Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El objetivo del TPM (del inglés Total Productive Maintenance) es

habilitar la producción de flujo, asegurado que el equipo esté 100%
disponible y produciendo partes consistentemente precisas en el
tiempo correcto de ciclo.

Ilustraciones de Mantenimiento Productivo Total

1. Estructura de Implementación.
2. Establezca la Infraestructura.
3. Elimine las Fallas Principales.
4. Entrenamiento.
5. Conduzca Mantenimiento Autónomo.
6. Conduzca Mantenimiento Planeado.
7. Diseño de Prevención en el Mantenimiento (DMP, del inglés Designing
Maintenance Prevention).

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Mantenimiento Productivo Total: Estructura de Implementación
Existen 6 pasos principales para la implementación del TPM.

Conducir Conducir Diseñar

Establecer Eliminar las Prevención en el
Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento
Infraestructura Fallas Mantenimiento
Autónomo Planeado
Principales

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Mantenimiento Productivo Total: Establezca la Infraestructura
Eliminar las Conducir Conducir Diseñar
Fallas Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el
Establecer Principales Autónomo Planeado Mantenimiento

Infraestructura
Funciones
• Operadores.
• Mantenimiento/ Especialistas
El primer paso al Experimentados.
• Ingenieros de Proceso.
lanzar un proceso de • Ingenieros en Diseño.
TPM involucra
construir la
infraestructura
Procesos
necesaria para • Rastreo de
Información
• Historial de
habilitar la solución Herramientas. Mantenimiento del
• Mantenimiento Equipo.
de problemas y las • Datos de Efectividad
Autónomo.
actividades de • Mantenimiento General del Equipo.
• Procedimientos de
mantenimiento. Planeado.
Mantenimiento.

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Mantenimiento Productivo Total: Elimine las Principales Fallas
Conducir Conducir Diseñar
Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el
Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento
Fallas
Principales

Los esfuerzos para eliminar las fallas que causan impacto en

el desempeño del equipo deben ser impulsados por la
información. Los 4 pasos involucrados son:

2.1 Monitorear el Desempeño.

2.2 Identificar las Principales Fallas.

2.3 Identificar la Causa Raíz.

2.4 Implementar y Rastrear la Acción Correctiva.

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 Mantenimiento Productivo Total: Elimine las Principales Fallas
Conducir Conducir Diseñar
Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el
Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento
Fallas
Principales

2.1 Monitoree el Desempeño.

Existen 3 dimensiones de Desempeño del Equipo.

2. Eficiencia 3. Calidad
1. Disponibilidad
en el Desempeño
La cantidad de tiempo que el El número de partes buenas
equipo es operacional, durante Qué tan bien se opera una menos las partes defectuosas,
el tiempo que se requirió que máquina disponible, con producidas sin emplear mano
fuese operacional. respecto a su tiempo óptimo de obra sin valor agregado.
de ciclo.
Las 3 dimensiones se combinan en una sola métrica de proceso, la Efectividad General del Equipo
(OEE, del inglés Overall Equipment Effectiveness).
3. Calidad
1. Disponibilidad x 2. Eficiencia en el
x = OEE
Desempeño
Cantidad Procesada –
Tiempo Disponible – Tiempo Muerto Tiempo de Ciclo x Cantidad de Defectos x 100
x 100 Cantidad Procesada x 100 Cantidad Procesada
Tiempo Disponible Tiempo de Operación

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Mantenimiento Productivo Total: Elimine las Principales Fallas
Conducir Conducir Diseñar
Establecer Entrenamiento Mantenimiento Prevención en el
Mantenimiento
Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento
Fallas
Principales
Equipo: Esmeriladora – Operación 40
Nombre de Parte: Widget
2.1 Monitoree el Desempeño (cont). Número de Parte: 103A
Cálculo del Ejemplo Período Reportado: Semana del 10 de Julio de 1995.

Disponibilidad
A. Total de tiempo programado.
B. Tiempo Muerto Requerido. (Recesos Requeridos por Contrato + Almuerzo Pagado) 6000 minutos
C. Tiempo Disponible Neto. (A – B) 700 minutos
D. Resto de Tiempo Muerto. (Averías + Preparaciones y Ajustes + Paros Menores 5300 minutos
Documentados + Juntas + Mantenimiento Programado) 600 minutos
E. Tiempo de Operación. (C – D) 4700 minutos
F. Disponibilidad. (E / C) x 100 89 %

Eficiencia en el Desempeño
G. Total de Partes Corridas. 5000 partes
H. Tiempo Ideal de Ciclo. 0.50 minutos
J. Eficiencia en el Desempeño. (H x G / E) x 100 53 %

Calidad
K. Total de Defectos. 250 partes
L. Indice de Calidad. 95 %

Efectividad Total del Equipo

M. OEE (F x J x L) 95 %

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Mantenimiento Productivo Total: Elimine las Principales Fallas
Conducir Conducir Diseñar
Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el
Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento
Fallas
Principales

2.2 Identifique las Principales Fallas (cont.)

Varios factores pueden contribui al desempeño eficiente del equipo.
Averías de Equipo. Pérdidas por Inactividad y Paro Menor.
Pérdidas resultantes de un defecto en Pérdidas resultantes de interrupciones en el
una pieza de equipo, resultando en flujo del proceso. La inactividad resulta del
intervención para mantenimiento. bloqueo en el flujo del proceso, o la falta del
mismo.
Pérdidas por Arranque.
Pérdidas que ocurren durante las
primeras etapas de producción, Pérdidas por Reducción de Velocidad.
resultando en disminución en la Pérdidas resultantes de diferencias entre el
producción o aumento del desperdicio y tiempo ideal de ciclo de una pieza de equipo,
los rechazos. y su ciclo de tiempo real.

Pérdidas por Herramental. Pérdidas por Preparación y Ajuste.

Pérdidas que resultan de fallas/averías o Pérdidas resultantes de procedimientos de preparación
deterioro/desgaste en herramental. (ejemplo, reacomodo de herramienta, cambio de
troquel/molde) y ajustes (ejemplo: paro en la producción
para evitar defectos en el proceso o equipo).
Pérdidas por Inactividad y Paro Menor
Pérdidas resultantes de interrupciones en el flujo del
proceso. La inactividad resulta del bloqueo en el flujo del
proceso, o la falta del mismo.

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Mantenimiento Productivo Total: Elimine las Principales Fallas
Conducir Conducir Diseñar
Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el
Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento
Fallas
Principales

2.2 Identifique las Principales Fallas (cont.)

Asigne prioridad a los factores que contribuyen, utilizando el Análisis de Pareto.

Factores prinicipales que representan el 80%

EJEMPLO
EJEMPLO de la deficiencia en el desempeño.

% de Contribución
a la Deficiencia
en el Desempeño

Averías Pérdidas Pérdidas Pérdidas Pérdidas Pérdidas por Pérdidas por

de Equipo por Defectos en Equipo por Reducción por Herramental Inactividad y
de Calidad de Velocidad Preparación Paro Menor
y Ajuste

Factores de Desempeño Deficiente

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Mantenimiento Productivo Total: Elimine las Principales Fallas
Conducir Conducir Diseñar
Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el
Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento
Fallas
Principales

2.3 Identifique la Causa Raíz

Sondee para descubrir las causas raíz de los principales factores, utilizando una
técnica como la “Diagramación de Espinazo de Pescado”.

EJEMPLO
Causa Efecto Efecto
Métodos Maquinaria
Contaminación por Fragmentos
en el Cojinete Superior
Limpieza Inapropiada
Entrenamiento Deficiente
No es completo
Avería en
el Equipo
Mantenimiento Deficiente
o
nt
ie e Lubricación Inapropiada
m t
na e n
rt e fici Aceite No conoce el aceite correcto
En De Incorrecto
Gente Métodos No Hay Manual del Propietario

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Mantenimiento Productivo Total: Elimine las Principales Fallas
Conducir Conducir Diseñar
Establecer Entrenamiento Mantenimiento Mantenimiento Prevención en el
Infraestructura Eliminar las Autónomo Planeado Mantenimiento
Fallas
Principales

2.4 Identifique la Causa Raíz

Realice los pasos para corregir la causa raíz, y rastree los esfuerzos en
el tiempo. EJEMPLO
Causa Acciones Persona Fecha de Rastreo
Falla Raíz Correctivas Responsable Implementación
• Instalar
Contaminación cubierta
Exceso
por Fragmentos de Mantenimiento
en en Cojinete derivació 8/4
Averías Superior n
de Equipo • Increme
ntar
Operador 8/1
frecuenci
a de
limpieza

Finalmente, todo cambio permanente debe ser estandarizado y

agregado al plan regular de mantenimiento (ejemplo: un nuevo
procedimiento de limpieza, lubricación diferente...).

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Mantenimiento Productivo Total: Entrenamiento
Conducir Conducir Diseñar
Establecer Eliminar las Mantenimiento Prevención en el
Mantenimiento
Infraestructura Fallas Autónomo Mantenimiento
Principales Entrenamiento Planeado

Implementar el TPM es un proceso de aprendizaje continuo.

El entrenamiento para TPM debe involucrar a todos los
responsables del desempeño operacional, con objetivos
específicos para cada grupo funcional.
Función Objetivo/Contenido del Entrenamiento

• Gerencia Planear y dar arranque

a la implementación del equipo.
• Operadores y Personal de Técnicas de solución de problemas
Mantenimiento y reparación en mantenimiento de equipo.
• Ingenieros de Proceso Rastreo de equipo y tecnología
de control de procesos.
• Ingenieros de Diseño Diseño para Capacidad de Manufactura.

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Mantenimiento Productivo Total: Entrenamiento
Conducir Diseñar
Establecer Eliminar las Prevención en el
Infraestructura Fallas Principales Entrenamiento Conducir Mantenimiento
Planeado Mantenimiento
Mantenimiento
Autónomo

Las actividades de Mantenimiento Autónomo involucran a los operadores que realizan las tareas
enfocadas a la prevención del deterioro temprano del equipo, controlar la contaminación, y mantener el
desempeño óptimo de operación. Existen 7 pasos para el Mantenimiento Autónomo:
1. Realizar Limpieza Inicial. 4. Conducir Entrenamiento General en Inspección
• Elimine el polvo y la contaminación, identifique • Conduzca entrenamiento en habilidades de inspección.
• Tenga el equipo en excelente condición a través de una inspección
condiciones anormales a corregir, sitios inaccesibles,
y fuentes de defectos de calidad. exhaustiva.
• Modifique el equipo para facilitar la inspección; haga extenso uso de
2. Atender las Fuentes de Contaminación. controles visuales.
• Reduzca el tiempo de aseo eliminando las fuentes
de polvo y otra contaminación, evitando la 5. Realice Inspección en Forma Autónoma
diseminación, y mejorando las partes difíciles de • Estandarice las actividades autónomas de mantenimiento e intégrelas
limpiar, inspeccionar, lubricar, apretar o manioular. a los procedimientos de operación.
3. Establecer Estándares de Limpieza, Lubricación e 6. Administración y Control del Lugar de Trabajo.
Inspección. • Establezca un sistema de mantenimiento de calidad.
• Formule estándares de trabajo que ayuden a • Mejore los procedimientos de preparación.
mantener los niveles de limpieza, lubricación y ajuste • Establezca sistemas para administrar materiales y trabajo en proceso,
con un esfuerzo mínimo. flujo de trabajo, herramientas e instrumentos de medición, refacciones,
• Mejore la eficiencia en la inspección a través de
datos, productos finales, etc.
controles visuales.
7. Practique una Auto-Administración
• Evolucione actividades; estandarice las mejoras en línea
con las políticas y objetivos de la compañía y planta.

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Mantenimiento Productivo Total: Entrenamiento
Diseñar
Establecer Eliminar las Conducir
Entrenamiento Mantenimiento Conducir Prevención en el
Infraestructura Fallas Principales Mantenimiento
Autónomo Mantenimiento
Planeado

Las actividades de Mantenimiento Planeado son realizadas por

personal especialista, y se enfocan hacia acciones correctivas,
preventivas y predictivas. El Mantenimiento Planeado requiere
desempeño del equipo, datos históricos, y la aportación de producción
y del operador para:
1. Coordinar con las actividades autónmomas de mantenimiento del
departamento de operaciones, para evitar la superposición.

2. Crear programas regulares de Mantenimiento Planeado, coordinados con

los planes de producción.

3. Desarrollar un sistema de administración de inventario de refacciones,

herramientas y dispositivos de inspección.

4. Reunirse diariamente con los departamentos de producción para discutir la

planeación y programar paros y trabajo de mantenimiento en las líneas de
producción.

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Mantenimiento Productivo Total: Diseñar Prevención en el Mantenimento

Establecer Eliminar las Conducir Conducir

Fallas Principales Entrenamiento Mantenimiento
Infraestructura
Autónomo
Mantenimiento Diseñar
Planeado
Prevención en el
Mantenimiento

El Diseño de Prevención en el Mantenimiento (DPM) vincula las actividades de TPM con el

diseño de equipo nuevo y el proceso de procuración.
Implementar un programa de DPM requiere que los ingenieros de diseño soliciten
información de los operadores, técnicos de mantenimiento e ingenieros de proceso.
Existen 7 características que deben evaluarse antes de la construcción del equipo de la
planta. El DPM ayuda a asegurar que el equipo sea mejorado continuamente a través de
estas características.
• Calidad del Producto – Diseño para satisfacer las expectativas del cliente.
• Funcionalidad – Diseño para operar dentro o abajo del tiempo de ciclo.
• Confiabilidad – Diseño para evitar averías.
• Capacidad de operación y facilidad de preparación – Diseño para capacidad
de uso del operador y facilidad de preparación .
• Seguridad – Diseño con características integradas de seguridad .
• Satisfacción Ambiental – Diseño para incorporar las 5-S’s.