Para mejorar la eficiencia del trabajo
se disean con dos hlices de sentido contrario.
De forma: tienen su superficie perifrica adaptada a un perfil especial, que resulta ser el
negativo del perfil de la pieza mecanizada.
Compuestas: formadas por la unin de dos o tres fresas sencillas para realizar una operacin
ms complicada.
Fresas de ranurar (ranuras rectas, ranuras en T, ranuras con cola de milano, ranuras para
chavetas o chavetero).
A.L.M.
179
a)
b)
e)
i)
c)
f)
j)
d)
g)
k)
TEMA 4
h)
l)
Figura 67. Diferentes tipos de fresa: de planear (a); frontal (b); cilndrica (c); frontal con
punta esfrica (d); de disco (e); frontal cnica (f); de forma (g); de ranurar en T (h);
compuesta (i); fresa madre (j); de ranurar en cola de milano (k); fresa mdulo (l).
A.L.M.
180
TEMA 4
Las fresadoras se consideran unas mquinas-herramienta muy verstiles y tiles, dado que
pueden realizar diferentes operaciones de corte. En este apartado se describen diferentes tipo de
fresas estndar, aunque muchas de ellas estn quedando en desuso con la aparicin de nuevas
mquinas-herramientas con control numrico computerizado CNC como los centros de mecanizado.
Fresadoras del tipo columna y codo: son mquinas que se utilizan para realizar operaciones de
mecanizado de propsito general, son las fresadoras ms comunes. El husillo en el que se coloca la
herramienta de fresado puede ser horizontal (fresado perifrico o cilndrico) o vertical (fresado de
careado o frontal, mandrinado o taladrado).
Figura 69. Fresadora Horizontal (izq.). Fresadora Frontal o Vertical (dcha.). (Fuente [1])
Componentes bsicos:
-
Mesa de trabajo: en la que se fija la pieza de trabajo (mediante ranuras en T). Se mueve
longitudinalmente (eje x).
Carro: soporta la mesa de trabajo y puede moverse en direccin transversal (eje y).
En los ejemplos mostrados en la figura anterior, las mquinas tienen tres grados de libertad,
pudiendo desplazar la mesa de trabajo en los ejes x e y, y la mesa o la herramienta en el eje z.
Actualmente existen otras muchas posibilidades, con mquinas de hasta 6 grados de libertad,
donde la mesa de trabajo se puede mover en los ejes x, y y z, pero tambin la herramienta puede
hacerlo.
A.L.M.
181
TEMA 4
Fresadoras tipo bancada: la mesa de trabajo se monta directamente sobre la bancada (no
existe el codo). La mesa de trabajo slo puede moverse longitudinalmente. Son mquinas menos
verstiles, pero son bastantes rgidas y suelen utilizarse para trabajos con altas producciones. Los
husillos en los que se montan las herramientas pueden ser horizontales o verticales, y pueden
presentar dos o tres husillos a la vez en la misma mquina.
Corredera transversal
Carros porta-husillos
Carro porta-husillo
Pieza de trabajo
Mesa
Bancada
Fresadoras tipo cepilladora: similares a la fresa tipo bancada, estn equipadas con varios
cabezales y cortadores para mecanizar varias superficies. Se usan para piezas pesadas y son
ms eficaces que las cepilladoras.
Mquinas de mesa giratoria: similares a las fresadoras verticales, estn equipadas con uno
o ms cabezales (para operaciones de careado). La mesa en la que se fija la pieza de trabajo
tiene la capacidad de girar.
Fresadoras CNC: estn desplazando a las fresadoras anteriores, son mucho ms verstiles.
OTRAS OPERACIONES
Cepillado de mesa mvil: operacin de mecanizado relativamente sencilla con la que se
producen superficies planas, secciones transversales para canales y muescas (ranuras). Se realizan
en piezas de trabajo grandes (hasta 2515 m2). La pieza se monta en una mesa de trabajo que se
desplaza hacia delante y hacia atrs (trayectoria recta). En una corredera transversal se ubican los
cabezales con las herramientas (verticales).
Cepillado de mesa fija: igual que el anterior, con la diferencia que la mesa pieza no se mueve y
las piezas de trabajo son menores (hasta 12 m2).
A.L.M.
182
TEMA 4
Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 73. Piezas fabricadas mediante brochado interno (a), externo (b) y mquina de
brochado vertical (c). Movimientos de Corte () y Avance () en brochadota (dcha.). (Fuente [1])
Se utiliza una herramienta peculiar, la brocha, en la que la profundidad total del material
removido es la suma del material removido por cada uno de los dientes de la brocha.
Con la misma herramienta o brocha se realizan las operaciones de desbaste (primeros dientes
que trabajan) y las operaciones de acabado (ltimos dientes que trabajan). La operacin de
mecanizado se puede realizar mediante esfuerzos de traccin (se hace pasar una gua por el orificio
o superficie a trabajar, se fija con un amordaza, y se tira de la herramienta hasta hacerla pasar
completamente por el orificio a trabajar) o de compresin.
Dientes/semi-acabado
Extremo para traccin
Gua
Dientes/desbaste
Dientes/acabado
Gua
Dimetro
Dientes de corte
Longitud Total
Figura 74. Terminologa de una brocha interna tipo traccin. (Fuente [1])
A.L.M.
183
TEMA 4
4.6 Taladrado
La produccin de orificios es una de las operaciones ms importantes en fabricacin (la gran
mayora de piezas fabricadas, por no decir todas, presentan diferentes orificios para diferentes
finalidades). El taladrado es un proceso bsico y comn para la produccin de orificios.
La herramienta con la que se realiza el orificio recibe el nombre de broca. En general tienen una
relacin longitud/dimetro alta, para poder producir orificios relativamente profundos. La longitud
de esta herramienta hace que pueda ser algo flexible, por lo que se deber prestar especial atencin
cuando se quieran realizar orificios con precisin.
La operacin de taladrado (sobretodo en orificios ciegos) presenta la dificultad de la expulsin
de la viruta, sta se desplaza por los canales de la broca en sentido contrario al avance de la broca.
El dimetro del orificio producido en el taladrado es ligeramente superior al dimetro de la
broca (normalmente una broca se retira con facilidad del orificio realizado). En algunos casos puede
ocurrir al contrario, si por dilatacin trmica el material de trabajo se dilata durante el trabajo y se
contrae al enfriarse.
Generalmente, la pieza de trabajo permanece fija mientras que la herramienta gira y avanza en
direccin perpendicular a la superficie de la pieza. Existe la posibilidad de que sea la pieza quien
gire (por ejemplo, en torno convencional colocando la broca en el contrapunto) o que giren tanto la
pieza como la broca (por ejemplo, en torno CNC o centro de mecanizado utilizando brocas
motorizadas colocadas en la torreta giratoria portaherramientas).
Tipos de brocas: la broca ms comn es la broca helicoidal de punta estndar (Fig. 75).
Lengeta
Mango cnico
ngulo de la punta
Dimetro de la broca
Holgura del
dimetro del cuerpo
Canales
Cuello
Holgura del
dimetro
ngulo
de filo
ngulo de la hlice
ngulo de alivio
Mango recto
Alma
Dimetro
Long. mango
Long. canales
Cuerpo
Gaviln
Labio
Filo de la
punta
Cara
Longitud total
Figura 75. Broca con punta cnica. La funcin del par de gavilanes es proporcionar una
superficie de soporte para la broca contra las paredes del orificio conforme penetra en la
pieza de trabajo. (Fuente [1])
A.L.M.
184
TEMA 4
Taladrado de caones
Taladrado de centros
Escariado
Broca de centros o de punto: es corta y se utiliza para hacer pequeos orificios en los
extremos de piezas, sirven para apoyar la pieza en contrapuntos o cabezales mviles, o para
marcar la localizacin de posteriores operaciones de taladrado (fundamentalmente en
centros de mecanizado y mquinas CNC).
Avellanado
Abocarcado
Escariado: para trabajar la superficie interior del orificio. En este caso los filos de corte se
encuentran en la periferia de la herramienta, y no en la punta de la broca.
Taladrado escalonado
Taladrado de ncleo
Taladrado
Figura 76. Diferentes tipos de brocas y operaciones de taladrado (I). (Fuente [1])
Broca de paletas (tipo espada): para orificios grandes y profundos. Se utilizan plaquitas
intercambiables.
Brocas con puntas de carburo: para trabajar materiales duros, materiales abrasivos,
materiales composites con refuerzos de fibras abrasivas (vidrio y grafito).
Plaquita
Soldadura
fuerte
Plaquitas
Broca con plaquitas de carburo intercambiable
Figura 77. Diferentes tipos de brocas y operaciones de taladrado (II). (Fuente [1])
A.L.M.
185
TEMA 4
Trepanado: la herramienta de corte realiza el orificio cortando una pieza con forma de
disco (el ncleo del orificio). Se genera un orificio sin transformar en viruta todo el material
retirado. Se utiliza para realizar discos de hasta 250 mm de dimetro.
Husillo
Mango
Filos de corte
Broca
Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 78. Broca de trepanar (izq.) y trepanado con cortador simple montado sobre broca
(dcha.). (Fuente [1])
FUERZA DE EMPUJE
Fuerza de empuje: acta perpendicular a la pieza de trabajo, si es excesiva puede provocar que
se doble la pieza de trabajo o que se rompa, o puede provocar distorsiones en la pieza de trabajo.
Depende de mltiples factores y es difcil de calcular: (i) resistencia de la pieza de trabajo; (ii)
velocidad de giro; (iii) dimetro broca; (iv) geometra broca; (v) fluidos de corte.
m/min
pies/min
12.5 mm
rpm
1.5 mm
12.5 mm
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de cobre
Aceros
Aceros inoxidables
Aleaciones de titanio
Hierros fundidos
Termoplsticos
Termoestables
A.L.M.
186
TEMA 4
TALADROS
b)
c)
d)
Columna
Torreta
Mesa
Figura 79. Taladro radial (a); taladro de columna (b); taladro de tres ejes CNC (c); Taladro
tipo banco (d).
A.L.M.
187
TEMA 4
4.7 Roscado
Una rosca se puede definir como una cresta de seccin transversal uniforme que sigue una
trayectoria helicoidal en la parte exterior o interior de una superficie cilndrica (rosca recta, comn
en tornillos, tuercas, tornillos de avance en torno) o cnica (rosca cnica, comn en tubos de
agua y gas). Las roscas se pueden obtener de diferentes formas:
-
Mediante mecanizado con herramienta de corte de un solo filo de corte en torno. La forma
de la herramienta depender del tipo de rosca a mecanizar. El avance combinado con la
velocidad de giro (manual o automatizado) hace que se obtenga el perfil de la rosca.
Generalmente se requieren varias pasadas para conseguir un buen acabado y tolerancia
dimensional. Importante: el avance es un factor clave, ya que debe coincidir con el paso de
la rosca.
Desbastado
Acabado
Husillo
Pieza
Herramienta
Figura 80. Operacin de roscado exterior en torno (izq.) e interior en torno (dcha.). (Fuente [1])
Ranura a derechas
Ranura a izquierdas
Longitud de entrada
Longitud de rosca
ngulo de entrada
A.L.M.
188
TEMA 4
Filo de corte
Peine recto
Peine circular
Terraja
Figura 82. Peine recto para mecanizar roscas en torno, peine circular y terraja de roscado.
(Fuente [1])
NOTA: la fabricacin de roscas siempre deber realizarse de acuerdo a los parmetros de las roscas
normalizadas, como por ejemplo las roscas mtricas.
A.L.M.
189
TEMA 4
4.8 Rectificado
Existen muchos procesos de fabricacin con los que no se puede obtener el acabado superficial
o la precisin dimensional requerida, en estos casos se puede recurrir al uso de herramientas
abrasivas para realizar el acabado de las piezas (mecanizado abrasivo).
Abrasivo: pequea partcula dura con aristas afiladas y
forma irregular.
Como abrasivos se pueden utilizar diferentes materiales (con dureza superior a los materiales
convencionales de las herramientas de mecanizado). Podemos encontrar abrasivos naturales
(esmeril, almina, cuarzo, granate y diamante), pero suelen contener impurezas y propiedades
irregulares. Por otro lado, nos encontramos los abrasivos sintticos:
-
Pieza
Disco abrasivos delgados
Pieza
Disco de rectificado
Pieza
Figura 84. Rectificado en superficies cilndricas (a); cnicas (b); filetes (c); helicoidales (d);
cncava (e); ranurado con discos delgados (f) y rectificado interior (g). (Fuente [1])
El tamao del grano se identifica con el nmero de grano (en funcin del tamao del tamiz
utilizado para obtener los granos). Por ejemplo, el nmero 10 sera grueso (tamao medio 2 mm) y
el nmero 60 sera medio (tamao medio 0.25 mm), segn catlogo de Norton (Saint-Goban
Abrasivos, S.A., Navarra, Espaa).
El material del grano debe ser lo menos compatible posible (afinidad qumica) con el material
de la pieza de trabajo, de este modo la reaccin entre ambos materiales ser menor y, por tanto,
A.L.M.
190
TEMA 4
menor ser el desgaste de la herramienta. Por ejemplo, el diamante reacciona con el hierro a altas
temperaturas.
-
Carburo de silicio: para metales no ferrosos, hierros fundidos, carburos, cermicos, vidrio y
mrmol.
Nitruro de boro cbico: para aceros e hierros fundidos con dureza superior a 50 HRC y
aleaciones de alta temperatura.
Vitrificados: el vidrio es el material de unin ms utilizado. Sus materias primas son feldespato
y arcillas. Son resistentes, rgidos, porosos y resistentes a la accin de aceites, cidos y grasas. Son
quebradizos y carecen de resistencia a golpes y choques trmicos. A veces se fabrican con placas de
soporte metlicas para mejorar su resistencia.
Resinas termoestables: amplia variedad de composiciones y propiedades, se conocen como
discos orgnicos. Son ms flexibles que las vitrificadas.
Discos reforzados: resinas termoestables que incluyen una o varias capas de mallas de fibra de
vidrio.
Termoplsticos.
Hule (caucho o goma elstica): es la matriz ms flexible.
Aglutinantes metlicos: mediante metalurgia de polvos, los granos abrasivos (diamante o
nitruro de boro cbico) se aglutinan en la periferia de un disco metlico a profundidades 6 mm.
La unin al metal se consigue aplicando alta presin y temperatura. El material base del disco puede
ser aluminio, bronce, acero, cermicos o composites. Para reducir el coste se puede utilizar un disco
abrasivo delgado soldado, mediante soldadura fuerte, a otro disco metlico (sin granos abrasivos)
con la forma deseada.
DISCOS DE RECTIFICADO
Cada grano abrasivo retira muy poca cantidad de material, se necesitan una gran cantidad de
granos para conseguir altas velocidades de eliminacin de material. Esto se consigue aglutinando un
gran nmero de granos en una matriz de aglutinante. Generalmente la herramienta de rectificado
tiene forma de disco, discos de rectificado.
La porosidad es fundamental para dar holgura a las virutas y la refrigeracin.
Aglutinante
Aglutinante fracturado
Microgrieta
Porosidad
Desgaste por
rozamiento
191
Tipo: cilndrico
Tipo: recto
Cara
abrasiva
Cara
abrasiva
Tipo: copa recta
Caras
abrasivas
Caras
abrasivas
Tipo: cono
TEMA 4
Cara
abrasiva
.
Figura 86. Algunos tipos de disco de rectificado. (Fuente [1])
PROCESO DE RECTIFICADO
Considerando el grano abrasivo como un filo de corte individual, las principales diferencias de
su accin con la de una herramienta de un filo convencional de mecanizado son:
-
El ngulo de ataque (medio) suele ser altamente negativo (-60). Las virutas se deforman
plsticamente mucho ms que en un proceso convencional.
No todos lo granos estn activos durante el rectificado (depende de la profundidad que tenga
cada grano dentro del aglutinante).
La velocidad superficial del disco (velocidad de corte) suele ser muy elevada, desde 2030 m s-1 en rectificado convencional hasta 150 m s-1 en rectificado de alta velocidad. Valores
de velocidad de corte muy superiores al mecanizado con herramientas de uno o varios filos
de corte.
Grano
d
Viruta
Cara de
desgaste
Pieza
192
TEMA 4
Chispas: son virutas en combustin, debido a la reaccin exotrmica de las virutas calientes
y el oxgeno de la atmsfera.
A.L.M.
193
TEMA 4
OPERACIONES DE RECTIFICADO
Rectificado plano: es una de las operaciones ms comunes, por lo general se trabajan
superficies planas. Se suele trabajar con rectificadoras de husillo horizontal.
Protector
Mesa
Pieza
Cabezal
Columna
Carro
Avance
Bancada
Figura 88. Rectificadora de husillo horizontal (izq.) y de husillo vertical (dcha.). (Fuente [1] y [2])
Rectificado cilndrico: para rectificar superficies cilndricas exteriores/interiores de piezas,
apoyos de cigeales, husillos, pernos La pieza de trabajo cilndrica se hace girar y se mueve (la
pieza o el disco de rectificar) lateralmente a lo largo de su eje hasta cubrir la anchura a rectificar.
Figura 90. Operaciones en rectificadora cilndrico: rectificado transversal (a); rectificado por
penetracin (b); rectificado de perfiles (c). (Fuente [1])
A.L.M.
194
TEMA 4
Figura 91. Rectificado de roscas transversal (izq.) o de penetracin (dcha.). (Fuente [1])
Disco
Pieza
Pieza
Disco
Rectificado transversal
Disco
Rectificado de penetracin
Rectificado de perfiles
Rectificado de
penetracin
Disco
Rodillo presin
Disco
Pieza
Tope
Disco regulador
Herramienta
Cuchilla de soporte
Disco regulador
Disco regulador
Rodillo soporte
A.L.M.
195
TEMA 4
Rectificadoras porttiles.
Rectificadoras de banco.
A.L.M.
196
TEMA 5
Dar forma.
Producto
maleable con
granos grandes
Lingote con
granos uniformes
Granos alargados
Figura 1. Estructura de una fundicin con granos uniformes alargados (izq.) Cambio de
estructura de los granos de metales fundidos o maleables de granos grandes durante el
laminado en caliente. (dcha.). (Fuente [1])
Los procesos de conformado por deformacin plstica tienen una gran importancia en los
procesos de fabricacin. Algunas caractersticas generales que justifican su importancia son:
-
Mejoran las propiedades mecnicas: se obtiene una estructura de grano ms fina y adapta
las lneas de flujo o fibras del material a la forma de la pieza.
Exactitud de forma y calidad superficial: algunos procesos ofrecen muy buenas tolerancias
y acabados, incluso para obtener piezas listas para el montaje.
Costes de material: slo se usa el material necesario. De forma que, en algunos casos, slo
es necesario realizar un mecanizado mnimo.
A.L.M.
197
TEMA 5
En general, los materiales metlicos slidos (fundicin) presentan una estructura uniforme de
granos ms o menos grandes (se pueden asemejar a una esfera). El conformado por deformacin
plstica provoca la deformacin del grano, adaptndolo a la forma exterior que toma el material.
Esta es una diferencia muy importante en comparacin con los procesos de mecanizado, en los que
se arranca material y, por tanto, no se modifica la forma de los granos. En conformado, al deformar
los granos e ir adaptndose a la forma que toma la pieza, se obtienen productos con mejores
propiedades mecnicas (soportan mejor los esfuerzos, la fatiga).
El conformado por deformacin plstica lo podemos realizar en fro o en caliente:
-
CALIENTE
Sin calentar
Requiere ms esfuerzo y energa
Maquinaria menos costosa
Mquinas ms potentes y pesadas
Diseo de mquinas cada vez ms completas capaces de realizar un gran nmero de trabajos
hasta dar por finalizada la pieza.
En el desarrollo y evolucin de estos procesos han tenido un papel muy importante el sector
automovilstico o de los electrodomsticos.
A.L.M.
198
TEMA 5
Material plstico: aquellos materiales en los que si se supera su lmite elstico se obtiene
una deformacin permanente.
La mayora de los metales tienen un comportamiento mixto, en general podemos diferenciar (en
el diagrama tensin-deformacin, por ejemplo en ensayos a traccin):
-
Zona de rotura: el material se deteriora debido a la rotura interna de las uniones, aparecen
las primeras grietas hasta que el material termina por fracturarse.
Materiales frgiles: aquellos en los que la zona plstica es muy pequea o inexistente (las
fundiciones suelen ser materiales frgiles).
Materiales dctiles o maleables: tienen una zona plstica amplia (la mayora de los
metales y aleaciones).
Si la deformacin se lleva a cabo cerca del punto de rotura, el endurecimiento por deformacin
ser ms acusado, y se produce lo que se denomina acritud, haciendo al material menos dctil.
Al aumentar la temperatura de trabajo, los esfuerzos necesarios para deformar el material
disminuyen, siendo ms difcil que aparezca la acritud.
Si sigue aumentando la temperatura es posible que aparezca la deformacin por fluencia, para
un esfuerzo constante, el material se sigue deformando.
A.L.M.
199
TEMA 5
(Fuente
[1])
PROCESO
CARACTERSTICAS
Forjado
Extrusin
Estirado y trefilado
Conformado de chapa
Produccin de gran variedad de formas con paredes delgadas,
geometras simples y complejas. Coste de equipos bajomoderado. Coste de mano de obra bajo-moderado. Habilidad
del operario baja.
A.L.M.
200
TEMA 5
5.2 La laminacin
El proceso de laminacin consiste en reducir el espesor o cambiar la seccin transversal de una
pieza de trabajo larga mediante fuerzas de compresin al hacerlas pasar entre un conjunto de
rodillos o cilindros. Generalmente, para la fabricacin de metales, aleaciones ferrosas y no ferrosas
se suele combinar un proceso de colada continua y un proceso de laminacin. Los materiales no
metlicos tambin se pueden laminar para reducir su espesor y mejorar sus propiedades (plsticos,
vidrio caliente).
Es habitual realizar primero un laminado en caliente (elevadas temperaturas), en esta fase se
modifica la estructura del lingote obtenido mediante colada (grano grueso, quebradizo y porosa)
dando lugar a una estructura maleable (grano fino, mejorando su resistencia y dureza).
Posteriormente, se suele hacer un laminado en fro (temperatura ambiente) de modo que la pieza
de trabajo adquiere mayor resistencia, dureza y mejor acabado superficial. En este caso se requiere
mayor energa. Se suelen obtener productos con propiedades anisotrpicas.
En la siguiente figura se muestra un esquema de diversos procesos de laminacin.
Decapado y
engrasado
Cinta en
caliente
Planchn
Plancha
para tubos
Cinta en
fro
Tubo
soldado
Placas de
acero
Barra cuadrada
(caliente)
Fundicin o colada
continua (lingotes)
Palanquilla
Barra redonda
(caliente)
Redondo para
tubo
Estirado
(fro)
Alambre
(fro)
Tubos sin
costura
Forma estructural
Tocho
(bloom)
Rieles
A.L.M.
201
TEMA 5
Placa: espesores > 6mm (hasta de 300 mm). Aplicaciones estructurales, cascos de barcos,
calderas, puentes
Lminas: espesores < 6 mm. Suelen distribuirse en forma de rollos o en forma de planchas.
Para carroceras de automviles, aviones, latas de bebida
Papel de aluminio tiene un espesor de 0.008 mm.
PROCESO DE LAMINACIN PLANA
En la siguiente figura se muestra un esquema del proceso de laminacin plana, donde tenemos:
-
L, espacio de laminacin.
F, fuerza de laminacin.
(Rodillo superior eliminado)
Punto no deslizante
Pieza
Pieza
Rodillo
Entrada
Fuerza friccin
L
Salida
Par
Dado que la velocidad del rodillo es constante, existir un deslizamiento relativo entre el rodillo
y la cinta (chapa) a lo largo de la zona de contacto. Existiendo un punto donde la velocidad del
rodillo y de la cinta es la misma (punto neutral o no deslizante). A la izquierda de este punto el
rodillo se mueve ms rpido que la cinta; a la derecha de este punto el rodillo se mueve ms
despacio que la cinta. Por este motivo las fuerzas de friccin (que se oponen al movimiento relativo
entre los dos cuerpos) llevan el sentido mostrado en la Figura 3.
La fuerza de friccin entre el rodillo y la cinta es la que provoca la entrada de la cinta. Esto
significa que la fuerza de friccin a la izquierda del punto neutral debe ser superior a la fuerza de
friccin a la derecha del punto neutral.
La reduccin mxima posible se define como la diferencia entre el espesor inicial y final de la
cinta. Se puede demostrar que depende del coeficiente de friccin entre la cinta y el rodillo y del
radio R del rodillo (ho-hf = 2R). A mayor friccin y mayor radio, mayor reduccin posible.
A.L.M.
202
TEMA 5
(1)
2 F L N
60000
(2)
donde F [N], L [m], N [rpm], 60000 [60 s min-1 y 1000 para obtener la potencia en kW].
Reduccin de la fuerza de laminacin: una excesiva fuerza de laminado puede provocar el
aplanamiento o la deflexin (desviacin de la direccin de una corriente) de los rodillos. Tambin
puede provocar daos (flexionar) en la estructura y los componentes que soportan a los rodillos de
laminacin. Estos cambios afectan a la configuracin inicial de los rodillos de laminacin.
Realizar la laminacin en varias etapas (en cada etapa se reduce un poco el espesor).
Los cilindros o rodillos de laminacin sufren una separacin adicional producida por la
accin-reaccin entre los rodillos y el material que se est laminando. La accin que los
rodillos transmiten al material de trabajo da lugar a una reaccin que el material transmite a
los rodillos, que obliga a ceder a los apoyos de giro de los rodillos.
La recuperacin elstica del material una vez que sale de los rodillos, esto hace que el
espesor final de la pieza de trabajo sea ligeramente superior a la distancia fijada entre los
rodillos de laminacin.
A.L.M.
203
Tornillo hidrulico
de ajuste
TEMA 5
Bastidor
Rodillo de respaldo
Rodillos de trabajo
Calzos
Rodillo de respaldo
Do
Tro
Bastidor
Rodillos de accionamiento
Rodamiento de respaldo
Eje de soporte
Rodillos de accionamiento
Cinta
Rodillos de accionamiento
Rodillo de trabajo
Rodillos de accionamiento
Figura 4. Esquema de diferentes disposiciones de los rodillos de laminacin. Los dos pueden
ser simples o reversibles. (Fuente [1])
Caja universal
Continuos
Abiertos o en lnea
zig-zag
A.L.M.
204
TEMA 5
Deformacin de los rodillos: las fuerzas a la que se ven sometidos los rodillos durante la
laminacin tienden a doblar los rodillos elsticamente. No deben permitirse jams deformaciones
permanentes. Al producirse el doblado de los rodillos el producto laminado (cinta) presentar mayor
espesor en el centro. Esto se puede evitar rectificando los rodillos, haciendo que su dimetro sea
mayor en el centro (comba).
Rodillo recto
Rodillo rectificado
Cinta ms
gruesa en el
centro
Cinta con
espesor
uniforme
Tambin puede ocurrir que los rodillos tomen forma de barril (comba trmica) debido al calor
que se genera durante el trabajo. Si esto no se corrige, se obtendrn productos laminados con menor
espesor en la parte central.
Las fuerzas de laminado tambin pueden provocar el aplanamiento elstico de los rodillos. Esto
provocar un aumento de la zona de contacto entre el rodillo y la cinta, aumentando la fuerza de
laminado que es necesario aplicar.
Ensanchado del producto laminado: si la relacin anchura/espesor de la cinta es elevada se
puede considerar que la anchura de la cinta (chapa o lmina) se mantiene constante durante el
proceso de laminacin. Si la relacin anchura/espesor de la cinta es pequea, la anchura de la cinta
aumentar durante el laminado (ensanchado). El ensanchado tambin aumenta con la friccin y
conforme disminuye la relacin radio del rodillo/espesor de la cinta. Para corregir el ensanchado se
pueden utilizar cajas universales de laminacin (Fig. 5).
LAMINACIN EN FRO Y EN CALIENTE
Laminacin en caliente: suele corresponderse con las fases iniciales del laminado, se consigue
romper la estructura de la colada (estructura de grano que se obtiene mediante fundicin y colada
continua) laminando el material por encima de su temperatura de recristalizacin.
Mediante fundicin se obtiene una estructura dendrtica generalmente con granos gruesos y no
uniformes, suele ser quebradiza y porosa. Durante la laminacin en caliente se obtiene una
estructura ms maleable, con granos finos, mejor ductilidad (Fig. 1). Temperaturas de trabajo:
450C para aleaciones de aluminio; 1250C para aceros aleados; 1650C para aleaciones
refractarias.
En estas primeras operaciones de laminacin en caliente se obtienen productos que se conocen
como tocho (bloom), seccin cuadrada de al menos 150 mm de lado, o planchn (slab) de seccin
rectangular (Fig. 2). Las palanquillas son tambin de seccin cuadrada, pero de menor tamao que
el tocho.
Antes de la laminacin en caliente de tochos, planchones o palanquillas, la superficie de las
piezas de trabajo se deben preparar (acondicionan), mediante el uso de soplete (eliminar la
cascarilla) y/o alisando la superficie mediante esmerilado grueso.
A.L.M.
205
TEMA 5
A.L.M.
206
TEMA 5
MOLINOS DE LAMINACIN
Existen diferentes tipos de equipos de laminacin. Los equipos necesarios para los procesos de
laminacin requieren una inversin inicial bastante elevada. Los equipos altamente automatizados
permiten obtener productos con una excelente calidad de acabado, tolerancias dimensionales muy
buenas, altas velocidad de produccin (hasta 40 m s-1) y, a pesar de la elevada inversin inicial, un
bajo coste por unidad fabricada (sobretodo en sistemas continuos). El ancho de las lminas
producidas puede llegar hasta 5 m.
Equipos de laminacin tipo do: suelen utilizarse para la laminacin en caliente en las
primeras operaciones (pasadas de desbaste) tras operaciones de colada continua. Pueden ser
reversibles.
Equipos de laminacin tipo tro: el sentido del movimiento del material se invierte despus
de cada pasada. Son necesarios mecanismos elevadores y manipuladores capaces de manejar la
pieza de trabajo de forma correcta. Estos equipos tienen una zona de trabajo superior y otra inferior,
la pieza de trabajo (>100 toneladas) debe ser llevada al espacio superior e inferior en repetidas
ocasiones.
Equipos con cuatro rodillos o Equipos para pequeos espesores (molinos de conjunto o
racimo): se basan en el principio de que con rodillos de pequeo dimetro se reduce la fuerza de
laminacin (menor rea de contacto). Adems, al trabajar con rodillos de menor dimetro, el coste
de su reemplazo por rotura o desgaste es menor. Los rodillos de menor dimetro se doblan ms
fcilmente, por eso se utilizan otra serie de rodillos de mayor dimetro que sirven de apoyo para los
primeros. Son apropiados para la laminacin en fro de piezas de pequeo espesor y alta resistencia.
Equipo de laminacin continuo, compuesto o en tndem: el material de trabajo se lamina de
forma continua a travs de diversos equipos de laminado (castillos). A un conjunto de castillos se
le denomina tren. Podemos encontrarnos con diferentes disposiciones de los trenes de laminacin
(Fig. 5).
Castillo
Bobina
de salida
Bobina de
entrada
A.L.M.
207
TEMA 5
Para producir piezas estructurales largas y rectas (vigas, canales, rieles de vas frreas, barras
slidas). Se trabaja a alta temperatura mediante laminadores de forma.
Tambin se puede realizar en fro (pero generalmente para materiales de partida de menor
tamao).
Pasada 1
Pasada 3
Pasada 2
Recalcado
Desbaste
Pasada 4
Desbaste horizontal
y vertical
Pasada 6
Pasada 5
Pasada intermedia
horizontal y vertical
Recalcado
Acabado horizontal
y vertical
Figura 8. Ejemplo de una serie de pasos en un tren de laminacin de forma. (Fuente [1])
Forjado laminar (Laminado cruzado)
Se le da forma a la seccin transversal de una barra redonda hacindola pasar a travs de un par
de rodillos que tienen estras. Mediante este proceso se pueden fabricar cuchillos, ejes cnicos,
herramientas manuales
Rodillo de forma
Pieza
Pieza
A.L.M.
208
TEMA 5
Barra
Bola
Laminacin de anillos
Figura 10. Obtencin de bolas mediante
Como materia prima se utiliza un anillo grueso que
forjado oblicuo. (Fuente [1])
se va expandiendo en otro anillo ms delgado. El anillo
se coloca entre dos rodillos. El espesor del anillo se
reduce al ir juntando los dos rodillos. Al reducir el espesor aumenta el dimetro del anillo. Tambin
se pueden obtener formas diversas utilizando rodillos con formas especficas.
De este modo se obtienen anillos grandes para cohetes, turbinas, cubiertas de motores a
reaccin, bordes de ruedas dentadas, pistas de rodamientos
Se puede trabajar en fro o en caliente.
Rodillo canteador
Rodillo Rodillo de
loco
redondeo
Rodillo principal
Anillo
Figura 11. Laminado de anillo (izq.). Diferentes secciones transversales que se pueden obtener
mediante laminado de anillo (dcha.). (Fuente [1])
Laminado de roscas
Obtencin de roscas rectas o cnicas al hacer pasar barras redondas a travs de matrices de
laminacin de roscas (en fro). Se puede utilizar matrices planas o matrices rotativas (Fig. 12).
Se pueden obtener roscas internas mediante machos de roscados de laminacin (similares a los
machos de roscar mediante mecanizado, pero sin produccin de viruta).
Mediante este proceso tambin se pueden obtener otras geometras como estras o engranajes.
Son procesos con alta velocidad de produccin. Tiene la ventaja de obtener roscas con mejores
propiedades (trabajamos en fro) que si obtuvisemos la rosca mediante mecanizado. Adems no se
produce prdida de material (no se genera viruta). El acabado superficial es muy bueno. Se generan
esfuerzos residuales en las piezas de trabajo que reportan mayor resistencia frente a la fatiga. Al
producirse la rosca por deformacin plstica, el grano metlico se adapta a la forma de la rosca,
mejorando sus propiedades mecnicas, en comparacin con una rosca mecanizada.
En comparacin con la produccin de roscas mediante mecanizado, el laminado de roscas es un
proceso ms costoso, y slo ser rentable para altas producciones y/o cuando se requiera obtener
roscas en piezas de alta resistencia.
A.L.M.
209
Pieza
Matriz
plana mvil
Matriz rotativa
fija
Pieza
TEMA 5
Matriz rotativa
mvil
Soporte
Rosca
Trabajo de laminacin en caliente para obtener tubos sin costura largos y de pared delgada.
Cuando una barra redonda slida se somete a fuerzas radiales de compresin, se generan
esfuerzos de tensin en el centro de la barra. Si sometemos a una barra a esfuerzos cclicos de
compresin, se empezar a generar una pequea cavidad en el centro de la barra que comenzar a
crecer. Una vez generada la pequea cavidad, se utiliza un mandril para ir amplindola y obtener la
dimensin deseada del tubo.
Rodillos
Cavidad
Cavidad
Tubo
Mandril
Barra
Compresin radial
Rodillo
Mandril
Pieza
Pieza
Rodillo
Rodillo
Pieza
Rodillo Pilger
Mandril
Pieza
Figura 14. Diferentes procesos de laminado de tubos. En el rodillo Pilger, adems de girar los
rodillos, la pieza de trabajo y el mandril son sometidos a movimientos alternativos. (Fuente [1])
A.L.M.
210
TEMA 5
Mandril
(cabeza
redonda)
Barra
empuje
Disposicin
de cilindros
Soldadura
Corte
Rodillos de forma
Rodillos acabado
A.L.M.
211
TEMA 5
5.3 La forja
El forjado es un procedimiento de fabricacin bsico (uno de los ms antiguos) en el que se le
da forma a la pieza de trabajo mediante la aplicacin de fuerzas de compresin con herramientas y
matrices. Los esfuerzos de compresin pueden ser violentos y repetidos (forja) o continuos y
graduales (prensa).
Se obtienen piezas discretas.
Al controlar el flujo de material dentro de la matriz,
al adaptarse los granos metlicos a la forma de la pieza,
se obtienen piezas con buena resistencia y tenacidad.
Tradicionalmente la forja se realizaba mediante
martillos y yunkes, actualmente los equipos de forjado
son ms complejos (matrices, equipos de prensado,
sistemas hidrulicos, martillos mecnicos de forja).
Forjado en fro: requiere la aplicacin de grandes fuerzas, el material de trabajo debe ser dctil
para soportar la deformacin sin agrietarse. Presentan buen acabado superficial y precisin
dimensional.
Forjado en caliente: requiere la aplicacin de menores fuerzas, pero el acabado superficial y la
precisin dimensional son peores.
Tabla 3. Caractersticas generales de los procesos de forjado. (Fuente [2])
PROCESO
Matriz abierta
Matriz cerrada
De
aproximacin
o bloqueo
Convencional
De precisin
A.L.M.
VENTAJAS
INCONVENIENTES
212
TEMA 5
Pieza
Abarrilamiento
Matriz
Figura 18. Forjado plano (izq.); sin friccin (centro); con friccin (dcha.). (Fuente [1])
Pieza
Matriz
Pieza
Matriz
Matriz
Pieza
Matriz
Matriz
Matriz
Figura 19. Forja de desbaste de una barra rectangular (izq.). Reduccin del dimetro de una
barra (centro) y del espesor de un anillo (dcha.) mediante forjado en matriz plana. (Fuente [1])
FORJADO DE MATRIZ DE IMPRESIN Y CERRADA
En este caso la pieza de trabajo va tomando la forma de la cavidad de la matriz. Suele realizarse
a temperatura elevada (mayor ductilidad del material y menor fuerza necesaria).
Misin de la rebaba: la alta resistencia a la friccin que se produce en la rebaba (una vez
formada) hace que el material fluya hacia donde menos trabajo le cueste, es decir, hacia la cavidad
de la matriz.
Las matrices se pueden fabricar de una sola pieza (Fig. 20) o con insertos, en especial para
formas complejas (Fig. 21). Los insertos se suelen hacer de materiales de mejores caractersticas y
se reemplazan cuando se desgastan. Tambin se pueden/deben disear sistemas de expulsin de la
pieza.
A.L.M.
213
TEMA 5
ngulos de salida
Costilla Alma
Rebaba
Canal
Lnea de particin
Filete
Descanso
Lnea de
particin
Esquina
Lnea de recortado
Dado convexo
Recalcado
Aproximacin
Matriz
Pieza
Matriz
Acabado
Recorte de rebabas
Figura 22. Ejemplo de etapas en el forjado de una biela. Dado convexo y cncavo. (Fuente [1])
A.L.M.
214
TEMA 5
Forjado sin rebaba: similar al mostrado en la Figura 20, pero no se forma rebaba. La pieza de
trabajo llena la cavidad de la matriz. En este caso es fundamental el control del volumen de material
de la pieza de trabajo.
Forjado de precisin: se tiende a reducir el nmero de pasos en las operaciones de forjado,
diseando matrices que permitan la obtencin de la pieza final en uno o pocos pasos. En este caso
se requiere: (i) matrices ms complejas; (ii) control muy preciso del volumen y la forma del bruto;
(iii) posicionado preciso de la pieza de trabajo en la cavidad de la matriz.
Bruto
Forja
Rebaba
Bruto
Forja
Figura 23. Forjado en matriz cerrada con rebaba (izq.) y forjado de precisin sin rebaba
(dcha.). (Fuente [1])
OPERACIONES BSICAS EN OPERACIONES DE FORJADO
1.
Preparar la pieza de metal (bruto, preforma) mediante corte por cizallado, aserrado,
tronzado Limpiar la superficie de la pieza (chorro de granalla).
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Inspeccin (defectos).
A.L.M.
215
TEMA 5
Matriz superior
Anillo de retencin
Sujetador
Pieza
Matriz inferior
Sujetador
Operacin de forjado que se realiza al extremo de una barra para aumentar su seccin (cabezas
de clavos, tornillos). Puede hacerse en fro o en caliente.
Perno expulsor
Matriz
Pieza
Punzn
Consiste en prensar un punzn endurecido con una punta de geometra especial en la superficie
de una pieza de trabajo. La cavidad que se produce se utiliza posteriormente como matriz para otras
operaciones de formado.
Forjado orbital
A.L.M.
216
TEMA 5
Forjado progresivo
La forja da forma a la pieza con una herramienta que trabaja en pasos pequeos.
Forjado isotrmico (Forjado por matriz en caliente)
Una barra slida o un tubo se somete a impactos radiales por medio de una serie de matrices a
alta velocidad de golpeo. El movimiento de la matriz se consigue mediante el giro dentro de una
jaula con una serie de rodillos. La pieza de trabajo se mantiene fija en el centro de la forja, las
matrices se hacen girar, la accin de los rodillos situados en la periferia hacen que las matrices
golpeen a la pieza de trabajo a velocidades muy altas (a razn de 20 golpes s-1).
El movimiento alternativo de las matrices tambin se puede conseguir mediante el movimiento
alternativo de una serie de cuas (Fig. 27); este sistema permite trabajar piezas de mayores
dimetros.
Este tipo de forjado se puede utilizar para ensamblar (estampar) accesorios en cables y
alambres. Tambin se realiza para el punteado (afilado) del extremo de barras o para el
dimensionado (acabado para obtener dimensiones deseadas).
Tambin se pueden trabajar tubos, mediante el golpeo de la parte exterior con las matrices, y
fijando la dimensin interior del tubo con el uso de un mandril.
Retenedor
Rodillos
Martillo
Conducto
Matriz
Soporte
Pieza
Pieza
Expulsor
Cua
Matriz
ABIERTA
ESTAMPADO
EXPULSIN
Figura 27. Forja rotatoria con rodillos (izq.) y con cuas (dcha.). (Fuente [1])
Extrusin de tubos
Se disminuye el dimetro interior y/o el espesor de tubos mediante el uso de matrices, pudiendo
utilizar tambin mandriles para definir el dimetro interior del tubo. Se pueden utilizar mandriles
con forma (seccin transversal) para obtener geometras diferentes en el interior del tubo. Se puede
trabajar con forjado rotatorio.
Tubo
Matriz
Mandril
Figura 28. Forja rotatoria de tubos sin mandril (izq.), con mandril (centro) y tubos con
mandriles de forma (dcha.). (Fuente [1])
A.L.M.
217
TEMA 5
FORJABILIDAD
Forjabilidad: capacidad de un material para poder ser deformado plsticamente sin que se
produzcan grietas. Aunque se han definido mltiples pruebas para definir la forjabilidad de un
material, se han aceptado de forma amplia dos pruebas simples: el recalcado y la torsin en
caliente.
Recalcado: se realiza en una pieza cilndrica slida una operacin de recalcado o de forjado
con matriz plana hasta que aparezcan grietas en la superficie abarrilada. En el momento de
la aparicin de las grietas se anota la reduccin de la altura producida.
Torsin en caliente: una pieza redonda (cilndrica) se somete a una fuerza de torsin,
siendo sometida a una deformacin constante hasta que se produzca su rotura. Esta prueba
se realiza a diferentes temperaturas y se obtiene el nmero de vueltas necesarias para la
rotura en funcin de la temperatura. La temperatura a la que se consigue dar el mximo de
vueltas se define como Temperatura de Forjado para la forjabilidad mxima.
PRINCIPALES DEFECTOS EN FORJADO
Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz. Puede dar lugar a
grietas en la superficie.
Costilla
Alma
Pliegues
Material en defecto
Material en exceso
Grietas en
las costillas
Figura 29. Pliegues formados con material insuficiente (arriba) y grietas internas con material
en exceso (arriba). (Fuente [1])
Defectos internos:
o Causados por una deformacin no uniforme dentro de la cavidad.
o Gradientes trmicos a lo largo de la pieza durante el trabajo.
o Cambios microestructurales.
A.L.M.
TEMA 5
Trabajan a velocidad constante y con carga limitada (la mquina se detiene si se supera la
capacidad de la mquina). La presin se aplica de forma progresiva. Son silenciosas y con pocas
vibraciones. En general son el tipo de mquinas que presentan la mayor capacidad de trabajo. Son
ms caras que las mecnicas, pero son ms fciles de controlar y de mantener.
Capacidad de trabajo desde 14000 Tn a 82000 Tn.
Prensas mecnicas, velocidad de trabajo [0.06 1.50 m s-1]
Suelen ser de tipo biela-manivela. La velocidad de trabajo vara durante el recorrido del
mecanismo. Son de recorrido o carrera limitada. La fuerza que se puede aplicar con la prensa
depende de la posicin del mecanismo (biela-manivela). Tienen altas velocidades de produccin.
Capacidad de trabajo desde 300 Tn a 12000 Tn.
Volantn
Fluido
Transmisin
mediante
friccin
Ariete
Tornillo
Mecnica con
accionamiento
excntrico
Mecnica con
articulada
Prensa de
tornillo
Prensa
hidrulica
Este tipo de prensas tienen una capacidad de carga limitada. Son adecuadas para pequeas
cantidades de produccin.
Capacidad de trabajo desde 160 Tn a 31500 Tn.
Martillo o martinete de cada libre, velocidad de trabajo [3.60 4.80 m s-1]
Obtienen la energa de trabajo de la energa potencial del martillo (funcin de su altura) que se
convierte en energa cintica al dejar caer el martillo. Son de energa limitada. Son mquinas que
trabajan a alta velocidad, por tanto la pieza no llega a enfriarse demasiado durante el trabajo, lo que
permiten realizar forjados de formas complejas.
Existe gran variedad de diseos de martillos, son muy verstiles y los menos costosos.
A.L.M.
219
TEMA 5
La cada libre del martillo se acelera mediante presin de vapor, aire a presin o con algn
sistema hidrulico, permitiendo aumentar la presin de trabajo (hasta 750 kPa)
Contramartillo o martillo de contragolpe, velocidad de trabajo [4.50 9.00 m s-1]
Este tipo de mquinas tienen dos arietes que se acercan el uno al otro (horizontal o
verticalmente).
Pistn de
accionamiento
Tablas
Cabezal
Rodillos
Mordazas
Palanca de
liberacin
Bastidor
Ariete
Maza
Ariete superior
Correa
Eje del golpe
Palanca de
seguridad
Ariete inferior
Mesa
Pedal Mesa
Yunke
A.L.M.
220
TEMA 5
5.4 La extrusin
En este apartado hablaremos de los procesos de extrusin, estirado y trefilado.
En la extrusin una palanquilla cilndrica se fuerza a pasar a travs de una matriz. Mediante
este proceso de fabricacin se pueden obtener gran variedad de secciones transversales slidas o
huecas constantes. Se consiguen grandes deformaciones sin rotura. De este modo se fabrican
perfiles para ventanas, formas estructurales El producto extruido se puede cortar a la longitud
deseada. Los materiales que ms se trabajan mediante extrusin son el aluminio, el cobre, el acero,
el magnesio y el plomo.
El proceso se puede considerar semi-continuo. En la extrusin se extruye cada palanquilla de
forma continua, pero el cambio de palanquilla, una vez extruida, hace que el proceso no se pueda
considerar completamente continuo.
Se puede realizar en fro o en caliente.
En el estirado la seccin transversal de una barra slida o tubera se reduce al hacerla pasar por
una matriz.
En el trefilado se trabaja de manera similar al estirado, pero es una operacin especfica para la
obtencin de alambres.
EXTRUSIN
Contenedor
Palanquilla
Matriz
Pistn o vstago
de prensado
Contra-matriz y Porta-matriz
Bloque de apoyo
Pieza extruida
Extrusin indirecta: en este caso la presin se aplica a la palanquilla con la propia matriz,
fluyendo el material a travs de la matriz en sentido contrario al sentido de la aplicacin de
la presin.
A.L.M.
221
Palanquilla
Bloque de apoyo
Sellado
Matriz
TEMA 5
Punzn
Revestimiento del
contenedor
Placa
Matriz-vstago
Fluido
Contenedor
Matriz
Pieza
Pieza
Vstago
Disco de respaldo
Contenedor
Pieza
Contenedor
Contramatriz
Contra/Porta
-Matriz
Matriz
Figura 33. Extrusin indirecta (izq.), hidrosttica (centro) y lateral (dcha.). (Fuente [1])
Contenedor
Palanquilla
Matriz
Superficie de
soporte
ngulo de
alivio
Superficie de
soporte
Pieza de
trabajo
ngulo de la matriz (): muy importante para definir el rozamiento entre la palanquilla y
las paredes del contenedor y de la matriz.
Temperatura de la palanquilla.
Velocidad.
Tipo de lubricante.
Flujo del metal: el metal fluye longitudinalmente, de modo que se forma una estructura de los
granos metlicos alargada (orientacin preferente anisotropa).
Zona muerta
Zona muerta
Figura 35. Patrn de flujo del metal con baja friccin o con extrusin indirecta (izq.); con alta
friccin en la zona del contenedor prxima a la matriz (centro); con alta friccin en la zona
del contenedor alejada de la matriz (dcha.). (Fuente [1])
A.L.M.
222
TEMA 5
EXTRUSIN EN CALIENTE
Matriz: con la boquilla de seccin adecuada para obtener el perfil deseado. Suele ser de
acero aleado.
Contra-matriz: bloque de acero de mayor espesor que copia el orificio de la matriz pero
con mayor tolerancia para evitar el roce de la pieza extruida. Este componente ayuda a la
matriz a soportar las presiones a la que se ve sometida.
Para obtener perfiles huecos (tuberas) se puede trabajar con matrices del tipo araa, ojo de
buey y tipo puente (Fig. 36). Durante la extrusin el flujo del material se divide en varios canales
(filamentos) que posteriormente se vuelven a unir y soldar dentro de la matriz. Este tipo de matrices
se suelen utilizar al extruir aluminio, ya que tiene una alta capacidad de volver a soldarse de forma
resistente.
Matriz ojo de buey
Matriz
Matriz de araa
Matriz
Matriz
Cmara de
soldado
Puente
Araa
Zona de entrada
A.L.M.
223
TEMA 5
Las matrices suelen ser de acero de alta calidad y dureza. Tambin se pueden usan matrices de
carburo de wolframio para grandes series (ejemplo: acero aleado 0.35 % carbono, 3 % cromo y 9 %
wolframio). Tambin se pueden utilizar matrices con revestimiento (ejemplo: zirconio) para
aumentar la vida til de la matriz.
Lubricacin: afecta al: (i) flujo de material; (ii) acabado superficial; (iii) calidad del producto;
(iv) fuerza de extrusin. El vidrio es un excelente lubricante para aceros simples e inoxidables y
aleaciones de alta temperatura. Tambin se puede trabajar colocando una delgada lmina de cobre o
acero dulce entre el contenedor y la palanquilla (encamisado o enlatado), se disminuye la friccin
y se evita la contaminacin de la palanquilla.
EXTRUSIN EN FRO
Matriz
Pieza de trabajo
Punzn
Es similar a la extrusin indirecta. Suele realizarse en fro. En este caso el punzn desciende con
rapidez sobre la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se extruye hacia atrs (en sentido contrario al
del avance del punzn). Se utiliza para obtener generalmente piezas con seccin tubular. El espesor
del tubo vendr en funcin de la holgura entre el punzn y la matriz. De este modo se suelen
fabricar los tubos de pasta de dientes.
Punzn
Placa de expulsin
Holgura
Placa de
expulsin
Pieza
Bruto
Matriz
224
TEMA 5
Este defecto puede aparecer hasta en un tercio de la longitud de la pieza. Cuando ocurre esto, suele
aparecer una separacin interior del material.
Agrietamiento interno: aparicin de grietas en el centro del producto extruido, se atribuyen al
estado de esfuerzos internos que se generan en la pieza de trabajo.
Formacin de embudo: el material dentro del contenedor suele fluir ms rpido por la zona
central que por la superficie (la friccin entre el contenedor y la palanquilla hace que la velocidad
sea menor). Lo mismo ocurre dentro del orificio de la matriz. Esto hace que cuando se finaliza la
extrusin, en el extremo final del material extruido se observe una forma de embudo (como en un
lpiz de color tipo plastidecor). Se pueden hacer dos cosas: (i) no extruir la palanquilla por
completo; (ii) cortar el extremo defectuoso del producto extruido.
Formacin de costras y ampollas: se origina cuando la superficie de la palanquilla fluye hacia
el interior y entra en la zona de deformacin (matriz). Si en la superficie de la palanquilla hay
impurezas u xidos, pueden pasar al perfil extruido y quedar atrapadas bajo su superficie.
Defectos internos en la extrusin de tubos: la friccin entre el mandril o macho y la superficie
interna en la extrusin de un tubo puede dar lugar a distorsiones importantes en el flujo del material.
MTODOS PARA LA REDUCCIN DE DEFECTO EN EXTRUSIN
Palanquillas/Lingotes torneados: se eliminan las impurezas superficiales de la palanquilla
mediante mecanizado (torneado).
Extrusin dejando un culote largo: se interrumpe la extrusin antes de que aparezca el defecto
(tubo), dejando un culote sin extruir (hasta un 30%).
Temperaturas similares de la palanquilla y el contenedor: para evitar defectos que vienen de
temperaturas no uniformes en la palanquilla (dando lugar a deformaciones no uniformes). Se puede
reducir la formacin de tubo.
Reduccin de la friccin superficial: utilizacin de contenedores bien lubricados y matrices
cnicas. En caliente, a veces no se puede utilizar lubricacin, ya que se forman costras y ampollas al
arrastrar el lubricante al material extruido. Extrusin con lubricante y una matriz cnica.
Extrusin con envoltura: el dimetro del disco de empuje es 3-6 mm inferior al dimetro del
contenedor. De este modo las impurezas que pueda haber en la superficie de la palanquilla se
quedan en forma de cilindro dentro del contenedor (sin extruir).
Extrusin con matrices planas y sin lubricante: (i) no hay lubricante (no puede pasar al
producto extruido); (ii) aumenta la friccin entre el contenedor y la palanquilla, las impurezas que
haya en la superficie no fluyen hacia el interior. Se genera cizallamiento entre la parte superficial de
la palanquilla y la parte interior.
EQUIPOS DE EXTRUSIN
A.L.M.
225
TEMA 5
ESTIRADO Y TREFILADO
Barras de 4 a 6 m de longitud.
Barras de dimetro > 10 mm.
Perfiles con espesor de 3 mm aprox.
Tubos.
Calibrar, endurecer, dar forma.
1 pasada (reduccin hasta del 45%
aprox. en una pasada)
TREFILADO
Redondos de dimetro de 5-8 mm.
Adelgazar el material.
Varias pasadas (reduccin de hasta 1000 a 1).
ngulo de matriz
ngulo de alivio
Alambre o barra
Pieza
Matriz
Se pueden obtener diversas formas mediante estirado (slidas o huecas), trabajando con
diferentes tipos de matrices y mandriles (para tubos).
Matriz
Matriz
Mandril fijo
Matriz
Matriz
Mandril flotante
Mandril mvil
Las matrices suelen fabricarse con acero (enterizas), aunque tambin existe la posibilidad de
trabajar con matrices con partes de carburo de tungsteno.
A.L.M.
226
TEMA 5
Campana
Porta inserto de acero
ngulo de entrada
ngulo de aproximacin
Inserto de carburo de
tungsteno
Superficie de apoyo
ngulo de salida
Figura 41. Matriz enteriza (dcha.) y con inserto de carburo de tungsteno (dcha.). (Fuente [1])
OPERACIONES EN ESTIRADO
Operaciones Preparatorias
Estirado
Se realiza en los bancos de estirar formados por una bancada con una cabeza portahilera, un
carro de traccin, provisto de una mordaza para sujetar la barra y aplicar el esfuerzo de traccin, y
un dispositivo para desplazar el carro (cremallera, cadena sin fin, cilindro y pistn)
Mordaza y palanca
Matriz
Lubricacin
Pieza
Zona de reduccin
Pieza estirada
A.L.M.
227
TEMA 5
Operaciones de Acabado
Enderezado y pulido
OPERACIONES EN TREFILADO
Operaciones preparatorias
Soldado: permite realizar el proceso en continuo sin tener que afilar repetidas veces.
Trefilado
Tambor
Lubricante y
matriz
Rectificado (elimina xido superficial), galvanizado con cinc, esmaltado con barnices,
pulido, niquelado o cromado.
A.L.M.
228
TEMA 5
Suministrar formatos y bobinas de nuevos tipos de materiales con la calidad exigida en cada
momento.
Corte transversal
Corte
longitudinal
Desboninador
automtico
Tensado
Figura 44. Lnea de corte para diversos formatos rectangulares. (Fuente [2])
Formatos complejos y formatos trapezoidales: se tiende a lneas de corte con prensas que
permitan el corte de la hoja metlica casi para cualquier geometra. La inversin es mayor.
A.L.M.
229
TEMA 5
Cizalla
rotativa
Boninado
automtico
(flejes)
Tensado
Alineamiento
Desboninador
automtico
Bobina (flejes)
preparados
Para fabricar cualquier pieza a partir de una lmina metlica, generalmente la primera operacin
es el corte de dicha lmina para obtener la forma adecuada. A la operacin del corte se le denomina
cizallado (corte recto) y punzonado (corte con otro tipo de geometras). En cualquier operacin de
corte podemos diferenciar las siguientes etapas:
-
Deformacin: se produce una deformacin plstica del material entre el punzn y la matriz.
Fractura: se supera el lmite de rotura del material y aparecen las primeras fisuras.
Desgarro: el material se encuentra parcialmente roto. En los puntos en los que todava no
han aparecido fisuras se produce una deformacin plstica antes de la rotura final.
La lubricacin.
La holgura entre el punzn y la matriz: factor muy importante que influye en la forma y
calidad del corte. A mayor holgura, la zona de deformacin es mayor y la superficie de la
pieza cortada suele ser ms rugosa. A menor holgura, se obtiene mejor acabado, mejor
tolerancia, pero se requiere mayor fuerza. El juego de una herramienta de punzonado se
define como:
J
H
100 %
e
(3)
A.L.M.
230
TEMA 5
Dd
2
(4)
el juego de punzonado se mide en tanto por ciento respecto al espesor de la hoja metlica. Se
define como juego normal a aquel que est en torno al 5-7% del espesor, con este tipo de
juego se obtienen buenos resultados y calidades. Si se trabaja con un juego menor el
desgaste de la herramienta ser mayor y tambin ser mayor la fuerza necesaria, se deber
analizar si estos inconvenientes se compensan con el mejor acabado que se obtenga. Si el
trabajo a realizar no tiene muchas exigencias en cuanto al acabado y la calidad, se puede
trabajar con un juego rpido en torno al 10-12%, el desgaste de la herramienta es menor, as
como la fuerza necesaria.
Fractura
Punzn
Hoja
Penetracin
Hoja
Matriz
Holgura
Matriz
Holgura
Profundidad de penetracin
Dimetro del
punzn
P. Hundimiento
P. Lisa
Espesor de la hoja
P. Fractura
ngulo de
fractura
Altura de la rebaba
Dimetro del corte
Figura 46. Esquema del proceso de punzonado (cizallado con punzn y matriz). (Fuente [1])
Fuerza de punzonado/cizallado: el punzn durante su avance debe enfrentarse a tres
resistencias: (i) resistencia opuesta por la estructura molecular del material; (ii) tensiones elsticas
del material; (iii) resistencia a la expulsin de la pieza por rozamiento. La fuerza de corte ser
funcin del permetro de la pieza, del espesor y de la resistencia al cizallado:
F s e Ks
(5)
K s 0.5 ut
(6)
para lminas de acero se puede considerar la resistencia a la cizalladura Ks igual a 200 kg mm-2.
A.L.M.
231
TEMA 5
OPERACIONES DE CIZALLADO
Corte recto con cizalla: se realiza el corte recto de lminas o chapas metlicas con una cuchilla
recta mvil y una matriz fija. Se utilizan mquina denominadas cizallas o guillotinas.
Figura 47. Cizalla hidrulica Korpleg modelo CPA-24 (izq.) y punzonadora GEKA modelo
multicrop 45 (dcha.).
Corte por matriz: se incluyen diferentes operaciones:
DIVISIN
PERFORADO
RANURADO
PUNZONADO
TROQUELADO
MUESCADO
PESTAADO
Holgura
232
TEMA 5
Regla de acero: corte de metales blandos mediante delgadas cintas de acero endurecido
doblada con la forma a producir (similar a la operacin de corte de galletas con moldes metlicos).
Niblado o perforado: se trabaja con un punzn pequeo que se mueve con rapidez hacia arriba
y abajo dentro de una matriz. En la apertura entre el punzn y la matriz se introduce la hoja metlica
a perforar. Utilizando controles automticos o manuales se puede realizar el corte de la lmina en
cualquier direccin (superponiendo los orificios realizados por el punzn) obteniendo ranuras o
orificios seguidos.
En este tipo de operaciones de corte o cizallado de hojas metlicas se producen una gran
cantidad de desperdicio. Para reducir la cantidad de desperdicio se debe distribuir de forma
adecuada todas las geometras a cortar sobre la hoja metlica, a esta distribucin se le denomina
anidado, puede realizarse manualmente. En la actualidad los programas que gestionan las mquinas
de corte (punzonadora, corte lser, oxicorte, corte por chorro de agua) disponen de aplicaciones
que realizan el anidado de forma automtica.
Figura 50. Ejemplo de anidado realizado de forma manual para el corte en mquina de
oxicorte.
HOJAS METLICAS EN BRUTO SOLDADAS A MEDIDA
Por lo general, los procesos de corte y formado con hojas metlicas se realizan en hojas de gran
tamao y del mismo espesor. Una variante, que permite trabajar con lminas de diferente espesor,
es la soldadura a tope mediante rayo lser que permite unir dos o ms piezas de formas y espesores
diferentes para posteriormente darles forma mediante, por ejemplo, estampado. Con esto se
consigue:
-
Mejorar la productividad.
Unin mediante
soldadura lser
Formado mediante
estampado
Figura 51. Fabricacin de una pieza lateral de la carrocera de un coche mediante soldadura a
tope con rayo lser y estampacin. (Fuente [1])
A.L.M.
233
TEMA 5
Punzn de troquelar
Eyector
Hoja metlica
Matriz
Tope
Desperdicio
Pieza obtenida
Hoja metlica
Figura 52. Ejemplo de proceso de corte con matriz progresiva. (Fuente [1])
Matrices de transferencia: la hoja metlica pasa por diferentes operaciones en diferentes
estaciones de trabajo.
CARACTERSTICAS Y FORMABILIDAD DE LAS HOJAS METLICAS
CARACTERSTICAS (ENSAYOS FUNDAMENTALES)
Elongacin: en los procesos de formado que se ven en este apartado rara vez comprenden una
deformacin uniaxial sencilla (en una nica direccin), como en un ensayo a traccin. Pero conocer
el comportamiento del material frente a un ensayo de traccin es til para la posterior aplicacin en
los procesos de formado.
Anisotropa: tras los procesos de obtencin de las hojas o lminas metlicas (mediante
procesos de laminado) se suele observar anisotropa en dichas hojas. Podemos observar:
r
-
xx
zz
(7)
r0 r90 2 r45
4
(8)
234
TEMA 5
n0 n90 2 n45
4
(9)
K n
(10)
La formabilidad de las hojas metlicas es una caracterstica de gran inters, se define como la
capacidad de la hoja metlica para sufrir un cambio de forma sin fallar (grietas, desgarros). Para
determinar la formabilidad se recurre a ensayos simulativos en los que se tiene en cuenta el proceso
de formado que se desea utilizar.
-
Ensayo de doblado: la hoja metlica se deforma hasta que se alcanza un ngulo especfico
o hasta que aparezcan grietas.
o Criterio de Fallo: aparicin de grietas en la zona de deformacin.
o Parmetro de comparacin: ngulo al que aparecen las primeras grietas.
d + 3e (mnimo)
d
2 ciclo
1er ciclo
e, espesor
Figura 53. Ensayo de doblado (izq.) y ensayo de doblado alternativo (dcha.). (Fuente [2])
A.L.M.
TEMA 5
Figura 54. Ensayo de copa de Swift (izq.) y ensayo de embuticin de Fukui (dcha.). (Fuente [2])
Punzn
d
D
Figura 55. Ensayo de Erichsen (izq.) y ensayo de abocardado (dcha.). (Fuente [2])
A.L.M.
236
TEMA 5
Dd
d
(11)
PLEGADO Y DOBLADO
2 d b s 2
3l
(12)
donde F es la carga a aplicar [kg], d es la resistencia a flexin del material a doblar [kg mm-2] y se
puede relacionar con la resistencia a traccin r (d = 3 r), b es la longitud de doblado [mm], s es el
espesor de la chapa [mm] y l es la distancia entre los apoyos de la hoja.
El proceso de doblado y plegado viene definido por el ngulo de doblado, en cualquier proceso
de este tipo siempre hay que tener en cuenta la recuperacin elstica del material. En el caso del
proceso de curvado, vendr definido por el radio de curvatura.
OPERACIONES DE DOBLADO
Doblado en mquinas de cuatro correderas: se utiliza para doblado de piezas cortas. Se suele
utilizar para doblar tuberas, bujes y otros componentes de maquinaria.
A.L.M.
237
Escaln
Formado de
canal
Engrane
principal
Plegado
(aplanado)
TEMA 5
Volante
Corona
Costura de
cierre
Plegado
descentrado
Motor
Engrane principal
Embrague
y freno
Conexiones
mbolo
Lateral
Matriz
Bancada
Base
Rodillo de
poliuretano
Figura 58. Doblado con rodillos (izq.) y doblado con rodillo de poliuretano (dcha.). (Fuente [1])
Acanalado: el borde de una hoja metlica se dobla dentro de la cavidad de una matriz.
Rebordeado: doblado en 90 del borde de una hoja metlica.
Matriz
238
TEMA 5
Vista lateral
Vista frontal
Figura 60. Formado con rodillos. (Fuente [1] izq. y Fuente [2] dcha.)
Doblado y formado de tubos: para el doblado de tubos y otras secciones huecas se utilizan
herramientas especiales de doblado para evitar el pandeo y plegado del material a doblar. Para
evitar el plegado del tubo se puede rellenar de arena, otro tipo de material o utilizar un mandril
colocado en el interior del tubo.
Sujecin
Bloque de
forma
Abrazadera
Bloque de
forma
Inserto
Zapata
Bolas
Bloque de forma
Laminado
Cable
Tubo
Sujecin
Barra de presin
Abrazadera
MANDRILES
A.L.M.
239
TEMA 5
Matriz
Fluido
Fluido
Pieza
Figura 63. Produccin de accesorios para tuberas mediante expansin por hidroformado.
(Fuente [1])
TROQUELADO
Hoja
Matriz
Pieza
Punzn
EMBUTIDO 1
Placa
sujecin
Pieza
Matriz
Punzn
Pieza
Sujecin
EMBUTIDO 2
Matriz
Punzn
Pieza
Matriz
Anillo de
planchado
Punzn
EMBUTIDO
PLANCHADO
FORMADO
DE LA BASE
Pieza
Matriz
Pieza
Soporte
Herramienta
repujado
Rodillo
Mandril
Tapa
Cuerpo
FORMADO
DEL CUELLO
UNIN TAPACUERPO
A.L.M.
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TEMA 5
En el proceso de embuticin se coloca una pieza (hoja metlica o disco) sobre una matriz
circular y se sujeta con una placa de sujecin (anillo de sujecin). Un punzn desciende y obliga a
la pieza a tomar la forma de la matriz. Durante el proceso se produce un complejo sistema de
fuerzas de traccin y compresin que componen el flujo o corrimiento del material. Por ejemplo, se
generan esfuerzos circunferenciales de compresin en el borde de la hoja que tiende a que el borde
se pliegue. Este efecto se reduce con el uso del anillo de sujecin.
La fuerza necesaria para realizar la embuticin es difcil de calcular, una estimacin aceptada
para la determinacin aproximada de la fuerza mxima de embuticin es la siguiente:
Fmax D p e ut o 0.7
D p
(13)
Placa de presin
Placa de sujecin
Pieza
Matriz
Punzn
Fuerza sujecin
Anillo expulsor de
resorte
Placa de
sujecin
Matriz
Matriz
Pieza original
Copa embutida
A.L.M.
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Disco (troquelado)
Chapa
Embuticin
Pintura exterior
Fase II
Conformado
del fondo
TEMA 5
Fase I
Secado
Desengrasado
Corte
Embalaje
Etiquetado
Secado
Conformado
del cuello
Recubrimiento
interior
Secado
Figura 66. Ejemplo del proceso de fabricacin de latas de aluminio. (Fuente [2])
FORMADO CON HULE
En el formado con hule una de las matrices se fabrica con material flexible, generalmente con
poliuretano, lo que hace que la matriz tenga las siguientes caractersticas (que mejora frente a
matrices metlicas): (i) buena resistencia a la abrasin; (ii) buena resistencia al corte o
desgarramiento por rebabas o filos de las piezas de trabajo; (iii) buena resistencia a la fatiga.
RECHAZADO O REPUJADO
Formado de hojas metlicas sobre un mandril giratorio mediante el uso de diversas herramientas
y rodillos (similar al torno de alfarero arcilla).
Convencional: una pieza circular metlica (cortada de una hoja plana o con alguna preforma
previa) se coloca y mantiene sobre un mandril que gira, mientras que con una herramienta rgida se
va dando forma al material sobre el mandril (en general va tomando la forma del mandril). La
herramienta puede manejarse de forma manual o mediante CNC (similar al torno en mecanizado).
En el caso de manejar la herramienta manualmente, se requiere gran habilidad y experiencia por
parte del operario/artesano. En general se realiza en fro.
Pieza
Mandril
Herramienta
Figura 67. Proceso convencional de repujado (izq.) piezas obtenidas (dcha.). (Fuente [1])
A.L.M.
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TEMA 5
Pieza
Pieza
Cono
Rodillo
Figura 68. Repujado cortante (izq.) repujado exterior (centro) e interior (dcha.) de tubos.
(Fuente [1])
A.L.M.
243
TEMA 5
Mezcla de gases: la fuente de energa es una mezcla de gases dentro de un contenedor cerrado,
que se enciente. La presin generada es suficiente como para dar formas a hojas o lminas
metlicas.
Gases licuados: los gases licuados (como el nitrgeno lquido) tambin se han utilizado para
desarrollar presiones suficientemente elevadas como para dar forma a hojas o lminas metlicas.
Fabricacin de estructuras metlicas tipo panal
Adhesivo
Bloque
Bloque
Bobina
Hoja corrugada
Bobina
Bloque corrugado
Rodillo de
corrugado
Tablero
expandido
Tablero corrugado
Figura 69. Mtodos de fabricacin de estructura tipo panal. Proceso de expansin (izq.) y
proceso de corrugado (dcha.). (Fuente [1])
PRENSAS DE FORMADO DE HOJAS METLICAS
Seguridad.
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TEMA 5
Diseo bsico
con marco en C
Diseo
amplio
Bancada
ajustable
Basculante
abierta por
detrs
Columna
Doble
columna
Figura 71. Diferentes tipos de bastidores de prensas para formado de lminas. (Fuente [1])
A.L.M.
245
TEMA 5
Atomizacin
Reduccin
Deposicin electroltica
Carbonilos
Trituracin o pulverizacin
Aleacin mecnica
Compactacin
en fro
Metalurgia
de polvos
En vaco
Sinterizado
Operaciones
secundarias y
de acabado
Mezcla
Compactacin
en caliente
Aditivos
Lubricantes
Acuado
Forjado
Mecanizado
Tratamientos trmicos
Impregnacin
Infiltracin
Recubrimiento
Prensado isosttico
Materias
primas
Aditivos:
Aglutinantes
Lubricantes
Humectantes
Plastificantes
Defloculante
Formado
moldeado
Secado
Vaciado en barbotina
Extrusin
Prensado
Moldeo por inyeccin
Mecanizado en crudo
(en verde)
Coccin
(quemado),
sinterizado
Acabado
Mecanizado
Rectificado
Figura 73. Resumen de procesos en la fabricacin de piezas de material cermico. (Fuente [1])
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246
TEMA 5
Estereolitografa.
Moldeo por deposicin fundida.
Manufactura mediante partculas balsticas.
Impresin tridimensional.
Sinterizacin lser selectiva.
Manufactura de objetos laminados.
Procesos de mecanizado avanzado
Los procesos de mecanizado que hemos visto en el Tema 4 (principalmente torno y fresadora)
se basan en la eliminacin del material mediante medios mecnicos. En determinadas situaciones
estos mtodos no son vlidos para el mecanizado:
-
Pieza de trabajo muy flexible, o muy esbelta, o resulta difcil sujetar las partes.
Estos requerimientos han dado lugar a una serie de mtodos de mecanizado no convencionales
o no tradicionales:
-
Mecanizado qumico.
Mecanizado electroqumico.
Rectificacin eletroqumica.
Mecanizado ultrasnico.
A.L.M.
247
TEMA 5
A.L.M.
Caractersticas
0.5-7.5 m min-1
Segn material
Voltaje: 5-25 V CD
Intensidad: 1.5-8 A mm-2
Velocidad: 2.5-12 mm min-1
Intensidad: 1-3 A mm-2
Corte y afilado de materiales duros, como herramientas de carburo de tungsteno.
Velocidad: 25 mm3 s-1 por 1000 A
Formado y corte de piezas complejas con materiales duros; puede producir
Voltaje: 50-380 V CD
desperfectos superficiales; se usa tambin como rectificado y corte; alto coste de Intensidad: 0.1-500 A
herramientas y equipos.
Velocidad:300 mm3 min-1
248
TEMA 5
Una gran mayora de los productos que podemos encontrar a nuestro alrededor se obtienen
mediante el ensamblado de componentes fabricados como piezas individuales. Incluso productos
muy sencillos constan de, al menos, dos componentes. Por ejemplo, un martillo (mango de madera
y cabeza generalmente de metal). En piezas ms complejas el nmero de componente puede ir
desde 300 partes (una podadora), 12000 partes (un piano de cola) a 6 millones de partes (un avin
Boeing 747-400).
La unin de componentes es un proceso que incluye: soldadura, unin con adhesivos y unin
mecnica. El ensamble de componentes puede ser necesario porque:
-
Sea imposible fabricar la pieza con un solo componente, por sencilla que sea.
Sea preferible el transporte de los componentes hasta el cliente (quien procede al ensamble).
Sujecin mecnica.
Soldadura por Fusin: proceso en el que se produce la fusin del metal base y del metal de
aportacin (si se usa). Siempre existe una fase lquida formada por el metal base o por el
metal base + el metal de aportacin.
Soldadura en Estado Slido: no se produce la fusin del metal base ni la del metal de
aportacin (si se usa). Nunca existe una fase lquida.
Soldadura Fuerte o Blanda: siempre se produce la fusin del metal de aportacin, pero no
la fusin del metal base. Siempre existe una fase lquida formada por el metal de aportacin.
Fuerte (por encima de 450C) Blanda (por debajo de 450C).
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TEMA 5
Procesos de unin
Soldadura
Fusin
Qumica
Oxgeno y combustibles
gaseosos
Soldadura
Fuerte y Blanda
Elctrica
Por arco
Por resistencia
Por haz de electrones
Por rayo lser
Sujecin Mecnica
De estado
slido
Qumica
Por difusin
Por explosin
Elctrica
Por resistencia
Mecnica
En fro
Por friccin
Ultrasnica
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TEMA 5
Acabado de superficies
Una vez fabricada una pieza, quizs sea necesario aplicar algn tratamiento superficial para:
-
Controlar la friccin.
Reducir la adhesin.
Modificar texturas.
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Bibliografa
6 BIBLIOGRAFA
[1] Kalpakjian, S.; Schmid, S.R. Manufactura, Ingeniera y Tecnologa. 2008. 5 Edicin, Pearson
Educacin, Mxico.
[2] Espinosa, M.M. Introduccin a los Procesos de Fabricacin. 2000. 1 Edicin, Universidad
Nacional de Educacin a Distancia (UNED), Madrid (Espaa).
[3] Barrientos, A.; Pein, L.F.; Balaguer, C.; Aracil, R. Fundamentos de Robtica. 2007. 2 Edicin,
McGraw-Hill.
[4] Gerling, H. Moldeo y Conformacin. 1979. Editorial Revert SA, Barcelona (Espaa).
[5] Apuntes de Mecanizado y Fabricacin Asistida por ordenador 2000. Universidad de Mlaga.
Escuela Tcnica Superior.
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