DISTRIBUCIÓN DE LOS BULONES EN LA UNIÓN

DISTRIBUCIÓN DE LOS BULONES EN LA UNIÓN

En función de las posible fallas ocurrentes en las cercanías del agujero derivadas
del aplastamiento de las chapas:
 Se fijan distancias mínimas entre centros de agujeros en la dirección de
la fuerza
 En dirección normal las distancias se fijan teniendo presente lla
posibilidad de ajuste y el dañado durante el punzonado o taladrado

s : distancia más corta entre centro de agujeros normales u holgados

p : paso: distancia entre agujeros en la dirección de la fuerza
g: gramil: distancia entre agujeros en la dirección normal a la fuerza
db: es la mínima distancia entre centro de un agujero y el borde de chapa
 DISTRIBUCIÓN DE LOS BULONES EN LA UNIÓN

A-) SEPARACIÓN MÍNIMA ENTRE CENTROS DE AGUJEROS Y DISTANCIAS AL BORDE

Separación mínima entre centro de agujeros normales u holgados

smin = 3d d: diámetro

Separación mínima entre centro de circunferencia extremas adyacentes en agujeros

ovalados: smin = 3d d: diámetro

Separación mínima a bordes:

para agujeros normales:
a bordes cortados mecánicamente: db min= 1,75 d ó tabla J.3-4

a bordes laminados o cortados a soplete: db min= 1, 5 d para d ≤ 30mm ó tabla J.3-4

db min= 1, 25 d para d > 30mm ó tabla J.3-

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para agujeros holgados u ovalados con eje mayor perpendicular a borde:

Los anteriores valores se incrementan en C2 dada por tabla J.3-8
 DISTRIBUCIÓN DE LOS BULONES EN LA UNIÓN

A-) SEPARACIÓN MÍNIMA ENTRE CENTROS DE AGUJEROS Y DISTANCIAS AL BORDE

 DISTRIBUCIÓN DE LOS BULONES EN LA UNIÓN

DISTANCIA MAXIMA A BORDE Y SEPARACIÓN MAXIMA ENTRE CENTROS DE AGUJEROS

Son limitaciones que tienen por fin evitar el ingreso de humedad en la unión en el
caso de una falla en la pintura o separación de las partes por:
 Efecto de fuerzas actuantes
 Pandeo de las chapas entre nudos en juntas a compresión

 Entre centro de agujeros y borde más cercano de las chapas en contacto

db ≤ 12 t ó 150mm t: espesor de la chapa

 Separación longitudinal entre centros de bulones que unen elementos en

contacto continuo
• Barras pintadas o no pintadas sin peligro de corrosión. s ≤ 24 tmin ó 300 mm

• Barras no pintadas de acero resistente a la corrosión sometidas a corrosión

atmosférica . s ≤ 14 tmin ó 180 mm

tmin: espesor de la chapa más delgada

 REPARTICIÓN DE LAS FUERZAS ENTRE BULONES

Se supone en general que el esfuerzo se reparte por igual entre todos los bulones

Esta hipótesis se cumple apoyada por la plasticidad del material que permite la
redistribución del esfuerzo en los bulones

Esta distribución no se cumple totalmente si la junta es muy larga

• Cuando la junta supera los 1300mm el 301-EL contempla la reducción de 20%

en las tensiones de corte τn y τ’n

• La práctica recomienda no superar las 6 filas de bulones en una unión

 LARGO DEL BULÓN EN UNA JUNTA

La longitud del bulón debe elegirse en función del paquete de elementos a unir

En bulones A325 y A490 (y los tipos ISO ) la resistencia disminuye cuando la rosca
esta incluida en la junta
 Es conveniente elegir una longitud que la rosca no penetre la unión
 Si penetra esta no debe superar los 2mm o el 30% del espesor de la chapa
 El espesor de la arandela asegura que la tuerca ajuste correctamente

En bulones A307 se presenta el problema de la flexión del bulón

 Cuando el paquete supera los 5 diam. Se disminuye 1% la resistencia por
cada 2mm que supere los 5 diam. (301-EL)

Es conveniente colocar un mínimo de 2 bulones por unión (un eventual defecto de un

único bulón pone en colapso la unión)
 UNIÓN DE DESLIZAMIENTO CRÍTICO

La fuerza en la unión se transmite por fricción entre los elementos a unir

▪ A efecto de asegurar la fricción el bulón ( de alta resistencia ) se tracciona con la

fuerza dada por la J.3-1

• En este tipo de unión hay una menor concentración de tensión en la sección del
agujero (por ella pasa alrededor del 50% de la fuerza)

• Esta unión impide el deslizamiento (condición de servicio) Para satisfacerla

deberá diseñarse la unión con cargas de servicio

• En algunos caso se debe impedir el deslizamiento hasta la falla: Se proyecta el

deslizamiento crítico para estado último  con cargas mayoradas
 UNIÓN DE DESLIZAMIENTO CRÍTICO

A efectos de materializar la unión, el o los bulones deben estar totalmente

traccionado
Las superficies en contacto incluidas las adyacentes a las arandelas deben estar libre
de grasa, polvo, oxido.

FACTOR DE FRICCIÓN

Se consideran básicamente los siguientes coeficientes de rozamiento

 μ=0,33 : condición de superficies limpiadas en taller por cepillado y sin

recubrimiento
 Entre μ=0,33 y μ=0,50 : se permite llegar a estos valores con superficies
limpiadas con chorro de arena sin revestimiento o posteriormente revestidas
con capas especiales
 Para superficies galvanizadas sin tratamiento se puede considerar μ=0,19
 UNIÓN DE DESLIZAMIENTO CRÍTICO
DISEÑO PARA CARGAS DE SERVICIO (deben verificar a corte y aplastamiento para cargas mayoradas)
▪ Unión sometida a fuerzas de corte (301-EL Sc: A-J.3.9.(b)

Se dimensiona en base a una llamada resistencia de diseño al corte

 Esto es en realidad la fuerza que puede transmitir por fricción (no hay corte en el bulón)

La resistencia de diseño es: Rd = ø . Fv . Ab

ø : factor de reducción
1 para agujeros normales, holgados, ovalados cortos y largos en dirección normal a la fuerza
0,85 para agujeros ovalados largos con eje mayor paralelo a la fuerza
Ab : Área bruta del vástago del bulón
Fv: Resistencia al deslizamiento crítico para cargas de servicio tabla 301-EL A-J.3-2

La tabla considera μ=0,33 para rozamientos diferentes se tomarán valores proporcionales

 UNIÓN DE DESLIZAMIENTO CRÍTICO
DISEÑO PARA CARGAS DE SERVICIO (deben verificar a corte y aplastamiento para cargas mayoradas)
▪ Unión sometida a fuerzas de corte y tracción combinadas (301-EL Sc: A-J.3.9.(b)

Si además de corte la unión esta sometida a tracción el efecto de fricción disminuye por efecto
del menor pretensado del bulón
 Siendo T: esfuerzo de tracción aplicado en la unión:

para un bulón  Rd1 = Rd (1-T/ 0,8.Tb. Nb)

T : Fuerza actuante en la unión debida a cargas de servicio

Tb : Fuerza de pretensado mínima del bulón obtenida de tabla J.3-1
Nb: Numero de bulones cargados con la tracción T
 UNIÓN DE DESLIZAMIENTO CRÍTICO
DISEÑO PARA CARGAS MAYORADAS (Estado último)
▪ Unión sometida a fuerzas de corte (301-EL Sc: A-J.3.8.(a)

La resistencia de diseño al deslizamiento deberá ser mayor o igual a la requerida obtenida con
cargas mayoradas

La resistencia de diseño es:

Rd = ø . Rstr = 1,13 . Ø . μ . Tb . Ns . Nb

Tb : Fuerza de pretensado mínima del bulón obtenida de tabla J.3-1

Ns : Número de planos de fricción
Nb: Numero de bulones en la unión

FACTORES DE RESISTENCIA

ø=1 Para agujeros normales

ø=0,85 Para agujeros holgados y ovalados cortos

ø=0,70 Para ovalados largos lado mayor dirección normal a la fuerza

ø=0,60 Para ovalados largos lado mayor dirección paralela a la fuerza

 UNIÓN DE DESLIZAMIENTO CRÍTICO
DISEÑO PARA CARGAS MAYORADAS (Estado último)
▪ Unión sometida a fuerzas de corte y tracción combinadas (301-EL Sc: A-J.3.9.(a)

Si además de corte la unión esta sometida a tracción el efecto de fricción disminuye por efecto
del menor pretensado del bulón
 Siendo T: esfuerzo de tracción aplicado en la unión:

para un bulón  Rd1 = Rd (1-Tu / (1,13 .Tb. Nb))

Rd1 : Resistencia de diseño a solicitación de corte y tracción

Rd : Resistencia cuando solo hay corte
Nb : Numero de bulones cargados con la tracción Tu
 UNIONES ABULONADAS

CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO

Para el caso (a y b) Uniones traslapadas

 Presenta una excentricidad que flexiona la junta y se usa en uniones menores
 Para disminuir el efecto se coloca al menos dos filas de bulones

Para el caso (c) Uniones a tope

 Permite una simetría en la transferencia de cargas
 Existe mas de un plano de corte en el bulón
 UNIONES ABULONADAS

CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO

En general las dimensiones (ancho y espesor) de lo elementos a unir están determinadas por el
proyecto de las mismas

▪ Definición del tipo de unión (aplastamiento o desl. crítico ) y de la clase

de dimensionado  en estado último ó en servicio
▪ Seleccionar el diámetro y longitud del bulón en función de los
espesores a unir y de la disponibilidad de espacio

▪ Determinación de la resistencia de diseño del bulón según el tipo y

número de secciones al corte o fricción
▪ Determinación del número de bulones necesarios: Se divide la fuerza
requerida (última o de servicio según el caso) por la resistencia del bulón
▪ Distribución de los bulones en la junta alineando los baricentros de
esfuerzo y de la junta. Satisfaciendo las distancias especificadas. No superar
las 6 filas

▪ Verificación de las barras traccionadas en sus estados limites

 UNIONES ABULONADAS SOMETIDAS A ESFUERZOS COMPUESTOS
SOLICITACIÓN DE CORTE Y MOMENTO EN EL PLANO

Método elástico lineal

Permitido por 301-EL
Hipótesis: Chapas rígidas

La fuerza cortante trasladada al baricentro:

La fuerza debida al momento:

La fuerza TOTAL sobre cada bulón

 UNIONES ABULONADAS SOMETIDAS A ESFUERZOS COMPUESTOS
SOLICITACIÓN DE CORTE Y MOMENTO EN EL PLANO

Los bulones externos son los más solicitados: Se dimensionarán estos y se adopta el mismo para los demás
por simplicidad

En este caso la resolución es un poco más compleja:

Si las fuerzas resultan muy grandes se debe modificar:

 La incidencia de la fuerza puede disminuirse modificando la cantidad de bulones
 La incidencia del momento puede disminuirse modificando la distribución
 UNIONES ABULONADAS SOMETIDAS A ESFUERZOS COMPUESTOS
SOLICITACIÓN DE CORTE Y TRACCIÓN

Para el caso (a)

 Cada bulón esta sometido a la tracción Ph y al corte por Pv
 Estas fuerzas se obtienen dividiendo las componentes de P por el número de bulones

Para el caso (b)

 La fuerza P se traslada al plano de la unión
 El esfuerzo de corte se obtiene dividiendo la componente vertical por el número de
bulones
 La fuerza normal se obtiene con la consideración de placa rigida y da proporcional a
la distancia