Manual MT Nivel I y II

Partículas Magnéticas Nivel I y II
Partículas Magnéticas
Manual de instrucción Nivel I y II
Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v. Página 1

CONTENIDO
Introducción 4
i. ¿Qué son las pruebas no destructivas? 4

ii. Antecedentes históricos 4
iii. Falla de materiales 4
iv. Clasificación de las Pruebas no Destructivas 7
v. Razones para el uso de Pruebas no Destructivas 8
vi. Factores para la selección de las Pruebas no Destructivas 9
vii. Calificación y certificación del personal de Pruebas no Destructivas 9
Capítulo I: Principios de Partículas Magnéticas 13
i. Principios básicos 13
ii. Antecedentes históricos 13
iii. Aplicaciones 13
iv. Ventajas 14
v. Limitaciones 14
vi. Teoría de los campos magnéticos 14
Capítulo II: Características de Campos Magnéticos 22
i. Imanes tipo barra 22

ii. Imanes tipo anillo 22
Capítulo III: Efectos de Discontinuidades en Materiales 24
i. Discontinuidades superficiales 24
ii. Superficies onduladas 25
iii. Discontinuidades subsuperficiales 26
iv. Fuerza de un campo de fuga 26
v. Formación de indicaciones 27
Capítulo IV: Magnetización con Corriente Eléctrica 28
i. Campo circular 28
ii. Campo longitudinal 37
Capítulo V: Selección del Método Apropiado 42
i. Aleación, forma y condiciones de la pieza 42

ii. Tipo de corriente de magnetización 42
iii. Requisitos de corriente 46
iv. Secuencia de operaciones 53
v. Determinación del valor de la densidad de flujo 54

Capítulo VI: Materiales de Inspección 58
i. Características de las partículas magnéticas 58

ii. Clasificación de las partículas magnéticas 59
iii. Condición de la superficie 71
iv. Sensibilidad de los métodos 71
Capítulo VII: Principios de Desmagnetización 77
i. Magnetismo residual 77
ii. Razones que obligan a la desmagnetización 78
iii. Cuando la desmagnetización no es necesaria 79
iv. Campo residual longitudinal y circular 79
v. Curva de histéresis 80
vi. Principios básicos de la desmagnetización 86
vii. Métodos de desmagnetización 88
Capítulo VIII: Equipo de Inspección 94
i. Consideraciones para seleccionar el equipo 94

ii. Equipo portátil 95
iii. Equipo móvil 97
iv. Equipo estacionario 98
Capítulo IX: Discontinuidades en los Materiales 102
i. Discontinuidades inherentes 102

ii. Discontinuidades de proceso primario 105
iii. Discontinuidades de proceso secundario 113
iv. Discontinuidades de servicio 115
Capítulo X: Interpretación de Indicaciones 119
i. Determinación de la naturaleza de una indicación 119

ii. Registro de indicaciones relevantes o verdaderas 122
Capítulo XI: Documentos 124
i. Códigos, normas y especificaciones 124

ii. Procedimientos de inspección 126
iii. Criterios de aceptación y rechazo 128
Capítulo XII: Glosario de Términos 132
Capítulo XIII: Anexos 136
Capítulo XIV: Referencias 169

INTRODUCCIÓN
i. ¿Qué son las pruebas no destructivas?
Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el

control de calidad de materiales de ingeniería, procesos de manufactura, confiabilidad
de productos en servicio y mantenimiento de sistemas, cuya falla prematura puede ser
costosa o desastrosa. Así como la mayoría de procedimientos complejos, no pueden
ser definidas en pocas palabras, por lo cual se definen como: “El empleo de
propiedades físicas o químicas de materiales, para la evaluación indirecta de materiales
sin dañar su utilidad futura”.
Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a: Ensayos

no destructivos (END), inspecciones no destructivas y exámenes no destructivos.
ii. Antecedentes históricos
El método de prueba no destructiva original, y más antiguo, es la inspección visual; una

extensión de esta prueba son los líquidos penetrantes, el inicio de los cuales es
considerado con la aplicación de la técnica del ―aceite y el talco (blanqueador)‖. A
continuación se proporcionan fechas relacionadas con acontecimientos históricos,
descubrimientos, avances y aplicaciones, de algunas pruebas no destructivas.
1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

1879 Hughes establece un campo de prueba
1879 Hughes estudia las Corrientes Eddy
1895 Roentgen estudia el tubo de rayos catódicos
1895 Roentgen descubre los rayos ―X‖
1896 Becquerel descubre los rayos "Gamma"
1900 Inicio de los líquidos penetrantes en FFCC
1911 ASTM establece el comité de la técnica de MT
1928 Uso industrial de los campos magnéticos
1930 Theodore Zuschlag patenta las Corrientes Eddy
1931 Primer sistema industrial de Corrientes Eddy instalado
1941 Aparecen los líquidos fluorescentes
1945 Dr. Floy Firestone trabaja con Ultrasonido
1947 Dr. Elmer Sperry aplica el UT en la industria
iii. Falla de materiales
Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:

 Algunos productos son usados únicamente como decorativos, o tienen requisitos
de resistencia a esfuerzos tan bajos que son normalmente sobre diseñados, estos
materiales podrían requerir una inspección solamente para asegurar que
mantienen su calidad de fabricación, como el color y acabado.

 Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluación cuidadosa son

aquellos utilizados para aplicaciones en las cuales deben soportar cargas,
temperatura, etc.; bajo esas condiciones la falla puede involucrar el sacar de
operación y desechar el producto, reparaciones costosas, dañar otros productos y
la pérdida de la vida humana.
Se define como “Falla” a: “el hecho que un artículo de interés no pueda ser utilizado”.
Aunque un artículo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar;

así que, los tipos de falla del material y sus causas son de gran interés. Existen dos
tipos generales de falla:
1. La “fractura o separación en dos o más partes”; y

2. La “deformación permanente o cambio de forma y/o posición”.
Es de gran importancia conocer el tipo de falla que se puede esperar, para que puedan
responderse las siguientes cuestiones:
 ¿Para qué se realiza la inspección?

 ¿Qué método de inspección se debe utilizar?
 ¿Cómo se va a llevar a cabo la inspección?
 ¿Cómo se reduce el riesgo de falla?, y
 ¿Cómo se elimina la falla?
Si esperamos evitar la falla por medio del uso de pruebas no destructivas, estas deben
ser seleccionadas, aplicadas y los resultados deben ser interpretados y evaluados con
cuidado, y basándose en el conocimiento válido de los mecanismos de falla y sus
causas.
El conocimiento de los materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier

persona involucrada con las pruebas no destructivas. El propósito del diseño y
aplicación de las pruebas debe ser el control efectivo de los materiales y productos, con
el fin de satisfacer un servicio sin que se presente la falla prematura o un daño.
La fuente de la falla puede ser:
1. Una discontinuidad,
2. Un material químicamente incorrecto, o
3. Un material tratado de tal forma que sus propiedades no son adecuadas.
La detección de discontinuidades es considerada, normalmente, como el objetivo más

importante para la aplicación de las pruebas no destructivas.
Por lo anterior, la mayoría de pruebas está diseñada para permitir la detección de algún
tipo de discontinuidad interior o exterior y, para ciertos casos, la determinación o
medición de algunas características, puede ser de un solo material o grupos de
materiales.

Para efectos de evaluación mediante Pruebas no Destructivas los términos

irregularidad, imperfección, discontinuidad y falla son usados indiferentemente, como
sinónimos, para identificar algo que está presente en el objeto, parte o ensamble y que
es cuestionable su presencia.
A continuación se proporciona la definición (del documento E 1316 de ASTM) de

algunos términos utilizados al efectuar la interpretación y evaluación de los resultados
obtenidos al aplicar las Pruebas no Destructivas.
Discontinuidad
Una falta de continuidad o cohesión; una interrupción intencional o no intencional en la

estructura o configuración física normal de un material o componente.
Se considera como discontinuidad a cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas,

composición, estructura o propiedades. Algunas discontinuidades como barrenos o
formas de superficies, son intencionales en el diseño, normalmente estas no requieren
ser inspeccionadas.
Otras discontinuidades son inherentes en el material debido a su composición química o

estructura, el tipo de material, el tratamiento térmico, el proceso de fabricación, las
condiciones y el medio ambiente al que están expuestos los materiales; estas
discontinuidades pueden variar ampliamente en tamaño, distribución e intensidad; en
este caso, son las discontinuidades que se requiere detectar.
En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:
1. Por su forma:
Volumétricas.- Descritas porque tienen tres dimensiones o volumen
Planas.- Descritas porque son delgadas en una dimensión y grandes en las otras
dos dimensiones
2. Por su ubicación:
Superficiales.- Descritas porque se encuentran abiertas a la superficie
Internas.- Descritas porque no interceptan la superficie
Otras clasificaciones de discontinuidades:

Relevantes.- Son aquellas que por alguna de sus características (longitud,
diámetro, ubicación, forma, etc.) deben ser interpretadas, evaluadas y reportadas.
No relevantes.- Son aquellas que por sus características se interpretan pero no
se evalúan, y que deberían ser registradas.
Lineales.- Son aquellas con una longitud mayor que tres veces su ancho.
Redondas.- Son aquellas de forma elíptica o circular que tienen una longitud igual
o menor que tres veces su ancho.

Defecto
Es una o más discontinuidades o fallas, cuyo tamaño agregado, forma, orientación,

localización o propiedades no cumple con un criterio de aceptación especificado y que
es rechazada.
También puede definirse como una discontinuidad que excede los criterios de
aceptación establecidos, o que podría generar que el material o equipo falle cuando sea
puesto en servicio o durante su funcionamiento.
Indicación
Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al aplicar alguna Prueba

no Destructiva.
Se clasifican en tres tipos:
 Indicaciones falsas: Una indicación que se interpreta como que ha sido producida
por otra causa que no sea una discontinuidad. Se presentan normalmente por la
aplicación incorrecta de la prueba.
 Indicaciones no relevantes: Una indicación que se produce por una condición o
tipo de discontinuidad que no es rechazada. Son creadas normalmente por el
acabado superficial o la configuración del material.
 Indicaciones verdaderas: Una indicación que se produce por una condición o tipo
de discontinuidad que requiere evaluación. Son aquellas producidas por
discontinuidades.
Al aplicar una prueba no destructiva los técnicos observan indicaciones, por lo que
deben determinar cuales son producidas por discontinuidades.
iv. Clasificación de las Pruebas no Destructivas
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se

ubican las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican en:
1. Pruebas no destructivas superficiales.

2. Pruebas no destructivas volumétricas.
3. Pruebas no destructivas de hermeticidad.
1. Pruebas no destructivas superficiales
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los

materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:
VT – Inspección Visual
PT – Líquidos Penetrantes

MT – Partículas Magnéticas
ET – Electromagnetismo
En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente

discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales (las
que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).
2. Pruebas no destructivas volumétricas
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales

inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:
RT – Radiografía Industrial
UT – Ultrasonido Industrial
AE – Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-superficiales,

así como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades superficiales.
3. Pruebas no destructivas de hermeticidad
Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos los
fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de control. Los
métodos de PND de hermeticidad son:
LT – Pruebas de Fuga
– Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
– Pruebas de Burbuja
– Pruebas por Espectrómetro de Masas
– Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno
v. Razones para el uso de PND
Además de la detección y evaluación de discontinuidades, las PND son usadas para:
 La medición de dimensiones
 Detectar fuga y su evaluación
 Determinar localización y su evaluación
 Caracterizar estructura o micro-estructura
 Estimación de propiedades mecánicas y físicas
 Identificar o separar materiales
 Uniformidad en la producción
 Ahorro en los costos de producción
 Eliminar materia prima defectuosa
 Mejoras en los sistemas de producción

 Asegurar la calidad en el funcionamiento de sistemas en servicio, en plantas o

diversos tipos de instalaciones, y prevenir la falla prematura durante el servicio
 Diagnóstico después de la falla para determinar las razones de la misma.
vi. Factores para la selección de las PND
Se considera que existen seis factores básicos involucrados en la selección de las PND
 Las razones para efectuar la PND

 Los tipos de discontinuidades que son de interés en el objeto
 El tamaño y la orientación de las discontinuidades que se necesitan detectar
 La localización o ubicación de las discontinuidades que son de interés
 El tamaño y la forma del objeto a inspeccionar
 Las características del material que va a ser inspeccionado
vii. Calificación y certificación del personal de PND
Para aplicar las pruebas no destructivas se requiere:
 La calificación del método de inspección utilizado – Las PND deben llevarse a

cabo de acuerdo con procedimientos escritos, que en ciertos casos deben ser
previamente calificados.
 La calificación del personal que realiza la inspección – Se considera que el éxito

de cualquier prueba no destructiva es afectado “principalmente por el personal que
realiza, interpreta y/o evalúa los resultados de la inspección‖. Por esto, los
técnicos que ejecutan las PND deben estar calificados y certificados.
 La administración del proceso de calificación y del personal para asegurar

resultados consistentes – Actualmente existen dos programas aceptados para la
calificación y certificación del personal que realiza PND, además de uno nacional.
Estos programas son:
– La Practica Recomendada SNT-TC-1A, editada por ASNT,

– La Norma ISO-9712, editada por ISO, y
– La Norma Mexicana NOM-B-482.
SNT-TC-1A
Es una Práctica Recomendada que proporciona los lineamientos para el programa de
calificación y certificación del personal de PND de una empresa. Es editada por ASNT.
ASNT
American Society For Nondestructive Testing (Sociedad Americana de Ensayos No
Destructivos).

ISO 9712
Es una Norma Internacional que establece un sistema para calificar y certificar, por
medio de una agencia central nacional, el personal que realiza PND en la industria.
ISO
International Organization for Standardization (Organización Internacional para
Normalización).
Calificación
Es el cumplimiento documentado de requisitos de: escolaridad, entrenamiento,

experiencia y exámenes (teóricos, prácticos y físicos); establecidos en un programa
escrito, el cual puede ser un procedimiento interno de la empresa, de acuerdo con
SNT-TC-1A, o una norma nacional, de acuerdo con ISO-9712.
El documento SNT-TC-1A considera que la empresa debe establecer un procedimiento

o práctica escrita, para el control y administración del entrenamiento, exámenes y
certificación del personal de PND.
La práctica o procedimiento escrito de la empresa debe describir la responsabilidad de

cada nivel de certificación para determinar la aceptación de materiales o componentes
de acuerdo con códigos, estándares, especificaciones y procedimientos aplicables.
Además, debe describir los requisitos de entrenamiento, experiencia y exámenes para
cada método y nivel de certificación.
La práctica escrita debe ser revisada y aprobada por el Nivel III en PND de la empresa,
la cual debe mantenerse archivada.
Existen tres niveles básicos de calificación, los cuales pueden ser subdivididos por la
empresa o el país para situaciones en las que se necesiten niveles adicionales para
trabajos y responsabilidades específicas.
Niveles de Calificación
Nivel I
Es el individuo calificado para efectuar calibraciones específicas, para efectuar PND

específicas, para realizar evaluaciones específicas para la aceptación o rechazo de
materiales de acuerdo con instrucciones escritas, y para realizar el registro de
resultados.
El personal Nivel I debe recibir la instrucción o supervisión necesaria de un individuo

certificado como nivel III o su designado.
Nivel II
Es el individuo calificado para ajustar y calibrar el equipo y para interpretar y evaluar los
resultados de prueba con respecto a códigos, normas y especificaciones.

El nivel II, esta familiarizado con los alcances y limitaciones del método y puede tener la
responsabilidad asignada del entrenamiento en el lugar de trabajo de los niveles I y
aprendices. Es capaz de preparar instrucciones escritas y organizar y reportar los
resultados de prueba.
Nivel III
Es el individuo calificado para ser el responsable de establecer técnicas y

procedimientos; interpretar códigos, normas y especificaciones para establecer el
método de prueba y técnica a utilizarse para satisfacer los requisitos; debe tener
respaldo práctico en tecnología de materiales y procesos de manufactura y estar
familiarizado con métodos de PND comúnmente empleados; es responsable del
entrenamiento y exámenes de niveles I y II para su calificación.
Entrenamiento (capacitación)
Es el programa estructurado para proporcionar conocimientos teóricos y desarrollar

habilidades prácticas en un individuo a fin de que realice una actividad definida de
inspección.
Experiencia Práctica
No se puede certificar personal que no tenga experiencia práctica en la aplicación de

PND, por lo que:
 El técnico Nivel I: Debe adquirir experiencia como aprendiz.

 El técnico Nivel II: Debe trabajar durante un tiempo como nivel I.
 El técnico Nivel III: Debió ser aprendiz, nivel I y haber trabajado al menos uno o
dos años como nivel II.
Esta experiencia debe demostrarse con documentos, que deben mantenerse en

expedientes o archivos para su verificación.
Exámenes Físicos
Tienen la finalidad de demostrar que el personal que realiza las PND es apto para
observar adecuada y correctamente las indicaciones obtenidas.
Los exámenes que se requieren son:
 Agudeza visual lejana, o

 Agudeza visual cercana, y
 Discriminación cromática.
Para los exámenes de agudeza visual el técnico debe ser capaz de: leer un tipo y
tamaño de letra específicos a una cierta distancia, este examen debe ser anual; y debe
ser capaz de distinguir y diferenciar los colores usados en el método en el cual será
certificado, este examen debe ser cada tres años.

Exámenes
Los exámenes administrados para calificación de personal nivel I y II consisten de: un

examen general, un especifico y un práctico. De acuerdo con SNT-TC-1A, la calificación
mínima aprobatoria, de cada examen, es de 70% y, además, el promedio simple
mínimo de la calificación de los tres exámenes es de 80%.
Certificación
La certificación es el testimonio escrito de la calificación. La certificación del personal de

PND de todos los niveles es responsabilidad de la empresa que los contrata (de
acuerdo con SNT-TC-1A) o de la agencia central (de acuerdo con ISO-9712), y debe
basarse en la demostración satisfactoria de los requisitos de calificación.
El documento SNT-TC-1A recomienda contar con registros de certificación del personal,

los cuales deben mantenerse archivados por la empresa durante el tiempo especificado
en el procedimiento escrito de la empresa, y deberían incluir lo siguiente:
1. Nombre del individuo certificado.

2. Nivel de certificación y el método de PND.
3. Educación y el tiempo de experiencia del individuo certificado.
4. Establecer que se ha cumplido satisfactorio con el entrenamiento, de acuerdo con
los requisitos de la práctica escrita de la empresa.
5. Resultados de los exámenes de la vista para el periodo de certificación vigente.
6. Copias de los exámenes o evidencia del cumplimiento satisfactorio de los mismos.
7. Otras evidencias adecuadas de calificaciones satisfactorias, cuando tales
calificaciones sean usadas para la exención del examen específico como se
describa en la práctica escrita del empleador.
8. Calificación compuesta o evidencia adecuada de las calificaciones.
9. Firma del Nivel III que verifica la calificación del candidato para su certificación.
10. Fecha de certificación y / o re-certificación, y la fecha de asignación a PND.
11. Fecha en la que expira la certificación.
12. Firma de la autoridad certificadora de la empresa.
La certificación tiene validez temporal únicamente. ISO y ASNT establecen un periodo

de vigencia de la certificación de:
 Cinco años para todos los niveles.
Todo el personal de PND debe ser re-certificado, de acuerdo con SNT-TC-1A

basándose en uno de los siguientes criterios:
 Evidencia de continuidad laboral satisfactoria en Pruebas no Destructivas.

 Reexaminación.

CAPÍTULO UNO: PRINCIPIOS DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS I
i. Principios básicos
El principio físico en el que se basa el método de inspección por partículas magnéticas

es el “Magnetismo”. El principio se basa en el comportamiento de los imanes.
Magnetismo es: “La fuerza invisible que tiene la habilidad de desarrollar trabajo
mecánico de atracción y repulsión de materiales magnetizables”.
La inspección por partículas magnéticas es un ensayo no destructivo que se emplea

para detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, en muestras que
pueden ser magnetizadas.
Consta de tres operaciones básicas:
a) Establecer un flujo magnético adecuado,

b) Aplicación de las partículas magnéticas, y
c) Interpretación y evaluación de los resultados.
ii. Antecedentes históricos
En 1868 un Ingeniero Inglés publicó un reporte, en el cual se mencionaba la localización

de discontinuidades presentes en el cañón de una pistola utilizando un compás
magnético, en el que se registro un cierto flujo.
En el siglo XX, en 1922, el Físico Ingles William E. Hoke observó que partículas
metálicas que se encontraban sobre piezas de acero endurecido conectadas a tierra,
sobre un mandril magnético, formaban patrones sobre la cara de la pieza, estos
frecuentemente correspondían a sitios en donde se localizaban grietas en la superficie.
Esta observación marcó el nacimiento de la inspección por partículas magnéticas.
iii. Aplicaciones
El método de inspección por partículas magnéticas es utilizado en diferentes ramas de

la industria, como: metalmecánica, aeronáutica, naval, construcción, etc.
Se aplica en:
 Inspección de materia prima;

 Inspección en proceso;
 Inspección de producto terminado;
 Mantenimiento de equipo y maquinaria.
Se utiliza para inspección de materiales soldados, fundidos, forjados, rolados, etc.

iv. Ventajas
Las principales ventajas del método de inspección por partículas magnéticas son:
 Inspección relativamente rápida y de bajo costo,

 Equipo relativamente simple, provisto de controles utilizados para ajustar la
corriente y un amperímetro visible para verificar la fuerza de magnetización que ha
sido creada para la inspección,
 Equipo portátil y adaptable a muestras pequeñas o grandes,
 Se requiere menor limpieza que en líquidos penetrantes,
 Se pueden detectar discontinuidades subsuperficiales,
 Las indicaciones se forman directamente en la superficie de la muestra,
 No se requiere de lecturas electrónicas de calibración o mantenimiento excesivo,
 Se obtienen mejores resultados en la detección de discontinuidades llenas de
algún contaminante (como carbón, escoria, etc.) y que no pueden ser detectadas
en una inspección por líquidos penetrantes.
v. Limitaciones
Las limitaciones del método de inspección por partículas magnéticas son:
 Es aplicable solamente en materiales ferromagnéticos,

 Se requiere un suministro de corriente eléctrica,
 No se pueden detectar discontinuidades localizadas a grandes profundidades,
 La detección de una discontinuidad depende de varios factores,
 Su aplicación en el campo es de mayor costo, ya que se necesita suministro de
energía eléctrica,
 La rugosidad superficial puede distorsionar el campo,
 Se requiere de dos o más magnetizaciones,
 Generalmente, es necesario desmagnetizar después de la inspección,
 Se pueden generar quemadas en la superficie, al aplicar la técnica de puntas de
contacto.
 Aunque las indicaciones son fácilmente observables, la experiencia para su
interpretación y evaluación es necesaria,
 Capas de pintura o de algún otro recubrimiento no magnético afectan la
sensibilidad del método.
vi. Teoría de los campos magnéticos
1. Campo magnético de la Tierra
Si consideramos a la tierra como un imán gigante, ya que tiene un polo norte y un polo
sur, la aguja de una brújula normal, la cual es simplemente una manecilla de acero
magnetizada y suspendida en un eje libre para girar, es atraída por el campo magnético
de la tierra, siempre indicando la misma dirección, figura No. 1.

Al estar magnetizada, la aguja de la brújula es atraída por los polos de la tierra y

siempre apuntará hacia el polo norte, independientemente del lugar en donde se
encuentre.
Como se puede observar en la figura No. 2, la aguja de la brújula es un imán pequeñito

y el polo sur del imán es atraído hacia el polo norte de la Tierra.
Igual que la tierra tiene un polo norte y un polo sur, cada imán tiene, al menos, un polo
norte y un polo sur.
Figura No. 1: Campo magnético de la Tierra
Figura No. 2: Aguja de una brújula atraída hacia el polo norte de la Tierra
2. Imantación de un material ferromagnético
Los materiales ferromagnéticos están constituidos por grupos de átomos en regiones

microscópicas llamados ―Dominios magnéticos”. Estos dominios en sí son pequeños
imanes dentro de la pieza, tienen una polaridad positiva y una negativa en sus extremos
opuestos.

Si el material no está magnetizado, tales dominios están orientados al azar,

normalmente paralelos con los ejes de los cristales del material, y la componente
magnética es nula, como se ilustra en la figura No. 3.
Cuando el material es sujeto a un campo magnético, los dominios se orientan o alinean

paralelamente con el campo magnético externo, produciendo así un imán. Una vez que
los dominios han sido orientados, como se muestra en la figura No. 4, el material
ferromagnético se ha convertido en un imán, con un polo norte y un polo sur.
Figura No. 3: Dominios magnéticos en un material sin magnetizar
Figura No. 4: Dominios magnéticos en un material magnetizado
Con los dominios orientados, el material ferromagnético desarrolla una fuerza total que
es igual a la suma de la fuerza de todos los dominios. Ésta fuerza total es conocida
como ―Flujo Magnético”.
El flujo magnético es representado por las “líneas de fuerza magnética”, como se ilustra
en la figura No. 5.
Las líneas de fuerza magnética describen y definen la dirección de un flujo magnético,

además, cuentan con una cantidad de propiedades importantes:

1. Tienen una dirección definida, salen por el polo norte, entran por el polo sur y
continúan así su camino a través del imán, desde el polo sur al polo norte,
2. Son continuas y siempre forman una curva o circuito cerrado,
3. Las líneas de fuerza magnética, son individuales y jamás se cruzan ni unen entre
ellas,
4. Su densidad disminuye con el aumento de distancia desde los polos, y
5. Siguen caminos de menor resistencia magnética.
El espacio dentro y alrededor de un imán, en el cual actúan las líneas de fuerza, se

conoce como ―Campo Magnético”.
Figura No. 5: Líneas de fuerza y campo magnético en un imán de barra
3. Polos magnéticos
Un imán tiene la propiedad de atraer materiales ferromagnéticos. Esta habilidad de

atraer o repeler no es uniforme sobre toda la superficie del imán, se localiza únicamente
en las áreas conocidas como “polos”.
Consideremos la presencia de las líneas de fuerza en los imanes. El flujo magnético, o

las líneas de fuerza, entran o abandonan el imán por los polos magnéticos.
Por lo que, un imán podrá atraer materiales ferromagnéticos, solamente donde las
líneas de fuerza salen o entren al imán, es decir, donde se encuentren localizados los
polos magnéticos.
La figura No. 6 ilustra un imán de la forma más común, el imán de herradura, y sus
polos magnéticos.

N S
Figura No. 6: Imán de forma de herradura
4. Ley del magnetismo
Dos imanes que se colocan de tal manera que el polo sur de uno se orienta hacia el
polo norte del otro, entonces son atraídos entre sí, como se observa en la figura No. 7.
Entonces, las leyes del magnetismo de atracción y repulsión para imanes, son las
siguientes:
 Polos magnéticos diferentes se atraen (N> <S / S> <N)

 Polos magnéticos semejantes se repelen (N< >N / S< >S)
S N N S N S N S
Repulsión Atracción
Figura No. 7: Leyes del magnetismo
5 Unidades de medición
El término “flujo magnético‖ es usado cuando se refiere a todas las líneas de fuerza en
un área dada. La unidad de flujo magnético originalmente fue llamada “Maxwell”, siendo
un Maxwell equivalente a una línea de fuerza.

De acuerdo con el Sistema Internacional de Unidades, el flujo magnético se mide

usando el “Weber” (Wb), siendo un Weber igual a 108 líneas de fuerza.
El flujo magnético por unidad de área se llama “densidad de flujo”, por lo cual se puede
definir como “el número de líneas de fuerza que pasan transversalmente a través de
una unidad de área”.
La unidad de densidad de flujo era el ―Gauss”, siendo un Gauss igual a un Maxwell por
centímetro cuadrado. La nueva unidad del Sistema Internacional para la densidad de
flujo es el “Tesla” (T), siendo un Tesla igual a un Weber por metro cuadrado.
La densidad de flujo es expresada matemáticamente como se indica a continuación:
B=/A
Donde: B = Densidad de flujo, en Wb/m2 (1 Wb/m2 = 1 Tesla)

(1 Tesla = 10,000 Gauss, ó 1 Gauss = 10-4 Tesla)
 = Flujo magnético, en Weber (Wb)(1 Wb = 108 líneas de fuerza)
A = Área perpendicular al flujo magnético, en m2
6 Tipos de materiales magnéticos
Los principios de aplicación de las pruebas por partículas magnéticas dependen del
establecimiento de un campo magnético dentro de una pieza de prueba, por lo tanto, la
pieza que será inspeccionada deberá estar fabricada de un material que pueda ser
fuertemente magnetizado.
Se puede considerar que todos los materiales tienen propiedades magnéticas, que son
afectados en algún grado por los campos magnéticos. Sin embargo, la influencia de un
campo magnético puede variar ampliamente en diferentes materiales, en otras
palabras, son permeables aunque sea en alguna pequeña cantidad.
La ―permeabilidad magnética” (µ) de un material se define como “la facilidad con la cual
los materiales pueden ser magnetizados”.
El recíproco de la permeabilidad magnética es la “reluctancia”, definida como “la

resistencia de un material a una fuerza de magnetización”, en otras palabras,
podríamos decir que es la dificultad para magnetizar un material.
Las propiedades magnéticas varían ampliamente entre los materiales. Estas

propiedades son afectadas por la composición química, la micro estructura y el tamaño
de grano.
La influencia que tiene un campo magnético sobre los materiales proporciona un medio
para su clasificación en diferentes grupos:

Materiales paramagnéticos
En general, los materiales que son atraídos por campos magnéticos son llamados
―paramagnéticos”.
 Materiales no ferrosos (no magnéticos)
Cuentan con una permeabilidad ligeramente mayor que la del aire (1), por lo que no
pueden ser magnetizados fuertemente. Algunos materiales no magnéticos son:
aluminio, platino, magnesio, molibdeno, litio, cromo, estaño y algunos aceros
inoxidables.
 Materiales ferrosos (ferromagnéticos)
Tienen una permeabilidad que es mucho mayor que la del aire. Los materiales ferrosos
son los más fuertemente afectados por el magnetismo debido a que el hierro puede ser
fácilmente magnetizado, y éstos materiales son llamados ―ferromagnéticos”.
Los materiales ferromagnéticos tienen las siguientes características:
 Son fuertemente atraídos por campos magnéticos,

 Son fácilmente magnetizados ya que el valor de su permeabilidad es mayor de
100, y
 Son capaces de retener cierta cantidad de magnetismo.
Los materiales ferromagnéticos son el hierro, acero, níquel y cobalto, y muchas de sus
aleaciones.
Materiales diamagnéticos
Pocos materiales son ligeramente repelidos por campos magnéticos, dichos materiales
son conocidos como diamagnéticos. Son materiales que no pueden ser magnetizados
debido a que el valor de su permeabilidad es menor a 1. Algunos materiales
diamagnéticos son el bismuto, mercurio, oro, plata, zinc y otros.
7 Fuentes de magnetismo
Imanes permanentes
Los imanes permanentes son producidos por el tratamiento térmico de aleaciones,

especialmente formuladas, dentro de un campo magnético fuerte. Durante el
tratamiento térmico los dominios magnéticos son alineados y permanecen así después
de remover el campo magnético externo.
Son esenciales para la tecnología moderna, y se incluyen en aplicaciones tales como

magnetos, motores, teléfonos, bocinas y muchos instrumentos eléctricos.

Los ejemplos más comunes de materiales usados para la fabricación de imanes

permanentes incluyen aleaciones de aluminio, níquel y cobalto (alnico); cobre, níquel y
cobalto (cunico); cobre, hierro y níquel (cunife); y cobalto y molibdeno (comol).
Campo magnético de la Tierra
El Planeta Tierra es, por él mismo, un enorme imán, con un polo norte y un polo sur
ligeramente desplazados de su eje; este desplazamiento resulta en una ligera
desviación entre el norte geográfico y el norte magnético.
Como en un imán, la Tierra es circundada por líneas de fuerza, llamadas en ocasiones

“campo terrestre”, las cuales pueden causar problemas en la magnetización y
desmagnetización de objetos ferromagnéticos. El campo terrestre es reducido, y se
encuentra en el orden de 0.03 mT (0.3 Gauss).
El movimiento de objetos ferromagnéticos a través del “campo terrestre” puede inducir

una ligera magnetización. Esto puede ser un problema en los aviones, cuando algunos
componentes magnetizados puedan afectar los compases usados en la navegación. De
la misma forma, la desmagnetización puede ser difícil si ciertos objetos, usualmente
flechas, no se orientan en dirección este-oeste durante el proceso de
desmagnetización.
Magnetismo mecánico inducido
El trabajo en frío de algunos materiales ferromagnéticos, por operaciones de

conformado o durante el servicio, puede magnetizar los objetos. Cuando se ha inducido
magnetización mecánicamente, podría ser necesario aplicar el proceso de
desmagnetización a un objeto.
La desmagnetización de objetos magnetizados mecánicamente puede ser complicada.

Cuando los objetos se encuentran cerca de componentes ferromagnéticos.
Desensamblar es normalmente impráctico por lo que se debe utilizar yugos portátiles o
cables para habilitar una bobina y, además, al desmagnetizar pueden magnetizarse los
objetos adyacentes por lo que deben realizarse operaciones secuenciales de
desmagnetización.
Electroimanes
Los campos magnéticos son generados dentro y alrededor de conductores eléctricos en

los que fluye corriente eléctrica.

CAPÍTULO DOS: CARACTERÍSTICAS DE CAMPOS MAGNÉTICOS II
i. Imanes tipo barra
Si enderezamos un imán de herradura, tendríamos como resultado un imán tipo barra,

como se ilustra en la figura No. 8.
N S
N S
Figura No. 8: Imán tipo barra
El imán de barra tiene las mismas características que el imán de herradura.
ii. Imanes tipo anillo
Si al imán de herradura lo doblamos y sus extremos los cerramos, formando casi un

círculo cerrado, este se comporta de manera idéntica al imán de herradura. Los polos
magnéticos aún existen y las líneas de fuerza salen y entran por los polos, como se
observa en la figura No. 9.
N S
Figura No. 9: Imán tipo anillo

Cuando los extremos del imán son doblados y fundidos para formar un anillo, en lugar
de tener un imán circular abierto, se tendrá un imán circular cerrado, como ilustra la
figura No. 10.
Las líneas de fuerza existen pero quedan contenidas completamente dentro del anillo,
ya que no existen polos magnéticos, por lo tanto, este imán no atrae materiales
ferromagnéticos.
Figura No. 10: Imán tipo anillo

CAPÍTULO TRES: EFECTOS DE DISCONTINUIDADES EN MATERIALES III
i. Discontinuidades superficiales
Supongamos que el imán tipo anillo completo tiene una grieta en la superficie externa,
creándose inmediatamente un polo norte y un polo sur en los bordes de la
discontinuidad. Ésta grieta interrumpe el flujo uniforme de las líneas de fuerza dentro del
imán, por lo que algunas de ellas se verán forzadas a salir del imán. Las líneas de
fuerza que se ven forzadas a salir del imán, ver figura No. 11, como resultado de la
grieta, se conocen como ―fugas de flujo”. El campo magnético creado por las fugas de
flujo es llamado ―campo de fuga”.
Partículas magnéticas
S N
Figura No. 11: Fugas de flujo en una grieta
Por lo tanto, si se espolvorean partículas magnéticas sobre el citado imán, éstas serán
atraídas por los polos creados por la grieta, produciendo una indicación, por la
concentración de partículas en la zona de la grieta.
Una grieta en el imán de barra producirá un efecto similar, por lo que también causará
fugas de flujo, como se observa en la figura No. 12.
S N
N S
Figura No. 12: Grieta en un imán de barra

Las líneas de fuerza en el fondo de la grieta tienden a seguir el camino de menor

resistencia magnética y permanecen en el imán. Aquellas líneas de fuerza que saltan
por encima y a través de la grieta, causan fugas de flujo (campos de fuga), debido a la
formación de polos norte y sur originados por la grieta.
Si ahora, también consideramos un imán de barra con un corte en el centro, ver figura
No. 13, también se tendrán fugas de flujo.
S N
N S
Figura No. 12: Ranura en un imán de barra
El imán con el corte en el centro se comporta de la misma forma que el imán de barra
con la grieta. En cualquier imán, los materiales como el hierro y el acero serán atraídos
hacia sus polos magnéticos.
Cuando se detecta una discontinuidad abierta a la superficie, tal como una grieta, se
forman indicaciones angostas y bien definidas.
ii. Superficies onduladas
Si ahora observamos una irregularidad superficial, tal como una superficie ondulada,
como muestra la figura No.14, en la zona de la superficie irregular ondulada, las líneas
de fuerza permanecen dentro del imán.
Como ya se mencionó, las líneas de fuerza tienden a seguir el camino de menor

resistencia magnética, por lo cual permanecen dentro del imán. Como resultado, no se
crean polos magnéticos por lo que no existen fugas de flujo.
Figura No. 14: Superficie ondulada

iii. Discontinuidades subsuperficiales
Supongamos ahora que tenemos otro imán, que contiene una grieta subsuperficial. Con
ésta grieta subsuperficial algunas de las líneas de fuerza pasan por encima y por debajo
de ella. Algunas pasan a través de la grieta y, si la discontinuidad esta cerca de la
superficie, algunas son forzadas a salir a la superficie, provocando fugas de flujo, como
ilustra la figura No. 15. Si espolvoreamos partículas magnéticas, se producirá una
acumulación de partículas donde se encuentran las fugas de flujo.
N S
Figura No. 15: Discontinuidad subsuperficial
Cuando se detecta una discontinuidad subsuperficial normalmente se forman

indicaciones anchas y difusas. El tamaño y la intensidad de la indicación dependen de:
la proximidad de la discontinuidad con la superficie, el tamaño y orientación de la
discontinuidad, la intensidad y distribución del flujo magnético.
iv. Fuerza de un campo de fuga
La distorsión o fuerza de un campo de fuga, producido por una discontinuidad, depende

de varios factores indicados a continuación:
1.- El número de las líneas de fuerza; éste factor es afectado por varias
características de la propia discontinuidad:
a) El ancho de la discontinuidad (la distancia entre sus polos);

b) La longitud de la discontinuidad;
c) La profundidad de la discontinuidad;
d) La forma de la discontinuidad;
e) La orientación de la discontinuidad. La discontinuidad debe estar orientada a
90°, y hasta 45°, con respecto a la dirección del flujo magnético.
2.- La condición de la superficie.
3.- La fuerza del flujo magnético generado, el cual es controlado por el amperaje
utilizado para generar el campo magnético.
La fuerza del campo de fuga determina directamente el número de partículas

magnéticas que pueden ser atraídas para formar una indicación.

v. Formación de indicaciones
Cuando las partículas magnéticas son atraídas al sitio donde se localiza una fuga de
flujo, ellas producen una indicación que es visible para el ojo humano, bajo condiciones
de iluminación adecuada. La formación de las indicaciones depende de las
características de las líneas de fuerza.
Cuando las partículas son atraídas hacia las fugas de flujo y se acercan a los polos
magnéticos, más líneas de flujo fluyen hacia ellas. Esto concentra las líneas de flujo a
través de los caminos de baja reluctancia que forman las partículas de material
ferromagnético. Esta es la acción principal que provoca que las partículas sean
recolectadas por las fugas de flujo y subsecuentemente formen indicaciones de
discontinuidades.
Ya que las partículas magnéticas son solamente atraídas y se mantienen donde las
líneas de fuerza salen y entran de la superficie de la pieza inspeccionada, no se
producen indicaciones verdaderas a menos que las líneas de fuerza crucen una
discontinuidad.

CAPÍTULO CUATRO: MAGNETIZACIÓN CON CORRIENTE ELÉCTRICA IV
i. Campo circular
1. Campo alrededor de un conductor
Cuando una corriente eléctrica circula por un conductor, se crea un campo magnético
circular, como se muestra en la figura No. 16.
El campo magnético alrededor de un conductor existe a todo lo largo del conductor por
el que fluye corriente eléctrica. Cuando el conductor tiene una configuración uniforme, la
densidad de flujo o número de líneas de fuerza por unidad de área, es uniforme a lo
largo del conductor y es directamente proporcional a la intensidad de la corriente
eléctrica, y disminuye con el incremento de distancia desde el conductor.
Variando la intensidad de la corriente eléctrica en el conductor, el número de líneas de

fuerza variará en el campo magnético. Al incrementar la fuerza de magnetización (la
intensidad de la corriente eléctrica) se incrementa el número de las líneas de fuerza,
resultando en un incremento de la densidad del campo magnético. Y en el caso
contrario, al reducir la fuerza de magnetización se reduce la densidad del campo
magnético.
Campo magnético
Corriente
eléctrica
Figura No. 16: Campo magnético alrededor de un conductor
La magnetización circular utiliza los principios del establecimiento de un campo

magnético por inducción. Debido a que el cobre y el aluminio son materiales no
magnéticos, las líneas de fuerza no permanecerán en el material. En su lugar, el campo
magnético se establece alrededor del material.
Una característica de los campos magnéticos circulares es que las líneas de fuerza
forman circuitos completos sin que existan polos magnéticos.
2. Regla de la mano derecha
La forma más sencilla para determinar la dirección de las líneas de fuerza, alrededor de
un conductor recto en el que fluye corriente eléctrica y en cual se conoce el sentido del
flujo de corriente, es la regla de la mano derecha, ver la figura No. 17.

Corriente
Eléctrica
Campo
Magnético
Figura No. 17: Regla de la mano derecha
Esta ayuda simple requiere imaginar que el conductor se empuña con la mano derecha,
con el dedo pulgar apuntando en la dirección del flujo de corriente eléctrica (de positivo
a negativo) y los dedos restantes, cerrados alrededor del conductor, estarán indicando
la dirección y el sentido en los que fluyen las líneas de fuerza.
Raramente es de importancia práctica el sentido actual del campo magnético, lo más

importante del concepto es que la dirección del campo magnético tiene una relación
perpendicular con la dirección del flujo de corriente.
La regla de la mano derecha funciona idénticamente para materiales magnéticos y no

magnéticos. La única diferencia entre los dos, es que el campo magnético se forma
fuera del material no magnético, y en el material magnético el campo permanece en su
interior.
3. Magnetización circular inducida en materiales
Cuando fluye una corriente eléctrica a través de un material ferromagnético, el campo

magnético se establece dentro del material. Las líneas de fuerza permanecen dentro de
él, porque es permeable y las conduce fácilmente. También en este caso el campo
magnético se encuentra a 90° con respecto a la dirección del flujo de corriente eléctrica.
En la práctica, la magnetización circular se realiza de dos formas:
a) Pasando corriente eléctrica directamente a través de la pieza
 Piezas largas cilíndricas sólidas
Por ejemplo, en la inspección de una barra de material ferromagnético, se conoce como

magnetización entre cabezales y produce un campo magnético circular, como se ilustra
en la figura No. 18.

Campo magnético
(+) (-)
Corriente Eléctrica
Figura No. 18: Inspección de una barra sólida
Cuando una barra es magnetizada entre cabezales, el campo magnético es más fuerte
cerca de la superficie de la barra. El campo se incrementa desde cero, en el centro de
la barra, hasta un máximo en la superficie.
La figura No. 19 muestra la distribución gráfica del campo magnético generado en una
barra de acero redonda. La intensidad o fuerza del campo magnético es referida, a
menudo, como la densidad de flujo.
Fuerza del Campo
Conductor ferromagnético por el

que fluye corriente alterna
F1
R 2R 3R
F1 = Campo en la superficie del conductor

R = Radio del conductor
Figura No. 19: Distribución del campo magnético
En la gráfica anterior se puede observar que la intensidad del campo (fuerza), es cero
en el centro de la barra. La densidad de flujo se incrementa gradualmente hasta
alcanzar su máximo valor (F1) en la superficie de la barra. También, se puede observar
que inmediatamente fuera de la superficie de la barra, la fuerza del campo decrece
rápidamente. La mayor pérdida es inmediata y el remanente es imperceptible.

 Piezas de forma irregular
Si consideramos una barra de acero cuadrada, cuando circula una corriente a través de
ella, en su interior será establecido un campo magnético circular, ver la figura No. 20.
Figura No. 20: Barra cuadrada
b) Pasando corriente eléctrica a través de un conductor central
 Piezas tubulares
Cuando se inspeccionan tubos pasando corriente eléctrica a través de ellos, el flujo

magnético se eleva hacia la superficie externa, con un flujo casi imperceptible en la
superficie interna. Pero, la superficie interna puede ser tan importante como la
superficie externa para detectar discontinuidades.
Con un campo magnético creado alrededor de un conductor, es posible inducir un

campo satisfactorio en un tubo, tanto en la superficie externa como en la superficie
interna.
Recordemos que en un conductor en el que fluye una corriente eléctrica se crea un

campo magnético en su alrededor, con las líneas de fuerza que giran alrededor del
conductor, y lo hacen en sentido contrario a las manecillas del reloj.
Esta forma de inspección se lleva a cabo insertando una barra de cobre, o de algún otro
material conductor, a través del componente y pasando la corriente eléctrica a través de
la barra, ver la figura No. 21.
Este método es llamado magnetización con ―conductor central”.

Conductor central Campo magnético
(+) (-)
Figura No. 21: Conductor central en la inspección de un tubo
Alrededor del conductor central se crea un campo magnético circular que se induce en
la pieza. Debido a que la densidad de flujo es máxima en la superficie del conductor, el
campo magnético inducido en la pieza será el máximo. Utilizando el conductor central,
se establecerá el flujo magnético en las superficies interna y externa de la pieza. La
densidad de flujo es máxima en la superficie interna y dependiendo del espesor de
pared, algo menor en la superficie externa como se ilustra en la figura No. 22.
Fuerza del Campo
F2
F1
R 2R 3R
F1 = Campo en la superficie del conductor

F2 = Campo en la superficie interna de la pieza
Figura No. 22: Conductor central en la inspección de un tubo
4. Métodos de magnetización circular
La magnetización circular induce un campo magnético dentro de las piezas en tres

formas:
 Por inducción directa, que se conoce como magnetización entre cabezales,

 Inducción directa por medio de electrodos,
 Inducción indirecta, conocida como magnetización con conductor central.

a) Magnetización entre cabezales (por placas de contacto)
En este método de magnetización las placas de contacto introducen la corriente en la

pieza inspeccionada, como a un conductor, y se crea un campo circular a su alrededor,
ver la figura No. 23.
La inspección debe ser realizada de tal manera que las superficies de la pieza no sean
dañadas físicamente por la presión ejercida, o bien, por el calor producido por un arco
eléctrico o alta resistencia en los puntos de contacto. Para asegurar que la resistencia al
paso de corriente sea lo más baja posible y evitar quemadas en la superficie de la
pieza, los puntos de contacto deben ser lo más grandes posible.
La magnitud de la corriente utilizada depende de las dimensiones transversales (el

diámetro) de la pieza.
Campo magnético
Cabezal Cabezal
fijo móvil
Discontinuidad
(+) (-)
Corriente Eléctrica
Figura No. 23: Magnetización entre cabezales
b) Electrodos (puntas de contacto)
Los electrodos, o puntas de contacto, son conductores de corriente, los cuales se

utilizan para magnetizar áreas localizadas.
Las puntas usadas son típicamente barras de cobre de 3/4‖ de diámetro y de 6‖ a 8‖ de

longitud, montadas en soportes o manerales individuales o duales, como se observa en
las figuras No. 24 y 25, y pueden contar con puntas de contacto de cobre o aluminio
intercambiables, y un interruptor integrado.
Debe tenerse mucha precaución debido a la posibilidad de producir quemaduras por

arco en las piezas inspeccionadas, específicamente en los puntos de contacto, por lo
cual las puntas de contacto deben mantenerse limpias. Con esta técnica se produce un
campo circular alrededor de las puntas.

Puntas de contacto
(-)
(+)
Discontinuidad
Campo magnético
Figura No. 24: Puntas de contacto con manerales individuales
(-)
(+)
Figura No. 25: Puntas de contacto con manerales duales o dobles
Existen algunas variables de la técnica para su aplicación: utilizando imanes o pinzas.

Las puntas se conectan a la fuente de corriente mediante cables que normalmente son
flexibles de calibre 00 con cubierta de hule. Hasta donde sea práctico, los cables deben
ser lo más cortos posible.
La magnitud de la corriente utilizada depende del espesor de la pieza inspeccionada y

de la separación entre las puntas.
Se considera que la magnetización es más efectiva cuando las puntas están separadas
de 15 a 20 cm (6 a 8 pulgadas), pero pueden usarse con separaciones de 7.6 a 20 cm
(3 a 8 pulgadas).

c) Magnetización con conductor central
Para la inspección de piezas cilíndricas huecas, por ejemplo tubos o anillos, se utiliza
un conductor central que induce un campo circular, como se ilustra en las
figuras No. 26 y 27.
Discontinuidad
(+) (-)
Figura No. 26: Magnetización con conductor central
(+) (-)
Figura No. 27: Magnetización de piezas con forma de anillo
La posición del conductor puede ser diferente, ver la figura No. 28, y es muy importante:
a) Si el conductor se coloca al centro de la pieza, el campo es simétrico alrededor.

b) Si el conductor se coloca adyacente a la superficie interna de la pieza, el campo
es más fuerte en la pared cercana al conductor.
Para la inspección de tubos pequeños es preferible que el conductor sea colocado al

centro, para que el campo sea uniforme para la detección de las discontinuidades que
existen en cualquier punto sobre las superficies del tubo. Sin embargo, en el caso de
tubos, anillos o recipientes a presión de diámetros grandes, la corriente necesaria para
producir campos magnéticos con la fuerza adecuada para la inspección de la
circunferencia completa, podría ser excesivamente grande.

4D
a b
Figura No. 28: Posición del conductor central
En cambio, colocando el conductor adyacente a la pared, dejando activada la corriente

o realizando una serie de “disparos” conforme el tubo es girado sobre su eje, puede ser
producido un campo con la fuerza suficiente, y utilizando corrientes mucho menores.
Para este caso, se considera que la región efectiva para la inspección es de
aproximadamente cuatro veces el diámetro del conductor central, como se ilustra en la
figura No. 28.
La ventaja principal de utilizar un conductor central es que, al no existir contacto entre el

conductor y la pieza inspeccionada, virtualmente se elimina la posibilidad de
quemaduras por arco.
La magnitud de la corriente utilizada depende de varios factores, por ejemplo la posición

del conductor, el diámetro exterior y el espesor de la pieza, y el diámetro del conductor.
Con el conductor colocado al centro de la pieza el campo producido es máximo en su

superficie interna, y los requisitos de corriente de magnetización son los mismos que
para una pieza sólida con el mismo diámetro exterior.
En algunas ocasiones las piezas inspeccionadas son demasiado grandes, cuando este
caso se presenta, se puede emplear el cable que conduce la corriente eléctrica desde el
generador, como conductor central.
5. Discontinuidades detectadas con campo circular
Un campo magnético circular es adecuado para detectar discontinuidades que sean

transversales al flujo magnético, en este caso, que sean paralelas al eje de la pieza
inspeccionada, como se ilustra en la figura No. 29.

Figura No. 29: Discontinuidades detectadas con campo circular
Una discontinuidad que sea paralela al flujo magnético no provocará fugas de flujo y no
serán atraídas las partículas magnéticas.
ii. Campo longitudinal
Con un campo magnético longitudinal, la pieza se magnetiza en su longitud. El imán de

tipo barra es un buen ejemplo de un campo magnético longitudinal, como se observa en
la figura No. 30.
S N
Figura No. 29: Campo longitudinal en un imán de barra
Las líneas de fuerza viajan a través de la longitud de la barra, de sur a norte. Cualquier
discontinuidad que forme un ángulo comprendido entre 45° y 90°, con respecto a las
líneas de fuerza, provocará fugas de flujo que ejercerán la atracción de partículas
magnéticas.
1. Campo producido por flujo de corriente en una bobina
La magnetización longitudinal se produce pasando corriente a través de un conductor

eléctrico enrollado en espiras múltiples o bobina.
Ya que las líneas de fuerza forman circuitos cerrados, entran al espacio interno de la
bobina salen y giran alrededor de ella, por la parte externa, de forma “toroidal”, ver
figura No. 30.

Espiras de la bobina
Campo
longitudinal
Figura No. 30: Campo longitudinal producido por una bobina
Entonces, el campo producido es paralelo al eje de la bobina.
Los conductores eléctricos enrollados, que forman una bobina, son frecuentemente
identificados como “solenoides”, como se ilustra en las figuras No. 31 y 32.
(-) (+) Corriente
Figura No. 31: Bobina construida con cable enrollado, solenoide
Discontinuidad
Campo
longitudinal
(-) (+) Corriente
Figura No. 32: Magnetización con cable enrollado

Cuando se utiliza una bobina fabricada con un conductor eléctrico, las líneas de fuerza
alrededor de cada vuelta del enrollado se combinan, con lo cual se incrementa la
densidad de flujo.
Un objeto magnetizado longitudinalmente se caracteriza porque en él existen polos

magnéticos, dependiendo de su longitud, normalmente en sus extremos.
La figura No. 33 ilustra una bobina típica encontrada en sistemas de inspección por
partículas magnéticas usada para detectar discontinuidades transversales
Campo longitudinal
Discontinuidad
Figura No. 33: Magnetización con bobina prefabricada
2. Intensidad del campo producido por una bobina
La mayor densidad del campo se encuentra cerca de la superficie interna de la bobina y

disminuye hacia el centro de la bobina. La unidad de medición de la intensidad en una
bobina es amperios-vuelta (NI), esto es el amperaje actual multiplicado por el número
de vueltas o espiras de la bobina.
El campo efectivo se extiende hacia ambos lados de la bobina. Para hierro suave, el
cual es altamente permeable, corresponde a una distancia de 22.86 cm (9‖); la longitud
efectiva para acero duro, el cual tiene baja permeabilidad, es de 15.24 cm (6‖).
De lo anterior se puede concluir que cualquier discontinuidad dentro del rango de

15.24 cm a 22.86 cm (6‖ a 9‖) hacia ambos lados de la bobina, desarrollará fugas de
flujo con suficiente fuerza para atraer partículas magnéticas.
Las discontinuidades que no se encuentren dentro del rango mencionado no producirán

fugas de flujo con suficiente fuerza; en otras palabras, una pieza mayor de 30.48 cm a
45.72 cm (12‖ a 18‖) necesitaría, al menos, dos magnetizaciones para que sean
atraídas las partículas magnéticas hacia las discontinuidades.
Por ejemplo, de acuerdo con la figura No. 34 la pieza deberá desplazarse hacia la
derecha, de tal forma que la discontinuidad quede entre 15.24 cm a 22.86 cm (6‖ a 9‖) a
partir del extremo de la bobina.

30‖
1er Disparo
3‖
2º Disparo 18‖
Figura No. 34: Magnetización con bobina de una pieza larga
3. Campo magnético inducido por yugo electromagnético
Los yugos son equipos portátiles en forma de ―C‖ (herradura), los cuales, inducen un
campo magnético longitudinal entre sus polos (piernas), y son usados para
magnetización local.
El campo magnético es generado en un sistema de bobina, localizada dentro del yugo,

y transmitido a la pieza a través de sus polos. En la magnetización con yugo no existe el
riesgo de producir quemadas por arco, gracias a que se transmite a la pieza solamente
el campo magnético, la corriente no entra a la pieza, ver la figura No. 35.
Yugo
Campo
magnético
Discontinuidad
Figura No. 35: Magnetización con yugo
Existen yugos electromagnéticos que operan con corriente alterna solamente y otros
que operan con corriente alterna y rectificada de media onda.
Pueden contar con piernas fijas o articuladas, las cuales permiten ajustar el contacto en
superficies irregulares o en superficies unidas en ángulo, como el que se ilustra en la
figura No. 36.

Figura No. 36: Yugo electromagnético
El valor de la corriente de magnetización utilizada depende del modelo del yugo. La

magnetización con yugo es más efectiva cuando las piernas se encuentran separadas
entre 7.6 cm y 20 cm (3 a 8 pulgadas).
4. Discontinuidades detectadas con campo longitudinal
En conclusión, mencionaremos que con la magnetización longitudinal (bobina, cable

enrollado y yugo) se pueden detectar discontinuidades perpendiculares a la dirección
del flujo magnético (90°) y hasta 45°, esto significa que, en el caso de la bobina y el
cable enrollado, serán detectadas las discontinuidades transversales al eje de la pieza,
como se muestra en la figura No. 37.
Figura No. 37: Discontinuidades detectadas con bobina
5. Ventajas de la magnetización longitudinal
La magnetización longitudinal ofrece la facilidad de inspeccionar piezas con posibles

discontinuidades orientadas transversalmente al eje principal, por ejemplo en barras,
flechas, tubos, etc.
La rapidez y forma práctica de colocar la bobina sobre la pieza, permite realizar con
agilidad la inspección.

CAPÍTULO CINCO: SELECCIÓN DEL MÉTODO APROPIADO V
i. Aleación, forma y condiciones de la pieza
La aleación del objeto inspeccionado es importante porque ya mencionamos que de ello

depende la permeabilidad de un material. Para la aplicación de este método son una
limitante las aleaciones con alto contenido de níquel y cromo, que vienen siendo los
aceros inoxidables y austeníticos en general.
La forma de identificar estos materiales es por medio de un imán; si el imán se adhiere

fuertemente a la pieza, es indudable que el método de partículas magnéticas se puede
aplicar; si la adherencia es muy débil, se recomienda utilizar otro método de examen. La
forma geométrica de las piezas también es una limitante para el método ya que las
esquinas, los chaveteros, los estriados, los barrenos, etc., producen indicaciones falsas
o indicaciones no relevantes.
Así mismo, se debe tener en cuenta si la pieza fue sometida a un tratamiento térmico o
si ha sido trabajada en frío o en caliente, o si es nueva o usada, es decir, se deben
tomar en cuenta las condiciones de las piezas porque de ello depende, en gran parte, la
interpretación y evaluación de las indicaciones resultantes ya que pueden ser
relevantes o no relevantes.
ii. Tipo de corriente de magnetización
Con la expansión y desarrollo de los procesos de inspección por partículas magnéticas

y los continuos avances en los circuitos eléctricos, hoy en día se encuentran disponibles
varios tipos de corrientes de magnetización.
a) Corriente alterna
La corriente alterna (CA) es el tipo más conveniente de corriente eléctrica debido a que
es utilizada para casi todos los servicios. Su rango de voltaje comercialmente disponible
es de 110 a 440 voltios. Los circuitos eléctricos para producir CA son simples y
relativamente baratos, porque solo se requiere transformar el suministro comercial en
voltajes bajos y corrientes de magnetización con altos amperajes. Por todo esto, la CA
es el tipo de corriente más ampliamente utilizada para efectuar la prueba por partículas
magnéticas.
La fase de CA simple (comúnmente utilizada) requiere de dos conductores y dirección

inversa a razón de 50 o 60 ciclos por segundo, como se muestra en la curva sinusoidal
de CA de la figura No. 38.
La corriente alterna puede ser aumentada o disminuida con relativa facilidad y

economía mediante el uso de transformadores. Por lo tanto, la CA puede convertirse
fácilmente a los altos amperajes utilizados en la prueba por partículas magnéticas.

(+)
Intensidad 0 Tiempo
(–)
Figura No. 38: La corriente alterna
La corriente alterna tiene poca capacidad de penetración, por lo que, el campo

magnético inducido por la CA se concentra cerca de la superficie de la pieza que está
siendo magnetizada, a esto se le conoce como “efecto de piel”. Por tal razón, la CA es
considerada como la mejor para detectar discontinuidades superficiales.
Debido a que la CA cambia continuamente de dirección, a razón de 60 ciclos por

segundo, el cambio de dirección constante del campo magnético tiene la tendencia de
agitar o proporcionarles movilidad a las partículas magnéticas. Esto provoca que las
partículas sean atraídas más fácilmente a los campos producidos por las fugas de flujo.
Los campos magnéticos producidos por CA son muy fáciles de remover durante la
desmagnetización.
b) Corriente directa rectificada de media onda
Cuando se rectifica una fase de CA, la corriente resultante es conocida como corriente
directa rectificada de media onda (CDRMO). Esto significa simplemente que la
polaridad inversa o porción negativa de la curva sinusoidal de CA es eliminada, como
se muestra en la figura No. 39.
(+)
Intensidad 0 Tiempo
(–)
Figura No. 39: Corriente alterna rectificada

La corriente directa rectificada de media onda consiste de pulsos individuales de

corriente alterna, con intervalos de tiempo en los que no fluye corriente, ver la
figura No. 40.
(+)
Intensidad 0 Tiempo
(–)
Figura No. 40: Corriente directa rectificada de media
Cada pulso dura medio ciclo, lo que resulta en una corriente que fluye en una sola
dirección.
La corriente máxima de pico es la misma que la de la corriente alterna, y el valor de la

corriente promedio es considerablemente menor que la corriente pico.
Aunque la corriente directa es rectificada de media onda es un tipo de corriente directa,

se identifica como CDRMO (HWDC por su nombre en inglés Half Wave Direct Current),
lo que permite diferenciarla de la verdadera CD.
En la inspección por partículas magnéticas, una diferencia importante entre la corriente

alterna y la CDRMO y CD, es que los campos producidos por estas últimas penetran en
la pieza.
La corriente directa rectificada de media onda tiene un valor de densidad de flujo de

cero en el centro de la pieza inspeccionada, y se incrementa hasta que alcanza un valor
máximo en la superficie, por lo que, la densidad de flujo en el interior de una pieza es
mucho mayor con CDRMO y CD que con CA.
Entonces, la CDRMO y la CD se emplean siempre en los ensayos para detectar

discontinuidades subsuperficiales, aunque se podrá detectar también discontinuidades
superficiales, pero no son tan eficaces como la CA para éste último caso.
La mejor aplicación de la CDRMO es en la inspección de soldaduras y fundiciones, en

combinación con el uso de polvo seco y magnetización con puntas.
c) Corriente directa
Como se puede observar en la figura No. 41, la corriente directa es un flujo continuo de
corriente en una sola dirección.

Una fuente común de CD es la batería o la pila normal.
Una desventaja del uso de CD es porque las altas corrientes sólo pueden ser
mantenidas mientras la carga de la batería o pila es adecuada y, muchas veces, es
necesario contar con el flujo de corriente durante intervalos de tiempo prolongados.
Intensidad
0 Tiempo
Figura No. 41: Corriente directa rectificada de media
d) Corriente directa rectificada de onda completa
Puede ser corriente de fase simple o de tres fases.
 Corriente directa rectificada de onda completa de fase simple
Con circuitos eléctricos no sólo es posible bloquear (o rectificar) el flujo negativo de la

corriente alterna, sino también invertirlo, para duplicar el número de pulsos positivos. La
figura No. 42 muestra la forma de la corriente alterna rectificada de onda completa de
fase simple, normalmente identificada como corriente directa de onda completa de fase
simple.
(+)
Intensidad 0 Tiempo
Figura No. 42: Corriente directa de onda completa de fase simple

Esencialmente, tiene la misma habilidad de penetración que la corriente directa de onda

completa de tres fases. Por lo simple de sus componentes el costo inicial del equipo es
mucho menor que el equipo de onda completa de tres fases.
 Corriente directa rectificada de onda completa de tres fases
Tiene las ventajas de la corriente directa de onda completa de fase simple más algunos
beneficios adicionales. La demanda de corriente está balanceada y se reduce a la
mitad. La corriente de tres fases es la más usada para la inspección por partículas
magnéticas en equipos de alto poder, por ejemplo con capacidades de hasta 20,000
amperios. Es el tipo de corriente comúnmente utilizada cuando se emplea el método
residual.
e) Ventajas del uso de Corriente directa rectificada de media onda
Si se examinan las ventajas relacionadas con la CDRMO y CD, se obtienen las

siguientes conclusiones:
 La densidad de flujo en una pieza se determina por la corriente máxima de pico de

la CDRMO.
 Los requisitos de potencia y los efectos térmicos se determinan por la corriente

promedio.
Con base en lo anterior, se puede ver que una alta densidad de flujo se puede generar
utilizando el mínimo de corriente.
Por ejemplo, si se utiliza una corriente promedio de 400 amperios, la corriente de pico
estará alrededor de 1,200 amperios y la densidad de flujo reflejará esta corriente
máxima de pico.
Otra ventaja de la CDRMO es la fuerte acción de pulsaciones de flujo magnético. Esto

sirve para agitar las partículas magnéticas secas y las hace más sensibles a las fugas
de flujo.
Por estas razones, y como ya mencionamos, la CDRMO es empleada en equipos

portátiles para el método seco, gracias a que produce penetración y un buen poder de
agitación de las partículas para detectar discontinuidades subsuperficiales.
iii. Requisitos de corriente
a) Para magnetización circular
La cantidad de corriente eléctrica empleada varía con la forma de la pieza y con la

permeabilidad del material.

Demasiada corriente puede quemar la pieza o la puede saturar, causando un exceso de

concentración de partículas magnéticas. Por otro lado, insuficiente corriente puede
provocar la falta de flujo, para que sean atraídas las partículas magnéticas.
Debido a que no existen muchas variables involucradas para determinar los requisitos
de corriente para piezas individuales, para calcular la corriente de magnetización
necesaria para una magnetización circular entre cabezales y con conductor central,
tradicionalmente se ha utilizado la siguiente regla: ―de 300 a 800 amperios por pulgada
del diámetro de la pieza‖ (el diámetro se refiere al diámetro exterior en el caso de
componentes tubulares inspeccionados con conductor central). Algunos documentos la
consideran como parte de sus recomendaciones, como es el caso del Código ASME
para Recipientes a Presión y Calderas, Sección V, Artículo 7.
Recordemos que el campo circular alrededor de un conductor de sección transversal

uniforme (redonda, cuadrada, etc.), es uniforme, constante y simétrico a lo largo de la
longitud total del conductor.
Ejemplos de aplicación de la regla en componentes redondos:
1. Para magnetizar una barra de 3/4 pulgada de diámetro se necesita una corriente
de magnetización de 225 a 600 amperios, ver la figura No. 43a.
2. Para magnetizar una barra de 1 pulgada de diámetro se necesita una corriente de

magnetización de 300 a 800 amperios, ver la figura No. 43b.
3. Para magnetizar una barra de 4 pulgadas de diámetro se necesita una corriente

de magnetización de 1,200 a 3,200 amperios, ver la figura No. 43c.
15‖
3/4‖
a
10‖
5‖
1‖ 4‖
b
c
Figura No. 43: Requisitos de corriente para magnetización circular
Conforme la sección transversal o forma de la pieza inspeccionada es más compleja, se

incrementa la dificultad para determinar el camino probable del campo magnético.

Formas complicadas pueden requerir experimentación y magnetización por separado

en varias proyecciones de la pieza, para asegurar la dirección adecuada del campo y la
corriente de magnetización, en todas sus localizaciones.
Por ejemplo, cuando se magnetiza una pieza de sección transversal cuadrada o

rectangular, la fuerza del campo generado no es uniforme. La fuerza del campo se
reduce rápidamente hacia las esquinas, con una fuerza de solamente la mitad que en el
centro de las caras.
Cuando la sección transversal de la pieza varía grandemente, la regla no es práctica.
Con esta regla, la corriente de magnetización determinada puede ser altamente irreal.
Además, conforme el tamaño de la pieza que será magnetizada se incrementa, la regla
también es muchas veces impráctica.
En resumen, cuando se inspeccionan formas y secciones transversales irregulares, es

más difícil calcular la corriente de magnetización necesaria, por lo tanto, es mejor
aplicar la regla en objetos de forma cilíndrica uniforme.
La regla para el uso de 300 a 800 amperios por pulgada también se aplica para la
magnetización circular con conductor central. En éste caso estamos tratando con piezas
huecas, como las que se ilustran en la figura No. 44, así que se toma el diámetro
exterior de la pieza como si fuera el diámetro o espesor de una pieza sólida.
10‖
2‖ 1‖
Figura No. 44: Piezas huecas
b) Para magnetización longitudinal
El diámetro de la bobina con relación a la dimensión y forma del objeto que está siendo
magnetizado, es un factor importante para asegurar la magnetización adecuada.
En particular, cuando se decide la cantidad de corriente que debe utilizarse para realizar
una magnetización adecuada, la longitud y el diámetro de la pieza deben ser
considerados con relación a la longitud y el diámetro de la bobina.
La relación del área de la sección transversal de la pieza magnetizada, con respecto al

área de la sección transversal de la bobina es conocida como “factor de llenado”.

En general, la relación entre el diámetro de la pieza y el diámetro de la bobina no

debería ser mayor a un décimo. Si la pieza es colocada adyacente a la pared interna de
la bobina, entonces el factor de llenado es menos importante.
La fuerza del campo que pasa a través del interior de una bobina es proporcional al
producto de la corriente, en amperios, y el número de vueltas de la bobina. Por lo tanto,
variando la corriente o el número de vueltas en la bobina se modifica la fuerza de
magnetización de la bobina. La unidad de medición de la fuerza de magnetización de
una bobina es Amperios-Vuelta (NI), que corresponde al amperaje actual multiplicado
por el número de vueltas de la bobina.
De acuerdo con el documento ASTM E 709, existen varias fórmulas empíricas que
pueden ser usadas para calcular la corriente de magnetización, dependiendo del factor
de llenado. Aunque, estas fórmulas son consideradas solamente por continuidad
histórica. Se recomienda que cuando sean usadas, estén limitadas a piezas de forma
simple, y será más rápido y exacto utilizar un magnetómetro o medidor de Tesla / gauss
(Gauss-metro o Tesla-metro).
Las fórmulas son:
1. Bobinas con bajo factor de llenado. En este caso, el área de la sección

transversal de la bobina excede grandemente el área de la sección transversal de
la pieza, esto es que el diámetro de la pieza es menor del 10% del diámetro
interior de la bobina. Para una magnetización adecuada, tales piezas deben ser
adecuadamente colocadas dentro de la bobina y cercanas a la pared interior de la
bobina.
Con este bajo factor de llenado, la fuerza adecuada del campo, para piezas
colocadas excéntricamente y con una relación longitud entre diámetro (L/D) entre
3 y 15, es calculada con las siguientes fórmulas:
 Piezas con bajo factor de llenado colocadas cerca de la pared interna de la

bobina:
45,000
NI = (10%)
L/D
Donde: N = Número de vueltas en la bobina

I = Corriente que será utilizada, en amperios (A)
45,000 es una constante empírica
L = Longitud de la pieza, en pulgadas
D = Diámetro de la pieza, en pulgadas
NI = Amperes-Vuelta
 Piezas con bajo factor de llenado colocadas en el centro de la bobina:
43,000 R
NI = (10%)
6(L/D) - 5


R = Radio de la bobina, en pulgadas
NI = Amperes-Vuelta
2. Bobinas con factor intermedio de llenado. Cuando la sección transversal de la

bobina es mayor que dos veces pero menor que diez veces la sección transversal
de la pieza inspeccionada, la fórmula es:
NI = (NI)afl (10 – Y) + (NI)bfl (Y – 2)/8

NIafl = Valor de NI calculado para bobinas con alto factor de llenado
NIbfl = Valor de NI calculado para bobinas con bajo factor de llenado
Y = Relación del área de la sección transversal de la bobina y la sección
transversal de la pieza:
 r12
Y=
 r22
r1 = Radio de la bobina, en pulgadas

r2 = Radio de la pieza, en pulgadas
3. Bobinas con alto factor de llenado. En este caso, cuando son utilizadas bobinas
fijas o el cable es enrollado y el área de la sección transversal de la bobina es
menor de dos veces el área de la sección transversal de la pieza (incluyendo
porciones huecas), la bobina tiene un alto factor de llenado.
 Piezas colocadas dentro de una bobina con alto factor de llenado y con una
relación longitud entre diámetro (L/D) igual o mayor que 3:
35,000
NI = (10%)
(L/D) + 2

NI = Amperes-Vuelta

Nota: Para relaciones (L/D) menores que tres, debería ser usada una pieza polo
(material ferromagnético aproximadamente del mismo diámetro que la pieza
inspeccionada) para incrementar efectivamente la relación (L/D), o un método
de magnetización alterno. Para relaciones (L/D) mayores que 15, debería
utilizarse un valor máximo de 15 para todas las fórmulas mencionadas.
4. Relación (L/D) para una pieza hueca. Cuando se calcula la relación (L/D) para
una pieza hueca, (D) debe ser reemplazada por un diámetro efectivo (D ef),
calculado utilizando:
Def = [(At – Ah)/]1/2
Donde: At = Área de la sección transversal total de la pieza

Ah = Área de la sección transversal de la porción hueca de la pieza
Para una pieza cilíndrica, esto es equivalente a:
Def = [(DE)2 – (DI) 2]1/2
Donde: DE = Diámetro exterior del cilindro

DI = Diámetro interior del cilindro
Recordemos que la fuerza del campo magnético es la mayor en la pared interna de la

bobina, siendo nulo en el centro. Además, la longitud efectiva de un campo magnético
longitudinal es de 6 a 9 pulgadas, hacia ambos lados de la bobina, por lo que cualquier
pieza cuya longitud sea mayor de 18 pulgadas necesitará 2 o más magnetizaciones.
Cuando se utilizan estas fórmulas, se obtienen valores en amperios-vueltas (NI), por lo

que, para determinar la corriente necesaria para obtener una magnetización longitudinal
adecuada, éste valor debe dividirse entre el número de vueltas que tiene la bobina. La
mayoría de las bobinas prefabricadas cuentan con 3 a 5 vueltas.
Ejemplo No. 1:
Determinar la corriente de magnetización y el número de magnetizaciones necesarias

para magnetizar longitudinalmente (y al 100%) la pieza de la figura No. 45.
1‖
3‖
8‖
Figura No. 45: Pieza inspeccionada

Para este ejemplo se considera que se tiene una condición con alto factor de llenado.
Primero, se obtiene el valor de la relación L/D:
L/D = 8/1 = 8
Como se tiene un alto factor de llenado, entonces se utilizará la fórmula:
35,000
NI = (10%)
(L/D) + 2
35,000 35,000
NI = NI = = 3,500
(8) + 2 10
NI = 3,500 amperios-vueltas
Si consideramos que la bobina tiene 5 vueltas, entonces la corriente de magnetización

es de:
I = Amperios-vueltas/N = 3,500/5 = 700 amperios
Respuesta: La corriente de magnetización es de 700 amperios y sólo se necesita una

magnetización, ya que la pieza tiene una longitud menor de 18 pulgadas.
Ejemplo no. 2:
Determinar la corriente de magnetización y el número de magnetizaciones necesarias

para magnetizar longitudinalmente (y al 100%) la pieza de la figura No. 46. Para este
otro ejemplo se considera que se tiene una condición con bajo factor de llenado y la
pieza será colocada cerca de la pared interna de la bobina.
6‖
24‖
Figura No. 46: Pieza inspeccionada
Como L es mayor que 18 pulgadas, se va a considerar que este es el valor de L.

Primero, se obtiene el valor de la relación L/D:
L/D = 18/6 = 3
Como se tiene un bajo factor de llenado y la pieza será colocada cerca de la pared
interna de la bobina, entonces se utilizará la fórmula:
45,000
NI = (10%)
L/D
45,000
NI = = 15,000
3
NI = 15,000 amperios-vueltas
Si consideramos que la bobina tiene 5 vueltas, entonces la corriente de magnetización

es de:
I = Amperios-vueltas/N = 15,000/5 = 3,000 amperios
Respuesta: La corriente de magnetización es de 3,000 amperios y se necesitan dos

magnetizaciones ya que la pieza tiene una longitud mayor de 18 pulgadas.
iv. Secuencia de operaciones
En la inspección por partículas magnéticas, la secuencia de operaciones se aplica a la

relación entre el tiempo que se toma para la aplicación de las partículas y el
establecimiento del campo magnético. El examen puede realizarse por medio de dos
técnicas básicas comúnmente empleadas en la industria continua y residual.
1. Magnetización continua. La magnetización continua se emplea en la mayoría de

aplicaciones, utilizando partículas secas o húmedas. Es la que debería ser
utilizada a menos que sea específicamente prohibida.
 Técnica de magnetización continua seca. A diferencia de una suspensión húmeda,

las partículas secas pierden casi toda su movilidad cuando entran en contacto con
la superficie de la pieza. Por ello, es imperativo que la pieza o el área de interés se
encuentre bajo la influencia del campo magnético, mientras las partículas se
encuentren en el aire y libres, para que sean atraídas hacia las fugas de flujo.
Debido a lo anterior, la corriente de magnetización debe empezar a fluir antes de

la aplicación de las partículas secas, debe mantenerse hasta después que se ha
terminado la aplicación de las partículas y que cualquier exceso de partículas ha
sido removido, y hasta realizar una inspección visual.

 Técnica de magnetización continua húmeda. Generalmente se aplica en la

inspección de piezas en equipos estacionarios horizontales. Involucra el baño
abundante de la pieza con partículas, que termina antes de cortar la corriente de
magnetización. La duración del tiempo de magnetización es típicamente de 0.5
segundos con dos o más disparos.
2. Magnetización residual. La inspección por el método residual no es tan sensible

como el método continuo. En esta técnica, el medio de inspección se aplica
después que la corriente de magnetización ha sido interrumpida. Se utiliza
solamente si la pieza inspeccionada tiene alta retentividad para que el magnetismo
residual sea tan fuerte como para atraer y mantener las partículas en los campos
de fuga. Tiene gran aplicación en la inspección de tubería o productos tubulares.
v. Determinación del valor de la densidad de flujo
El nivel de la densidad de flujo es crítico en la inspección por partículas magnéticas. Se

debe hacer énfasis que, para producir una buena indicación, la fuerza del campo
magnético generado debe ser adecuada y su dirección favorable. Además, para que las
indicaciones sean consistentes, la fuerza del campo debe ser controlada dentro de
límites razonables.
Por todo lo anterior es obviamente importante que al aplicar la prueba por partículas
magnéticas el operador conozca cual es la fuerza del campo dentro de la pieza que
está siendo inspeccionada.
Los factores que afectan la densidad de flujo magnético generado son el tamaño, la
forma, el espesor y el tipo de material, y la técnica de magnetización. Ya que estos
factores varían ampliamente, es difícil establecer reglas rígidas para la densidad de flujo
para cada configuración.
Hoy en día no existe un método aplicable conocido el cual permita la medición exacta
de la densidad de flujo en un punto dado dentro de cualquier pieza magnetizada.
Se encuentran disponibles varios tipos de medidores e indicadores que son

herramientas utilizadas para determinar, en forma cuantitativa y cualitativa, la densidad
del flujo magnético.
Existen muchos medidores de campo, los cuales miden el campo magnético en el aire,
estos medidores casi siempre son usados para medir ―H‖ (la fuerza de magnetización),
aunque pueden ser calibrados en Gauss o Teslas, las cuales son unidades de densidad
de flujo.
Otros medidores tienen un resorte y un imán permanente pequeño, estos proporcionan

el valor relativo de la fuerza del campo cerca de la superficie durante la magnetización.

Algunos otros tienen una bobina de contacto la cual proporciona una medición relativa
de la fuerza del campo magnético pero no proporciona la densidad de flujo, estos
instrumentos también pueden ser usados para determinar la dirección del flujo.
Además, existen instrumentos que cuentan con una sonda que funciona por efecto Hall,
ver la figura No. 47, los cuales proporcionan la medición del campo cerca de la
superficie y muestran su dirección, pero indican la componente H.
Algunas investigaciones muestran que los instrumentos que operan por Corrientes Eddy
pueden ser calibrados para medir la densidad de flujo y para determinar la dirección del
campo sin efectos de flujos estáticos externos.
Tanto en ASTM E-709 como en el Artículo 7 de la Sección V se establece que la fuerza

del campo generado sea de 30 a 60 Gauss, el equivalente de 2.4 a 4.8 KA/m.
Figura No. 47: Instrumento electrónico para medir densidad de flujo
Ha sido desarrollada una variedad de accesorios simples, con el propósito de asegurar

que el campo en una pieza particular que está siendo inspeccionada es de magnitud y
dirección adecuada.
Estos accesorios son colocados sobre la superficie de la pieza que está siendo
magnetizada, funcionan provocando que parte del campo salga de la superficie de la
pieza inspeccionada, que pase a través del accesorio externo de prueba y que regrese
otra vez a la pieza inspeccionada.
Algunos de estos accesorios son:
 El indicador de campo magnético tipo pastel,

 El indicador de campo del Prof. Berthold, y
 Los indicadores de magnetización de tipo placas con ranuras.

Estos indicadores consisten de piezas de hierro suave, dentro de las cuales ha sido
maquinado o insertado un ―defecto artificial‖ normalmente en forma de ranura. La figura
No. 48, 49 y 50 ilustran cada uno de estos tipos de indicadores.
Figura No. 48: Indicador de campo magnético tipo pastel
Figura No. 49: Indicador de campo magnético Berthold
Figura No. 50: Placas con ranuras

Para usarse, el indicador es colocado sobre la pieza inspeccionada, de tal forma que el
defecto artificial esté en la dirección de las discontinuidades que se espera encontrar en
la pieza.
La pieza se magnetiza y las partículas son aplicadas normalmente. Si es mostrado el

defecto artificial, entonces se considera que la magnetización es adecuada, como se
puede observar en la figura No. 51.
El nivel adecuado de sensibilidad para varios tamaños de discontinuidades es

alcanzado variando el ancho y profundidad del defecto artificial. Si son usados
adecuadamente estos accesorios son muy valiosos.
Dirección del flujo magnético
Indicador
Figura No. 51: Uso de un indicador de campo magnético
Otra forma práctica para determinar, en forma cualitativa, la densidad de flujo magnético
es utilizando discontinuidades conocidas. Esto es, realizando pruebas con piezas
similares o idénticas a las piezas que serán inspeccionadas y que contengan
discontinuidades conocidas.

CAPÍTULO SEIS: MATERIALES DE INSPECCIÓN VI
Las partículas magnéticas que forman una indicación, también conocidas como “polvo o
medio de inspección”, son tan importantes como el propio equipo de magnetización.
Estas partículas no actúan como una sola unidad, se amontonan cuando son
magnetizadas. Sin embargo, un amontonamiento excesivo reduce su capacidad para
moverse hacia las fugas de flujo para formar indicaciones.
Algunas partículas se suministran en forma de polvo seco, algunas como una pasta y
otras como concentrados.
i. Características de las partículas magnéticas
Las partículas magnéticas son fabricadas de materiales ferromagnéticos, con

propiedades físicas y magnéticas que afectan su funcionalidad como medio para formar
indicaciones.
1. Propiedades físicas
Las propiedades físicas principales de las partículas magnéticas son el tamaño, forma,
densidad y color.
 Tamaño de las partículas magnéticas
Éstas partículas son mucho más pequeñas que las limaduras de hierro, por lo que,
cuando están secas parecen polvo. Sus dimensiones varían dentro de un rango, para
permitir que las fugas de flujo con diferentes fuerzas puedan atraer las partículas de
diferentes masas.
El rango de dimensiones de las partículas comercialmente disponibles es de entre

0.125 a 60 micras (0.000005 a 0.0025 pulgadas). Las partículas muy finas no tienden a
moverse como unidades separadas, se aglomeran para formar grandes acumulaciones.
 Forma de las partículas magnéticas
La forma de la partícula es importante. En la actualidad, las partículas magnéticas son

una mezcla de formas esféricas y alargadas, unas proporcionan movilidad adecuada y
las otras proporcionan polarización magnética. Juntas se enlazan para formar cadenas
o puentes pequeños para los campos de fuga, con lo que se forman las indicaciones
visibles.
 Densidad de las partículas magnéticas
Es una propiedad que afecta la movilidad de las partículas. Por ejemplo, los polvos de
tipo metálico y óxido son más densos que el agua, por lo que las partículas húmedas,
preparadas en agua o aceite, tienden a asentarse cuando no son agitadas.

 Color de las partículas magnéticas
Las partículas son coloreadas para proporcionar un color contrastante con la superficie
de la pieza inspeccionada, para resaltar la visibilidad de indicaciones pequeñas. La
presentación de las partículas es en diferentes colores, con el objeto de proporcionar un
contraste adecuado.
2. Propiedades magnéticas
Las partículas magnéticas deben ser muy sensibles al magnetismo, por lo que deben
tener características magnéticas similares a los materiales ferromagnéticos.
Las características de las partículas magnéticas son, esencialmente, una alta

permeabilidad y una baja retentividad.
 Alta permeabilidad
La alta permeabilidad de las partículas permite que puedan ser rápidamente

magnetizadas, para que sean fácilmente atraídas y retenidas por campos de fuga
débiles.
 Baja retentividad
Se requieren partículas de baja retentividad, esto significa que no retendrán

prácticamente ningún magnetismo residual, para que no se queden sobre la pieza
cuando no son retenidas por un campo de fuga, lo que permite que sean fácilmente
removidas de la superficie de la pieza inspeccionada.
ii. Clasificación de las partículas magnéticas
Las partículas magnéticas pueden ser clasificadas en:
1. Métodos, por la forma de ser transportadas
 Partículas secas (aire)

 Partículas vía húmeda (agua o petróleo ligero)
2. Tipos, por el contraste con la superficie
 Partículas visibles, no-fluorescentes, contrastantes o coloreadas

 Partículas fluorescentes
Es importante utilizar el método y tipo adecuado de partículas magnéticas para

asegurar que las indicaciones de discontinuidades prevalezcan en cualquier caso dado.

1. Métodos
a) Partículas secas
El requisito básico para las partículas secas es que tengan las propiedades magnéticas
adecuadas, además que sean ligeras y móviles. Las partículas empleadas en el método
seco tienen características similares a las del método húmedo, excepto que se utilizan
secas, en forma de polvo.
Las partículas secas dependen de que el aire las lleve a la superficie de la pieza, por lo
que se pueden utilizar pistolas, bulbos o aplicadores racionadores en forma de pera o
tipo salero, ver la figura No. 52.
Figura No. 52: Aplicadores de partículas secas
El método para aplicar las partículas secas es dispersarlas en forma de una nube ligera
de polvo, como se muestra en la figura No. 53, lo cual les proporciona un alto grado de
movilidad. Como las partículas flotan hacia abajo, por encima de la pieza que está
siendo magnetizada, tienen libertad para moverse en cualquier dirección, por lo que
pueden ser atraídas por campos de fuga débiles. La mejor forma para proporcionarles
movilidad a las partículas secas es utilizando campos magnéticos pulsantes.
Las partículas utilizadas en el método seco pueden ser de diferentes colores, como rojo,
negro, gris, azul, amarillo o anaranjado.
Figura No. 53: Aplicación de partículas secas

En resumen, a continuación se indican las ventajas y desventajas del uso del método
seco:
Ventajas:
 Excelente para detectar discontinuidades subsuperficiales

 Fácil de usar en la inspección de objetos grandes con equipo portátil
 Adecuado para la inspección de materiales con superficie rugosa
 Las partículas tienen una alta resistencia al calor, por lo que pueden usarse a altas
temperaturas, de hasta 315°C.
 Fácil de usar en inspecciones en campo con equipo portátil
 Buena movilidad cuando es usado con CA o CDRMO.
 No es tan ―sucio‖ como el método húmedo
 El equipo utilizado es menos costoso
Desventajas:
 No es tan sensible como el método húmedo para grietas poco profundas y muy
finas
 No es fácil cubrir toda la superficie adecuadamente, especialmente de piezas con
forma irregular o grandes
 Más lento que el método húmedo para la inspección de una gran cantidad de
piezas pequeñas
 No es fácil de utilizar para tiempos de inspección cortos, con la técnica de
―disparos‖ en el método continuo
 Difícil de adaptar a sistemas de inspección mecanizados
b) Partículas húmedas
La presentación de estas partículas puede ser en forma de pastas, polvo y

concentrados.
Pastas
En forma de pasta las partículas magnéticas deben ser disueltas en aceite para
conseguir el tamaño de partícula y la consistencia adecuada. La pasta es difícil de
deshacer y no se puede evitar que se formen terrones que puedan mezclarse con la
suspensión. Actualmente, casi ya no se suministran las partículas en forma de pastas.
Polvo
Con el uso del agua como vehículo, las partículas en forma de pasta son más difíciles
de dispersar, por lo que actualmente las partículas son producidas en forma de un polvo
concentrado seco, que puede ser para suspensiones en aceite o en agua. Las
partículas en polvo tienen la necesidad de mezclarse con agentes que faciliten su
dispersión, agentes humectantes, agentes inhibidores de corrosión, etc. Las partículas
en forma de polvo pueden ser vertidas directamente en el tanque para preparar el baño,
sin la necesidad de mezclarlas previamente.

Concentrados
Las partículas usadas en concentrados son recubiertas con agentes humectantes, un

tipo de detergente, que les permite combinarse fácilmente con el vehículo.
Los concentrados de partículas que son diseñados para utilizarse en agua, vienen
premezclados con un acondicionador para que puedan ser vertidas directamente en el
agua y para mejorar las características de la solución. La figura No. 54 ilustra la
presentación comercial de partículas magnéticas en forma de un concentrado.
Las partículas utilizadas en el método húmedo pueden ser de diferentes colores, como
rojo, negro o fluorescentes (verde-amarillo).
Las partículas húmedas pueden ser aplicadas en forma manual o automática,

bombeadas a través de boquillas, pistolas y aspersores.
Las partículas húmedas normalmente son aplicadas sobre las piezas inspeccionadas y
posteriormente son recolectadas en recipientes o tanques abiertos en donde son
agitadas y bombeadas, todo esto se hace en equipos de magnetización estacionarios.
Figura No. 54: Partículas húmedas en forma de concentrado
Cuando se utiliza el método húmedo las partículas se encuentran suspendidas en un

vehículo, el cual puede ser agua o aceite (petróleo ligero o queroseno). El vehículo de
las partículas húmedas les permite flotar para que sean fácilmente atraídas hacia las
fugas de flujo, pero cuando no existen fugas salen de la pieza junto con el líquido.
Características de las suspensiones en aceite
El aceite tiende a proporcionar una buena humectabilidad para las piezas metálicas. Sin
embargo, debe tener otras características para que actúe como un buen vehículo para
las partículas. Estas características son:
Viscosidad.- Para que la partícula tenga buena movilidad la viscosidad máxima a

temperatura ambiente debería ser de aproximadamente 5 centiestokes.

Punto de ignición.- Como el aceite (petróleo ligero o queroseno) es un combustible, es

preferible que la temperatura mínima para que produzca flama sea de 57 °C (135°F).
Los aceites que producen flama por debajo de esta temperatura tienen baja presión de
vapor y se evaporan rápidamente, por lo que se requiere reemplazarlos frecuentemente
para que no se formen vapores nocivos y se presente el riesgo de producirse flama.
Color.- El color es un indicador de la presencia de contaminantes como el azufre.
Olor.- El olor es una objeción para muchos operadores que trabajan todo el día con
recipientes abiertos que contienen partículas. El olor puede ser un indicador de la
presencia de contaminantes indeseables, tal como el azufre.
Fluorescencia.- La mayoría de suspensiones húmedas utilizan partículas fluorescentes

y muchos aceites también son fluorescentes, por eso es mejor utilizar aceites con bajo
nivel de fluorescencia natural.
Reacción química.- La suspensión no debe reaccionar con los materiales que son
inspeccionados.
Contaminación.- La suspensión puede ser contaminada con polvo, grasa y aceite que
permanece en las piezas inspeccionadas. Estos contaminantes pueden provocar
acumulación de partículas y producir indicaciones como de discontinuidades. Además,
en la prueba de asentamiento de las partículas, los contaminantes pueden provocar que
sea difícil medir el nivel y la concentración de las partículas. También, los
contaminantes pueden elevar la fluorescencia del aceite y producir una alta
fluorescencia de fondo durante la inspección. Finalmente, los contaminantes pueden
aumentar la viscosidad del aceite.
Características de las suspensiones en agua
El agua es bastante popular como vehículo de suspensión para las partículas

magnéticas. Las suspensiones con agua tienen ciertas características:
a) Con el agua se elimina completamente el riesgo de producirse flama.

b) Obviamente, las suspensiones con agua deben ser utilizadas cuando la
temperatura se encuentra por debajo del punto de evaporación y por encima del
punto de congelación.
c) Debido a que el agua es un buen conductor eléctrico, el equipo debe ser
adecuadamente conectado a tierra.
d) Como el agua se evapora más rápidamente que los aceites, la suspensión debe
ser verificada frecuentemente. También, puede ser necesaria una prueba
frecuente de rompimiento del agua para asegurar que hay suficiente agente
humectante en la suspensión.
Control del baño de suspensión
Conforme el baño de suspensión va siendo utilizado para realizar inspecciones sufre de

ciertos cambios, algunos de los cuales son:

 La pérdida de partículas magnéticas, porque se adhieran mecánica o

magnéticamente a las piezas, lo que tiende a reducir la concentración del baño
 La pérdida del líquido debido a la película que se adhiere sobre la superficie de las
piezas
 La pérdida del líquido por evaporación, lo que tiende a incrementar la
concentración de las partículas
 La acumulación gradual de polvo, suciedad, óxido, aceite y grasa de piezas sin
limpieza adecuada, y por pelusa que se desprende del trapo usado para limpiar
Por lo anterior, es muy importante y necesario verificar el baño frecuentemente y

realizar las correcciones necesarias.
Una de las verificaciones que debería realizarse periódicamente es para determinar la

concentración del baño.
La “concentración” o “fuerza” del baño es el número de partículas magnéticas húmedas

en un recipiente.
La concentración del baño es un factor de importancia mayor para determinar la calidad

de las indicaciones obtenidas.
Por ejemplo, concentraciones muy elevadas de partículas dan como resultado un fondo
confuso y una adherencia excesiva de partículas, que puede interferir con indicaciones
de discontinuidades muy finas. O, por el contrario, pueden producirse indicaciones muy
finas que pueden llegar a perderse completamente, por un baño con una concentración
de partículas muy reducida.
La concentración del baño se determina midiendo el volumen de partículas asentadas.

Para realizar esta prueba se utiliza un Tubo centrífugo ASTM tipo pera, como el que se
muestra en la figura No. 55, que puede tener una espiga de 1 ml y divisiones de 0.05 ml
para suspensiones con partículas fluorescentes o con espiga de 1.5 ml y divisiones de
0.1 ml para suspensiones con partículas visibles o no fluorescentes.
100
50
25
20
15
10
6
4
2
1
.5
Figura No. 55: Tubo centrífugo ASTM tipo pera

A continuación, se incluyen los pasos que se deben seguir en el proceso para preparar
las soluciones y para determinar la concentración del baño.
1. Se pesa la pasta o el polvo, o se mide el volumen de concentrado. La cantidad en

peso o volumen varía según las partículas, sean fluorescentes o visibles, y si el
vehículo es agua o petróleo ligero; generalmente la cantidad la recomienda el
fabricante.
2. Se agrega lentamente el polvo o el concentrado en el recipiente que contenga la
cantidad adecuada de vehículo.
3. Se mezcla y agita la suspensión, durante un mínimo de 30 minutos, para asegurar
una distribución uniforme de partículas.
4. Se toma una muestra de 100 ml en el tubo centrífugo tipo pera o un tubo de
decantación.
5. Se deja reposar la muestra para que se asienten las partículas, durante 30
minutos si el baño es preparado con agua o durante 60 minutos si el baño es
preparado con petróleo, en un lugar libre de vibraciones.
6 Se mide el volumen de las partículas asentadas en el fondo de la espiga del tubo
centrífugo.
Si la lectura es mayor que la requerida, en general de 0.1 a 0.4 ml para partículas
fluorescentes, y de 1.2 a 2.4 ml para partículas visibles, se debe agregar más
vehículo al baño, agua o petróleo, y si la lectura es menor a la requerida, se
agregan más partículas al recipiente.
Las determinaciones de la concentración del baño, después de un tiempo de haberlo

preparado y de realizar inspecciones, pueden no ser tan confiables como se espera,
esto se debe a la contaminación del baño con diferentes materiales como polvo, óxido,
etc., lo que causa lecturas de volumen falsas.
Después de un cierto tiempo de uso, el baño puede verificarse con el Bloque MTU, que
se ilustra en la figura No. 56, con el cual se puede verificar, en forma cualitativa, que el
baño contiene suficientes partículas magnéticas, ya que al bloque no se adhieren
materiales contaminantes.
Figura No. 56: Bloque MTU

El método húmedo tiene sus ventajas y desventajas. Las ventajas más importantes, las
cuales constituyen la razón para ser un método usado ampliamente, son:
 Es el método más sensible para grietas superficiales muy finas

 Es el método más sensible para grietas superficiales finas y muy poco profundas
 Las partículas magnéticas cubren rápida y completamente todas las superficies de
piezas con forma irregular, grandes o pequeñas
 Es el método más rápido y completo para la inspección de lotes grandes de piezas
pequeñas
 El baño se puede recuperar fácilmente y se puede re-utilizar
 Las partículas magnéticas tienen excelente movilidad en el líquido de suspensión
 Es fácil medir y controlar la concentración de partículas en el baño, lo que hace
más uniforme y segura la reproducción de resultados
 Se adapta a tiempos de inspección cortos, con la técnica de ―disparos‖ de
magnetización para el método continuo
 Se adapta fácilmente a la operación en unidades automáticas
Algunas de las desventajas del método húmedo son:
 Normalmente no es capaz de detectar discontinuidades subsuperficiales

 Es sucio para trabajar, especialmente cuando no se recuperan las partículas y en
inspecciones en campo
 Cuando se utiliza aceite para el baño y la magnetización circular por contacto
directo, se presenta un riesgo potencial de producirse fuego
 Se requiere un sistema de recirculación diseñado adecuadamente para mantener
las partículas en suspensión
 En ocasiones, en la limpieza posterior es un problema remover las partículas
magnéticas adheridas a la superficie
2. Tipos
Aún desarrollando un sistema de inspección altamente sofisticado, sin embargo, si el

inspector tiene dificultades para observar las indicaciones, entonces el sistema es
inadecuado. La mejor visibilidad para el ojo humano es proporcionada por condiciones
de alto contraste.
Uno de los requisitos principales para observar la presencia de indicaciones es contar

con una buena iluminación.
a) Partículas visibles, no-fluorescentes, contrastantes o coloreadas
Las indicaciones de partículas visibles son examinadas con luz blanca, que puede ser
natural, proveniente del sol, o artificial, proveniente de lámparas, focos, etc.
Con partículas visibles la selección del color de la partícula a utilizar depende

únicamente de cuál proporcione el mayor contraste con el color de la superficie de la
pieza inspeccionada, como en el caso de una hoja blanca, la impresión de color negro
es una condición con alto contraste.

Por ejemplo, polvos blancos o grises sobre la superficie gris de fundiciones de arena
son difíciles de ver, por el contrario, polvos de color rojo proporcionan buen contraste.
Algunas partículas son cubiertas con tintes que proporcionan colores brillantes, con los
cuales se tiene un mejor contraste que los colores naturales menos brillantes.
En algunos casos, se puede utilizar un tipo de recubrimiento sobre la superficie de la

pieza inspeccionada, conocido como tinta de contraste, con el objeto de proporcionar
una superficie que contraste con el color de las partículas. Su espesor debe ser el
menor posible (no mayor de 0.05 mm) para que no ocasione interferencias con la
formación de indicaciones, no debe interferir con la movilidad de las partículas, no debe
interferir con los puntos de contacto eléctrico y no deben ser solubles en el vehículo de
las partículas húmedas.
Para efectuar la inspección utilizando partículas visibles se debe contar con una
intensidad mínima de luz sobre la superficie de la pieza inspeccionada. Por ejemplo, de
acuerdo con el Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, Sección V,
Artículo 7, se requiere una intensidad mínima de 1000 lux (100 pies-candela, fc) sobre
la superficie inspeccionada, para asegurar una sensibilidad adecuada durante el
examen y evaluación de las indicaciones; el documento E-709, de ASTM, considera ese
valor de intensidad como una recomendación.
b) Partículas fluorescentes
Existen partículas magnéticas cubiertas con un tinte fluorescente, el cual proporciona el

máximo contraste para el ojo humano.
En partículas magnéticas, “Fluorescencia” es “la propiedad que tienen ciertas

sustancias para emitir luz blanca, dentro del rango de luz visible, cuando son iluminadas
o expuestas a la luz ultravioleta‖.
La luz visible y la luz ultravioleta pertenecen a una familia de ondas llamadas “Ondas
Electromagnéticas”. El espectro electromagnético puede describirse con base en la
longitud de onda, como se ilustra en la figura No. 57.
Longitud de onda en nanómetros

6 5 4 3
10 10 10 10 102 10 1 10-1 10-2 10-3 10-4 10-5 10-6
Rayos ―X‖
Rayos
Radio Infrarrojos
Cósmicos
Rayos ―Gamma‖
Luz Visible Ultravioleta
Figura No. 57: Espectro electromagnético

La luz ultravioleta utilizada es conocida como “luz negra”, la que se encuentra en un

rango de longitudes de onda de 330 a 390 nanómetros (1 nm = 10 -9 metros), cercano a
las longitudes de onda de la luz visible, siendo la predominante de 365 nanómetros, que
es equivalente a 3650 Ángstrom (1 nm = 10 Ángstrom).
Normalmente las partículas fluorescentes tienen una coloración verde-amarilla, la cual

tiene la particularidad de ser la más fácilmente visible para el ojo humano, por
encontrarse al centro del espectro visible. La figura No. 58 muestra la respuesta del ojo
humano al espectro de colores del rango de luz visible. Con los colores de los extremos
del espectro la apariencia es mucho más atenuada que con los colores en el centro.
Con excepción de algunas aplicaciones, las partículas fluorescentes son usadas en el

método húmedo. Con ello, la inspección con partículas fluorescentes es más rápida,
más confiable y más sensible para discontinuidades muy finas, en la mayoría de
aplicaciones.
Longitud de onda en nm 400 500 600 700
Violeta Rojo
Azul Naranja
Verde Amarillo
Figura No. 58: Respuesta del ojo humano a los colores
Con el uso de partículas fluorescentes se requiere cumplir con varias condiciones. Una
de ellas es contar con un área de trabajo con cierto nivel de oscuridad y otra es utilizar
una fuente de luz negra, con lo que se obtiene un muy alto contraste.
Para llevar a cabo la inspección utilizando partículas fluorescentes es necesario cumplir

con ciertos requisitos:
 Se debe contar con una intensidad mínima de luz negra sobre la superficie de la
pieza inspeccionada.

Por ejemplo, de acuerdo con el Código ASME para Recipientes a Presión y

Calderas, Sección V, Artículo 7 y del documento E-709 de ASTM, la intensidad de
luz negra sobre la superficie inspeccionada no debe ser menor a 1000 W/cm2.
Esto se debe a que la intensidad de luz negra utilizada para energizar un material
fluorescente determina la cantidad de luz visible emitida.
 La intensidad de la luz negra debe medirse periódicamente con un medidor de luz

negra adecuado.
 Se debe permitir que la lámpara de luz negra se caliente durante un tiempo

mínimo de 5 minutos antes de usarla o de medir la intensidad de la luz negra
emitida.
 Se recomienda que el técnico adapte sus ojos a las condiciones del área oscura,
por ejemplo, de acuerdo con el Código ASME para Recipientes a Presión y
Calderas, Sección V, Artículo 7, debe esperar al menos 5 minutos, y el documento
E-709 de ASTM, recomienda esperar al menos 1 minuto, antes de iniciar el trabajo
de inspección.
 Se recomienda que la intensidad de luz blanca ambiental, dentro del área oscura,
no sea mayor a 20 lux (2 pies candela).
Lámparas de luz negra
Existen diferentes tipos de lámparas de luz negra comercialmente disponibles, dentro

de las que se encuentra a las lámparas tubulares, las lámparas incandescentes y las
lámparas de vapor de mercurio.
Lámparas tubulares.- Son similares, en construcción y operación, a las lámparas

tubulares fluorescentes para iluminación general. Emplean el arco de vapor de mercurio
de baja presión. El interior del tubo está cubierto con fósforo que produce fluorescencia
con la energía de descarga del vapor de mercurio. Los tubos pueden ser de diferentes
longitudes, los más largos (de hasta 36‖) no son portátiles como los de 5‖ o 6‖, pero
proporcionan más luz sobre áreas grandes. Pueden ser montados en bancos de 4 a 6
tubos. Un problema inherente es que su salida cae rápidamente con el uso.
Lámparas incandescentes.- Son similares a las lámparas foto-reflectoras ordinarias,

excepto que son fabricadas con vidrio rojo-púrpura. Producen luz de baja intensidad, su
tiempo de vida es corto y generan una gran cantidad de calor.
Lámparas de vapor de mercurio.- La lámpara de arco de vapor de mercurio de alta

presión es la fuente de luz negra más importante para la inspección con partículas
fluorescentes. Casi es la lámpara universalmente utilizada, la figura No. 59 muestra este
tipo de lámpara. Por el proceso para el funcionamiento interno de la lámpara, al
encenderla le toma cerca de 5 minutos para alcanzar la máxima intensidad de luz.

Estas lámparas utilizan bulbos de 100 vatios (watts) identificados como iluminadores
“spot” o “flood” (puntuales o de inundación). Las lámparas con bulbos “spot” concentran
su energía en áreas relativamente pequeñas, lo que proporciona la máxima iluminación
en el sitio hacia donde se dirige y en el cual se observan las indicaciones. En otras
palabras, proporciona la intensidad adecuada para casi todas las inspecciones en el
área de un círculo de 6‖ de diámetro a una distancia de 15‖ del filtro de la lámpara.
Las lámparas con bulbos “flood” proporcionan más iluminación sobre áreas grandes,
pero no son tan adecuadas para utilizarse en inspecciones críticas. El nivel de
iluminación es menor que el mínimo requerido normalmente, a menos que la lámpara
se mantenga extremadamente cerca de la superficie de interés.
Figura No. 59: Lámpara de vapor de mercurio
Cuando una lámpara de luz negra se apaga, por cualquier razón, los bulbos no
responden inmediatamente cuando son encendidas nuevamente. Debe permitirse que
transcurra un tiempo para que la lámpara se enfríe y se restablezca el arco, lo cual
puede tardar varios minutos. Por lo anterior, una vez que la lámpara de luz negra esté
en operación, es mejor dejarla encendida todo el tiempo aunque no sea utilizada en
forma continua.
Otra razón para dejar la lámpara encendida es porque cada vez que se enciende se
afecta la vida útil del bulbo, posiblemente reduciéndola hasta tres horas cada que se
enciende, y la vida del bulbo es limitada. La expectativa de vida nominal para un bulbo
es de aproximadamente 1000 horas.
Filtros para lámparas de luz negra
Todas las lámparas de luz negra utilizan un filtro de vidrio, de color rojo-púrpura oscuro,
que tiene la función de remover efectivamente toda la luz visible y la radiación de onda
corta dañina, igualmente producidas por la lámpara. El filtro permite el paso de la
radiación óptima (de 365 nm) para energizar la mayoría de tintes fluorescentes usados.

Medidores de intensidad de luz negra
Para cumplir con el control del proceso de inspección, y porque una intensidad de luz
menor a la óptima puede afectar seriamente los resultados de las inspecciones, la
intensidad de la luz negra debe medirse a intervalos regulares de tiempo. Tales
mediciones pueden realizarse fácil y rápidamente con equipo muy simple, como el que
se ilustra en la figura No. 60.
Figura No. 60: Medidor de intensidad de luz negra
iii. Condición de la superficie
Sin tener en cuenta las partículas que se van a utilizar, bien sean húmedas o secas, es
primordial que las piezas examinadas estén bien limpias y libres de grasa, aceite, polvo,
etc. Si las piezas no están limpias, puede disminuirse la movilidad de las partículas y
provocar que no sean atraídas hacia los campos de fuga.
Si la pieza no está limpia, un baño húmedo puede dar como resultado una superficie
grasosa o aceitosa, ya que la grasa, aceite y polvo también pueden contaminar el
recipiente. También, las partículas secas se pegarán a una superficie sucia o húmeda,
por lo cual, las piezas además de estar limpias también deben encontrarse secas.
iv. Sensibilidad de los métodos
Anteriormente se explicó que la corriente alterna (CA) es la corriente más efectiva para
detectar discontinuidades superficiales, lo cual es cierto porque la CA tiene la tendencia
de fluir cerca de la superficie de las piezas (efecto de piel), por lo que crea el campo
magnético máximo en la superficie. Ahora bien, ya que se ha establecido que la CA es
superior para detectar discontinuidades superficiales, ahora se enfocará el tema a la
detección de discontinuidades subsuperficiales.

La figura No. 61 muestra un anillo de prueba de acero (ketos) que contiene 12 barrenos
localizados a distintas profundidades. Este anillo de prueba puede ser utilizado para
evaluar y comparar la funcionalidad y sensibilidad del método húmedo y seco, de las
técnicas de partículas no fluorescentes y fluorescentes, y de los diferentes tipos de
corrientes de magnetización.
1 2 ¾‖
3
4
6 5‖ 1¼‖
D
12 7
11 8
10 9
⅞‖
Barreno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Diámetro .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07 .07
―D‖ .07 .14 .21 .28 .35 .42 .49 .56 .63 .70 .77 .84
Nota: Dimensiones de diámetro y ―D‖ en pulgadas
Figura No. 61: Anillo de prueba
A continuación, la figura No. 62 ilustra en forma gráfica los resultados de pruebas

realizadas en un anillo de prueba. Estas pruebas tienen el fin de comparar la capacidad
de diferentes tipos de corrientes de magnetización para detectar discontinuidades
localizadas por debajo de la superficie.
Cada prueba se realizó usando un conductor central y una cantidad mínima de corriente
de cada tipo, para producir una cantidad apreciable de partículas en la superficie
exterior del anillo de prueba, figura No. 63, para cualquier profundidad de barreno dado.

CA CA CD
húmedas secas húmedas
CD
secas
800
CDRMO
CORRIENTE 600 secas
(amperios)
400
200
0 2 4 6 8 10 12 No. de Barreno
Figura No. 62: Gráfica de resultados de prueba
Figura No. 63: Pruebas para determinar la capacidad de detección
Con corriente alterna, utilizando ambos tipos de partículas, se necesitó entre 700 y 900
amperios para provocar fugas de flujo suficientes para que fueran atraídas las partículas
y formaran la indicación correspondiente al primer barreno, ver figura No. 64.
CA CA
húmedas secas
800
600
CORRIENTE
(amperios) 400
200
0 2 4 6 8 10 12 No. de Barreno
Figura No. 64: Resultados de las pruebas con corriente alterna

La cercanía entre las líneas de CA y partículas húmedas, y CA y partículas secas,

indica que existe muy poca diferencia entre ambos métodos. También se muestra que
la CA no se debería usar normalmente para detectar discontinuidades subsuperficiales.
A pesar de la falta de penetración, cuando se utiliza CA, el método más efectivo es con
partículas secas. Como la línea de CA y partículas secas está a la derecha de la línea
de CA y partículas húmedas, se puede ver que se requiere una cantidad menor de
corriente para provocar fugas de flujo suficientes para atraer partículas secas hacia la
superficie del anillo, en la proximidad del primer barreno.
Ahora, se van a comparar las partículas secas y húmedas utilizando CD en lugar de CA,
ver figura No. 65.
CD
húmedas
CD
secas
800
735
CORRIENTE 600
550
(amperios) 475
400
200
0 2 4 6 8 10 12 No. de Barreno
Figura No. 65: Resultados de las pruebas con corriente directa
Al comparar los dos métodos, es importante recordar que fue utilizada la mínima
cantidad de cada tipo de corriente para atraer las partículas magnéticas. Con el método
húmedo y CD las partículas fueron atraídas hacia la superficie sobre el barreno No. 2,
con una corriente de 735 amperios, y con partículas secas y CD solo se necesitaron
475 amperios para atraer las partículas sobre el mismo barreno No. 2.
De lo anterior se puede concluir que, bien se utilice CA o CD, las partículas secas son
atraídas más fácilmente hacia las fugas de flujo producidas por discontinuidades
subsuperficiales, lo cual es cierto porque las partículas secas están flotando en una
nube y pueden desviarse fácilmente sobre la superficie de la pieza que se está
magnetizando, lo cual permite que las partículas secas sean atraídas más fácilmente
hacia los campos de fuga débiles.
Utilizando el método húmedo y CD se necesitaron 1,000 amperios para provocar fugas

de flujo y atraer partículas hacia el barreno No. 3, mientras que con CD y partículas
secas solo se necesitaron 550 amperios para atraer las partículas hacia el mismo
barreno No. 3.

Dado que las partículas secas son atraídas más fácilmente hacia las fugas de flujo, se
puede decir que el método seco y CD es el más sensible para detectar discontinuidades
subsuperficiales, en este caso.
Lo que siempre se debe recordar es que las partículas secas son más sensibles que las
partículas húmedas, ya sea con CA o CD, que la corriente alterna es más efectiva para
localizar discontinuidades superficiales y que la corriente directa es más efectiva para
detectar discontinuidades subsuperficiales.
En resumen, la CD y las partículas secas son siempre más sensibles que la CD y las
partículas húmedas.
Ahora, puede surgir la siguiente pregunta ¿Y que sucede con la CDRMO?
Veamos la figura No. 66, en ella se aprecia que con CDRMO y partículas secas se
necesitaron solamente unos 400 amperios para crear fugas de flujo en el barreno No. 6
del anillo de prueba.
La conclusión es que la CDRMO tiene la máxima cualidad de penetración.
La habilidad de penetración de la CDRMO se debe a que su acción pulsante continua

agita las partículas, lo cual tiende a darles movilidad, por lo que las partículas pueden
ser atraídas hacia campos de fuga débiles.
800
CDRMO
CORRIENTE 600 secas
(amperios)
400
200
0 2 4 6 8 10 12 No. de Barreno
Figura No. 66: Resultados de la prueba con CDRMO
Ahora se va a comparar la funcionalidad de los diferentes métodos de partículas

magnéticas, secas y húmedas.
De acuerdo con los resultados de las pruebas realizadas, se puede asegurar que el
método por partículas secas es superior para detectar discontinuidades localizadas por
debajo de la superficie (subsuperficiales), lo que se debe a la alta permeabilidad y a la
forma favorablemente alargada de las partículas. También, se puede decir que las
partículas secas en combinación con CA son excelentes para detectar grietas
superficiales, siempre y cuando no sean excesivamente finas.

En la figura No. 67 se puede observar la comparación de la efectividad del método seco

y el método húmedo para detectar discontinuidades localizadas por debajo de la
superficie.
En la figura se ve claramente que el método seco es superior al método húmedo para

este propósito, a cualquier valor utilizado de corriente.
Sin embargo, no debemos olvidar que cuando el problema es detectar discontinuidades

superficiales muy finas, no hay cuestionamiento alguno acerca de la superioridad del
método húmedo, utilizando cualquier tipo de corriente de magnetización.
Discontinuidades subsuperficiales
Corriente directa y partículas secas
Método continuo y partículas húmedas
Figura No. 67: Comparación entre las partículas secas y húmedas

CAPÍTULO SIETE: PRINCIPIOS DE DESMAGNETIZACIÓN VII
i. Magnetismo residual
Anteriormente se mencionó que la permeabilidad magnética de un material es la

facilidad con la que puede ser magnetizado. En otras palabras, es la facilidad con la que
se producen líneas de fuerza en el interior del material.
Los hierros suaves y los hierros de bajo contenido de carbono son sumamente fáciles
de magnetizar y son altamente permeables. Estos materiales magnéticos conducen
fácilmente las líneas de fuerza.
Los materiales magnéticos que son difíciles de magnetizar tienen baja permeabilidad.
Los aceros duros, con alto contenido de carbono son difíciles de magnetizar y tienen
baja permeabilidad.
Después de haber sido magnetizados, en todos los materiales ferromagnéticos

permanece un campo magnético en algún grado.
El campo magnético que retienen los materiales ferromagnéticos se conoce como

“magnetismo residual”.
La propiedad de un material ferromagnético para retener cierta cantidad de magnetismo

residual se conoce como “retentividad”.
Aunque los aceros duros tienen baja permeabilidad y son difíciles de magnetizar,
conservan algo del magnetismo después que la corriente de magnetización haya sido
desconectada.
El magnetismo residual es siempre menor que el campo magnético presente cuando

está actuando la corriente de magnetización y varía con el tipo de material. Por ejemplo,
las herramientas de acero, con alto contenido de carbono, retendrán un campo
magnético residual mayor que el que retendría un acero con bajo contenido de carbono.
En algunos casos este campo puede llegar a compararse con los campos intensos
asociados con aleaciones especiales usadas para fabricar imanes permanentes.
A diferencia del acero duro, el hierro suave retendrá solamente una cantidad pequeña
de magnetismo, que puede ser imperceptible, después que la corriente de
magnetización haya sido suprimida.
El hierro suave y el acero de bajo contenido de carbono retienen muy poco magnetismo
residual.
Entonces, los materiales magnéticos con baja permeabilidad tendrán gran cantidad de
magnetismo residual, y los materiales magnéticos con alta permeabilidad tendrán poca
cantidad de magnetismo residual.

Casi cualquier material ferromagnético puede, por una u otra razón ser sujeto a una
inspección por partículas magnéticas, por lo tanto, puede ser necesario
desmagnetizarlo posteriormente. La desmagnetización puede ser fácil o difícil,
dependiendo del tipo de material.
ii. Razones que obligan a la desmagnetización
La intensidad del magnetismo residual depende de la retentividad del material. Sin

embargo, una alta retentividad no significa necesariamente una mayor dificultad en la
desmagnetización, ya que esto depende esencialmente de la fuerza necesaria para
remover el magnetismo residual. A veces, resulta más difícil desmagnetizar la pieza que
magnetizarla.
No siempre es necesario desmagnetizar las piezas después de una inspección, ya que

el proceso es costoso y consume tiempo, no hay necesidad de realizarlo al no existir
alguna buena razón para hacerlo.
Cuando se iniciaron los exámenes por partículas magnéticas, la desmagnetización se

realizaba como una operación de rutina, bien fuese necesaria o no.
Sin embargo, en muchos de los casos la desmagnetización es esencial, por lo que el

operador debe comprender por qué se realiza, junto con los problemas involucrados y
las formas de resolverlos. Veamos unas cuantas razones por las que es preciso
desmagnetizar.
La desmagnetización es necesaria cuando el campo residual en una pieza:
 Pueda interferir con subsecuentes operaciones de maquinado o mecanizado,

haciendo que la rebaba o viruta se adhiera a la superficie de la pieza o de la
herramienta o cuchilla, con lo que resultará afectado el acabado de aquella o la
vida de esta.
 Pueda interferir con operaciones de los procesos de soldadura por arco, ya que si
el campo es suficientemente intenso, producirá sensibles desviaciones del arco.
 Pueda afectar la correcta operación de instrumentos sensibles a los campos
magnéticos, tales como brújulas, etc., o porque pueda interferir de alguna forma
en el funcionamiento de equipos o instrumentos incorporados en la estructura
donde va a ser instalada la pieza.
 Pueda afectar el funcionamiento de la propia pieza; cuchillas o sierras de corte
trabajarán mal, e incluso llegarán a romperse, si se adhieren las rebabas o virutas
a la superficie.
 Pueda causar daños en partes móviles, por captura de partículas de metal o
incluso partículas magnéticas. Este es el caso de las bolas o rodillos de los
rodamientos o los dientes de engranes.
 Pueda impedir la correcta limpieza de las piezas después del ensayo, debido a la
retención magnética de las partículas en la superficie, haciendo así difíciles otras
operaciones posteriores, como el plaqueado o la aplicación de pintura.

iii. Cuando la desmagnetización no es necesaria
La desmagnetización no es necesaria y no se lleva a cabo cuando:
 Las piezas son de un material suave (aceros blandos de bajo contenido de

carbono) y de baja retentividad. En este caso, el campo remanente es muy bajo o
desaparece prácticamente al dejar de actuar la fuerza de magnetización.
 La pieza forma parte de una estructura soldada, una fundición grande, una
caldera, etc. En estos casos, aunque el material presente algún campo residual,
no es probable que afecte el funcionamiento adecuado de la pieza.
 La pieza sufrirá, posteriormente, un tratamiento térmico por encima del punto de
Curie *, cerca de 770°C. Por encima de esta temperatura, el acero se vuelve no
magnético y en el enfriamiento queda totalmente desmagnetizado.
 La pieza va a ser magnetizada de cualquier forma en procesos posteriores, por
ejemplo, al sujetarla en un plato magnético.
 La pieza va a ser subsecuentemente magnetizada en diferentes direcciones, con
el mismo nivel o a un nivel más alto que el utilizado originalmente.
 El campo magnético contenido en una pieza terminada es tal que no existen fugas
de flujo externas que puedan medirse por medios ordinarios. Por ejemplo, en la
magnetización circular de tubería soldada o sin costura.
* Punto de Curie: Temperatura a la cual un material ferromagnético no podrá ser

mayormente magnetizado por fuerzas externas y en donde se pierde su
magnetismo residual; aproximadamente entre 649 a 871°C para la mayoría de los
metales.
iv. Campo residual longitudinal y circular
Una pieza magnetizada circularmente no presenta prácticamente evidencias externas

de su magnetismo, aunque el campo residual sea elevado.
Sin embargo, en el caso de la magnetización longitudinal, es fácil detectar los polos

formados.
Cuando es suficiente que la pieza no manifieste evidencias externas de su magnetismo

residual, deberá ser magnetizada primero longitudinalmente y luego circularmente, con
lo que no será necesario el proceso de desmagnetización. Pero esta desmagnetización
aparente puede causar problemas durante el maquinado de la pieza o bien si se pone
en contacto con otra pieza no magnetizada.
Para evitar los problemas mencionados anteriormente, es útil magnetizar primero

circular y luego longitudinalmente, ya que al crear el último campo se supone
necesariamente la desaparición del primero, esto se debe a que no pueden coexistir
dos campos en diferentes direcciones, simultáneamente, en la misma pieza y, además,
es más fácil eliminar el campo magnético longitudinal y controlar la eficacia de la
desmagnetización.

v. Curva de histéresis
Todos los materiales ferromagnéticos tienen ciertas propiedades magnéticas que son
específicas para ese material. La mayoría de estas propiedades se describen por medio
de una “curva de histéresis”. Los datos utilizados para el trazado de una curva de
histéresis se obtienen colocando una barra del material ferromagnético dentro de una
bobina y aplicando corriente alterna.
Incrementando gradualmente la fuerza de magnetización, ―H‖, y midiendo la densidad

de flujo inducida, ―B‖, en cada incremento, se obtiene, y puede ser trazada, la relación
entre la fuerza del campo magnético o fuerza de magnetización y la densidad de flujo
inducida, como se ilustra en la figura No. 68.
B+
a
b
Densidad de flujo cero
f
H- H+
c 0
Fuerza de magnetización cero
B-
Figura No. 68: Curva de histéresis
La relación entre la fuerza del campo magnético y la densidad de flujo no es lineal para
los materiales ferromagnéticos. Un cambio específico en ―H‖ puede producir un cambio
pequeño o grande en ―B‖, como se observa en la figura No. 68.
La curva inicial, para un material que nunca ha sido magnetizado, comienza en el punto
―0‖ (fuerza del campo magnético cero y densidad de flujo magnético cero); aumentando
―H‖ en incrementos pequeños, la densidad de flujo en el material primero se incrementa
rápidamente y después lentamente, en forma gradual, hasta que se alcanza el punto
―a‖, figura No. 69. En este punto, se dice que el material está magnéticamente saturado.
Más allá de este “punto de saturación”, cualquier aumento en la fuerza de
magnetización no incrementa la densidad de flujo en el material. En la curva de
histéresis completa, la curva de ―0‖ hasta ―a‖ normalmente se dibuja como una línea
punteada ya que ocurre solamente durante la magnetización inicial de un material sin
magnetizar. A esta curva inicial se le conoce como “curva virgen”.

B+
a (Punto de saturación)
Densidad de flujo cero
H- H+
0
Fuerza de magnetización cero
B-
Figura No. 69: Curva virgen
Cuando la fuerza de magnetización se reduce a cero, hasta el punto ―0‖, como se

muestra en la figura No. 70, la densidad de flujo se reduce lentamente, retrasándose
con respecto a la fuerza de magnetización, sin llegar a cero. La cantidad de densidad
de flujo remanente en el material, la línea de ―0‖ hasta ―b‖, es el magnetismo residual.
B+
a
b
Magnetismo residual
H- H+
0
B-
Figura No. 70: Magnetismo residual

La remoción del magnetismo residual requiere la aplicación de una fuerza de

magnetización en dirección opuesta o negativa, ver la figura No. 71. Cuando la fuerza
de magnetización primero se invierte y después se aplica solamente una cantidad
pequeña, la densidad de flujo se reduce lentamente a cero, en el punto ―c‖.
La cantidad de fuerza de magnetización inversa necesaria para reducir el magnetismo

residual a cero se llama “fuerza coercitiva”. La fuerza coercitiva es un factor importante
para la desmagnetización de un material.
B+
a
b
H- H+
c 0
Fuerza coercitiva
B-
Figura No. 71: Fuerza coercitiva
Conforme la fuerza de magnetización inversa se incrementa a partir del punto ―c‖, la

densidad del flujo magnético cambia su polaridad y aumenta hasta alcanzar el punto
―d‖, figura No. 72. Este es el punto de saturación de polaridad inversa, donde el
aumento de la fuerza de magnetización no produce un incremento en la densidad de
flujo.
Cuando la fuerza de magnetización inversa se reduce a cero, la densidad de flujo

nuevamente se retrasa con respecto a la fuerza de magnetización, dejando otra vez
magnetismo residual en el material, pero ahora en dirección inversa, punto ―e‖ de la
figura No. 73. La densidad de flujo del magnetismo residual con polaridades opuestas
es la misma, esto es, la distancia de ―0‖ a ―b‖ es la misma que la distancia de ―0‖ a ―e‖.
Para remover el magnetismo residual inverso se requiere aplicar fuerza de

magnetización en la dirección original. La densidad de flujo cae a cero en el punto ―f‖,
de la figura No. 74, con la aplicación de la fuerza coercitiva de ―0‖ a ―f‖. Continuando con
el incremento de la fuerza de magnetización resulta en el cambio de polaridad del
campo, de regreso a la dirección original. Esto completa la curva de histéresis ―abcdef‖.

B+
a
b
H- H+
c 0
Punto de saturación inverso d
B-
Figura No. 72: Punto de saturación inverso
B+
a
b
H- H+
c 0
Magnetismo residual inverso
B-
Figura No. 73: Magnetismo residual inverso

B+
a
b
f
H- H+
c 0
B-
Figura No. 74: Curva de histéresis “abcdef”
La curva de histéresis obtiene su nombre por el retraso entre la fuerza de

magnetización y la densidad de flujo a través del ciclo. Este retraso es llamado
histéresis.
Las propiedades magnéticas y las curvas de histéresis varían ampliamente entre

materiales y sus condiciones.
Recordemos que una pieza de acero muy duro es difícil de magnetizar, pero retiene un
campo magnético residual mayor. Si se trazara una curva de histéresis para el caso de
un acero muy duro, la distancia entre ―0‖ y ―f‖ sería mayor que para un acero blando,
esto se debe a que la fuerza coercitiva requerida sería más fuerte, debido a que una
pieza de acero muy duro retendrá un campo magnético residual más fuerte y la fuerza
de magnetización inversa, requerida para eliminar el magnetismo residual, tendrá que
ser mayor.
La figura No. 75 muestra una curva de histéresis ancha, típica para piezas de acero
muy duro. En resumen, esta curva muestra las siguientes cualidades que tendrá un
acero duro:
 Baja permeabilidad: Difícil de magnetizar

 Alta reluctancia: Gran resistencia a la fuerza de magnetización
 Alta retentividad: Retiene un campo magnético residual fuerte
 Alta cantidad de magnetismo residual: Retiene un campo magnético residual alto
 Alta fuerza coercitiva: Requiere de una gran fuerza de magnetización inversa para
eliminar el campo magnético residual

B+
a
b
f
H- H+
c 0
e
d
B-
Figura No. 75: Curva de histéresis de un acero muy duro
Una curva de histéresis delgada corresponde a un material con alta permeabilidad.
La figura No. 76 corresponde a una curva de histéresis que muestra las cualidades de
materiales suaves como el hierro con un bajo contenido de carbono. La fuerza
coercitiva es baja, debido a que este tipo de material retiene solamente un campo
magnético residual débil.
En resumen, esta curva muestra las características magnéticas que tiene el hierro
suave:
 Alta permeabilidad: Fácil de magnetizar

 Baja reluctancia: Poca resistencia a la fuerza de magnetización
 Baja retentividad: Retiene un campo magnético residual débil
 Baja cantidad de magnetismo residual: Retiene un campo magnético residual débil
 Baja fuerza coercitiva: Requiere de una baja fuerza de magnetización inversa para
eliminar el campo magnético residual

B+
a
f
H- H+
c 0
d
B-
Figura No. 76: Curva de histéresis de un acero suave
vi. Principios básicos de la desmagnetización
Cuando una pieza no magnetizada se somete a la acción de un campo magnético por

primera vez, el campo en el interior de la pieza pasa de cero al punto de saturación.
Una vez que ha sido magnetizada la pieza, el campo residual no se reduce a cero, a
menos que la pieza sea completamente desmagnetizada.
Un material ferromagnético como el acero, una vez magnetizado, es extremadamente

difícil desmagnetizarlo completamente mediante manipulaciones de tipo magnético.
El único camino práctico para una completa desmagnetización es calentar la pieza por
arriba del punto Curie y enfriarla, de preferencia con su longitud orientada entre el este
y el oeste para evitar que sea magnetizada nuevamente con el campo magnético
terrestre.
Cuando el acero es calentado y pasa a través de un punto de transformación,

aproximadamente a 770°C para aceros suaves, se convierte en un material no
magnético, y su permeabilidad decae a 1, que es la misma que la del aire. Por arriba de
esta temperatura el acero viene siendo austenítico.
La figura No. 77 ilustra el cambio que toma lugar en las propiedades magnéticas
cuando el hierro es calentado por arriba del punto Curie.

Permeabilidad
800°C Temperatura
Aproximadamente
Figura No. 77: Efecto de la temperatura en las propiedades del hierro
En la tabla siguiente son proporcionados los valores del punto Curie, para varios
materiales ferromagnéticos.
Material Punto Curie, °C

Hierro 770
Cobalto 1,130
Níquel 358
Hierro, 5% Silicio 720
Hierro, 10% Cromo 740
Hierro, 4% Manganeso 715
Hierro, 6% Vanadio 815
Cualquier otro medio de desmagnetización deja siempre algo de magnetismo en la

pieza, por lo tanto, en la práctica es necesario que:
 Sean utilizados los medios disponibles de la mejor manera posible

 Se considere el nivel permisible de magnetismo residual. La desmagnetización
completa casi nunca es necesaria, a pesar de que así se especifique muchas
veces. La razón para exigir la total desmagnetización es para evitar que se vean
afectados a campos magnéticos débiles, instrumentos muy sensibles.
En general, el límite inferior de desmagnetización viene dado por el campo terrestre,

que afecta sobre todo a piezas alargadas de estructuras, por lo que será inútil intentar
desmagnetizarlas totalmente.
Es normal que piezas de aviones, trenes y automóviles, con alta retentividad, se

magneticen sensiblemente al cabo de cierto tiempo de servicio, bien sea por la acción
del campo terrestre o bien por la proximidad de líneas de alta tensión, favorablemente
orientadas.

El que tales piezas hayan prestado un servicio satisfactorio a ese nivel de

magnetización, hace pensar que las exigencias de una desmagnetización completa no
tienen justificación práctica.
vii. Métodos de desmagnetización
Para llevar a cabo la desmagnetizando existen varias formas y medios más o menos
eficaces. Los fundamentos de la desmagnetización pueden explicarse mediante el ciclo
de histéresis. Todos los sistemas de desmagnetización están basados en el principio de
someter la pieza a un campo magnético alterno, cuya intensidad gradualmente decrece
hasta anularse.
La figura No. 78 muestra la variación del ciclo de histéresis y su descomposición en las

variaciones de la corriente (hacia abajo) y de la inducción de la pieza (hacia la derecha).
B+
H- H+
Curva de flujo
B-
Curva de corriente
Figura No. 78: Curva de flujo durante la desmagnetización

Claramente se observa que a medida que la corriente disminuye en cada ciclo también
disminuye la inducción en la pieza, tendiendo ambos a anularse simultáneamente.
Para que esto ocurra así, primero, es necesario asegurarse que el campo inicial es
suficientemente fuerte para vencer la fuerza coercitiva y conseguir así la inversión del
campo residual inicial de la pieza y, segundo, que la disminución entre las reducciones
sucesivas de corriente sea tan pequeña como sea posible, para que la fuerza de
magnetización inversa generada, en cada ciclo, pueda invertir el campo magnético
remanente en la pieza, desde la última inversión.
La frecuencia, para alternar el campo, es un factor importante que afecta los resultados.
La alternancia afecta la penetración del campo magnético en la pieza, así, será

preferible trabajar bajo número de ciclos para conseguir la desmagnetización de toda la
masa, ya que el poder de penetración disminuye incrementando la frecuencia. Sin
embargo, en la práctica, se utiliza la corriente normal de 50 a 60 hz., y se obtienen
resultados totalmente aceptables.
Desmagnetización con bobina y corriente alterna
De los diversos métodos de desmagnetización que se utilizan en la práctica, el más

importante, por su extenso uso, es el que emplea corriente alterna, bien la normal de 50
o 60 hz., o bien de frecuencia reducida a 10 hz., que es más eficaz por su mayor
penetración.
El método más común de desmagnetización para piezas de tamaño pequeño a

moderado, es utilizando una bobina por la que circula la corriente alterna, con lo que se
someten al campo magnético alterno.
Existen dos métodos para hacer que el campo disminuya progresivamente:
 El primero, es mover las piezas desde el núcleo de la bobina (figura No 79), por la
que fluye corriente con la intensidad máxima constante, hacia el exterior, con lo
que el campo al que estén sometidas las piezas será cada vez menor a medida
que se aleje de la bobina y a una distancia relativamente pequeña; de 1 a 1.5
metros el campo se habrá anulado a efectos prácticos.
 El segundo método, es mantener las piezas fijas dentro de la bobina y disponer de

un dispositivo que permita reducir progresivamente la intensidad de la corriente.
Ambos métodos son simples, rápidos y fáciles para desmagnetizar y producir un nivel
bajo aceptable del campo residual. El primer método es más cómodo y económico, por
lo que es el más utilizado.

Figura No. 79: Desmagnetización con bobina
Para obtener mejores resultados en la desmagnetización con bobina se debe tener en

cuenta que:
a) Conviene pasar las piezas cerca de la pared de la bobina, ya que en la proximidad

de las espiras el campo magnético es más intenso.
b) Si se trata de piezas pequeñas, no pasarlas apiladas en paquetes o bolsas, sino
de una en una o bien en soportes magnéticos que permitan mantenerlas fijas y sin
contactos mutuos. Debido a que la corriente alterna no penetra en una pila de
piezas, solamente pocas piezas, las que se localizan en los extremos de la pila,
serán desmagnetizadas adecuadamente.
c) Normalmente da buenos resultados hacer girar la pieza a la vez que se desplaza a
través de la bobina.
d) Si la pieza es alargada, conviene que su eje longitudinal sea paralelo al de la
bobina.
e) Si la pieza no tiene ninguna dimensión preferente (L/D = 1), a veces es
conveniente colocarla entre dos trozos de acero suave, de manera que se
constituya un conjunto en forma de barra.
f) Para desmagnetizar piezas en forma de anillo, el mejor método es hacer pasar a
través de ellas un conductor central por el que fluya la corriente alterna y,
mediante un dispositivo, disminuir la intensidad de la corriente.
El método para reducir la intensidad de la corriente ha sido simplificado al incorporar en

los equipos medios como interruptores de pasos bajos, transformadores variables, etc.,
para reducir automáticamente la corriente hasta cero, haciendo a este método fácil de
aplicar.

Desmagnetización con corriente directa
Existen varios métodos de desmagnetización con corriente directa. Aunque el más

efectivo es esencialmente idéntico en principio a los métodos de corriente alterna, esto
es, invirtiendo y reduciendo la dirección de la corriente directa.
La desmagnetización con corriente directa requiere un instrumental más complicado ya

que es necesario disponer, además del reóstato para disminuir la corriente, de un
dispositivo que permita invertir el paso de corriente cada cierto periodo de tiempo. Una
inversión por segundo es una frecuencia comúnmente utilizada, con la cual la
desmagnetización se lleva a cabo en toda la masa de la pieza en forma más efectiva.
Es uno de los medios más adecuados para remover campos circulares (especialmente
cuando la corriente pasa directamente a través de la pieza), para desmagnetizar
uniformemente secciones grandes y muy efectivo para objetos que son difíciles de
desmagnetizar.
El ciclo de desmagnetización con corriente directa es normalmente controlado

automáticamente y requiere cerca de treinta segundos para completarse. Cuando se
utiliza una bobina en conjunto con este método, la parte debe permanecer dentro de la
bobina durante el ciclo completo de desmagnetización.
Desmagnetización con yugo
Los yugos, de corriente alterna o directa, proporcionan un medio portátil para

desmagnetizar cuando otros métodos son imprácticos de acuerdo con las
circunstancias.
En algunos casos, los yugos son más efectivos que las bobinas de desmagnetización,
porque el campo generado por el yugo puede ser concentrado en áreas relativamente
pequeñas. Por ejemplo, en el caso de desmagnetizar piezas que tengan una alta fuerza
coercitiva.
Un método para desmagnetizar es ajustar el espacio entre los polos del yugo para que
piezas pequeñas sean pasadas a través de ellos, mientras fluye la corriente alterna en
el yugo.
En ocasiones, el yugo es utilizado en piezas grandes para desmagnetización local,

colocando los polos del yugo sobre la superficie, moviéndolo alrededor del área y
después alejándolo mientras sigue siendo energizado.
Los yugos de corriente directa son similares en apariencia a los de corriente alterna,
pero son más efectivos en cuanto a penetrar secciones transversales grandes. Con
estos yugos, el método para desmagnetizar piezas grandes es girar el yugo 180°,
invertir la posición de los polos y con ello la polaridad del campo, mientras se aleja de la
superficie y se mantiene energizado.

Verificación del grado de desmagnetización
Debido a que los métodos de desmagnetización varían ampliamente en efectividad,

conforme son usados en partes con diferentes configuraciones y características
magnéticas (dureza y fuerza coercitiva), en muchas ocasiones es importante verificar la
efectividad del proceso de alguna forma.
No existe una forma efectiva de verificar el grado de remoción del magnetismo circular.
Sin embargo, es relativamente fácil verificar la efectividad de la desmagnetización en el
caso de campos longitudinales, ya que siempre están presentes los polos externos.
Cuando no se requiere un control cuantitativo del magnetismo residual, da buenos

resultados emplear una simple cadena fabricada con clips que será atraída por una
pieza al acercarla a ella si la desmagnetización no ha sido efectuada correctamente.
Este método es suficientemente bueno cuando la pieza va a trabajar en un sistema al
que no afectará el magnetismo de aquella.
Sin embargo, en sistemas de gran responsabilidad, es necesario controlar con precisión

el magnetismo remanente de sus componentes. Para este fin, se utilizan equipos
especialmente diseñados para proporcionar una medida cuantitativa. El accesorio más
simple es el medidor manual de campo residual (magnetómetro) como el que se
muestra en la figura No. 80.
Figura No. 80: Medidor manual de campo residual
Para utilizar el medidor manual de campo residual, este se coloca cerca de donde se
sospecha que está localizado uno de los polos residuales, con el medidor en posición
normal a la superficie. Si no existe campo residual la aguja permanece estacionaria,
pero si hay un campo residual la aguja se mueve hacia la dirección de mas o menos,
dependiendo de la polaridad del campo.

También pueden ser usados medidores de la fuerza de campo para medir el

magnetismo retenido. Estos equipos utilizan sondas Hall como elementos detectores.
Las sondas se localizan en un sensor remoto conectado al instrumento por un cable
conductor flexible, como se observa en la figura No. 81, lo que permite medir la fuga de
campo sobre la superficie del objeto, estos instrumentos son más efectivos para medir
el campo residual ya que las lecturas son mayores comparadas con las obtenidas con
el medidor de campo residual.
Figura No. 81: Sonda Hall y medidor de la fuerza de campo
En el pasado el uso de estos instrumentos estaba confinado a trabajos de laboratorio,

debido al costo del instrumento, lo complicado del procedimiento de operación y lo
delicado de la sonda Hall.

CAPÍTULO OCHO: EQUIPO DE INSPECCIÓN VIII
i. Consideraciones para seleccionar el equipo
El equipo de inspección por partículas magnéticas puede ser tan pequeño como un
yugo portátil o tan grande como una unidad de inspección de billets, encontrada en una
fundición de acero.
El equipo de inspección por partículas magnéticas sirve para cumplir con dos propósitos
básicos, los cuales dictan el tamaño, forma y funciones de las unidades.
Los propósitos del equipo son:
1. Proporcionar medios convenientes para realizar la magnetización adecuada.-

Magnetización adecuada con respecto a la fuerza y dirección. Medios
convenientes que proporcionen poder suficiente y de la clase adecuada, contactos
y bobinas adecuadas, medios para aplicar las partículas magnéticas y espacio
bien iluminado para realizar el examen cuidadoso de las indicaciones en las
piezas. Todo esto puede ser alcanzado solamente con equipo diseñado para
cumplir estos requisitos para varios tipos de piezas y condiciones bajo las cuales
se realiza la inspección.
2. Realizar la inspección tan rápida como sea posible a la velocidad requerida,

con la certeza que los resultados serán confiables y reproducibles.- Con el
equipo adecuado todas las piezas pueden ser inspeccionadas bajo condiciones
idénticas, tipos y valores de corriente, técnicas de aplicación de partículas, etc.,
cuando es usado en diferentes lugares y por diferentes operadores.
La siguiente lista es un resumen de las consideraciones que determinan la

configuración del sistema de inspección por partículas magnéticas para una aplicación
específica:
1. Tipo de partículas
2. Requisitos de magnetización del objeto
3. Grado de automatización requerido
4. Requisitos de desmagnetización
5. Requisitos de corriente
6. Tamaño del objeto y del sistema de inspección correspondiente
7. Suministro eléctrico disponible
8. Requisitos de suministro de aire
9. Accesorios necesarios
10. Especificaciones de la inspección que requieren verificación

Cada una de estas consideraciones es afectada por muchos otros parámetros de la

propia inspección o del proceso de manufactura de las piezas. Por ejemplo, puede ser
necesario realizar la magnetización con un tipo específico de corriente, lo que depende
de la naturaleza del objeto y el propósito de la inspección.
ii. Equipo portátil
Yugos
El sistema de inspección por partículas magnéticas más simple y quizá el más común
es el yugo magnético portátil. Usado para la inspección ocasional de piezas pequeñas o
piezas maquinadas, para detectar grietas superficiales. También son ampliamente
usados para la inspección de soldaduras. El yugo magnético es muchas veces
adecuado para la inspección y muy fácil de usar.
En general, existen dos tipos de yugos:
 Yugos de imán permanente.- En la actualidad no son utilizados frecuentemente.

Su fuerza del campo es baja, en comparación con un yugo electromagnético. Sus
principales aplicaciones son en inspecciones donde no está disponible el
suministro de corriente eléctrica o en medios explosivos, donde solo puede ser
utilizado equipo eléctrico especial. Normalmente es usado en áreas pequeñas
aisladas y no para inspecciones generales.
 Yugos electromagnéticos.- Es un equipo de inspección práctico que tiene

muchas aplicaciones. Se ha extendido rápidamente su uso, especialmente donde
se inspeccionan piezas pequeñas. Con el yugo se crea un campo longitudinal de
dirección conocida. Es seguro para usarse sobre piezas tratadas térmicamente sin
ningún riesgo de quemar la superficie, o sobre cualquier superficie en la que no se
permite quemadas por arco. Son capaces de generar campos fuertes en la porción
de la pieza que se encuentra entre sus polos. Están disponibles para operar con
corriente alterna, corriente directa rectificada de media onda o corriente directa
pulsada. Pueden ser usados con partículas secas y húmedas.
La mayoría de los yugos electromagnéticos está equipado con corriente alterna,

por lo que también son usados para la desmagnetización y para la inspección con
partículas secas. Algunos yugos tienen piernas articuladas que pueden ajustarse
para cambiar su distancia de separación y variar la densidad de flujo, y para
proporcionar un ajuste para formas complejas.
Bobinas
Para la magnetización longitudinal de flechas o ejes y artículos similares, se encuentran

disponibles juegos portátiles de magnetización que incluyen una bobina prefabricada,
ver figura No. 82. Estas bobinas consisten de muchas vueltas de alambre fino con un
recubrimiento protector de hule. La bobina también puede ser usada para la
desmagnetización de muchos tipos de objetos.

Figura No. 82: Bobinas portátiles
Unidades portátiles
Cuando se requiere una corriente de magnetización elevada o ciclos grandes de

trabajo, es necesario recurrir a equipo portátil grande. Los equipos de magnetización
pueden contar con transformadores pesados, por lo que pueden fácilmente pesar al
menos 30 Kg, pero pueden ser manejados por una sola persona.
Las unidades de magnetización están diseñadas para producir bajo voltaje y alta
corriente.
Las unidades portátiles pueden operar con suministros de corriente de entre 120 y 440
voltios. La corriente de magnetización de salida se encuentra en un rango de 400 a
2000 amperios, para inspecciones con corriente alterna o directa rectificada de media
onda. Se utilizan puntas o pinzas para magnetización por contacto directo, en
combinación con cables flexibles que transportan la corriente. La mayoría de los cables
tiene una conexión en ambos extremos, lo que permite formar manualmente una bobina
de magnetización enrollando el cable. Puede ser usado el método continuo con
partículas secas o húmedas. El equipo portátil es usado para la inspección de
soldaduras, pero no está limitado a esta aplicación.
Los componentes típicos, figura No. 83, de una unidad portátil son:
 Control de corriente- Un selector ajustable o un control infinitamente variable

 Cables- Flexibles para conectar a las puntas o pinzas
 Puntas- Montadas en soportes y conectadas en línea para realizar el contacto
eléctrico con la pieza
 Pinzas- Accesorio alterno para aplicar corriente, cuando se tiene acceso a los
extremos o bordes de la pieza
 Asa- Para posicionar o transportar la unidad
 Conexión de corriente alterna- Junto con la conexión común suministra la
corriente alterna a los cables

 Conexión de corriente directa rectificada de media onda- Junto con la

conexión común suministra la corriente a los cables
 Conexión común- Junto con cualquiera de las otras conexiones suministra la
corriente a los cables
 Receptáculo remoto- Para conectar el cable de control
 Indicador de poder- Indica cuando la unidad está encendida
 Cable de control- Conecta el interruptor remoto de las puntas
 Amperímetro- Mide la salida de corriente
Figura No. 83: Unidades portátiles
iii. Equipo móvil
Existen equipos de magnetización más grandes, con salidas de corriente de hasta 6000
amperios. Pueden proporcionar salida de corriente alterna y directa rectificada de media
onda. Son usadas para inspección de fundiciones, forjas, soldaduras y otros objetos
que requieran tales corrientes de magnetización.
Algunas unidades están equipadas con un sistema de desmagnetización y un

interruptor de pasos con hasta 30 puntos.
Las unidades se encuentran montadas sobre carretillas o ruedas, por lo que se

identifican como unidades móviles, como se ilustra en la figura No. 84. La ventaja de la
configuración es que pueden ser movidas al sitio de la inspección.
Pueden ser usadas puntas o pinzas para magnetización directa. Para realizar la
magnetización longitudinal o la desmagnetización, puede ser usado un cable enrollado.
Un cable largo puede servir como un conductor central o una barra junto con pinzas.
Los equipos móviles pueden operar con suministro de corriente en un rango de 230 a
460 voltios de corriente alterna de fase simple.

Figura No. 84: Unidad móvil
iv. Equipo estacionario
Existe una gran variedad de unidades de banco estacionarias disponibles, con varias
características para que cumplan con aplicaciones y requisitos específicos.
Estas unidades se encuentran permanentemente instaladas en un taller o laboratorio y

el tamaño del sistema de inspección está determinado por el tamaño del objeto
inspeccionado. Los equipos más pequeños son usados para piezas pequeñas que son
fácilmente transportadas y manejadas con la mano sobre la unidad. Los modelos más
grandes son usados para inspeccionar componentes grandes como cigüeñales de
máquinas diesel o secciones de trenes de aterrizaje, donde el manejo se realiza con
grúa o polipasto.
Las unidades estacionarias generalmente son diseñadas para operar con suministros
de 440 voltios de corriente alterna de tres fases y para proporcionar corriente alterna y
directa rectificada de media onda. El selector de corriente normalmente es infinitamente
variable.
Estas máquinas tienen cabezales de contacto para magnetización circular y una bobina
prefabricada para magnetización longitudinal. Normalmente utilizan partículas en
suspensión y cuentan con un tanque para recolectar la suspensión y una bomba para
agitarla y para su recirculación.
Las unidades son diseñadas para alta producción. En algunos casos, un interruptor
cambia el tipo de corriente de salida. También, un interruptor puede alternar el
suministro de corriente de los cabezales a la bobina sin necesidad de mover la pieza.
Algunas unidades tienen un sistema de desmagnetización con hasta 30 puntos.

Para la inspección de fundiciones complejas y grandes, estructuras soldadas o placas,

normalmente se magnetiza completamente empleando altas corrientes de
magnetización, para ahorrar costos. Los valores máximos de salida para tales
aplicaciones son de alrededor de 12,000 amperios.
Sistemas de magnetización multi-direccional
Algunos equipos proporcionan corriente de magnetización en dos o más direcciones.

Estos sistemas utilizan magnetización multi-direccional a través de dos o tres circuitos
de magnetización, haciendo posible la detección de discontinuidades en todas
direcciones.
Los circuitos son individualmente energizados en una sucesión rápida. El cambio rápido
de corriente de magnetización produce la magnetización total de la pieza, permitiendo
su cobertura completa. Los sistemas de inspección multi-direccional son diseñados para
aplicaciones muy específicas.
Con sistemas de magnetización multi-direccional son usadas principalmente las

suspensiones de partículas fluorescentes húmedas.
Teóricamente, la magnetización multi-direccional puede ser aplicada en la mayoría de

aplicaciones de piezas de producción con mejoras en la resolución y costos.
Sistemas automatizados
Los sistemas automáticos o semiautomáticos en muchos casos requieren

magnetización en dos direcciones, para detectar discontinuidades orientadas al azar.
Como dos campos magnéticos no pueden existir simultáneamente en una pieza, se

necesita cambiar el campo desde una dirección a otra. Los interruptores electrónicos le
proporcionan la ventaja a estos sistemas, como en ninguna otra configuración. Con
esos interruptores, la corriente puede ser cambiada varias veces por segundo. De esta
forma, la pieza es magnetizada circular y longitudinalmente.
Estas unidades son utilizadas en gran cantidad hoy en día en muchas aplicaciones. Se
consideran unidades especiales porque son diseñadas especialmente para manejar
situaciones fuera de lo normal que, por una u otra razón, no pueden ser manejadas
manualmente. Son especiales por el método de magnetización o aplicación de las
partículas, o porque han sido diseñadas para un manejo inusual de tamaño, forma o
cantidad de piezas. Estas unidades pueden dividirse en dos grupos:
 Especiales- A su vez se dividen en unidades para propósitos simples y para

propósitos generales
 Automáticas
Las unidades para propósitos simples son para inspeccionar piezas de un solo tipo.

Las unidades para propósitos generales tienen un diseño especial para aplicar la
magnetización a una variedad de piezas con técnicas de proceso especial. Cuando se
plantea el problema de controlar el 100% de una producción en serie, generalmente se
adopta la automatización de la inspección que, a la larga, resulta más económico, más
seguro y rápido, aunque presenta el problema de un mayor costo inicial.
La característica más importante de esas unidades es que las piezas se inspeccionan

en condiciones óptimas y todas reciben el mismo procedimiento de inspección.
Equipo horizontal húmedo
El equipo para inspección por partículas magnéticas más utilizado para la inspección de
piezas en producción es la “unidad horizontal húmeda”, como el que se muestra en la
figura No. 85.
La longitud nominal de tales unidades está determinada por el tamaño de las piezas
que pueden ser fijadas dentro del sistema de sujeción. Las longitudes de 1 a 4 metros
son las usadas para la mayoría de aplicaciones. Muchos otros sistemas tienen
longitudes diseñadas para piezas muy pequeñas o para piezas muy grandes.
Figura No. 85: Unidad horizontal húmeda
Antes de realizar la inspección, la pieza se sujeta entre un cabezal fijo y un cabezal

ajustable, que se mueve horizontalmente a lo largo de los rieles de la unidad. El cabezal
fijo sujeta la pieza por medio de un cilindro que puede ser activado por aire comprimido.
La posición del cabezal móvil puede ser controlada por una manivela, un juego de
tornillos o simplemente colocándolo en una posición a lo largo de la unidad.
Un sistema horizontal húmedo normalmente es capaz de producir magnetización

circular por contacto directo y magnetización longitudinal con una bobina o una
configuración de yugo.
Una vez que la pieza se sujeta en posición, para la magnetización circular se pasa la
corriente a través de la pieza o de un conductor central.

Para magnetización longitudinal, la mayoría de sistemas tiene una bobina de

magnetización montada sobre rieles, por lo que puede moverse a lo largo del eje
horizontal de la unidad. Mientras la pieza es cargada y magnetizada circularmente, la
bobina se desplaza fuera del espacio entre los cabezales. Posteriormente, la bobina se
mueve para quedar colocada alrededor de la pieza. En sistemas con yugo, los campos
longitudinales son establecidos a lo largo de toda la pieza.
Normalmente, las unidades utilizadas para inspección en servicio y en proceso son

sistemas de corriente alterna de fase simple. Sin embargo, en aplicaciones específicas
se requiere equipo de corriente directa, para el cual se utiliza corriente alterna
rectificada de onda completa de tres fases. La salida y el ciclo de trabajo varían con el
modelo y el fabricante del sistema. El equipo de corriente alterna normalmente tiene
salida máxima de 1500 a 3000 amperios, aunque en ciertos casos puede ser de hasta
6000 amperios. Para equipo de corriente alterna rectificada de onda completa
normalmente se tiene salidas de 2000, 4000 o 6000 amperios. Para piezas más
grandes, los sistemas pueden ser fabricados con corriente directa de 10,000 amperios o
más.

CAPÍTULO NUEVE: DISCONTINUIDADES EN LOS MATERIALES IX
Las discontinuidades pueden ser definidas como cambios en la geometría o

composición de un objeto. Tales cambios afectan las propiedades físicas del objeto y
pueden tener un efecto en su habilidad para satisfacer completamente sus expectativas
de vida y servicio.
Recordemos que no todas las discontinuidades son defectos. La definición de defecto

puede cambiar con el tipo de componente, su construcción, sus materiales y las
especificaciones o códigos que los cubren. Debe entenderse muy bien que una
discontinuidad menos dañina o riesgosa en un objeto puede ser muy crítica en otro tipo
de objeto.
La detección de discontinuidades es un proceso que depende grandemente de las

características físicas de la discontinuidad; por ejemplo, en el caso de una grieta, un
parámetro crítico es la relación de su abertura superficial y su profundidad. Sin
embargo, la profundidad y ancho no son los únicos factores que afectan la
detectabilidad, la longitud y orientación también son importantes.
Con el objeto de detectar e interpretar lo mejor posible las indicaciones de

discontinuidades, es necesario conocer las características básicas de los materiales.
También es importante considerar cómo fue producido el material, qué procesos de

fabricación fueron utilizados para formar el producto final y qué discontinuidades son
típicamente iniciadas por las operaciones del proceso.
Pueden esperarse ciertas discontinuidades durante las diferentes operaciones del

procesado. Típicamente, una discontinuidad forma parte de una de cuatro categorías,
dependiendo la etapa de manufactura o el uso en el cual se inicio. Estas categorías
son: discontinuidades inherentes, de proceso primario, de proceso secundario y de
servicio.
i. Discontinuidades inherentes
Cuando son producidos materiales ferromagnéticos, el metal fundido solidifica en forma

de lingotes, generándose discontinuidades conocidas como “inherentes”. Muchas de
estas discontinuidades son removidas, pero una cierta cantidad de ellas permanece en
el lingote.
Después, tales discontinuidades pueden ser roladas, forjadas y seccionadas con el

material en operaciones de proceso subsecuentes.
En la tabla siguiente se incluye un resumen de estas discontinuidades:

Discontinuidades inherentes
Discontinuidad Localización Causa
Traslape en frío (Cold Superficial o El encuentro de dos corrientes de metal
Shut) subsuperficial líquido que no se funden
Contracción, rechupe, Subsuperficial Una ausencia de metal fundido durante el
tubería (Pipe) proceso de solidificación final
Desgarre en caliente Superficial Restricción desde el corazón o el molde
(Hot Tears) durante el proceso de enfriamiento
Porosidad (Porosity) Superficial o Gases atrapados durante la solidificación del
subsuperficial metal
Inclusiones (Inclusions) Superficial o Contaminantes introducidos durante el
subsuperficial proceso de fundición
Segregación Superficial o Diferencias localizadas en la composición
(Segregation) subsuperficial del material
Traslape en frío (Cold Shut)
Un traslape en frío es generado durante el proceso de fundición del metal. Ocurre por la
fusión imperfecta entre dos corrientes de metal que convergen. Los traslapes en frío
también pueden ser atribuidos a una sobre tensión, metal fundido inactivo, una
interrupción en el vaciado o cualquier factor que evite la fusión donde se encuentran
dos superficies fundidas.
Esta discontinuidad produce indicaciones por partículas magnéticas similares a las

producidas por grietas o costuras con bordes tersos o redondeados.
Contracción, rechupe, tubería (Pipe)
Durante la solidificación de metal fundido, ocurre una reducción progresiva del volumen.
En el caso de una fundición, eventualmente el metal fundido puede ser insuficiente para
llenar completamente la parte superior del molde. Como resultado, se forma una
cavidad, normalmente con la forma de un cono invertido o cilindro.
Si esta cavidad no es removida completamente antes del rolado o forjado hasta una
configuración final, se alarga y aparece como un hueco llamado tubería (pipe) en el
producto terminado. La tubería también puede ser generada por el proceso de
extrusión, causada por la superficie oxidada de un billet, que fluye hacia el centro de
una barra en el extremo.
La presencia de una tubería (pipe) se caracteriza como una cavidad pequeña redonda
localizada en el centro de la superficie de un extremo.

Desgarre en caliente (Hot Tear)
A las temperaturas elevadas asociadas con la solidificación, los materiales fundidos son
susceptibles de desgarrarse. La segregación de impurezas con bajo punto de fusión
resulta en la pérdida localizada de ductilidad y resistencia. Con esta deficiencia, durante
el enfriamiento el metal puede desgarrarse y agrietarse dentro del molde por la
restricción del propio molde. Además, el enfriamiento desigual en secciones delgadas o
esquinas colindantes con masas gruesas de metal puede resultar en superficies del
metal con altos esfuerzos que producen desgarres en caliente.
Los desgarres en caliente aparecen en la superficie como una línea dentada de ancho
variable y numerosas ramificaciones. En algunos casos, los desgarres no pueden ser
detectados hasta después de maquinar, porque pueden ser subsuperficiales.
Porosidad y sopladuras
La porosidad por gas, o sopladura, son cavidades redondeadas (aplanadas, alargadas

o esféricas) causadas por la acumulación de burbujas de gas en el metal fundido
durante la solidificación. Un pequeño porcentaje de estas burbujas se eleva a través del
metal fundido y escapa. Sin embargo, muchas burbujas son atrapadas en o cerca de la
superficie del lingote, cuando se ha completado la solidificación. Durante el rolado o
forjado del lingote, algunos de estos paquetes de gas son fusionados y cerrados.
Los paquetes remanentes pueden aparecer como costuras en el producto rolado. La

porosidad profunda que no se cierra puede aparecer como laminaciones después de
haber sido alargadas en la operación de rolado.
Inclusiones no metálicas
Las inclusiones en aleaciones ferrosas normalmente son óxidos, sulfuros o silicatos

introducidos en el lingote original. Durante la operación de fundido, la chatarra sucia, el
crisol o barrillas, un revestimiento dañado puede introducir inclusiones no metálicas en
el metal fundido. Otros factores que contribuyen, son una práctica inadecuada de
vaciado y un mal diseño de las compuertas de alimentación que puede producir
turbulencia en la entrada del metal.
Las inclusiones no metálicas pueden ser elevadoras de esfuerzos por su forma, su

naturaleza discontinua e incompatibilidad con el material a su alrededor. En muchas
aplicaciones, su presencia reduce la habilidad del metal para resistir altos impactos,
esfuerzos estáticos o fatiga. El efecto de las inclusiones depende de su tamaño y forma,
de su resistencia a la deformación, su orientación con relación a los esfuerzos aplicados
y la resistencia a la tensión del material. Muchas inclusiones pueden ser de una
composición más compleja que el material en el que se encuentran y cada grado y tipo
de metal tiene sus propias inclusiones características.
Típicamente, las inclusiones son mecánicamente trabajadas (por rolado o conformado),

provocando que se deformen plásticamente en formas alargadas y aparecen en
secciones longitudinales como encordados y líneas, y en secciones transversales, la
forma de las inclusiones es globular o plana.

Segregación
La segregación es la diferencia localizada en la composición química de un material.

Durante la solidificación del metal fundido, ciertos elementos pueden concentrarse en
áreas limitadas, resultando en una distribución no uniforme de algunos elementos de
aleación del acero. La igualdad en las diferencias de composición puede lograrse
trabajando en caliente (forjado o rolado); sin embargo, la segregación en ocasiones se
lleva en el producto extruído.
Cuando no se detecta, la segregación puede afectar la resistencia a la tensión, las

características de forjado y soldado, las propiedades mecánicas, la tenacidad a la
fractura y la resistencia a la fatiga. Además, las grietas de temple, las variaciones de
dureza y otras discontinuidades, comúnmente resultan durante el tratamiento térmico de
materiales que exhiben segregación de elementos de aleación.
ii. Discontinuidades de proceso primario
1. Discontinuidades de conformado
Las discontinuidades que se originan durante el conformado en caliente o en frío se

dice que son discontinuidades de proceso primario. El procesado de un producto
extruido, por medio de rolado, forjado, fundición o estirado puede producir
discontinuidades específicas en el producto, además las discontinuidades inherentes
que no fueron detectadas o que eran insignificantes pueden propagarse y volverse en
detrimento del material.
Discontinuidades de proceso primario

Costuras (Seams) Superficial Elongación de discontinuidades superficiales
sin fundir, en productos rolados
Laminaciones Subsuperficial Elongación y compresión de discontinuidades
inherentes durante el proceso de rolado
Encordados (Stringers) Subsuperficial Elongación y compresión de discontinuidades
inherentes durante el proceso de rolado
Cupping Subsuperficial Esfuerzos internos durante el estirado en frío
Grietas en frío Superficial Enfriamiento no uniforme de productos de
estirado en frío
Traslapes (Laps) Superficial Material doblado o plegado y comprimido
Reventón (Bursts) Superficial o Procesos de conformado a temperaturas
subsuperficial excesivas
Hojuelas por hidrógeno Subsuperficial Una abundancia de hidrógeno durante los
(Flakes) procesos de conformado

Costuras (Seams)
Cuando un lingote es procesado, las discontinuidades inherentes tales como los

paquetes de gas, sopladuras y grietas son roladas y estiradas longitudinalmente.
Cuando existen estas discontinuidades, ocurre una falta de llenado del material durante
la operación de rolado. Las costuras también pueden generarse en laminados
semi-terminados y terminados por la falta de o pobre lubricación, o dados de tamaño
excesivo.
Como resultado de pasos múltiples de operaciones de rolado, las áreas con falta de
llenado son roladas y se juntan para formar una costura. Las superficies que se
encuentran oxidadas y pueden ser soldadas intermitentemente se juntan y se forman
muy estrechas, normalmente son como grietas rectas que varían en su profundidad
desde la superficie.
Laminaciones
Las laminaciones son separaciones que típicamente están alineadas con la superficie
de trabajo de un material. Estas pueden ser resultado de sopladuras, fisuras internas,
costuras, tubería (pipe), segregaciones o inclusiones que se alargan y aplanan durante
el proceso de rolado.
Las laminaciones pueden ser superficiales o subsuperficiales, son generalmente planas

y extremadamente delgadas.
Las laminaciones pueden ser detectadas por partículas magnéticas en el extremo o en

una sección transversal a través de la placa rolada.
Encordados (Stringers)
Los encordados son principalmente encontrados en barras. Son originados por el

aplanado y alargado de inclusiones no metálicas durante las operaciones de rolado.
Los encordados son típicamente subsuperficiales, líneas rectas semi-continuas y

paralelas a la longitud de la barra.
Cupping
Típicamente ocurre durante las operaciones de extrusión o como resultado de un

estirado en frío severo, el cupping es una serie de rupturas internas (chevron) dentro de
barras o alambres. Debido a que el interior de un metal no puede fluir tan rápidamente
como la superficie, los esfuerzos internos provocan grietas subsuperficiales
transversales.
Grietas en frío
Después de la operación de rolado de barras estiradas en frío, pueden desarrollarse las

grietas en frío debido a esfuerzos internos causados por un enfriamiento no uniforme
del material. Tales grietas son típicamente longitudinales y varían en su profundidad y
longitud. Aunque en ocasiones se confunden con costuras, las grietas en frío no
presentan superficies oxidadas.

Traslapes de forja y de rolado (Laps)
Los traslapes de forja son el resultado de metal que está siendo doblado o plegado,
formando un área que es apretada fuertemente pero que no llega a ser soldada. Es
causado por falla de los dados, dados con espacios mayores o manejo inapropiado del
metal dentro de los dados. Los traslapes de forja son normalmente abiertos a la
superficie, pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy pequeño con respecto a
la superficie.
Los traslapes de rolado son una condición similar a las costuras. Material excesivo es
doblado o plegado durante un paso del rolado, causando un sobre llenado o aleta
aguda. Cuando la barra es girada para los pasos siguientes, el sobrellenado es rolado
sobre la superficie.
Debido a que su superficie se encuentra fuertemente oxidada, el sobrellenado no puede

ser soldado por las operaciones de rolado. Los traslapes de rolado son normalmente
rectos o ligeramente curvos, pueden ser paralelos o inclinados a un ángulo muy
pequeño con respecto a la superficie.
Estallido (reventón) interno o externo (Bursts)
Los estallidos internos se encuentran en barras y forjas, resultan de temperaturas

excesivas de trabajo. Las discontinuidades que existen antes del conformado
(porosidad tubería, segregaciones o inclusiones) son desgarradas por los altos
esfuerzos de tensión desarrollados durante la operación de conformado.
Los metales rolados y forjados también pueden desarrollar estallidos internos cuando es
insuficiente la capacidad del equipo para trabajar el metal a través de su sección
transversal.
Los estallidos externos típicamente se producen cuando la sección conformada es

demasiado grande o donde las secciones son delgadas. Los estallidos externos
también pueden formarse cuando el equipo no tiene suficiente capacidad, lo que puede
provocar que las capas más externas del metal sean más deformadas que el metal
interno, y esto resulta en esfuerzos que producen un estallido externo. Durante el
conformado las temperaturas inadecuadas también pueden provocar estallidos
externos.
Hojuelas por hidrógeno (Flakes)
Las hojuelas se forman mientras el enfriamiento después de las operaciones de forjado

o rolado. Son fisuras internas atribuidas a: (1) esfuerzos producidos por
transformaciones metalúrgicas localizadas; (2) reducción de la solubilidad del hidrógeno
(fragilización por hidrógeno) que resulta por un enfriamiento excesivamente rápido.
El hidrógeno está presente en abundancia durante todas las operaciones de

manufactura. Cuando se le permite, el hidrógeno se disipa libremente a temperaturas
arriba de 200°C (390°F), así que la solubilidad del hidrógeno en un material se
incrementa proporcionalmente con el incremento del tiempo y la temperatura.

Las hojuelas por hidrógeno, que también se les conoce como copos, se encuentran
normalmente en posiciones profundas en productos forjados gruesos de acero, son
extremadamente delgadas y están alineadas paralelamente con el grano.
2. Discontinuidades de soldadura
Las siguientes discontinuidades están primeramente relacionadas con los procesos de

soldadura por fusión, aunque unas pocas también pueden aplicar a procesos de
resistencia y estado sólido. La recopilación cubre solamente aquellas discontinuidades
que típicamente podrían ser detectadas por la inspección con partículas magnéticas.
Discontinuidades de proceso primario en soldaduras

Grietas frías Superficial o Una combinación de hidrógeno atómico,
subsuperficial endurecimiento del material y altos esfuerzos
residuales
Grietas calientes Superficial o Segregación dendrítica de constituyentes con
Solidificación subsuperficial bajo punto de fusión, abierta durante la
solidificación
Licuación Superficial o Segregación de material en la zona afectada
subsuperficial por el calor en el estado líquido, durante la
solidificación
Desgarre laminar Superficial De-laminación del material base durante la
(Lamellar tearing) solidificación y enfriamiento del metal soldado
Fusión incompleta Subsuperficial Falla del metal de aporte para producir
coalescencia con el metal base
Penetración incompleta Superficial o Penetración inadecuada del metal soldado en la
subsuperficial raíz de la junta soldada
Porosidad Superficial o Constituyentes vaporizados dentro del metal de
subsuperficial aporte fundido que son atrapados durante la
solidificación
Inclusiones
Escoria Subsuperficial Limpieza inadecuada de un paso previo
Tungsteno Subsuperficial El charco de metal fundido o el metal de aporte
entran en contacto con la punta de un electrodo
de tungsteno
Óxido Subsuperficial Óxidos sobre la superficie del metal base entran
al charco de soldadura
Socavado (Undercut) Superficial Tamaño excesivo del charco de soldadura
(relacionado con el amperaje excesivo,
velocidad de viaje y tamaño del electrodo)
Traslape (Overlap) Superficial Amperaje o velocidad de viaje insuficiente

Grietas frías
Las grietas frías también son conocidas como “grietas debajo de cordón” o “grietas
retrasadas”. Es una forma de agrietamiento por hidrógeno, que aparece en la zona
afectada por el calor o en el metal de soldadura, en aceros al carbón de baja aleación o
endurecidos. Pueden ocurrir inmediatamente durante el enfriamiento, o después de
varias horas o, inclusive, días. Los principales factores que contribuyen a las grietas
frías son: (1) la presencia de hidrógeno atómico; (2) micro-estructura martensítica dura
en la zona afectada por el calor; y (3) esfuerzos elevados de tensión residual.
Las fuentes de hidrógeno atómico incluyen a la humedad en la cubierta del electrodo, el

gas de protección o la superficie del metal base, así como, contaminación del metal de
aporte, con aceite o grasa. La disociación del vapor de agua o un hidrocarburo en el
arco de soldadura, provoca la difusión rápida de hidrógeno atómico dentro del charco
de soldadura y subsecuentemente en la zona afectada por el calor en el metal base.
Si la velocidad de enfriamiento en la zona es bastante alta y el acero se endurece

bastante (como función del contenido de carbón y la aleación), se puede formar una
micro-estructura martensítica y entonces los átomos de hidrógeno pueden ser
colectados como discontinuidades. Los esfuerzos residuales causados por la
contracción de la soldadura o esfuerzos externos de tensión aplicados, resultan en el
inicio de grietas inducidas por hidrógeno en las discontinuidades ricas en hidrógeno.
Las grietas frías producen indicaciones con partículas magnéticas bien definidas y
agudas. Las grietas en el metal de aporte pueden estar orientadas en cualquier
dirección y en ocasiones son asociadas con inclusiones no metálicas. Las indicaciones
de grietas frías subsuperficiales son menos definidas o pueden no ser detectadas.
Grietas calientes
Grietas calientes es un término que se aplica a una variedad de grietas del metal de
soldadura y en la zona afectada por el calor, las cuales se generan a temperaturas
elevadas. Los siguientes son dos tipos de los más comunes de grietas calientes.
1. Grietas de solidificación.- Se producen cerca de la temperatura de solidificación

del metal de soldadura y son causadas por la presencia de constituyentes con
bajo punto de fusión, típicamente sulfuros de hierro, que segrega la dendrita
superficial del metal de soldadura durante el proceso de transformación de líquido
a sólido.
Los esfuerzos de contracción inducidos por el enfriamiento producen grietas que

se abren entre la dendrita superficial.
Una forma común de grietas de solidificación es llamada agrietamiento caliente en

línea central, porque sigue la línea central longitudinal del cordón de soldadura
depositado. Durante el depósito de soldadura, la solidificación progresiva del
charco de soldadura ocurre desde los lados externos, iniciando en ambos dedos y
encontrándose en el centro.

Las impurezas con bajo punto de fusión son empujadas enfrente de estos dos
frentes de solidificación y se concentran en la línea central y se abren como una
grieta caliente longitudinal, bajo los esfuerzos de contracción de la solidificación
transversal. Esto se incrementa por altas velocidades de viaje, una alta relación
profundidad contra ancho del cordón de soldadura y un pequeño cordón de
soldadura, particularmente en el paso de raíz.
Otro tipo, frecuentemente observado, de grieta de solidificación se llama grieta de

cráter, la cual se produce en el cráter formado en la terminación de un paso de
soldadura. Las grietas de cráter típicamente son en forma de estrella sobre la
superficie y resultan de esfuerzos de contracción tridimensionales, relacionados
con la solidificación del cráter. La terminación repentina del arco y la pausa al final
del paso de soldadura para llenar el cráter, contribuyen al agrietamiento de cráter.
2. Grietas de licuación o desgarres en caliente.- Se producen en la zona afectada

por el calor, cuando la temperatura en la región produce la licuación de
constituyentes con bajo punto de fusión, como inclusiones o elementos
segregados de la aleación. Esto forma una película con borde de grano líquido
que es incapaz de soportar los esfuerzos de contracción del proceso de soldadura.
En muchas ocasiones, tales grietas son de tamaño microscópico pero pueden
enlazarse, bajo esfuerzos aplicados, para formar una grieta continua superficial o
subsuperficial.
En general, las grietas calientes son asociadas con aceros que tienen alto
contenido de azufre y el efecto se acentúa con el incremento en el contenido de
carbono. La detección de las grietas calientes con partículas magnéticas es similar
que con las grietas frías y depende de su proximidad a la superficie.
Desgarre laminar
El desgarre laminar es una grieta del metal base.
El desgarre laminar se produce en placas y formas de acero rolado que presentan alto
contenido de inclusiones no metálicas. Las inclusiones son aplanadas con el rolado,
durante el proceso de manufactura de placas de acero, que reduce severamente la
resistencia y la ductilidad en dirección transversal al espesor. Cuando son impuestos los
esfuerzos de contracción sobre la placa del metal base, inducidos por la solidificación
de la soldadura, puede ocurrir la separación del metal base en las inclusiones
aplanadas, resultando en una fractura escalonada.
El desgarre laminar es fácilmente detectado por partículas magnéticas y se puede ver

en el metal base, sobre los extremos de una placa de acero o forma estructural,
adyacente al cordón depositado de soldadura.
Fusión incompleta
La fusión incompleta se presenta cuando una parte del metal de soldadura falla en la
coalescencia con el metal base adyacente o el metal de soldadura de un paso previo.

En los procesos de soldadura que no utilizan metal de aporte, la fusión incompleta se

refiere a la coalescencia incompleta entre dos componentes de metal base que están
siendo unidos.
Esta condición se presenta cuando la superficie del metal base falla al alcanzar la
temperatura de fusión después de la aplicación del metal de soldadura. Esto ocurre
típicamente cuando se suelda un componente grande que puede transferir calor
rápidamente por su conductividad térmica, particularmente cuando se encuentra a una
temperatura relativamente baja antes de soldar, por lo que el calor aplicado es
absorbido en su superficie por el proceso de soldadura. La fusión incompleta muchas
veces es vista al inicio del primer paso de soldadura, donde el metal base se encuentra
a la más baja temperatura durante el depósito de soldadura; a esto se le conoce como
inicio frío.
Un proceso de soldadura que es particularmente susceptible a esta discontinuidad es el

GMAW, en el modo de arco con circuito corto, por su bajo calor de entrada.
La fusión incompleta puede o no presentarse cerca de la superficie exterior de la junta

soldada. Se encuentra normalmente orientada en dirección paralela a la soldadura y las
indicaciones producidas con partículas magnéticas muchas veces aparecen en o cerca
del dedo de la soldadura.
Penetración incompleta
La penetración incompleta es penetración inadecuada (menor a lo especificado) del

metal de soldadura en la raíz de la junta soldada. Esta condición puede resultar por una
variedad de parámetros incorrectos, la mayoría de los cuales está relacionado con la
técnica para soldar. Estos parámetros incluyen a un bajo amperaje, el uso de un
electrodo de mayor tamaño, velocidad excesiva de viaje, ángulo inadecuado del
electrodo, manipulación inadecuada del electrodo y limpieza previa inadecuada.
En ocasiones el diseño de la junta no permite una buena penetración, como por

ejemplo, debido a que sean demasiado grandes las caras de raíz, demasiado pequeña
la abertura de raíz o demasiado pequeño el ángulo de bisel.
Las indicaciones de partículas magnéticas producidas por la penetración incompleta

tienen una apariencia similar a las grietas longitudinales subsuperficiales y normalmente
siguen la línea central de la soldadura.
Porosidad
La porosidad está compuesta de cavidades o poros que se forman cuando algunos

constituyentes dentro del metal de soldadura fundido se evaporan y forman pequeños
paquetes de gas que quedan atrapados cuando el metal soldado solidifica. Los poros
pueden tomar una variedad de formas y tamaños, aunque son normalmente esféricos.
La distribución de la porosidad dentro del metal soldado puede ser al azar, agrupada o
alineada.

En general, la porosidad es el resultado de polvo, suciedad o humedad sobre la

superficie del metal base antes de soldar, y puede evitarse manteniéndola limpia y
seca. Otros factores que contribuyen incluyen a la composición del metal base (alto
contenido de azufre), velocidades altas de solidificación y técnica inadecuada para
soldar.
Una indicación de partículas magnéticas de porosidad subsuperficial es típicamente

difusa y no es claramente definida. Pero todos los poros superficiales aunque sean
pequeños llegar a ser visibles sin ayuda.
Inclusiones
Muchos procesos de soldadura utilizan flujo de protección, incluyendo a los procesos

SMAW, SAW, FCAW. Las soldaduras fabricadas por estos métodos son
particularmente susceptibles a las inclusiones de escoria.
La escoria puede quedar atrapada en el metal de soldadura durante la solidificación, si

es incapaz de flotar hacia fuera mientras el charco aún es líquido. Los factores que
provocan que sea atrapada la escoria incluyen a las altas velocidades de solidificación,
alta viscosidad del charco de soldadura, el uso de un electrodo de tamaño excesivo y la
geometría inadecuada de la junta.
La escoria que permanece en la superficie de un cordón de soldadura depositado

raramente se disuelve completamente por los pasos subsecuentes. Por lo tanto, es
esencial remover toda la escoria de cada paso. Las juntas que presentan una relación
alta entre la profundidad y el ancho, y cordones de soldadura con perfil excesivamente
convexo, son promotores de la escoria atrapada.
Una indicación de partículas magnéticas, producida por inclusión de escoria, es difusa y

poco definida y se requieren campos de magnetización elevados para su detección.
Las inclusiones de tungsteno se encuentran en el metal soldado depositado por el

proceso GTAW, las cuales resultan por permitir que el charco de metal fundido o el
metal de aporte entren en contacto con la punta de un electrodo de tungsteno. Este tipo
de inclusión virtualmente no puede ser detectada por partículas magnéticas.
Las inclusiones de óxido son partículas de óxidos con alto punto de fusión, presentes
sobre la superficie del metal base. Durante la soldadura, estos óxidos se mezclan con el
charco de soldadura. Las indicaciones producidas por partículas magnéticas de
inclusiones de óxidos de tamaño significativo son similares a las producidas por
porosidad subsuperficial, y las inclusiones de óxido pequeñas y aisladas son
extremadamente difíciles de detectar.
Socavado (Undercut)
El socavado se presenta en el dedo de una soldadura, cuando el espesor del metal

base se reduce. Se forma una hendidura angosta en el metal base, paralela al dedo de
la soldadura e inmediatamente adyacente.

El socavado reduce la resistencia de la junta por la reducción del espesor de metal

base. También crea una concentración de esfuerzos que reduce las propiedades de
impacto, fatiga y baja temperatura. El socavado es generado por un tamaño excesivo
del charco de soldadura, el cual está relacionado con amperaje y velocidad de viaje
excesivos, y el diámetro del electrodo.
La indicación de un socavado, producida por partículas magnéticas, aparece menos

pronunciada que la producida por la falta de fusión. El socavado es fácilmente
detectado por inspección visual.
Traslape (Overlap)
El traslape es metal de soldadura que sobresale del dedo de la soldadura, produciendo

una forma de fusión incompleta que crea una muesca mecánicamente aguda o la
concentración de esfuerzos. La condición es causada por amperaje y velocidad de viaje
insuficientes.
El traslape produce una indicación en el dedo de la soldadura, similar a la producida por

una fusión incompleta. En muchas ocasiones es detectado por inspección visual.
iii. Discontinuidades de proceso secundario
Las discontinuidades originadas por rectificado o esmerilado, tratamiento térmico,

plaqueado y operaciones relacionadas con el acabado son consideradas como
discontinuidades de proceso secundario.
Tales discontinuidades pueden ser las más costosas, por todos los costos de procesos
previos y la pérdida, cuando el componente es separado del servicio.
Discontinuidades de proceso secundario en materiales ferromagnéticos

Grietas por esmerilado Superficial Sobrecalentamiento localizado del material
Grietas por tratamiento Superficial Calentamiento y enfriamiento desigual que
térmico produce esfuerzos excesivos a la resistencia
del material
Grietas de templado Superficial Enfriamiento repentino
Desgarres de maquinado Superficial Prácticas inadecuadas de maquinado
Grietas de plaqueado Superficial Esfuerzos residuales que son relevados
Grietas por esmerilado
Las grietas por esmerilado pueden ser atribuidas al uso de ruedas vidriadas,
enfriamiento inadecuado, velocidad excesiva de desbaste o al intentar remover
demasiado material en una sola pasada.

Las grietas por esmerilado se desarrollan donde se produce sobrecalentamiento

localizado en el material. Típicamente, forman ángulos rectos con la dirección de
esmerilado y son muy poco profundas.
Cuando se localizan en áreas de altos esfuerzos, tales grietas pueden resultar en fallas
por fatiga. Los materiales que son endurecidos o tratados térmicamente son más
susceptibles a las grietas por esmerilado por los altos esfuerzos residuales retenidos
durante las operaciones de templado.
Grietas por tratamiento térmico y por templado
Para obtener una dureza y micro-estructura específica, los materiales son tratados
térmicamente. Durante las operaciones de los tratamientos térmicos, los materiales son
calentados y enfriados bajo condiciones controladas. Sin embargo, en algunos casos,
este proceso produce esfuerzos que exceden la resistencia a la tensión del material, lo
que da como resultado el agrietamiento. De forma similar, cuando un objeto es
calentado a una temperatura muy elevada y enfriado rápidamente (en aire, aceite o
agua), pueden desarrollarse grietas por templado.
En la transformación de austenita a ferrita y martensita durante el enfriamiento, ocurre

una expansión volumétrica. Cuando un objeto es templado, la transformación inicial se
produce en la superficie. Inmediatamente después de iniciado el proceso, se forma una
capa de ferrita y martensita en la superficie. Cuando el interior se enfría y se transforma,
toma lugar la expansión volumétrica, pero la expansión del interior es restringida por la
capa solidificada. Si la capa sólida no se expande lo suficiente o si la expansión interna
es bastante mayor, resulta en agrietamiento a través de la capa exterior.
Las grietas por templado actúan como puntos de concentración de esfuerzos, para el
inicio y propagación de grietas por fatiga. También sirven como puntos de inicio de
fallas por sobrecarga.
La cantidad de expansión volumétrica está gobernada por la composición química del

metal, particularmente el carbono. Con el incremento en contenido de carbono, se
incrementa la expansión.
Las grietas por tratamiento térmico y por templado normalmente se generan en sitios
donde se localizan secciones transversales delgadas, esquinas, filetes, ranuras o
cambios de espesor, debido a que esas áreas se enfrían más rápidamente y por lo
tanto inicia primero la transformación.
Las indicaciones superficiales de las grietas por tratamiento térmico y por templado son
bifurcadas, localizadas al azar y en cualquier dirección sobre la superficie.
Desgarres de maquinado
Una herramienta sin filo corta material de una forma que produce superficies rugosas y
rasgadas.

Como resultado de lo mencionado anteriormente, la superficie se endurece a un grado

que depende grandemente de la profundidad del corte, el tipo y forma de la herramienta
y las propiedades del material.
Los cortes profundos y las marcas residuales de herramienta producidas por un

maquinado burdo, actúan como elevadores de esfuerzos y pueden contribuir a la falla
prematura del componente.
Grietas de plaqueado
El plaqueado es usado para la decoración, protección contra la corrosión, resistencia al

desgaste y para corregir dimensiones menores, en una variedad de componentes de
acero. Sin embargo, los materiales específicos de plaqueado producen esfuerzos
residuales, que pueden ser de tensión o compresión. Los materiales de plaqueado que
desarrollan esfuerzos residuales de tensión, como el cromo, cobre y níquel, pueden
reducir la resistencia a la fatiga de un componente.
Las grietas de plaqueado pueden desarrollarse donde se presenta la penetración de

hidrógeno o del material de plaqueado caliente en el material base. Esta acción produce
la propagación o inicio de grietas. Los materiales altamente endurecidos o con
esfuerzos residuales son más susceptibles al daño por absorción de hidrógeno durante
las operaciones de plaqueado.
iv. Discontinuidades de servicio
La expectativa de vida de un componente depende del medio ambiente en el que opera

(mecánico y/o químico), la calidad de su mantenimiento y lo apropiado de su diseño. Es
esencial conocer las condiciones de servicio de un componente, con el objeto de
realizar adecuadamente la inspección por partículas magnéticas. Aunque las
discontinuidades inducidas en el servicio parecen similares, el mecanismo que las
produce es completamente diferente en cada caso.
Discontinuidades de servicio
Fatiga Superficial Esfuerzos aplicados cíclicamente por debajo de
la última resistencia a la tensión
Deformación (Creep) Superficial o Material sujeto a temperaturas y esfuerzos
subsuperficial elevados, por debajo de la resistencia a la
cedencia
Agrietamiento por Superficial Efectos combinados de una carga de tensión
esfuerzos de corrosión estática y un medio ambiente corrosivo
Agrietamiento por Superficial o Efectos combinados de tensión aplicada o
hidrógeno subsuperficial esfuerzos residuales y medio ambiente
enriquecido con hidrógeno

Agrietamiento por fatiga
La fatiga es un mecanismo de fractura inducido por esfuerzos aplicados cíclicamente,

que son menores en magnitud que la última resistencia a la tensión de un material, pero
bastante elevados para iniciar una grieta o propagar una grieta existente.
Las grietas por fatiga pueden desarrollarse por elevadores de esfuerzos tales como
marcas de maquinado o herramienta, inclusiones no metálicas presentes o cercanas a
la superficie del material, poros, huecos o ranuras.
Conforme una grieta por fatiga empieza a propagarse, la intensidad del esfuerzo en la
punta de la grieta comienza a incrementarse. Con cada periodo de crecimiento de la
grieta, hay un incremento proporcional en la intensidad de los esfuerzos. Este proceso
continúa hasta que la intensidad de los esfuerzos alcanza un valor crítico donde ocurre
la falla.
Este factor, también conocido como tenacidad de fractura, es único para cada material.
La variación en la tenacidad de la fractura explica parcialmente el comportamiento de
las grietas por fatiga: ¿por qué existe un rango de tamaños de grieta por fatiga?; ¿por
qué algunas grietas pueden propagarse poco?; y ¿por qué otras se propagan casi a
través de todo el material antes de la fractura final?
Las grietas por fatiga normalmente se originan sobre la superficie pero pueden iniciar
por debajo de la superficie en donde se localizan discontinuidades, si los esfuerzos
aplicados y residuales exceden la resistencia a la fatiga subsuperficial del material.
La probabilidad de generarse grietas por fatiga puede ser reducida dramáticamente si el

diseñador está consiente de las propiedades de fatiga del material y diseña los
componentes adecuadamente. Es necesario un cuidado adecuado durante el
maquinado para asegurar que no son producidos elevadores de esfuerzos
anticipadamente. Adicionalmente, puede incrementarse la resistencia a la fatiga
relevando de esfuerzos el componente.
Agrietamiento por deformación (Creep)
A temperaturas mayores que la mitad del punto de fusión y esfuerzos por debajo de la
resistencia a la cedencia del material, puede ocurrir la deformación por la acción de la
separación gradual de granos durante un periodo de tiempo. Esto puede eventualmente
conducir al agrietamiento y finalmente la falla. Este mecanismo de deformación o falla
es llamado creep.
La deformación o creep puede ser detectada y controlada. Pruebas periódicas,

particularmente aquellas que involucran metalografía de campo y las mediciones
dimensionales pueden ser usadas para monitorear el proceso de deformación.
Reduciendo ligeramente la temperatura o esfuerzos de operación, reduce

sustancialmente la velocidad de deformación e incrementa la vida útil.

En general, se reconoce que la forma más directa para mejorar las propiedades de
deformación de un metal es agregando elementos de aleación. Elementos que forman
carburos, tales como el molibdeno, tungsteno y en menor grado cromo y vanadio,
incrementan efectivamente la resistencia del acero a la deformación.
Agrietamiento por esfuerzos de corrosión
El agrietamiento por esfuerzos de corrosión es un mecanismo de fractura que resulta de

los efectos combinados de cargas estáticas de tensión y un medio ambiente corrosivo.
Los esfuerzos involucrados pueden ser de cargas aplicadas en el momento o de
esfuerzos residuales. Una de las causas más comunes de esfuerzos residuales es la
contracción que ocurre durante el enfriamiento de metal soldado.
El medio ambiente corrosivo actúa en forma diferente de material a material. Algunos

ejemplos comunes de materiales y sus medios ambientes corrosivos incluyen a: el
aluminio y acero inoxidable austenítico expuestos a agua de sal; cobre y sus aleaciones
expuestos a amoníaco; y acero expuesto a hidróxido de sodio.
El sitio de inicio de una grieta por esfuerzos de corrosión puede ser una discontinuidad
existente o puede ser una picadura pequeña producida por ataque de corrosión en la
superficie, que actúa como un elevador de esfuerzos. Una vez que se forma la grieta, el
medio ambiente corrosivo penetra la superficie del material. La punta de una grieta
avanza y tiene un radio pequeño y los esfuerzos tienden a concentrarse grandemente.
Los esfuerzos en la punta de la grieta rompen la película de protección contra la
corrosión lo que ayuda en el proceso de corrosión.
Además, la formación de productos de corrosión por ataque local, en áreas confinadas,

produce altos niveles de esfuerzos en materiales, si los productos de corrosión ocupan
un mayor volumen que el metal desde el cual se ha formado. Esta acción de cuña que
produce la corrosión en la grieta ayuda en su propagación.
El agrietamiento por esfuerzos de corrosión produce falla por fragilización ínter-granular

o trans-granular, dependiendo del tipo de aleación o el medio ambiente corrosivo. En
muchas ocasiones, mientras grietas finas penetran en la sección transversal de un
componente, la superficie muestra poca evidencia de corrosión.
Para mantener la intensidad de los esfuerzos a un mínimo, debe tenerse cuidado de

evitar concentradores de esfuerzos, tales como marcas de maquinado, ranuras o
muescas, arcos eléctricos e inclusiones grandes cercanas a la superficie.
Agrietamiento por hidrógeno
El agrietamiento por hidrógeno o fragilización por hidrógeno es un mecanismo de

fractura que resulta del medio ambiente corrosivo, producido por un medio con
hidrógeno, y normalmente se produce en conjunto con un esfuerzo de tensión aplicado
o esfuerzo residual. El hidrógeno se introduce en un material por procesos tales como
electro-plaqueado y soldadura, en una atmósfera húmeda.

El hidrógeno también puede venir de corrosión o la presencia de sulfuros de hidrógeno,

gas de hidrógeno, agua, metano y amoníaco.
Si sobre la superficie de un material no están presentes grietas o elevadores de

esfuerzos, el hidrógeno puede difundirse dentro del metal y, en muchas ocasiones,
inicia grietas en sitios subsuperficiales, donde las condiciones de esfuerzos triaxiales se
encuentran en máximos niveles. En aleaciones de baja resistencia, esta condición
puede llevar a una condición conocida como “ampolla por hidrógeno”.
Si una grieta ya está presente, es bastante común ver agrietamiento por hidrógeno
inducido iniciado en las puntas de las grietas existentes.
En ocasiones, el hidrógeno se encuentra presente internamente en el material antes de

ponerlo en servicio El hidrógeno es fácilmente absorbido en el metal fundido durante la
solidificación inicial del material y durante los procesos de soldadura. La solubilidad del
hidrógeno es bastante alta a temperaturas elevadas y los metales pueden ser
sobresaturados con hidrógeno durante el enfriamiento.
El agrietamiento por hidrógeno sigue los bordes de grano y raramente muestra

cualquier señal de ramificación. Cuando se produce una grieta por ampolla o por cargas
estáticas, siempre se origina por debajo de la superficie del componente. El
agrietamiento por hidrógeno producido por otras causas puede iniciar por debajo de la
superficie del objeto o en un elevador de esfuerzos.

CAPÍTULO DIEZ: INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES X
Las indicaciones de discontinuidades, producidas por la inspección con partículas

magnéticas, sobre la superficie de la pieza inspeccionada, no sirven para algún
propósito hasta que son detectadas e interpretadas.
La interpretación y evaluación es la culminación del proceso de inspección. Después de

formarse las indicaciones deben ser detectadas e interpretadas, para determinar si son
producidas por una discontinuidad y, posteriormente, determinar su severidad y el
efecto que tendrán sobre el servicio de la pieza.
i. Determinación de la naturaleza de una indicación
La acumulación de partículas magnéticas en la superficie de un material inspeccionado

se conoce como indicación.
El primer paso en la interpretación es decidir el tipo de indicación detectada, si es

relevante o verdadera, si es no relevante o si es falsa.
Indicaciones relevantes o verdaderas
Las indicaciones relevantes o verdaderas son generadas por la acumulación de

partículas magnéticas sobre las fugas de flujo producidas por una discontinuidad.
Si la indicación es relevante (representativa de la presencia de una), la indicación debe

ser evaluada, esto con base en los parámetros proporcionados por un criterio de
aceptación y rechazo para el tipo de pieza inspeccionada.
Si la discontinuidad se encuentra dentro de los parámetros del criterio de aceptación,

entonces la pieza puede ser aceptada, aunque exista la presencia de una
discontinuidad. Se considera que tales discontinuidades no afectan la calidad, el uso
futuro o la vida útil de la pieza. Si la discontinuidad no cumple con el criterio de
aceptación, la pieza debe ser rechazada.
En ocasiones, el reporte generado de una pieza rechazada, se turna a un comité que

revisa y decide la acción futura para la pieza inspeccionada, si es chatarra, se usa así,
se re-trabaja o repara. Si la decisión corresponde a re-trabajar o reparar la pieza debe
ser inspeccionada posteriormente.
Indicaciones no relevantes
Las indicaciones no relevantes son generadas por fugas de flujo producidas por otros
motivos que no sean discontinuidades.
Es muy importante entender e interpretar correctamente las indicaciones por partículas

magnéticas, para reconocer a las indicaciones no relevantes.

Las indicaciones no relevantes no son causa de rechazo, pero pueden provocar dos
principales problemas: (1) pueden cubrir o enmascarar discontinuidades presentes en la
pieza inspeccionada, y (2) las indicaciones de discontinuidades presentes pueden ser
confundidas e interpretadas como indicaciones no relevantes. Las técnicas apropiadas
de inspección reducen la formación de indicaciones no relevantes.
Las indicaciones no relevantes pueden ser producidas por cuatro causas principales: el
diseño estructural de la pieza; el uso de una corriente de magnetización excesiva;
variaciones de permeabilidad dentro de la misma pieza; y por escritura magnética.
1. Diseño estructural de la pieza.- Una de las indicaciones no relevantes más

común es provocada por la construcción o diseño estructural de la pieza, en la
trayectoria del material, a través del cual deben pasar las líneas de fuerza.
Cambios abruptos en la sección de un objeto magnetizado incrementan la

densidad de flujo interna, lo cual crea polaridad externa local que puede producir
indicaciones de partículas magnéticas. Esquinas agudas, cuerdas, ranuras,
barrenos o huecos internos cercanos y paralelos a la superficie, son los tipos de
características de diseño de componentes que producen indicaciones no
relevantes. Tales indicaciones se caracterizan por su ancho y la falta de claridad,
además su relación con el diseño de la pieza es evidente.
Por ejemplo, una pieza que tenga un cuñero en el diámetro interno y es

magnetizada circularmente. Las líneas de fuerza tienden a permanecer dentro del
metal y tratan de circular por la parte inferior del cuñero. Como las líneas de fuerza
se amontonan, algunas se ven forzadas a salir del material, por el diámetro
exterior, provocando fugas de flujo. Como consecuencia, si son espolvoreadas
partículas magnéticas, serán atraídas hacia las fugas de flujo produciendo una
indicación no relevante. Como la mayoría de indicaciones no relevantes, será
borrosa y poco definida.
2. Corriente de magnetización excesiva.- Una causa frecuente que produce

indicaciones no relevantes es el uso excesivo de corriente de magnetización.
Cada tipo de material puede soportar un número límite de líneas de fuerza, y

cuando se excede ese límite, las líneas de fuerza en exceso son forzadas a salir
del material, provocando fugas de flujo. Estos campos de fuga se presentan
primero en las orillas o en los cambios bruscos de espesor en la pieza.
Cuando se magnetiza circularmente una pieza entre cabezales, la densidad de

flujo es mayor en la superficie de la pieza. Si se utiliza una corriente excesiva, la
densidad de flujo se incrementa tanto que las líneas de fuerza son forzadas a salir
de la pieza por las orillas. Si se espolvorean partículas magnéticas, serán atraídas
hacia las fugas de flujo produciendo indicaciones no relevantes.
Este tipo de indicación no relevante puede eliminarse reduciendo la corriente de

magnetización, de tal manera que sea ligeramente menor que la requerida para la
pieza inspeccionada.

3. Variaciones de permeabilidad.- En una misma pieza las variaciones de

permeabilidad producen indicaciones no relevantes.
La aleación y la dureza influyen directamente sobre las propiedades de los

metales como el acero. Las variaciones de dureza producidas por el trabajo en frío
crean variaciones localizadas en las propiedades magnéticas y, dependiendo de la
aleación, generan patrones distintivos agudos de partículas magnéticas.
Por ejemplo, un clavo doblado, cuando es enderezado con un martillo, es

trabajado en frío, por lo que el área de doblez es endurecida; si el clavo, una vez
recto, se magnetiza, el área endurecida producirá fugas de flujo, generando una
indicación no relevante.
Muchas herramientas son fabricadas con áreas duras y suaves. Un cortafrío o

cincel tiene una parte endurecida para cortar mejor y conservar su filo. La parte
superior es más suave que el filo de corte, para que no se fracture cuando se le
golpea con un martillo. Si se magnetiza el cortafrío, se formaría un campo de fuga
en la zona de transición de duro a suave. La alta reluctancia de la parte dura
producirá un campo de fuga, el cual dará lugar a una indicación no relevante.
La zona afectada por el calor, cercana a una soldadura, también puede producir
indicaciones no relevantes.
Cuando dos metales con diferentes propiedades magnéticas son fusionados, la

interface produce una indicación muy aguda.
4. Escritura magnética.- La escritura magnética es quizá la indicación no relevante

más fácil de crear e interpretar. Para producirse, basta que una pieza de acero
toque otra pieza, sin magnetizar o magnetizada en un grado diferente. En el punto
de contacto entre las piezas se distorsionará el flujo magnético de la pieza
magnetizada, provocando la formación de polos locales en la superficie y, si se
espolvorean partículas magnéticas, se producirá una indicación no relevante.
La escritura magnética raramente se parece a un modelo de indicación de

discontinuidad. Las indicaciones pueden estar en cualquier dirección.
Si la pieza es desmagnetizada y se magnetiza nuevamente, las indicaciones

producidas no volverán a aparecer.
Las indicaciones no relevantes tienen características que las hace fáciles de

identificar:
 Son normalmente borrosas

 Pueden asociarse con la geometría de la pieza
 Son uniformes en dirección y tamaño
Para eliminar las indicaciones no relevantes, la pieza se debe desmagnetizar y

magnetizar nuevamente, pero utilizando una corriente de magnetización inferior.

En algunos casos, tendrá que repetirse esta secuencia varias veces para que
desaparezcan completamente las indicaciones no relevantes.
Indicaciones falsas
Las indicaciones falsas normalmente son producidas por:
 Superficies irregulares, por ejemplo escamas de laminación

 Contornos superficiales abruptos y no sujetos al campo magnético, como la raíz
de una cuerda
 Contornos que forman líneas de drenaje o lubricación
 Grasa, aceite o agua en la superficie de la pieza, debido a una limpieza
inapropiada
Como las indicaciones falsas no permanecen en la pieza por fuerza magnética, se

pueden eliminar fácilmente, por ejemplo utilizando una presión ligera de aire o
enjuagando con un solvente limpiador.
ii. Registro de indicaciones relevantes o verdaderas
En muchos casos, es necesario contar con un registro permanente de las indicaciones

relevantes o verdaderas detectadas durante la inspección por partículas magnéticas.
En ocasiones, el registro es usado para documentar y justificar el regreso de una pieza

rechazada y, en otros casos, para demostrar que una discontinuidad era bastante
pequeña como para haber sido aceptada.
En inspecciones para detectar discontinuidades en servicio, algunas de ellas pueden

ser toleradas, si no exceden una longitud específica o si no se han propagado. Por ello,
la longitud de la discontinuidad debe incluirse en los registros que serán mantenidos,
para que pueda determinarse el crecimiento o la propagación que se ha presentado en
inspecciones subsecuentes.
Los siguientes son algunos métodos de registro de indicaciones que pueden ser
utilizados durante la inspección.
Dibujos o croquis
Es el método más simple para el registro de indicaciones. El dibujo o croquis debe ser
detallado y descriptivo, por lo que debe incluir una marca fácil de reconocer y rastrear
sobre el área inspeccionada para que la indicación pueda ser localizada y orientada
adecuadamente.
Las dimensiones y orientación de la indicación, con relación a la pieza, deben ser

bastante exactas, esto se debe a que ello puede originar una evaluación enfática o
acentuada, de ser necesario.

Es recomendable, acompañar al dibujo o croquis la descripción del tipo de indicación,

para indicar si fue grande, una línea fina, brillante o sin brillo, indicaciones pequeñas
alineadas y su semejanza. Este tipo de descripción es importante como parte del
registro.
Transferencia con cinta adhesiva
Uno de los métodos mecánicos más simples y antiguos de registro de indicaciones de

partículas magnéticas es la trasferencia con cinta adhesiva transparente.
Una vez que se ha producido la indicación se remueve el exceso de partículas a su

alrededor, se coloca una pieza de cinta adhesiva transparente lo suficientemente larga y
se presiona firmemente sobre la indicación. Se retira la cinta y se adhiere al papel que
será retenido como registro.
Fotografía
La fotografía es el método recomendado para obtener registros de indicaciones de

partículas magnéticas de alta calidad, pero no es el método más simple ni menos
costoso.
En ocasiones se necesita experiencia para obtener resultados de calidad, junto con

equipo apropiado.
La fotografía proporcionará la localización y orientación de la discontinuidad con

relación a las piezas, así como también su dimensión. Aunque puede ser necesario
fotografiar la pieza y la indicación por separado con marcas guía sobre la pieza.
La fotografía en blanco y negro con frecuencia puede revelar las indicaciones con buen
contraste, en cambio, la fotografía de color es más difícil debido a que el color real es
difícil de reproducir. Sin embargo, pueden obtenerse muy buenas fotografías si se
desarrolla una buena técnica.
Antiguamente, en el caso de usar película fotográfica para obtener indicaciones

fluorescentes, eran muy importantes los filtros usados. Debido a la baja brillantez, la
fotografía de indicaciones fluorescentes requería el uso de tiempos largos de
exposición. Por todo esto, la fotografía de indicaciones fluorescentes requería un
procedimiento especializado.

CAPÍTULO ONCE: DOCUMENTOS XI
El técnico en ensayos no destructivos calificado como Nivel II o III debe estar

familiarizado con el manejo e interpretación de documentos que son aplicables al
método en el que está calificado y a los productos que le corresponde inspeccionar.
Dentro de la industria, la aplicación de la inspección por Partículas Magnéticas en un

componente que esté regulado o que sea crítico, puede estar cubierta por múltiples
documentos, como códigos, normas y especificaciones.
Cada inspección puede estar gobernada por uno o más procedimientos que han sido
elaborados y estructurados para cumplir con reglas o criterios de esos documentos
aplicables.
Existe un gran número de organizaciones responsables de la edición y revisión de estos

documentos, por mencionar algunos: ASME (Sociedad Americana de Ingenieros
Mecánicos), AWS (Sociedad Americana de Soldadura), API (Instituto Americano del
Petróleo), etc.
Para cumplir con los objetivos y requisitos de estos documentos, el personal debe ser
capaz de entender el punto de vista que dirige lo establecido en ellos, además, debe ser
capaz de elaborar procedimientos escritos e interpretar los resultados de la inspección
basándose en los requisitos que son tomados de los documentos aplicables al producto
o material inspeccionado, y por último, debe asegurar que quien realiza actividades de
inspección por partículas magnéticas, documentada en procedimientos, cumple con la
variedad de requisitos y documentos aplicables.
i. Códigos, normas y especificaciones
La forma en la cual los requisitos se encuentran establecidos en los Códigos o normas

varia de documento a documento. A continuación se describe en forma breve estos
documentos.
Código
Es una colección de estándares y especificaciones relacionadas entre ellas,

documentos que definen los requisitos técnicos de prueba, materiales, procesos de
fabricación, inspección y servicio con los que debe cumplir una línea en particular de
partes, componentes o equipo.
Ejemplos:
 Código ANSI / ASME, Boiler and Pressure Vessel Code (Código para Recipientes
a Presión y Calderas, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)
 Código ANSI / AWS D 1.1, Structural Welding Code – Steel (Código para
Estructuras Soldadas de Acero, de la Sociedad Americana de Soldadura)

 Código ANSI / API 570, Piping Inspection Code (Código para Inspección de
Tubería, del Instituto Americano del Petróleo)
 Código ANSI / ASME B31. Code for Pressure Piping (Código para Tubería a
Presión, de la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos)
Los códigos se aplican o se siguen de forma obligatoria solo cuando se establece en un

contrato de compra-venta, o en la fabricación de una parte, componente o equipo.
Los códigos americanos que llevan las siglas ANSI son documentos normativos
nacionales en los Estados Unidos. Es importante siempre recordar que los Códigos no
se combinan o sustituyen entre sí.
Como ejemplo, a continuación se menciona la estructura general del Código ASME

para Recipientes a Presión y Calderas.
El documento está dividido en varias secciones, las cuales se puede considerar forman
dos grupos:
1. Para clases específicas de componentes (recipientes a presión, calderas, etc.), y

2. Para la tecnología de soporte (soldadura, pruebas no destructivas y materiales).
Ya que el Código contempla varios niveles de componentes críticos, lo que debe ser
inspeccionado se reserva para algunas Secciones, las que están determinadas por la
referencia específica del producto, por ejemplo:
 La Sección III (para construcciones nucleares nuevas)

 La Sección VIII (para la construcción de recipientes a presión nuevos)
 La Sección XI (para inspección en servicio de instalaciones nucleares)
Además, esas secciones definen los criterios de aceptación y la certificación del

personal, que deben ser aplicados al uso de pruebas no destructivas, completamente
por separado de la Sección V.
Como parte del Código, se establecen reglas y requisitos de pruebas no destructivas en

la Sección V, que tiene aplicación similar a documentos de ASTM, y que utiliza algunos
de ellos como base técnica para las actividades de inspección.
Norma (Estándar)
Es una especificación publicada, método de prueba, clasificación o práctica que ha sido

preparada por un cuerpo editor, con el fin de satisfacer las necesidades de un contrato,
un estándar o parte de uno, para que pueda funcionar como una especificación.
Son documentos que establecen:
 Y definen reglas para adquirir, comprar, dimensionar o juzgar un servicio, material,

parte, componente o producto;
 Definiciones, símbolos, clasificaciones.

Ejemplos de estos documentos:
 Normas ASTM (Sociedad Americana para Pruebas y Materiales)

 Normas Internacionales ISO (Organización Internacional de Normalización)
 Normas Mexicanas (NOM)
 Normas Alemanas DIN
 Normas Americanas ANSI (Instituto Americano de Estándares Nacionales)
Las normas ASTM relacionadas con las pruebas no destructivas hacen énfasis de la
forma en la cual deben realizarse las actividades de inspección, pero dejan el criterio de
aceptación para que sea decidido entre el comprador y el vendedor del servicio de
acuerdo con el producto.
Especificación
Es un documento que establece, con detalle, el juego de requisitos asociados con un

método. La fuente de una especificación es normalmente el comprador del producto o
servicio.
Describen, definen y establecen:
 De forma detallada un servicio, material o producto;

 Propiedades físicas o químicas de un material;
 La forma de realizar pruebas, inspecciones, etc., y tolerancias aplicables para la
aceptación o rechazo;
 Como realizar la compra de un servicio o material.
En lugar de un documento técnico complejo, el comprador elige un documento

particular que cubre adecuadamente el método.
Tienen condiciones que deben ser establecidas por el comprador o que pueden ser
aplicadas por el vendedor a su consideración.
Ejemplos de estos documentos:
 Especificaciones particulares de los clientes

 Especificaciones API
 Especificaciones ASTM
Las normas y especificaciones solo son obligatorias por mutuo acuerdo entre
comprador y vendedor.
ii. Procedimientos de inspección
Un Procedimiento de Inspección es un documento escrito, en forma de una secuencia

ordenada de acciones que describen como debe ser aplicada una técnica específica.

Es un documento que define los parámetros técnicos, requisitos de equipos y

accesorios, así como los criterios de aceptación y rechazo que son aplicables a
materiales, partes, componentes o equipos, todo de acuerdo con lo establecido en
códigos, normas y /o especificaciones.
El alcance de un procedimiento es intentado para cubrir componentes complejos o

críticos o un grupo de artículos semejantes. Aún el técnico más experimentado no podrá
determinar el estado de un producto sin la información aplicable al bien o servicio, de
cómo se requiere que sea el producto en función de su calidad y, por lo tanto, de cómo
el producto va a ser inspeccionado y evaluado.
Los procedimientos de inspección aportan una serie de beneficios para quién los utiliza:
 Apego a los documentos aplicables (Códigos, normas o especificaciones)

 Se mantiene homogénea la técnica de inspección
 El criterio de aceptación y rechazo es homogéneo
 Se mantiene un nivel de calidad constante de los productos inspeccionados
 Se obtienen resultados repetitivos
 Evita discrepancias entre el fabricante y el comprador durante la inspección de
recepción de materiales, cuando el comprador está enterado y ha autorizado la
aplicación del procedimiento.
Con base en los documentos aplicables, los procedimientos de inspección deben ser
elaborados preferentemente por un técnico nivel II o III, calificado y certificado en el
método de inspección aplicable. Además, frecuentemente se establece que deben ser
revisados y aprobados por un técnico nivel III, calificado y certificado en el método de
inspección aplicable.
El procedimiento debería contener cada aspecto que el técnico necesita saber para
llevar a cabo la inspección, como sea requerido, por lo que antes de elaborar un
procedimiento de inspección deberían considerarse varios aspectos preliminares
importantes, como los siguientes:
 Definir los documentos que sean aplicables, por acuerdo entre el prestador del
servicio y el cliente, tales como: especificaciones del cliente, códigos, normas,
dibujos, pedido, etc.
 Definir el alcance y requisitos específicos
 Verificar los requisitos específicos que sean aplicables contenidos en: notas
técnicas, planos, especificaciones, pedido, etc.
 Determinar los equipos y accesorios necesarios
 Definir los niveles de calidad requeridos.
 Considerar los programas de fabricación o mantenimiento, para que puedan
determinarse los puntos críticos de la inspección como: las áreas de interés, la
etapa de la inspección, la preparación de las superficies, etc.
 Seleccionar y preparar las muestras en caso que sea requerida la calificación del
procedimiento.

Reporte de resultados
Los procedimientos de inspección normalmente hacen referencia a un formato de

reporte de los resultados de la inspección.
Cuando se reportan y documentan los resultados de las inspecciones, se debe incluir la

información completa y exacta de la inspección realizada, con el objeto de hacerla
reproducible.
Lo anterior se debe a que podrían existir revisiones por parte del cliente o por alguna
agencia (durante auditorias, monitoreos, etc.). Esas revisiones pueden ocurrir mucho
tiempo después de haber realizado la inspección y la aceptación por el cliente.
Entonces, la falta de información y documentación puede resultar en retrasos costosos,
al tratar de resolver la aparente o sospechosa presencia de discontinuidades.
La información necesaria para minimizar confusiones durante la revisión de un reporte

de resultados debe incluir, pero no está limitada, a los requisitos establecidos por el
Código, norma o especificación que sea aplicable.
iii. Criterios de aceptación y rechazo
Los criterios de aceptación son incluidos en algunos documentos para proporcionar

rangos, clases, grados y niveles de calidad que son aceptables.
Los documentos que contienen criterios de aceptación y rechazo presentan un método

para la calificación de ciertos de materiales o productos. Son consideradas ciertas
variables tales como la aleación, el proceso de fabricación, el acabado, el
recubrimiento, el esfuerzo, la seguridad y la función; estos factores deben ser
considerados en el análisis de diseño antes de asignar una clase o grado del producto.
El criterio de aceptación y rechazo establece el tamaño y tipo de una discontinuidad

aceptable en un área especificada. El producto puede ser dividido por zonas para
permitir diferentes niveles de calificación en diferentes posiciones sobre el producto, si
así se considera. Sin embargo, en la mayoría de casos, el criterio de aceptación solo
tiene un tamaño de discontinuidad arriba del cual el defecto debe ser removido o debe
ser removido y reparado, o la pieza debe ser desechada.
A continuación se incluyen ejemplos de criterios de aceptación y rechazo.

APÉNDICE 6
(ASME BPV CODE SEC. VIII, DIV. 1)
INSPECCION POR PARTICULAS MAGNÉTICAS
6.3 EVALUACIÓN DE INDICACIONES
Las indicaciones serán reveladas por la retención de las partículas magnéticas. Sin
embargo, no todas las indicaciones son necesariamente imperfecciones, debido a que
la rugosidad excesiva en la superficie, variaciones en la permeabilidad magnética (tales
como los extremos de las zonas afectadas térmicamente), etc., pueden producir
indicaciones parecidas a imperfecciones.
Una indicación de una imperfección puede ser más larga que la imperfección que la
causa; sin embargo, el tamaño de la indicación es la base para la evaluación.
Solamente indicaciones que tengan cualquier dimensión mayor que 1/16 de pulgada
(1.5 mm) deben ser consideradas relevantes.
a) Una indicación lineal es una que tenga una longitud mayor que tres veces su
ancho.
b) Una indicación redonda es una de forma circular o elíptica, que tenga una longitud
igual o menor que tres veces su ancho.
c) Cualquier indicación cuestionable o dudosa debe ser reexaminada para
determinar si es o no relevante.
6.4 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
Estos estándares de aceptación deben ser aplicados a menos que otros estándares
más estrictos sean especificados para materiales o aplicaciones específicas dentro de
esta División:
Todas las superficies examinadas deben estar libres de:
a) Indicaciones lineales relevantes.

b) Indicaciones redondas relevantes mayores de 3/16 de pulgada (5 mm).
c) Cuatro o más indicaciones redondas relevantes alineadas y separadas por 1/16 de
pulgada (1.5 mm) o menos de extremo a extremo.
6.5 REQUISITOS DE REPARACIÓN
El defecto debe ser removido o reducido a una imperfección de tamaño aceptable.

Cuando una imperfección es removida por esmerilado y no se requiere una reparación
posterior aplicando soldadura, el área excavada debe ser nivelada con la superficie a su
alrededor, de tal forma que se eviten ranuras agudas, muescas o esquinas. Donde se
requiere aplicar soldadura después de la remoción de una imperfección, el área se debe
limpiar y se debe aplicar la soldadura de acuerdo con un procedimiento de soldadura
calificado.

(a) Cómo Tratar a las Indicaciones que se Crea que No Son Relevantes. Cualquier
indicación, la cual se crea que no es relevante, debe ser considerada como una
imperfección, a menos que se demuestre que no lo es realizando un nuevo examen,
usando el mismo método o por el uso de otros métodos de exámenes no destructivos
y/o por el acondicionado superficial, hasta que sea removida la imperfección
inaceptable presente.
(b) Examen de las Áreas de Donde Han Sido Removidas Imperfecciones. Después
que se considere que un defecto ha sido removido, y antes de realizar la aplicación de
soldadura, el área debe ser examinada por métodos adecuados, para asegurar que la
imperfección ha sido removida o reducida a un tamaño aceptable.
(c) Examen de las Áreas Reparadas. Después que se ha realizado la reparación

con soldadura, el área reparada debe ser nivelada con la superficie a su alrededor, de
tal forma que se eviten ranuras agudas, muescas o esquinas, y debe ser examinada por
el método de partículas magnéticas y por medio de todos los otros métodos de examen
que fueron usados originalmente para el área afectada, excepto que, cuando la
profundidad de la reparación es menor que la sensibilidad radiográfica requerida, se
puede omitir el radiografiar nuevamente.
STRUCTURAL WELDING CODE – STEEL AWS D1.1/D1.1M:2008

CLÁUSULA 6. INSPECCIÓN
Parte C – Criterios de Aceptación
6.10 PT y MT
Las soldaduras que son sujetas a MT y PT, además de la inspección visual, deben ser
evaluadas basándose en los requisitos aplicables para la inspección visual. Los
ensayos deben realizarse de acuerdo con 6.14.4 o 6.14.5, lo que sea aplicable.
C–6.10 PT y MT
El criterio de aceptación para el ensayo por MT incluido en el código, está basado en el

tamaño de la discontinuidad actual, y no en el tamaño de la indicación producida por la
discontinuidad detectada por MT. Cuando son reveladas (detectadas) discontinuidades
superficiales por medio del ensayo por MT, la aceptación debe estar basada en una
medición visual directa de la discontinuidad actual. Cuando la discontinuidad no pueda
ser detectada visualmente (aun con magnificación, si es requerida) después de la
remoción del medio indicativo, la evaluación debe estar basada en el tamaño y
naturaleza de la indicación producida por MT. Para discontinuidades sub superficiales,
la evaluación debe estar basada en el tamaño de la indicación de discontinuidad,
debido a que la discontinuidad no es accesible o no está al alcance de la vista.
6.11 END
Con excepción de lo indicado en 6.18, todos los métodos de END, incluyendo los
requisitos de equipo y calificaciones, calificaciones de personal y métodos de operación,
deben ser de acuerdo con la Cláusula 6, Inspección. Los criterios de aceptación deben
ser los que se describen en esta Sección. Las soldaduras sujetas a END, debieron
haberse encontrado aceptables por inspección visual, de acuerdo con 6.9.

Para soldaduras sujetas a END, de acuerdo con 6.10, 6.11, 6.12.1 y 6.13.3, los ensayos
pueden iniciar inmediatamente después que la soldadura ha sido terminada y se ha
enfriado a temperatura ambiente. El criterio de aceptación para aceros ASTM A514,
A517 y A 709 Grado 100 y 100W debe basarse en END realizados a no menos de 48
horas después de completar las soldaduras.
Tabla 6.1
Criterio de Aceptación para Inspección Visual (ver 6.9)
Conexiones Conexiones Conexiones
No Tubulares No Tubulares Tubulares
Categoría de la discontinuidad y Estáticamente Cíclicamente (Todo tipo
Criterio de Inspección Cargadas Cargadas de cargas)
(1) Prohibición de grietas
Cualquier grieta debe ser inaceptable, sin Aplicable Aplicable Aplicable
importar su tamaño o localización.
(2) Fusión entre Soldadura/Metal Base

Debe existir fusión completa entre capas adyacentes Aplicable Aplicable Aplicable
de metal de soldadura y entre metal de soldadura
y metal base.
(5) Tiempo de Inspección
La inspección visual de soldaduras en todos los
aceros puede iniciar inmediatamente después que la
soldadura ha sido terminada y se ha enfriado a
temperatura ambiente. El criterio de aceptación para Aplicable Aplicable Aplicable
aceros ASTM A514, A517 y A 709 Grado 100 y 100W
debe basarse en la inspección visual realizadas a no
menos de 48 horas después de completar la soldadura.
(8) Porosidad
(A) Las soldaduras de ranura con penetración completa,
en juntas a tope transversales a la dirección de los
esfuerzos de tensión calculados, no deben tener
porosidad tubular visible. Para todas las otras soldaduras
de ranura así como soldaduras de filete, la suma de la Aplicable
porosidad tubular visible de 1/32‖ (1 mm) de diámetro
o mayores, no debe exceder de3/8‖ (10 mm), en
cualquier pulgada lineal de soldadura y no debe
exceder de 3/4‖ (19 mm) en cualquier longitud de
12‖ (305 mm) de soldadura.
(B) La frecuencia de la porosidad tubular en soldaduras
de filete, no debe exceder de una en cada 4‖ (100 mm)
de longitud de soldadura y el diámetro máximo no debe
exceder de3/32‖ (2.5 mm).
Excepción: Para soldaduras de filete que conectan Aplicable Aplicable
refuerzos al alma, la suma de los diámetros de
porosidad tubular no debe exceder de 3/8‖ (10 mm) en
cualquier pulgada lineal de soldadura y no debe exceder
de 3/4‖ (19 mm) en cualquier longitud de 12‖ (305 mm)
de soldadura.
(C) Las soldaduras de ranura con penetración completa,
en juntas a tope transversales a la dirección de los
esfuerzos de tensión calculados, no deben tener
porosidad tubular. Para todas las otras soldaduras de Aplicable Aplicable
ranura, la frecuencia de la porosidad tubular no debe
exceder de una en 4‖ (100 mm) de longitud y el diámetro
máximo no debe exceder de 3/32‖ (2.5 mm)

CAPÍTULO DOCE: GLOSARIO DE TÉRMINOS XII
Campo magnético
El espacio, dentro y alrededor de una pieza magnetizada o conductor que transporta
corriente, en el cual se ejerce una fuerza magnética.
Campo magnético circular

El campo magnético alrededor de cualquier conductor eléctrico o pieza, que da como
resultado al pasar una corriente a través de la pieza o el conductor desde un extremo a
otro.
Campo de fuga
El campo magnético que sale o entra en la superficie de una pieza donde se localiza
una discontinuidad o un cambio en la configuración de un circuito magnético.
Campo magnético longitudinal

El campo magnético en donde las líneas de flujo atraviesan el componente en una
dirección esencialmente paralela con respecto a su eje longitudinal.
Campo magnético residual

El campo que permanece en una pieza de material ferromagnético después que la
fuerza de magnetización ha sido removida.
Conductor central
Un conductor que pasa a través de una pieza hueca y que es utilizado para producir
magnetización circular dentro de la pieza.
Contaminante
Cualquier sustancia extraña presente en la superficie inspeccionada, la cual afecta
adversamente el examen.
Contraste
La diferencia en visibilidad (brillantez o coloración) entre una indicación y el fondo.
Corriente de magnetización
El flujo de corriente alterna o directa utilizada para inducir magnetismo en la pieza que
está siendo inspeccionada.
Defecto
Una o más fallas, cuyo tamaño agregado forma, orientación, localización o propiedades
no cumple con un criterio de aceptación y rechazo especificado y que es rechazada.
Densidad de flujo magnético

La fuerza de un campo magnético, expresada en líneas de flujo por unidad de área.

Desmagnetización
La reducción del magnetismo residual a un nivel aceptable.
Discontinuidad
Una falta de continuidad o cohesión; una interrupción intencional o no intencional en la
estructura o configuración física normal de un material o componente.
Disparo
Un ciclo corto de energizado en un examen por partículas magnéticas.
Efecto de piel
El fenómeno que causa que la magnetización producida por corriente alterna sea
mantenida cerca de la superficie de una pieza ferromagnética.
Electromagnético
Un núcleo de hierro suave envuelto por una bobina de alambre que temporalmente se
convierte en un imán cuando un flujo de corriente eléctrica pasa a través del alambre.
Evaluación
Una revisión, después de la interpretación, de las indicaciones observadas para
determinar si cumplen o no con el criterio de aceptación especificado.
Falla
Una imperfección o discontinuidad que puede ser detectada por una prueba no
destructiva y que no necesariamente se rechaza.
Ferromagnético
Un término aplicado a materiales que pueden ser magnetizados o fuertemente atraídos
por un campo magnético.
Fondo
La apariencia de la superficie de la pieza examinada contra las indicaciones
observadas.
Fuerza del campo magnético

La intensidad medida de un campo magnético en un punto, expresada en oersted o
amperio por metro.
Fluorescencia
La emisión de radiación visible por una sustancia, como resultado de y solo durante la
absorción de luz negra.
Indicación
La respuesta o evidencia obtenida al aplicar una prueba no destructiva.

Indicación relevante
Una indicación que es causada por una condición o tipo de discontinuidad que requiere
ser evaluada.
Indicador de campo de partículas magnéticas

Un instrumento, típicamente un disco octagonal bi-metálico (por ejemplo, de acero al
carbón y cobre), que contiene fallas artificiales y que es utilizado para verificar la
dirección o lo adecuado, o ambos, del campo magnético.
Interpretación
La acción de determinar si las indicaciones son relevantes o no relevantes.
Líneas de fuerza
Una representación conceptual del flujo magnético, basada en un patrón de líneas
producidas cuando limadura de hierro se espolvorea sobre una hoja de papel colocada
sobre un imán permanente.
Luz negra
Radiación electromagnética en el rango de luz ultravioleta con longitudes de onda de
330 a 390 nm (3300 a 3900 Ángstrom).
Magnetización con yugo

Un campo magnético longitudinal inducido en una parte ó área de una parte por medio
de un electroimán con forma de yugo.
Magnetización indirecta
Magnetización inducida en una pieza cuando no existe contacto eléctrico directo.
Magnetización por contacto directo

Una técnica de magnetización en la cual la corriente pasa a través de la pieza por
medio de puntas o cabezales de contacto.
Medio de examen
Un polvo o suspensión de partículas magnéticas que es aplicado sobre una superficie
que está siendo magnetizada para determinar la presencia o ausencia de
discontinuidades superficiales o ligeramente subsuperficiales.
Método continuo
Un método en donde el medio de examen es aplicado mientras está presente la fuerza
de magnetización.
Método seco
Inspección por partículas magnéticas en la cual las partículas ferromagnéticas
empleadas se encuentran en forma de polvo seco.

Material ferromagnético finamente dividido, capaz de ser magnetizado individualmente y
atraído por una distorsión en un campo magnético.
Permeabilidad
La relación entre la densidad de flujo producida y la fuerza de magnetización aplicada
(la facilidad con la cual un material puede ser magnetizado).
Polo magnético
Una o más áreas en una pieza magnetizada desde la cual el campo magnético sale o
regresa al interior de la pieza.
Retentividad
La habilidad de un material para retener una porción del campo magnético aplicado
después que la fuerza de magnetización ha sido removida.
Suspensión
Un sistema que consiste de sólidos finamente divididos dispersos en un líquido.
Técnica húmeda
La técnica de inspección en la cual las partículas magnéticas se encuentran
suspendidas en un vehículo.
Vehículo
El fluido en el cual son suspendidas las partículas fluorescentes y no fluorescentes para
facilitar su aplicación.
Yugo – Un imán que induce un campo magnético en el área de una parte que se
encuentra entre sus polos.

CAPÍTULO TRECE: ANEXOS XIII
En este Capítulo se incluye la traducción (sin valor técnico) como material didáctico de
algunos documentos de uso frecuente en la industria, así como un procedimiento típico
de inspección por partículas magnéticas, como ejemplos de estos documentos de
información.
Los documentos considerados son:
 El Artículo 7 de la Sección V del Código ASME para Recipientes a Presión y

Calderas, Examen por Partículas Magnéticas, Edición 2010, 01 de Julio de 2010;
 Procedimiento para el Examen por Partículas Magnéticas, Procedimiento No. MT-

PND-003, Revisión Original

CÓDIGO ASME PARA RECIPIENTES A PRESIÓN Y CALDERAS

SECCIÓN V, ARTÍCULO 7
EXAMEN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
T-710 ALCANCE contener los requisitos de la lista en la Tabla T-721.
El procedimiento escrito debe establecer un valor
Cuando sea especificado por la Sección de simple, o rango de valores, para cada requisito.
referencia del Código, las técnicas de examen por
partículas magnéticas descritas en este Artículo T-721.2 Calificación del Procedimiento.
deben ser usadas. En general, este Artículo está Cuando la calificación del procedimiento sea
conforme con SE-709, Guía Estándar para el especificada por la Sección de referencia del Código,
Examen por Partículas Magnéticas. Este documento un cambio de un requisito de la Tabla T-721,
proporciona detalles que deben ser considerados en identificado como una variable esencial, debe
los procedimientos usados. requerir recalificación del procedimiento escrito por
Cuando este Artículo es especificado por una demostración. Un cambio de un requisito identificado
Sección de referencia del Código, el método de como una variable no esencial, no requiere
partículas magnéticas descrito en este Artículo, debe recalificación del procedimiento escrito. Todos los
ser usado junto con el Artículo 1, Requisitos cambios de variables esenciales o no esenciales, de
Generales. La definición de los términos usados en aquellos especificados dentro del procedimiento
este Artículo está en el Apéndice Obligatorio II. escrito, debe requerir revisión de, o una adenda a, el
procedimiento escrito.
(10) T-720 GENERALES
T-730 EQUIPO
El método de examen por partículas magnéticas
es aplicado para detectar grietas y otras Debe ser empleado un medio adecuado y
discontinuidades localizadas en las superficies de apropiado para producir el flujo magnético necesario
materiales ferromagnéticos. La mayor sensibilidad se en la pieza, usando una o más de las técnicas
tiene para discontinuidades superficiales y disminuye listadas y descritas en T-750.
rápidamente con el incremento de profundidad de las
discontinuidades por debajo de la superficie. Los T-431 Medio de Examen
tipos típicos de discontinuidades que pueden ser
detectadas por este método son grietas, traslapes, Las partículas ferromagnéticas finamente
costuras y laminaciones. divididas que son usadas para los exámenes, deben
En principio, este método involucra la cumplir con los siguientes requisitos:
magnetización de un área a ser examinada, y la (a) Tipos de partículas. Las partículas deben ser
aplicación de partículas ferromagnéticas (el medio tratadas para proporcionar color (pigmentos
de examen) sobre la superficie. Las partículas fluorescentes, pigmentos no fluorescentes, o ambos)
formarán patrones sobre la superficie donde el para hacerlas altamente visibles (contrastantes)
campo magnético es forzado a salir de la pieza y contra el fondo de la superficie que está siendo
sobre discontinuidades que causen un campo de examinada.
fuga que atraiga las partículas. Los patrones de (b) Partículas. Las partículas secas y húmedas,
partículas son usualmente característicos del tipo de y los vehículos de suspensión, deberían ser de
discontinuidad que es detectado. acuerdo con SE-709.
Cualquier técnica es usada para producir el flujo (c) Limitaciones de la Temperatura. Las
magnético en la pieza, la sensibilidad máxima será partículas deben ser usadas dentro de los límites del
obtenida de discontinuidades lineales orientadas rango de temperaturas establecido por el fabricante
perpendicularmente a las líneas de flujo. Para una de las partículas. Alternativamente, las partículas
óptima efectividad en la detección de todos los tipos pueden ser usadas fuera de las recomendaciones
de discontinuidades, cada una de las áreas es del fabricante de las partículas, siempre y cuando el
examinada al menos dos veces, con las líneas de procedimiento sea calificado de acuerdo con el
flujo de uno de los exámenes aproximadamente Artículo 1, párrafo T-150 a la temperatura propuesta.
perpendiculares a las líneas de flujo del otro.
T-721 Requisitos del Procedimiento Escrito
T-721.1 Requisitos. El examen por partículas

magnéticas debe ser realizado de acuerdo con un
procedimiento escrito, el cual debe, como mínimo,
Departamento Técnico — Llog, S.A. de C.V. 137

TABLA T-721
REQUSITOS DE UN PROCEDIMIENTO PARA EL EXAMEN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
Variable Variable
Requisitos Esencial No Esencial
Técnica de magnetización X ...
Tipo de corriente de magnetización o rango de amperaje de salida especificado
por este Artículo o como sea previamente calificado X ...
Preparación de la superficie X ...
Partículas magnéticas (fluorescentes/visibles, color, tamaño de partícula, húmedas/secas) X ...
Método de aplicación de las partículas X ...
Método para la remoción del exceso de partículas X ...
Intensidad mínima de luz X ...
Existiendo recubrimiento, el máximo espesor de recubrimiento al que se ha demostrado X ...
Contraste No Magnético para Resaltar la Superficie, cuando sea utilizado X ...
Demostración de la funcionalidad, cuando sea requerido X ...
Temperatura de la superficie de la pieza examinada, cuando se encuentre fuera del
rango de temperatura recomendado por el fabricante de las partículas o como
sea calificado previamente X ...
Forma o tamaño de la pieza que será examinada ... X
Equipo del mismo tipo ... X
Temperatura (dentro de aquellas especificadas por el fabricante o como sea calificada
previamente) ... X
Técnica de desmagnetización ... X
Técnica de la limpieza posterior al examen ... X
Requisitos de la calificación del personal ... X
T-740 REQUISITOS MISCELANEOS contrastantes superficiales no magnéticos sobre

T-741 Condición de la Superficie superficies sin recubrimiento, solamente en
T-741.1 Preparación cantidades suficientes, para mejorar el contraste de
(a) Se obtienen resultados satisfactorios las partículas. Cuando es usado el contrastante
usualmente cuando las superficies se encuentran en superficial no magnético, se debe demostrar que las
condiciones como soldadas, roladas, fundidas o indicaciones pueden ser detectadas a través del
forjadas. Sin embargo, la preparación de la recubrimiento. No se requiere medir el espesor del
superficie por esmerilado o maquinado puede ser recubrimiento superficial no magnético para resaltar.
necesaria donde las irregularidades superficiales
NOTA: Referirse a T-150(a) para la guía para la demostración
puedan ocultar indicaciones producidas por
requerida en T-741.1(d) y T-741.2.
discontinuidades.
(b) Antes del examen por partículas magnéticas,
la superficie que será examinada y todas las áreas T-750 TÉCNICA
adyacentes, dentro de al menos 1 pulgada (25 mm), T-751 Técnicas
deben estar secas y libres de toda suciedad, grasa,
pelusa, costras, salpicaduras de soldadura y Una o más de las siguientes cinco técnicas de
fundente, aceite u otra materia extraña que pueda magnetización deben ser usadas:
interferir con el examen. (a) Técnica de puntas;
(c) La limpieza puede completarse usando (b) Técnica de magnetización longitudinal;
detergentes, solventes orgánicos, soluciones (c) Técnica de magnetización circular;
decapantes, removedores de pintura, vapor (d) Técnica de yugo;
desengrasante, chorro de arena o granalla, o (e) Técnica de magnetización multidireccional.
métodos ultrasónicos de limpieza.
(d) Si existen recubrimientos no magnéticos T-752 Técnica de Puntas
sobre la pieza, en el área que está siendo T-752.1 Procedimiento de Magnetización.
examinada, debe demostrarse que las indicaciones Para la técnica de puntas, la magnetización se
pueden ser detectadas a través del espesor máximo realiza con puntas portátiles del tipo de contactos
de recubrimiento existente. Cuando es utilizada la eléctricos, presionando contra la superficie en el
técnica de yugo de corriente alterna, la demostración área a ser examinada. Para evitar quemadas por
debe ser de acuerdo con el Apéndice Obligatorio I de arco, debe ser colocado un interruptor de control
este Artículo. remoto, el cual puede estar integrado en los mangos
de las puntas, para permitir que la corriente sea
T-741.2 Contraste No Magnético para aplicada después que las puntas han sido
Resaltar la Superficie. El examinador puede aplicar posicionadas adecuadamente.

T-752.2 Corriente de Magnetización. Debe ser ±10% del valor en amperios-vueltas determinado
usada corriente de magnetización directa o como sigue:
rectificada. La corriente debe ser de 100 amperios
(mínimo) por pulgada (4 amperios por mm) a 125 35,000
amperios (máximo) por pulgada (5 amperios por Amperios-vueltas = —————
mm) de separación entre puntas, para materiales (L/D) + 2
con 3/4 de pulgada (19 mm) de espesor y mayor.
Para materiales con espesor menor de 3/4 de Por ejemplo, una pieza de 10 pulgadas (250 mm) de
pulgada (19 mm), la corriente debe ser de 90 longitud por 2 pulgadas (50 mm) de diámetro, tiene
amperios por pulgada (3.6 amperios por mm) a 110 una relación L/D de 5. Entonces:
amperios por pulgada (4.4 amperios por mm) de
separación entre puntas. 35,000
———— = 5000 amperios-vueltas
T-752.3 Separación entre Puntas. La (5 + 2)
separación entre puntas no debe exceder de 8
pulgadas (200 mm). Pueden usarse separaciones (b) Piezas con relación L/D menor de 4 pero no
menores para ajustar las limitaciones geométricas menor de 2. La corriente de magnetización en
del área que está siendo examinada o para amperios-vueltas debe estar entre ±10% del valor en
incrementar la sensibilidad, pero la separación entre amperios-vueltas determinado como sigue:
puntas menor de 3 pulgadas (75 mm) no es
usualmente práctica debido a la acumulación de 45,000
partículas alrededor de las puntas. El área de Amperios-vueltas = ————
contacto de las puntas debe mantenerse limpia y L/D
seca. Si el voltaje a circuito abierto de la fuente de la
corriente de magnetización es mayor de 25 voltios, (c) Piezas con relación L/D menor de 2. La
se recomiendan puntas con cubierta de plomo, acero técnica de magnetización con bobina no puede ser
o aluminio (diferentes a cobre), para evitar depósitos usada.
de cobre sobre la pieza que está siendo examinada. (d) Si el área que será magnetizada se extiende
más allá de 9 pulgadas (225 mm) hacia ambos lados
del centro de la bobina, lo adecuado del campo debe
T-753 Técnica de Magnetización Longitudinal
demostrarse usando un indicador de campo
T-753.1 Procedimiento de Magnetización.
magnético o una lámina con fallas artificiales de
Para esta técnica, la magnetización se realiza
acuerdo con T-764.
pasando corriente a través de una bobina fija (o
(e) Para piezas largas, debido a su tamaño y
cables) con vueltas múltiples, que envuelve la pieza
forma, la corriente de magnetización debe ser de
o sección de la pieza examinada. Esto produce un
1200 amperios-vueltas a 4500 amperios-vueltas. Lo
campo magnético longitudinal, paralelo al eje de la
adecuado del campo debe demostrarse usando
bobina.
láminas con fallas artificiales o un indicador de
Si es usada una bobina prefabricada fija, la pieza
campo magnético tipo pastel de acuerdo con T-764.
debe ser colocada cerca de la superficie interna de
Con las técnicas de magnetización con bobina no
la bobina durante la inspección. Lo anterior es de
debe ser usado un gaussmetro con sonda que opera
especial importancia cuando la abertura de la bobina
por Efecto Hall.
es mayor de 10 veces el área de la sección
transversal de la pieza. T-753.3 Corriente de Magnetización. La
T-753.2 Fuerza del Campo Magnético. Para corriente requerida para obtener la fuerza necesaria
magnetizar las piezas examinadas por esta técnica, del campo de magnetización debe ser determinada
debe ser usada corriente directa o rectificada. La dividiendo los amperios-vueltas obtenidos en los
fuerza requerida del campo debe ser calculada con pasos T-753.2(a) o (b) por el número de vueltas de
base en la longitud L y el diámetro D de la pieza, de la bobina, como sigue:
acuerdo con T-753.2(a) y (b), o como se establece
en (d) y (e) a continuación. Las piezas largas deben Amperios-vueltas
ser examinadas en secciones que no excedan de 18 Amperios (lectura del medidor) = ————————
pulgadas (450mm), y 18 pulgadas (450 mm) debe Vueltas
ser usada para la parte L en el cálculo de la fuerza
requerida del campo. Para piezas no cilíndricas, D Por ejemplo, si es usada una bobina de 5 vueltas y
debe ser la diagonal de la máxima sección los amperios-vueltas requeridos son 5000, se usa:
transversal.
5,000
(a) Piezas con relación L/D igual o mayor de 4. La
————— = 1000 Amperios (±10%)
corriente de magnetización debe estar dentro de
5

FIG. T-754.2.1 TÉCNICA DE CONDUCTOR CENTRAL DE PASO SIMPLE Y DE DOS PASOS
T-754 Técnica de Magnetización Circular hueco de un cilindro, pueden ser usados para inducir
T-754.1 Técnica de Contacto Directo la magnetización circular.
(a) Procedimiento de magnetización. Para esta (b) Corriente de magnetización. La fuerza
técnica, la magnetización se realiza pasando requerida del campo debe ser igual a como se
corriente a través de la pieza a ser examinada. Esto determina en T-754.1(b) para una vuelta sencilla del
produce un campo magnético circular que es conductor central. El campo magnético debe
aproximadamente perpendicular a la dirección en la incrementarse en proporción con el número de veces
que fluye la corriente en la pieza. que pase el conductor central a través del hueco de
(b) Corriente de magnetización. Debe ser usada la pieza. Por ejemplo, si se requieren 6000 amperios
corriente directa o rectificada (rectificada de media para examinar una pieza usando un conductor
onda o rectificada de onda completa). central de paso sencillo, entonces se requieren 3000
(1) La corriente debe ser de entre amperios cuando sean utilizados 2 pasos de cable, y
300 amperios/pulgada (12 A/mm) a 800 se requieren 1200 amperios si son usados 5 pasos
amperios/pulgada (31 A/mm) de diámetro exterior. (ver la Fig. T-754.2.1). Cuando es usada la técnica
(2) Para piezas con formas geométricas que de conductor central, lo adecuado del campo
no sean redondas, la diagonal de la mayor sección magnético debe ser verificado usando un indicador
transversal, en un plano con ángulo recto con de campo magnético de acuerdo con T-764.
respecto al flujo de la corriente, determina las (c) Conductor Central Desplazado. Cuando el
pulgadas que deben ser usadas en T-754(b)(1) conductor pasa a través del diámetro interior de la
mencionados anteriormente. pieza y es colocado contra la pared interna de la
(3) Si los niveles requeridos de corriente para pieza, deben ser aplicados los niveles de corriente
(b)(1) no pueden ser obtenidos, la corriente máxima como se indica en T-754.1(b)(1), excepto que el
que pueda ser obtenida debe ser usada, y lo diámetro usado para los cálculos de la corriente
adecuado del campo debe demostrarse de acuerdo debe ser la suma del diámetro del conductor central
con T-764. y dos veces el espesor de pared. La distancia sobre
la circunferencia (exterior) de la pieza, que es
T-754.2 Técnica de Conductor Central efectivamente magnetizada, debe ser tomada como
(a) Procedimiento de magnetización. Para esta el equivalente a cuatro veces el diámetro del
técnica, un conductor central es usado para el conductor central, como se ilustra en la Fig.
examen de las superficies internas de piezas T-754.2.2. La circunferencia completa debe ser
cilíndricas o en forma de anillo. La técnica del inspeccionada rotando la pieza sobre el conductor,
conductor central también puede ser usada para el permitiendo un traslape del campo magnético de
examen de las superficies externas con esas formas. aproximadamente un 10%.
Cuando se examinan cilindros de diámetro grande,
el conductor debe ser colocado cerca de la superficie T-755 Técnica de Yugo
interna del cilindro. Cuando el conductor no está Para esta técnica, deben ser usados yugos
centrado, la circunferencia del cilindro debe ser electromagnéticos de corriente alterna o directa, o
examinada en incrementos. La medición de la fuerza yugos de imán permanente.
del campo debe realizarse de acuerdo con T-764,
para determinar la extensión del arco que puede ser
examinado para cada posición del conductor o
pueden seguirse las reglas de T-754.2(c) a
continuación. Barras o cables que pasen a través del

FIG. T-754.2.2 LA REGIÓN EFECTIVA DEL T-760 CALIBRACIÓN

EXAMEN CUANDO SE USA UN CONDUCTOR
CENTRAL DESPLAZADO T-761 Frecuencia de Calibración
T-761.1 Equipo de Magnetización
(a) Frecuencia. El equipo de magnetización que
cuente con un amperímetro, debe ser calibrado por
lo menos una vez al año, o en cualquier momento
que el equipo ha sido sometido a una reparación
eléctrica mayor, mantenimiento total periódico o
daño. Si el equipo no ha sido usado en un año o
más, la calibración debe realizarse antes del primer
uso.
(b) Procedimiento. La exactitud del medidor de
la unidad debe ser verificada anualmente con equipo
que se pueda rastrear con un estándar nacional.
Deben ser tomadas lecturas comparativas por lo
menos a tres diferentes niveles de salida de
corriente que cubran el rango útil.
(c) Tolerancia. Las lecturas del medidor de la
T-756 Técnica de Magnetización unidad no deben variar por más del ±10% de la
Multidireccional escala total, con respecto al valor actual de la
T-756.1 Procedimiento de Magnetización. corriente, mostrado por el medidor de prueba.
Para esta técnica, la magnetización se realiza por la
operación de paquetes de poder de alto amperaje, T-761.2 Medidores de Luz. Los medidores de (10)
de hasta tres circuitos, que son energizados uno a la luz deben ser calibrados por lo menos una vez al
vez en rápida sucesión. El efecto de esta corriente año o cuando el medidor ha sido reparado. Si los
de magnetización que alterna rápidamente, produce medidores no han sido usados durante un año o
una magnetización total de la pieza, en direcciones más, la calibración debe hacerse antes de ser
múltiples. Pueden ser generados campos usados.
magnéticos circulares o longitudinales, en cualquier
combinación, usando varias de las técnicas descritas T-762 Poder de Levantamiento de los Yugos
en T-753 y T-754.
(a) Antes de ser usados, el poder de
T-756.2 Fuerza del Campo Magnético. Para magnetización de los yugos electromagnéticos debe
magnetizar la pieza, se debe usar solamente haber sido verificado dentro del año previo. El poder
corriente rectificada de onda completa de tres fases. de magnetización de los yugos de imán permanente
Los requisitos iniciales de la corriente de debe verificarse diariamente antes de usarlos. El
magnetización para cada uno de los circuitos, deben poder de magnetización de todos los yugos debe ser
ser establecidos usando las guías descritas verificado en cualquier momento que el yugo haya
previamente (ver T-753 y T-754). Lo adecuado del sido dañado o reparado.
campo magnético debe ser demostrado usando (b) Cada uno de los yugos electromagnéticos de
láminas con fallas artificiales o un indicador de corriente alterna, debe tener un poder de
campo de partículas magnéticas tipo pastel de levantamiento de por lo menos 10 libras (4.5 Kg) al
acuerdo con T-764. Con la técnica de magnetización espacio máximo entre polos que será usado.
multidireccional, para medir lo adecuado del campo (c) Cada uno de los yugos de corriente directa o
no debe ser usado un gauss-metro con sonda que de imán permanente, debe tener un poder de
opera por Efecto Hall. Debe obtenerse un campo levantamiento de por lo menos 40 libras (18 Kg) al
adecuado en por lo menos dos direcciones espacio máximo entre polos que será usado.
cercanamente perpendiculares, y las intensidades de (d) Cada una de las pesas debe ser pesada con
los campos deben estar balanceadas para que un una báscula de un fabricante con prestigio, y debe
campo fuerte, en una dirección, no se sobreponga al ser marcada con el peso nominal aplicable antes del
campo en la otra dirección. Para áreas donde no se primer uso. Una pesa necesita ser verificada otra vez
puede demostrar que la fuerza del campo es si se daña de tal manera que sea causa potencial de
adecuada, para obtener la cobertura requerida en pérdida de material.
dos direcciones deben ser usadas técnicas de
partículas magnéticas adicionales.

T-763 Gauss-metros falla artificial quede hacia la superficie que será

inspeccionada. La fuerza adecuada del campo es
Un gauss-metro con sonda que opera por Efecto indicada cuando una línea (o líneas) claramente
Hall, que sea usado para verificar la fuerza del definida(s) de partículas magnéticas, que
campo de magnetización, de acuerdo con T-754, representan el 30% de profundidad de la falla,
debe ser calibrado por lo menos una vez al año o en aparece(n) sobre la cara de la lámina, cuando las
cualquier momento que el equipo ha sido sometido a partículas magnéticas son aplicadas
una reparación eléctrica mayor, mantenimiento total simultáneamente con la fuerza de magnetización.
periódico o daño. Si el equipo no ha sido usado en Cuando no se forma una línea claramente definida
un año o más, la calibración debe hacerse antes del de partículas, la técnica de magnetización debe ser
primer uso. cambiada como sea necesario. Los indicadores de
tipo lámina son mejores cuando son usados con
T-764 Dirección y Campo Magnético procedimientos en los que se usan partículas
Adecuado húmedas.
T-764.1 Campo Magnético Adecuado. El NOTA: Las láminas circulares mostradas en la Fig. T-764.1.2.2
campo magnético aplicado debe tener suficiente ilustración (b), también tienen fallas con profundidades menores y
fuerza para producir indicaciones satisfactorias, pero mayores del 30%.
no debe ser tan fuerte que cause el encubrimiento T-764.1.3 Sonda para Campo Tangencial
de indicaciones relevantes, debido a las que opera por Efecto Hall. Un gauss-metro y una
acumulaciones no relevantes de partículas sonda para campo tangencial que opera por Efecto
magnéticas. Los factores que influyen en la fuerza Hall, deben ser usados para medir el valor pico de
requerida del campo incluyen el tamaño, la forma y un campo tangencial. La sonda debe ser colocada
la permeabilidad del material de la pieza; la técnica sobre la superficie que será examinada, de tal forma
de magnetización; los recubrimientos; el método de que sea determinada la máxima fuerza del campo.
aplicación de las partículas; y el tipo y localización de Una fuerza adecuada del campo es indicada cuando
las discontinuidades que se pretende detectar. el campo medido se encuentra dentro de un rango
-1 -1
Cuando es necesario verificar lo adecuado de la de 30 G a 60 G (de 2.4 kAm a 4.8 kAm ), mientras
fuerza del campo magnético, la verificación debe la fuerza de magnetización está siendo aplicada. Ver
realizarse usando uno o más de los siguientes tres el Apéndice No Obligatorio A del Artículo 7.
métodos. T-764.2 Dirección del Campo Magnético. La
T-764.1.1 Indicador de Campo de dirección de la magnetización debe ser determinada
Partículas Magnéticas Tipo Pastel. El indicador, por indicaciones de partículas magnéticas obtenidas
mostrado en la Fig. T-764.1.1, debe ser colocado al usar un indicador o láminas, como las mostradas
sobre la superficie que será examinada, de tal forma en la Fig. T-764.1.1 o la Fig. T-764.1.2. Cuando no
que el lado con la cara de cobre se encuentre se forma una línea de partículas claramente definida
opuesto con respecto a la superficie que será en la dirección deseada, la técnica de magnetización
inspeccionada. La fuerza adecuada del campo es debe ser cambiada como sea necesario.
indicada cuando una línea (o líneas) claramente T-764.2.1 Para técnicas de magnetización
definida(s) de partículas magnéticas se forma(n) a multidireccional, la orientación de las líneas de flujo
través de la cara de cobre del indicador, cuando las debe ser por lo menos en dos direcciones
partículas magnéticas son simultáneamente cercanamente perpendiculares. Cuando no se
aplicadas con la fuerza de magnetización. Cuando forman líneas de partículas claramente definidas en
no se forma una línea claramente definida de por lo menos dos direcciones cercanamente
partículas, la técnica de magnetización debe ser perpendiculares, la técnica de magnetización debe
cambiada como sea necesario. Los indicadores de ser cambiada como sea necesario.
tipo pastel son mejores cuando son usados con
procedimientos en los que se usan partículas secas. T-764.3 La determinación de las direcciones y
de los campos magnéticos adecuados, usando
T-764.1.2 Láminas con Fallas Artificiales. indicadores de campo magnético o láminas con
Una de las láminas mostradas en la Fig. T-764.1.2.1 fallas artificiales está permitido solamente cuando
o la Fig. T-764.1.2.2 debe ser usada, de una forma sea específicamente referenciado por la técnica de
en la que su orientación sea tal que uno de sus magnetización descrita en T-753.2(d), T-753.2(e),
componentes quede perpendicular con respecto al T-754.1(b)(3), T-754.2(a), T-754.2 (b) y T-756.2.
campo magnético aplicado. Las láminas que solo
cuentan con ranuras circulares pueden ser usadas
en cualquier orientación. Las láminas deben ser
colocadas sobre la superficie que será examinada,
de tal forma que el lado de la lámina que tiene la

FIG. T-764.1.1 INDICADOR DE CAMPO DE FIG. T-764.1.2.1 LÁMINAS CON FALLAS

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS TIPO PASTEL ARTIFICIALES
T-765 Concentración y Contaminación de las

Partículas Húmedas
Las Unidades Horizontales Húmedas deben tener
una concentración del baño y una contaminación del
baño determinadas por medio de la medición de su
volumen asentado. Esto se realiza con el uso de un
tubo centrífugo de forma de pera Método de Prueba
ASTM D 96, que cuente con una espiga de 1 mL
(con divisiones de 0.05 mL) para suspensiones de NOTA GENERAL: Las figuras anteriores muestran ejemplos de
partículas fluorescentes, o que cuente con una láminas con fallas artificiales usadas en la verificación del sistema
espiga de 1.5 mL (con divisiones de 0.1 mL) para de inspección por partículas magnéticas (el dibujo no se
suspensiones de partículas no fluorescentes. Antes encuentra a escala). Las láminas son fabricadas de acero de bajo
carbono (hoja de acero 1005). La falla artificial es maquinada o
de tomar la muestra, la suspensión debería electro-atacada sobre un lado de la hoja a una profundidad
mantenerse en movimiento a través del sistema de correspondiente al 30% del espesor de la hoja.
recirculación por lo menos durante 30 minutos, para
asegurar que se mezclan completamente todas las T-765.3 Contaminación. Ambas suspensiones, (10)
partículas que podrían asentarse sobre la superficie fluorescentes y no fluorescentes, deben verificarse
del colector y sobre las paredes y el fondo del periódicamente para detectar contaminantes tales
tanque. como suciedad, costras, aceite, pelusa, pérdida del
pigmento fluorescente, agua (en el caso de
T-765.1 Concentración. Tomar una muestra de
suspensiones en aceite), y partículas aglomeradas,
100 mL de suspensión de la manguera o boquilla,
las cuales puedan afectar adversamente la
desmagnetizarla y permitir que se asiente durante
funcionalidad del proceso de examen por partículas
aproximadamente 60 minutos para suspensiones
magnéticas. La prueba de contaminación debe
con petróleo destilado o 30 minutos para
realizarse al menos una vez por semana.
suspensiones base agua, antes de tomar la lectura.
(a) Contaminación del vehículo. Para baños
El volumen asentado en el fondo del tubo indica la
fluorescentes, el líquido que se encuentra
concentración de partículas en el baño.
directamente por arriba del precipitado debería ser
T-765.2 Volumen Asentado. Para partículas examinado con luz negra. El líquido debe tener poca
fluorescentes el volumen asentado requerido es de fluorescencia. Su color puede ser comparado con
0.1 a 0.4 mL en una muestra de baño de 100 mL, y una muestra preparada recientemente, usando los
de 1.2 a 2.4 mL, por cada 100 mL de vehículo, para mismos materiales, o con una muestra del baño
partículas no fluorescentes, a menos que el original que no haya sido usada, que fue retenida
fabricante de las partículas lo especifique de otra para este propósito. Si la muestra ―usada‖ se nota
forma. Las verificaciones de la concentración deben más fluorescente que el estándar de comparación, el
ser hechas por lo menos cada ocho horas. baño debe ser reemplazado.

FIG. T-764.1.2.2 LÁMINAS CON FALLAS ARTIFICIALES

(b) Contaminación de las Partículas. La porción T-770 EXAMEN

graduada del tubo debe ser examinada bajo luz
T-771 Examen preliminar
negra, si el baño es fluorescente, y bajo luz visible
(tanto para partículas fluorescentes como no Antes que sea conducido el examen por
fluorescentes), para detectar estrías o bandas de partículas magnéticas, se debe realizar una
partículas, diferencias en el color o apariencia. Las verificación de la superficie que será examinada,
estrías o bandas pueden indicar contaminación. Si el para localizar cualquier discontinuidad abierta a la
volumen total de contaminantes, incluyendo las superficie, la cual no pueda atraer y mantener
estrías o bandas, excede el 30% del volumen de partículas magnéticas debido a su ancho.
partículas magnéticas, o si el líquido es
notablemente fluorescente, el baño debe ser T-772 Dirección de la Magnetización
reemplazado.
Se deben realizar al menos dos exámenes
T-766 Funcionalidad del Sistema en Unidades separados en cada área. Durante el segundo
Horizontales examen, las líneas de flujo magnético deben ser
aproximadamente perpendiculares a las usadas
El anillo Ketos (Betz) (ver Fig. T-766.1) debe ser durante el primer examen. Puede ser usada una
usado en la evaluación y comparación de la técnica diferente de magnetización para el segundo
funcionalidad total y la sensibilidad de las técnicas examen.
por partículas magnéticas secas y húmedas,
fluorescentes y no fluorescentes, usando la técnica T-773 Método de Examen
de magnetización con conductor central.
(a) Material del Anillo de Prueba Ketos (Betz). El Las partículas ferromagnéticas usadas como
anillo de acero para herramientas (Ketos) debería medio de examen, pueden ser húmedas o secas, y
ser fabricado de material AISI 01 y maquinado de pueden ser fluorescentes o no fluorescentes. Los
acuerdo con la Fig. T-766.1. El anillo maquinado o el exámenes deben realizarse por el método continuo.
acero en bruto debería ser recocido a 1650 ºF (a) Partículas Secas. La corriente de
(900 ºC), enfriado 50 ºF (28 ºC) por hora hasta magnetización debe permanecer activada mientras
1000 ºF (540 ºC) y después enfriado en aire a el medio de examen está siendo aplicado y mientras
temperatura ambiente, para dar resultados cualquier exceso del medio de examen es removido.
comparables cuando sean usados anillos que han (b) Partículas Húmedas. La corriente de
tenido el mismo tratamiento. El material y el magnetización debe ser encendida después que las
tratamiento térmico son variables importantes. La partículas han sido aplicadas. El flujo de partículas
experiencia indica que controlar la suavidad del debe detenerse con la aplicación de corriente. Las
anillo únicamente por dureza (90 a 95 HRB) es partículas húmedas aplicadas por aspersión, con
insuficiente. botes en aerosol, pueden ser aplicadas antes y/o
(b) Usando el Anillo de Prueba. El anillo de después que la corriente de magnetización es
prueba (ver la Fig. T-766.1), es magnetizado aplicada. Las partículas húmedas pueden ser
circularmente con corriente alterna rectificada de aplicadas durante la aplicación de la corriente de
onda completa, pasando un conductor central, con magnetización si ellas no son aplicadas directamente
diámetro de 1 pulgada a 1¼ pulgadas (25 a 32 mm), sobre el área examinada y se les permite fluir sobre
a través del barreno localizado en el centro del anillo. el área examinada o son aplicadas directamente
El conductor debería tener una longitud mayor a 16 sobre el área examinada con velocidades bajas,
pulgadas (400 mm). Las corrientes usadas deberían insuficientes para remover las partículas
ser de 1400, 2500 y 3400 amperios. El número acumuladas.
mínimo de barrenos mostrados debe ser tres, cinco y T-774 Cobertura del Examen
seis, respectivamente. El diámetro exterior del anillo
debería ser examinado con luz negra o luz visible, Todos los exámenes deben ser conducidos con
dependiendo del tipo de partículas usadas. Esta suficiente traslape del campo magnético, para
prueba se debe correr con los tres amperajes, si la asegurar el 100% de cobertura a la sensibilidad
unidad será usada a esos o a mayores amperajes. requerida (T-764).
Los valores de amperaje establecidos no deben ser T-775 Corriente Rectificada
excedidos en la prueba. Si la prueba no revela el
número requerido de barrenos, el equipo debe ser (a) Cuando sea requerida una corriente directa
considerado como fuera de servicio y se debe puede ser usada corriente rectificada. La corriente
determinar y corregir la causa de la pérdida de rectificada para magnetización, debe ser corriente de
sensibilidad. Esta prueba se debe correr al menos tres fases (rectificada de onda completa), o corriente
una vez por semana. de fase sencilla (rectificada de media onda).

FIG. T-766.1 ANILLO PRUEBA KETOS (BETZ)
Barreno 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Diámetro 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07 0.07
[NOTA (1)] (1.8 mm) (1.8 mm) (1.8 mm) (1.8 mm) (1.8 mm) (1.8 mm) (1.8 mm) (1.8 mm) (1.8 mm) (1.8 mm) (1.8 mm) (1.8 mm)
―D‖ 0.07 0.14 0.21 0.28 0.35 0.42 0.49 0.56 0.63 0.70 0.77 0.84
[NOTA (2)] (1.8 mm) (3.6 mm) (5.3 mm) (7.1 mm) (9.0 mm) (10.8 mm) (12.6 mm) (14.4 mm) (16.2 mm) (18.0 mm) (19.8 mm) (21.6 mm)
NOTAS GENERALES:
(a) Todas las dimensiones tienen tolerancia de ±0.03 de pulgada (±0.8 mm) o como se indique en las Notas (1) y (2)
(b) Todas las dimensiones son en pulgadas, excepto como se indique
(c) El material es acero para herramienta ANSI 01 de barra recocida
(d) El anillo puede ser tratado térmicamente como sigue: Calentar entre 1400 ºF y 1500 ºF (de 760 ºC a 790 ºC). Mantener a esa
temperatura durante una hora. Enfriar a una velocidad mínima de 40 ºF (22 ºC) por hora, hasta por debajo de 1000 ºF (540 ºC). Enfriar
en horno o en aire frio hasta temperatura ambiente. Darle un acabado superficial al anillo de 25 RMS y protegerlo contra la corrosión.
NOTAS:
(1) Todos los diámetros de los barrenos tienen tolerancia de ±0.005 de pulgada (±0.1 mm). Los barrenos del número 8 al 12 son opcionales
(2) La tolerancia en la distancia D es de ±0.005 de pulgada (±0.1 mm)
(b) El amperaje requerido con corriente T-777 Interpretación

rectificada de onda completa de tres fases, debe ser
Durante la interpretación se debe identificar si
verificado midiendo la corriente promedio.
una indicación es falsa, no relevante o relevante.
(c) El amperaje requerido con corriente de fase
Para las indicaciones falsas y no relevantes se debe
sencilla (rectificada de media onda) debe ser
demostrar que son indicaciones falsas o no
verificado midiendo la corriente promedio de salida
relevantes. La interpretación debe ser conducida
producida durante la conducción de medio ciclo
para identificar la ubicación de las indicaciones y el
únicamente.
carácter de la indicación.
(d) Cuando se mide la corriente rectificada de
media onda con un medidor de prueba de corriente
directa, las lecturas deben ser multiplicadas por dos.
T-776 Remoción del Exceso de Partículas

Durante los exámenes, las acumulaciones
excesivas de partículas secas deben ser removidas
con un flujo ligero de aire, proporcionado por un
bulbo, jeringa o cualquier otra fuente de baja presión
de aire seco.

T-777.1 Partículas Magnéticas Visibles (Color (a) Se debe realizar en un área obscura.
Contrastante). Las discontinuidades superficiales (b) El examinador debe permanecer en el área
son indicadas por acumulaciones de partículas obscura por al menos 5 minutos antes de realizar el
magnéticas, las cuales deberían contrastar con la examen, para que sus ojos se adapten a la
superficie examinada. El color de las partículas observación en la oscuridad. Si el examinador usa
magnéticas debe ser suficientemente diferente del anteojos o lentes, estos no deben ser foto
color de la superficie examinada. Se requiere una cromáticos o exhibir cualquier fluorescencia.
intensidad mínima de luz de 100 fc (1000 Lx) sobre (c) Si la fuente de luz de excitación de
la superficie examinada, para asegurar sensibilidad fluorescencia emite intensidades de luz visible
adecuada durante el examen y la evaluación de las mayores de 2 fc (20 lx), el examinador debe usar
indicaciones. Se requiere verificar en una ocasión la anteojos con filtro que mejore o resalte la
fuente de luz, la técnica usada y el nivel de fluorescencia, aprobados por el fabricante de la
intensidad de luz, para que sean demostrados, fuente de luz para usarse con esa fuente de luz.
documentados y se mantengan en archivo. (d) La fuente de luz de excitación de
fluorescencia debe alcanzar al menos la intensidad
(10) T-777.2 Partículas Magnéticas Fluorescentes
mínima de luz sobre la superficie de la pieza durante
con Luz Negra. Con partículas magnéticas
todo el examen, como sea calificado con la prueba
fluorescentes, el proceso es esencialmente el mismo
establecida en el Apéndice Obligatorio IV.
como se establece en T-777.1, con la excepción que
(e) Los reflectores, filtros, anteojos y lentes
el examen es realizado usando una luz ultravioleta
deberían ser verificados y, si es necesario, limpiarse
(nominal de 365 nm), llamada luz negra. El examen
antes de usarlos. Los reflectores, filtros, anteojos o
debe realizarse como sigue:
lentes agrietados o rotos deben ser reemplazados
(a) Se debe realizar en un área obscura.
inmediatamente.
(b) El examinador debe permanecer en el área
(f) La intensidad de la luz de excitación de
obscura por al menos 5 minutos antes de realizar el
fluorescencia debe ser medida con un medidor de
examen, para que sus ojos se adapten a la
luz de excitación de fluorescencia antes de usarla,
observación en la oscuridad. Si el examinador usa
en cualquier momento que la fuente de suministro de
anteojos o lentes, estos no deben ser foto
luz sea interrumpida o cambiada, y al completar el
cromáticos o exhibir cualquier fluorescencia.
examen o series de exámenes.
(c) La luz negra debe alcanzar un mínimo de
1000 W/cm sobre la superficie de la pieza
2
examinada durante todo el examen. T-778 Desmagnetización

(d) Los reflectores, filtros, anteojos y lentes Cuando el magnetismo residual en la pieza
deberían ser verificados y, si es necesario, limpiarse pudiera interferir con un proceso o uso subsecuente,
antes de usarlos. Los reflectores, filtros, anteojos o la pieza debe ser desmagnetizada en cualquier
lentes agrietados o rotos deben ser reemplazados momento después de completar el examen.
inmediatamente.
(e) La intensidad de la luz negra debe ser
T-779 Limpieza Posterior al Examen
medida con un medidor de luz negra antes de usarla,
en cualquier momento que la fuente de suministro de Cuando la limpieza posterior al examen sea
luz sea interrumpida o cambiada, y al completar el requerida, debería realizarse tan pronto como sea
examen o series de exámenes. práctico, usando un proceso que no afecte
adversamente la pieza.
(10) T-777.3 Partículas Magnéticas Fluorescentes
con Otras Fuentes de Longitudes de Onda de
T-780 EVALUACIÓN
Excitación de Fluorescencia. Como alternativa a
los requisitos establecidos en T-777.2, los exámenes (a) Todas las indicaciones deben ser evaluadas
pueden ser realizados usando fuentes de luz de de acuerdo con los estándares de aceptación de la
longitudes de onda alternas, las cuales provoquen Sección de referencia del Código.
fluorescencia en los recubrimientos específicos de (b) Las discontinuidades sobre o cerca de la
las partículas. Cualquier fuente de luz con longitud superficie son indicadas por la retención del medio
de onda alterna y designación de partícula de examen. Sin embargo, irregularidades localizadas
1
específica, deben ser calificados de acuerdo con el en la superficie debido a marcas de maquinado u
Apéndice Obligatorio IV. El examen debe realizarse otras condiciones superficiales, pueden producir
como sigue: indicaciones falsas.
(c) Están prohibidas áreas anchas de
1
La prueba para la calificación establecida en el Apéndice acumulación de partículas, las cuales puedan ocultar
Obligatorio IV, puede ser realizada por el usuario, el fabricante de indicaciones de discontinuidades, y tales áreas
la fuente de luz de longitud de onda alterna, o el fabricante de las deben limpiarse y reexaminarse nuevamente.
partículas magnéticas.

T-790 DOCUMENTACIÓN T-793 Registros de los Exámenes

T-791 Dibujo para la Técnica de Magnetización Para cada uno de los exámenes, debe ser
Multidireccional registrada la siguiente información:
(a) identificación del procedimiento y revisión
Para cada una de las piezas examinadas de
(b) equipo de partículas magnéticas y tipo de
diferente geometría debe ser preparado un dibujo de
corriente
la técnica, que muestre la geometría de la pieza, el
(c) partículas magnéticas (visibles o
arreglo y conexiones, la corriente de magnetización
fluorescentes, húmedas o secas)
para cada uno de los circuitos, y las áreas
(d) identificación del personal que realiza el
examinadas donde sea obtenida la fuerza adecuada
examen y, si se requiere por la Sección de referencia
del campo. Las piezas de la misma geometría, pero
del Código, el nivel de calificación
de diferentes dimensiones, pueden ser examinadas
(e) mapa o registro de indicaciones de acuerdo
usando un mismo dibujo, siempre y cuando la fuerza
con T-792
del campo magnético sea adecuada, cuando sea
(f) material y espesor
demostrado de acuerdo con T-755.2.
(g) equipo de iluminación
(h) fecha en la que realiza el examen
T-792 Registro de Indicaciones
T-792.1 Indicaciones no rechazadas. Las
indicaciones que no sean rechazadas deben ser
registradas como sea especificado por la Sección de
referencia del Código.
T-792.2 Indicaciones rechazadas. Las
indicaciones que sean rechazadas deben ser
registradas. Como mínimo, debe ser registrado el
tipo de indicaciones (lineal o redonda), la localización
y extensión (longitud o diámetro o sí está alineada).

APÉNDICES OBLIGATORIOS
APÉNDICE I – EXAMEN POR PARTÍCULAS I-730 EQUIPO

MAGNÉTICAS USANDO LA TÉCNICA DE YUGO
I-730.1 El equipo de magnetización debe ser de
DE CORRIENTE ALTERNA EN MATERIALES
acuerdo con el Artículo 7.
FERRÍTICOS CUBIERTOS CON
RECUBRIMIENTOS NO MAGNÉTICOS I-730.2 Cuando es usada la técnica de polvo
seco, para la aplicación del polvo debe ser utilizado
I-710 ALCANCE un aspersor de polvo. Cuando sea utilizada la
técnica de polvo seco, no deben ser usados
Este Apéndice proporciona la metodología para el aplicadores manuales de partículas que se aprieten.
examen por Partículas Magnéticas y los requisitos
aplicables del equipo, para realizar el examen por I-730.3 Las partículas magnéticas deben
Partículas Magnéticas en materiales ferríticos con contrastar con el componente de fondo.
recubrimientos no magnéticos. I-730.4 Los materiales que no sean conductores,
tales como láminas de plástico, pueden ser usados
I-720 GENERALIDADES para simular recubrimientos no magnéticos y no
conductores, para llevar a cabo la calificación del
Son aplicables los requisitos del Artículo 7, a
procedimiento y del personal.
menos que sean modificados por este Apéndice.
I-740 REQUISITOS MISCELANEOS

I-721 Requisitos del Procedimiento Escrito
I-741 Medición del Espesor del Recubrimiento
I-721.1 Requisitos. El examen por Partículas
Magnéticas debe ser realizado de acuerdo con un La demostración del procedimiento y de la
procedimiento escrito, el cual debe, como mínimo, funcionalidad de los exámenes debe ser precedida
contener los requisitos de la lista en la Tabla T-721 y por la medición del espesor de recubrimiento en las
I-721. El procedimiento escrito debe establecer un áreas que serán examinadas. Si el recubrimiento no
valor simple, o rango de valores, para cada requisito. es conductor, para la medición del espesor de
recubrimiento puede ser usada una técnica de
I-721.2 Calificación del Procedimiento /
corrientes Eddy o una técnica magnética. La técnica
Validación de la Técnica. Cuando la calificación del
magnética debe ser de acuerdo con SD-1186,
procedimiento sea especificada, un cambio en un
Métodos Estándar de Prueba para la Medición No
valor especificado, o rango de valores, de un
Destructiva de Espesores de Película Seca de
requisito de la Tabla T-721 o I-721, identificado como
Recubrimientos No Magnéticos Aplicados a Bases
una variable esencial, debe requerir recalificación del
Ferrosas. Cuando los recubrimientos son
procedimiento escrito y la validación de la técnica.
conductores y no magnéticos, debe ser usada una
Un cambio de un requisito identificado como una
técnica de espesor de recubrimiento de acuerdo con
variable no esencial en un valor especificado, o
SD-1186. El equipo para la medición del
rango de valores, no requiere recalificación del
recubrimiento debe ser usado de acuerdo con las
procedimiento escrito. Todos los cambios de
instrucciones del fabricante del equipo. Las
variables esenciales o no esenciales en un valor, o
mediciones del espesor del recubrimiento deben ser
rango de valores, especificado dentro del
tomadas en las intersecciones de una cuadricula
procedimiento escrito, debe requerir revisión de, o
patrón de 2 pulgadas (50 mm) por lado, sobre el
una adenda a, el procedimiento escrito.
área de examen, y al menos a un medio de la
separación máxima de las piernas del yugo más allá
I-722 Calificación del Personal del área examinada. El espesor debe ser el
Los requisitos de calificación del personal deben promedio de tres lecturas separadas realizadas
ser de acuerdo con la Sección de referencia del dentro de 1/4 de pulgada (6 mm) de cada
Código. intersección.
I-723 Demostración del Procedimiento/Técnica

El procedimiento/técnica debe ser demostrado a
satisfacción del Inspector, de acuerdo con los
requisitos de la Sección de referencia del Código.

TABLA I-721
REQUSITOS PARA LA TÉCNICA DE YUGO DE CORRIENTE ALTERNA EN
COMPONENTES FERRÍTICOS CON RECUBRIMIENTO
Variable Variable
Requisitos Esencial No Esencial
Identificación de la configuración superficial que será examinada, incluyendo
materiales de recubrimiento, espesor máximo de recubrimiento calificado, y
formas del producto (por ejemplo, material base o superficie soldada) X ...
Requisitos de la condición de la superficie y métodos de preparación X ...
Fabricante y modelo del yugo de corriente alterna X ...
Fabricante y tipo de las partículas magnéticas X ...
Separación mínima y máxima entre los polos (piernas del yugo) X ...
Identificación de los pasos en el desarrollo del examen X ...
Requisitos de intensidad mínima de luz y del poder de levantamiento del yugo
[como sea medido de acuerdo con la Calificación de la Técnica (I-721.2)] X ...
Métodos de identificación de las indicaciones de fallas y discriminación entre indicaciones
de fallas e indicaciones falsas o indicaciones no relevantes (por ejemplo, escritura
magnética o partículas retenidas por irregularidades superficiales) X ...
Instrucciones para la identificación y confirmación de indicaciones sospechosas de fallas X ...
Método para la medición del espesor de recubrimiento ... X
Criterio de registro ... X
Requisitos de la calificación del personal, única para esta técnica ... X
Referencia con los registros de calificación del procedimiento ... X
I-750 TÉCNICA (e) Recubrir el espécimen con el mismo tipo de

recubrimiento, conductor o no conductor, al espesor
I-751 Calificación de la Técnica
máximo medido sobre los artículos de producción
(a) Se requiere un espécimen de calificación. El que serán examinados. Alternativamente, puede ser
espécimen debe ser de geometría o perfil de usada una lámina de material no conductor para
soldadura similar, y debe contener, al menos, una simular recubrimientos no conductores.
grieta superficial no mayor que el tamaño máximo de (f) Examinar el espécimen recubierto en la
falla permitida en el criterio de aceptación aplicable. orientación más desfavorable esperada durante el
El material usado para el espécimen debe ser de la desarrollo del examen de la producción. Documentar
misma especificación y tratamiento térmico como el el valor del máximo poder de levantamiento del
del material ferromagnético con recubrimiento que yugo, niveles de iluminación, y los resultados del
será examinado. Como una alternativa a los examen.
requisitos del material, otros materiales y (g) Comparar la longitud de la indicación
tratamientos térmicos pueden ser calificados siempre resultante de la falla más larga, que no sea más
que: larga que el tamaño máximo de falla permitido por el
(1) El valor de la fuerza máxima de criterio de aceptación aplicable, antes y después del
levantamiento del yugo sobre el material que será recubrimiento. El espesor del recubrimiento es
examinado, es igual o mayor que la fuerza máxima calificado cuando la longitud de la indicación sobre la
de levantamiento sobre el espécimen del material superficie recubierta es de al menos el 50% de la
calificado. Ambos valores deben ser determinados longitud de la indicación correspondiente antes del
con el mismo equipo o un equipo comparable y recubrimiento.
deben ser documentados, como sea requerido en I- (h) Se requiere la recalificación del
751(c). procedimiento para un decremento en el poder de
(2) Todos los requisitos de I-751(b) hasta (g), levantamiento del yugo de corriente alterna o en el
son cumplidos para el material alterno. nivel de iluminación, o para un incremento en el
(b) Examinar el espécimen sin recubrimiento en espesor del recubrimiento.
la orientación más desfavorable esperada durante el
desarrollo del examen de la producción.
(c) Documentar el valor del máximo poder de
levantamiento del yugo, niveles de iluminación, y los
resultados.
(d) Medir el máximo espesor de recubrimiento
sobre el artículo que será examinado de acuerdo con
los requisitos de I-741.

I-760 CALIBRACIÓN I-770 EXAMEN

I-761 Fuerza Máxima de Levantamiento del (a) Las superficies que serán examinadas, y
Yugo todas las áreas adyacentes, dentro de al menos 1
pulgada (25 mm), deben estar libres de toda
La fuerza máxima de levantamiento del yugo de
suciedad grasa, pelusa, costras, salpicaduras de
corriente alterna debe ser determinada a la
soldadura y fundente, aceite, y recubrimiento
separación de las piernas que será usada en el
perdido, ampollado, descascarado o desprendido.
examen. Esto puede realizarse manteniendo el yugo
(b) Examinar el artículo recubierto de acuerdo
con un peso de material ferromagnético de 10 libras
con el procedimiento calificado.
(4.5 kg) entre las piernas del yugo y agregando peso
adicional, calibrado en una báscula, hasta que el
material ferromagnético sea soltado. El poder de I-780 EVALUACIÓN
levantamiento del yugo debe ser el peso combinado Si es detectada una indicación mayor que el 50%
del material ferromagnético y el peso agregado, del tamaño máximo de falla permitida, debe ser
antes que el material ferromagnético sea soltado. removido el recubrimiento en el área donde esta
Otros métodos pueden ser usados, tales como un localizada la indicación y debe repetirse el examen.
indicador de carga.
I-762 Medición de la Intensidad de luz I-790 DOCUMENTACIÓN
La intensidad de la luz negra o blanca (como sea I-791 Registro del Examen
apropiado) sobre la superficie del componente no
debe ser menor que la usada en la prueba de Para cada uno de los exámenes, debe ser
calificación. Un medidor de luz negra y/o luz blanca registrada la información requerida en la sección de
apropiadamente calibrado, debe ser usado para la registros de T-793 y la siguiente información:
prueba. Las intensidades mínimas de luz blanca o (a) identificación del procedimiento/técnica
luz negra deben cumplir con los requisitos de (b) identificación del personal que realiza y
T-777.1 o T-777.2, como sea aplicable. atestigua la calificación
(c) descripción y dibujos o croquis del
I-762.1 Luz blanca. La intensidad de la luz espécimen de calificación, incluyendo los espesores
blanca debe ser medida sobre la superficie de medidos del recubrimiento y las dimensiones de la
inspección. La intensidad de la luz blanca para el falla
examen, no debe ser menor que la usada en la (d) equipo y materiales usados
calificación. (e) nivel de iluminación y poder de
I-762.2 Luz negra. La intensidad de luz negra levantamiento del yugo
(f) resultados de la calificación, incluyendo el
debe ser medida a la distancia de la luz negra,
espesor máximo del recubrimiento y las fallas
desde la cual se realiza la calificación del
detectadas.
procedimiento y a la misma distancia del espécimen
examinado. La intensidad de la luz negra no debe
ser menor que la usada para calificar el
procedimiento. En adición, la máxima intensidad de
luz blanca debe ser medida como luz de fondo sobre
la superficie de inspección. La luz blanca de fondo
para el examen no debe ser mayor que la usada en
la calificación.

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TÍTULO: PROCEDIMIENTO
1 DE 17 PROCEDIMIENTO PARA EL EXAMEN
REVISIÓN POR PARTICULAS MAGNETICAS MT-PND-003
ORIGINAL
OBJETIVO
Establecer los parámetros necesarios para la inspección por el método de
de partículas magnéticas.
CONTROL DE REVISIONES
NOMBRE TITULO FIRMA FECHA REVISION
ELABORADO POR:
REVISADO Y APROBADO POR:

ORIGINAL
APROBADO POR (CLIENTE):
ELABORADO POR:
REVISADO Y APROBADO POR:
APROBADO POR (CLIENTE):
PND - 001 - REV. ORIG.

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ORIGINAL
CONTENIDO
SECCION DESCRIPCION PAGINA
1.0 OBJETIVO. 3
2.0 ALCANCE. 3
3.0 RESPONSABILIDADES. 3
4.0 REQUISITOS DE PERSONAL. 3
5.0 NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA. 3
6.0 REQUISITOS GENERALES. 4
7.0 ÁREAS DE EXAMEN. 8
8.0 DESARROLLO DE LA INSPECCION. 8
9.0 INDICACIONES QUE DEBEN SER REGISTRADAS. 10
10.0 EVALUACIÓN DE INDICACIONES. 10
11.0 CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO. 11
12.0 DESMAGNETIZACION. 11
13.0 LIMPIEZA POSTERIOR. 12
14.0 REPORTE DE INSPECCION. 12
15.0 ANEXOS. 12

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ORIGINAL
1.0 OBJETIVO.
Establecer los parámetros necesarios para el examen por el método de partículas
magnéticas.
2.0 ALCANCE.
2.1 Este procedimiento establece el método y los criterios de aceptación, para el examen por
partículas magnéticas utilizando la técnica de magnetización por yugos
electromagnéticos de corriente alterna o directa (rectificada de media onda), o de imán
permanente y partículas magnéticas fluorescentes o no fluorescentes en vía seca o
húmeda.
2.2 Este procedimiento aplica para el examen de uniones soldadas a tope con penetración
completa, tanto longitudinales como circunferenciales, en recipientes a presión de
cualquier dimensión en diámetro exterior, fabricados de acero al carbono y de baja
aleación.
3.0 RESPONSABILIDADES.
3.1 Es responsabilidad del personal técnico de pruebas no destructivas de Llog, s.a de c.v.,
nivel I realizar los exámenes de acuerdo con los requisitos de este procedimiento.
3.2 Es responsabilidad del personal técnico de pruebas no destructivas de Llog, s.a de c.v.,
nivel II ó nivel III realizar los exámenes; interpretar, evaluar y reportar los resultados de
los exámenes de acuerdo con los requisitos de este procedimiento.
3.3 Es responsabilidad del General de Aseguramiento de Calidad de Llog, s.a de c.v., del
control y actualización de éste procedimiento.
4.0 REQUISITOS DE PERSONAL.

4.1 El personal técnico de pruebas no destructivas debe estar calificado y certificado de
acuerdo con el Procedimiento para la Calificación y Certificación del Personal de
Llog, s.a de c.v., No. CC-PND-001.
4.2 El personal técnico de pruebas no destructivas debe estar calificado y certificado como
nivel I, II o III en el Método de Inspección por Partículas Magnéticas.
5.0 NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA.

Este procedimiento se apega a los siguientes documentos:
5.1 ASME BPV CODE, SECTION V, ARTICLE 7, Edition. 2004, Magnetic Particle
Examination (Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, Sección V, Artículo 7,
Edición 2004, Inspección por Partículas Magnéticas).
5.2 ASME BPV CODE, SECTION VIII, DIVISION 1, APPENDIX 6, Edition 2004, Magnetic
Particle Examination (MT) (Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, Sección
VIII, División 1, Apéndice 6, Edición 2004, Inspección por Partículas Magnéticas).

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ORIGINAL
5.3 RECOMMENDED PRACTICE SNT-TC-1A, ASNT, INC. (Práctica Recomendada

SNT-TC-1A).
6.0 REQUISITOS GENERALES.

6.1 Equipo y Accesorios
6.1.1 Fuente de magnetización. Para realizar los exámenes se utilizará la técnica de
magnetización indirecta, empleando yugos electromagnéticos de corriente alterna o
directa (rectificada de media onda), o de imán permanente.
6.1.2 Indicadores de campo. Se deben usar para la verificación de la sensibilidad del sistema
de inspección uno o más de los siguientes tres métodos:
1. Indicador de campo de partículas magnéticas
2. Láminas con fallas artificiales
3. Gauss-metro con sonda para campo tangencial que opera por Efecto Hall
Para la verificación de la dirección del campo magnético se debe utilizar un indicador de
campo de partículas magnéticas o láminas con fallas artificiales, como los que se
muestran en el Anexo A.
6.1.3 Lámpara de Luz Ultravioleta (Luz Negra). Se utilizará durante los exámenes con
partículas magnéticas fluorescentes.
6.1.4 Medidores de Intensidad de Luz. Para verificar la intensidad de la luz blanca y de la luz
negra se debe emplear un medidor adecuado para cada tipo de luz, el cual debe
encontrarse calibrado.
6.1.5 Aplicadores de partículas magnéticas. Para la aplicación de partículas magnéticas en
suspensión se deben usar dispositivos (Bombas o atomizadores) que proporcionen un
rocío fino y uniforme. Para la aplicación de partículas magnéticas secas se emplearán
bulbos de hule flexibles o pistolas de aspersión.
6.1.6 Tubos de decantación. Para la verificación de la concentración de partículas en
suspensión se deben usar tubos de decantación con una capacidad de 100 mL y con
espiga de 1 mL y divisiones de 0.05 mL para partículas fluorescentes ó espiga de 1.5 mL
y divisiones de 0.1 mL para partículas no fluorescentes.
6.2 Calibración del Equipo.
6.2.1 Antes de ser utilizados, los equipos de magnetización deben encontrarse dentro de su
periodo de calibración, anual. El poder de magnetización de los yugos de imán
permanente debe verificarse diariamente antes de utilizarlos. El poder de magnetización
de todos los yugos debe ser verificado en cualquier momento que el yugo ha sido dañado
o reparado.
6.2.1.1 La fuerza del campo magnético generado por los yugos podrá ser determinada
empíricamente por la medición de su poder de levantamiento.

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6.2.1.1.1 Cada uno de los yugos electromagnéticos de corriente alterna debe tener un poder
de levantamiento de por lo menos 4.5 Kg (10 libras) al espacio máximo entre polos que
será utilizado o a la distancia de abertura de pierna, para yugos con piernas fijas.
6.2.1.1.2 Cada uno de los yugos de corriente directa o de imán permanente debe tener un
poder de levantamiento de por lo menos 18.1 Kg (40 libras) al espacio máximo entre
polos que será utilizado o a la distancia de abertura de piernas, para yugos con piernas
fijas.
6.2.1.2 La calibración se debe realizar de acuerdo con el procedimiento No. MT-PND-CAL2.
6.2.2 Un gauss-metro con sonda que opera por Efecto Hall, que sea utilizado para verificar la
fuerza del campo de magnetización, debe ser calibrado por lo menos una vez al año o en
cualquier momento que el equipo ha sido sometido a una reparación eléctrica mayor,
mantenimiento total periódico o daño. Si el equipo no ha sido usado en un año o más, la
calibración debe realizarse antes del primer uso.
6.2.3 Los medidores de intensidad de luz, ambos tipos de medidores de luz visible y
fluorescente (negra), deben ser calibrados por lo menos una vez al año o cuando el
medidor ha sido reparado. Si los medidores no han sido usados durante un año o más,
debe realizarse la calibración antes del primer uso.
6.3 Partículas Magnéticas.
6.3.1 Se utilizarán partículas magnéticas no fluorescentes o fluorescentes (vía seca o húmeda).
6.3.2 Las partículas magnéticas deben tener alta permeabilidad y baja retentividad, así como
dimensiones y formas adecuadas para facilitar la detección de las discontinuidades en la
superficie que esté siendo examinada y serán las indicadas en el Anexo B.
6.3.3 Partículas no fluorescentes. Dependiendo del color y acabado de la superficie que será
examinada, se deberá seleccionar el color de las partículas no fluorescentes tanto para
vía seca como húmeda, de forma tal que exista un buen contraste entre las partículas y la
superficie de la pieza. Cuando se utilicen partículas magnéticas por vía seca y sea
necesario, se podrá cubrir la superficie de la pieza con una tinta de contraste.
6.3.4 Partículas fluorescentes. De acuerdo con las condiciones de iluminación del ambiente
en que se realice el examen y cuando se requiera un contraste y sensibilidad óptimos, se
emplearán partículas fluorescentes en conjunto con una lámpara de luz negra.
6.3.5 Para partículas magnéticas por vía húmeda, la concentración de la suspensión deberá
ser definida por medio de una relación entre el polvo seco y el vehículo (Agua). La
concentración de la suspensión para partículas no fluorescentes deberá ser de 1.2 a
2.4 mL, por cada 100 mL de suspensión; y de 0.1 a 0.4 mL para partículas fluorescentes,
por cada 100 mL de suspensión.
6.3.5.1 Se deben seguir las recomendaciones del fabricante para la concentración óptima de
las suspensiones.
6.3.5.2 Las suspensiones deberán mantenerse agitadas durante el examen, en forma manual
o automáticamente.

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6.3.5.3 Para verificar la concentración de la suspensión se debe utilizar un tubo de

decantación con espiga. Las verificaciones deben realizarse después de prepararlas y
cada 8 horas de trabajo. El tiempo de decantación de las partículas debe ser de 30
minutos como mínimo, para asegurar que se mezclan completamente todas las partículas
en el baño.
6.4 Preparación de la Suspensión de Partículas Magnéticas.
6.4.1 Antes de iniciar la preparación de una nueva suspensión de partículas magnéticas, es
necesario limpiar perfectamente el recipiente utilizado, removiendo todas las partículas
de soluciones anteriores. La limpieza de partículas no fluorescentes deberá verificarse
bajo luz blanca, en el caso de partículas fluorescentes con luz ultravioleta.
6.4.2 Antes de iniciar la preparación del nuevo baño, se debe verificar que los siguientes
componentes estén libres y limpios de líquido y partículas:
a) Recipiente de preparación.
b) Pizeta de aplicación o atomizador.
6.4.3 La cantidad de partículas magnéticas por cada litro de suspensión a utilizar es de 20 a
40 gr, en el caso de las partículas no fluorescentes; y de 1.0 a 2.0 gr, para las partículas
fluorescentes.
6.4.4 Se debe agregar lentamente el polvo, agitando hasta disolver todos los grumos. Una vez
que esté suspendido el polvo magnético, se adiciona líquido para preparar la cantidad de
suspensión establecida.
Nota: Nunca debe agregar el polvo ferromagnético directamente en el recipiente de
preparación sin tener líquido, ya que se pueden formar grumos y la solución tardará en
ser homogénea, más de lo previsto.
6.4.5 Después de una agitación adecuada, se debe verificar la concentración del baño como se
indica a continuación.
a) Llenar el tubo de decantación hasta que contenga un volumen de 100 mL.
b) Desmagnetizar y dejar reposar el tubo de decantación en forma vertical por espacio
de 30 minutos, antes de leer el volumen de polvo decantado.
c) La concentración del baño debe cumplir con lo establecido en el párrafo 6.3.5. En
caso de requerirse una mayor cantidad de partículas o de suspensión se deberá
efectuar el ajuste necesario y repetir la medición hasta obtener la concentración
correcta.
6.5 Limitaciones de la Temperatura de la Superficie Examinada.
6.5.1 Las partículas deben ser utilizadas dentro de los límites del rango de temperaturas
establecido por el fabricante de las partículas. Alternativamente, las partículas pueden ser
usadas fuera de las recomendaciones del fabricante, siempre y cuando el procedimiento
sea calificado a la temperatura propuesta.

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6.6 Dirección y Fuerza del Campo Magnético.

6.6.1 Para obtener la máxima sensibilidad al detectar las discontinuidades en la pieza que será
examinada, la dirección del campo magnético debe ser lo más perpendicular posible al
eje mayor de dichas discontinuidades y el campo magnético aplicado debe tener la fuerza
suficiente para producir indicaciones satisfactorias.
6.6.2 La dirección y lo adecuado de la fuerza del campo magnético se deben determinar por
indicaciones de partículas magnéticas obtenidas al utilizar un indicador de campo de
partículas magnéticas tipo pastel o láminas con fallas artificiales. Cuando no se forma
una línea claramente definida de partículas en la dirección deseada, la técnica de
magnetización debe ser cambiada como sea necesario.
6.6.2.1 El indicador de campo de partículas magnéticas tipo pastel debe ser colocado sobre la
superficie que será examinada, de tal forma que el lado con la cara de cobre se
encuentre opuesto a la superficie que será examinada. La fuerza adecuada del campo es
indicada cuando una línea (o líneas) claramente definida(s) de partículas magnéticas se
forma(n) sobre la cara de cobre del indicador, cuando las partículas magnéticas son
aplicadas simultáneamente con la fuerza de magnetización. Los indicadores de tipo
pastel son mejores cuando se utilizan con partículas secas.
6.6.2.2 Las láminas con fallas artificiales deben ser colocadas sobre la superficie que será
examinada, de tal forma que el lado de la lámina que tiene la falla artificial se encuentre
hacia la superficie que será examinada. La fuerza adecuada del campo es indicada
cuando una línea (o líneas) claramente definida(s) de partículas magnéticas, que
representan el 30% de profundidad de la falla, aparece(n) sobre la cara de la lámina
cuando las partículas magnéticas son aplicadas simultáneamente con la fuerza de
magnetización. Los indicadores de tipo lámina son mejores cuando se utilizan con
partículas húmedas.
6.6.2.3 Un gauss-metro y una sonda para campo tangencial que opera por Efecto Hall deben
ser usados para medir el valor pico de un campo tangencial. La sonda debe ser colocada
sobre la superficie que será examinada, de tal forma que sea determinada la máxima
fuerza del campo. Una fuerza adecuada del campo es indicada cuando el campo medido
se encuentra dentro de un rango de 30 G a 60 G (de 2.4 kAm-1 a 4.8 kAm-1) mientras la
fuerza de magnetización está siendo aplicada.
6.6.3 La intensidad del campo magnético debe ser verificada con la siguiente frecuencia:
a) Al inicio de la jornada de trabajo, en la primera pieza.
b) Cuando se cambie la abertura entre las piernas del yugo.
c) Cada ocho horas de trabajo.
d) Cada cambio de inspector.
e) Cuando se tenga duda de la fuerza del campo generado durante el examen.
6.7 Requisitos de Iluminación.
6.7.1 Para asegurar que no existan pérdidas de sensibilidad, debe verificarse el nivel de
iluminación de acuerdo con lo siguiente:

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6.7.1.1 Para el examen con partículas no fluorescentes, la luz blanca puede ser natural o
artificial; se requiere una intensidad mínima de luz de 100 fc (1000 Lx) sobre la superficie
examinada para asegurar una sensibilidad adecuada durante el examen y la evaluación
de las indicaciones. Se requiere verificar la fuente de luz, la técnica utilizada y el nivel de
intensidad de luz en una ocasión, para que sean demostrados, documentados y se
mantengan en archivo.
6.7.1.2 El examen con partículas fluorescentes se debe realizar en un área obscura y
utilizando una lámpara de luz negra.
6.7.1.2.1 La intensidad de la luz negra debe ser medida con un medidor de luz negra calibrado
y a una distancia no menor de 15" desde la cara del filtro a la superficie de prueba. Se
requiere un mínimo de 1000 W/cm2 sobre la superficie de la pieza examinada. La
intensidad de luz negra debe ser verificada al menos una vez cada 8 horas, en cualquier
momento que la estación de trabajo sea cambiada o en cualquier momento que el bulbo
sea cambiado.
6.7.1.2.2 Se debe permitir que la lámpara de luz negra se caliente por un mínimo de 5 minutos
antes de utilizarla o de medir la intensidad de luz ultravioleta emitida. Los reflectores y
filtros deberían verificarse y limpiarse diariamente cuando sean usados. Los filtros
agrietados o rotos deben ser reemplazados inmediatamente.
6.7.1.2.3 El técnico debe permanecer en el área obscura por al menos 5 minutos antes de
realizar el examen, para que sus ojos se adapten a la observación en la oscuridad. Si el
técnico utiliza anteojos o lentes, estos no deben ser fotosensibles.
6.8 Tintas de Contraste (Realzar el Contraste de la Superficie).
6.8.1 Cuando temporalmente son aplicados recubrimientos no magnéticos sobre superficies sin
recubrimiento, solamente en cantidades suficientes para realzar el contraste de la
partícula, debe demostrarse que las indicaciones pueden ser detectadas a través del
recubrimiento de realce. Su espesor debe ser el menor posible y no deben interferir con
la movilidad de las partículas ni ser solubles en el medio de suspensión.
6.8.2 Cuando se empleen tintas de contraste su aplicación debe ser solo con atomizador.
7.0 ÁREAS DE EXAMEN.

7.1 Las zonas de interés y superficies a examinar deben ser definidas por el cliente, o las que
se establezcan en los documentos aplicables.
8.0 DESARROLLO DEL EXAMEN.

8.1 Preparación de la Superficies.
8.1.1 Antes de los exámenes por partículas magnéticas, la superficie que será examinada y
todas las áreas adyacentes dentro de al menos 1‖ (25 mm), deben estar secas y libres de
suciedad, grasa, pelusa, costras, salpicaduras de soldadura, aceite u otra materia extraña
que pueda interferir con el examen. En el caso de uniones soldadas, la zona de interés
incluye media pulgada adyacente a cada lado del cordón de soldadura.

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8.1.2 El examen por partículas magnéticas puede efectuarse sobre superficies que se
encuentran en condiciones como soldadas, roladas o fundidas; sin embargo, puede
requerirse una preparación de la superficie por medio de maquinado, esmerilado, chorro
de arena o granalla, para eliminar las irregularidades que pudieran enmascarar las
indicaciones de una discontinuidad.
8.2 Técnica de Magnetización.
8.2.1 Técnica de yugo. Funciona por medio de un electroimán o un imán permanente, apoyado
en la pieza que será examinada, y que es empleado para la detección de
discontinuidades superficiales.
8.2.2 El yugo se debe ajustar para que la distancia de separación entre piernas quede
comprendida entre 3 y 8 pulgadas, para yugos de piernas ajustables.
8.2.3 Se debe evitar la operación prolongada que pudiera afectar a la bobina de inducción.
8.2.4 En cada área se deben realizar al menos dos exámenes separados. Durante el segundo
examen, las líneas de flujo magnético deben ser aproximadamente perpendiculares a las
usadas durante el primer examen.
8.2.5 Todos los exámenes deberán conducirse para asegurar el 100% de cobertura del
examen en la superficie de la zona de interés.
8.2.6 La distancia de traslape mínimo, entre cada magnetización, debe ser de 3". Las figuras
del Anexo C de este procedimiento muestran la secuencia de magnetizaciones.
8.3 Método de Magnetización.
8.3.1 Se debe emplear el método continuo de magnetización, en el que las partículas
magnéticas son aplicadas, el exceso de partículas es eliminado y las indicaciones son
observadas mientras la fuerza de magnetización está siendo aplicada en la pieza
examinada.
8.4 Corriente de Magnetización.
8.4.1 Se debe utilizar corriente alterna o directa (rectificada de media onda) para la detección
de discontinuidades superficiales.
8.5 Aplicación de las Partícula Magnéticas.
8.5.1 Para la aplicación de las partículas se deben emplear los aplicadores de partículas
magnéticas mencionados en el párrafo 6.1.5, de acuerdo con las partículas.
8.5.2 Las partículas magnéticas que deben ser empleadas con las indicadas en el párrafo 6.3.
8.5.3 Vía Seca.- Se debe aplicar mediante un rocío ligero y uniforme que cubra la superficie
que está siendo examinada; la corriente de magnetización debe permanecer activada
mientras el medio de examen está siendo aplicado y mientras cualquier exceso del medio
de examen está siendo removido. Durante los exámenes, las acumulaciones excesivas
de partículas secas deben ser removidas con un flujo ligero de aire, proporcionado por un
bulbo o jeringa o cualquier otra fuente de baja presión de aire seco.

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8.5.4 Vía húmeda.- Son partículas en suspensión (el vehículo debe ser agua) que deberán
aplicarse por aspersión o inundando la pieza que está siendo examinada; la corriente de
magnetización debe ser encendida después que las partículas han sido aplicadas. El flujo
de partículas debe detenerse con la aplicación de la corriente. Las partículas húmedas
aplicadas por aspersión con botes en aerosol, pueden ser aplicadas antes y/o después
que la corriente de magnetización es aplicada. Las partículas húmedas pueden ser
aplicadas durante la aplicación de la corriente de magnetización si ellas no son aplicadas
directamente sobre el área examinada y se les permite fluir sobre el área de interés o son
aplicadas directamente sobre el área examinada con velocidades bajas, insuficientes
para remover las partículas acumuladas.
8.6 Marcas de localización de referencia.
8.6.1 Cada parte examinada debe ser identificada con una marca de localización de referencia.
La marca de referencia debe ser localizada de la siguiente forma:
8.6.1.1 En recipientes horizontales, la marca de referencia debe ser localizada en la parte
superior, cercana a: la placa de identificación, entrada hombre, extremo Norte, extremo
Este, parte frontal, entrada de fluido, etc., lo que aplique.
8.6.1.2 En recipientes verticales, la marca de referencia debe ser localizada en la parte norte,
cercana a: la placa de identificación, entrada hombre y/o nivel de piso, lo que aplique.
8.6.2 La localización de cualquier discontinuidad que deba registrarse, sobre el componente y
en el dibujo o croquis complementario del reporte de resultados, deberá tener como
referencia la marca de localización. Se debe considerar como inicio la marca de
referencia y, sucesivamente, en el sentido del flujo del fluido, de Norte a Sur o de Este a
Oeste, de abajo hacia arriba y en el sentido de las manecillas del reloj.
8.6.3 Las marcas de referencia deben ser identificadas, sobre el material base, por estampado
mecánico de bajo esfuerzo o con pintura.
8.7 Marcado de las piezas.
8.7.1 Las uniones soldadas o componentes aceptados, de acuerdo con este procedimiento,
deben ser identificados por estampado mecánico de bajo esfuerzo o con pintura, y con la
siguiente leyenda: MT-XXX-ACEPT.
8.7.2 Las uniones soldadas o componentes rechazados, de acuerdo con este procedimiento,
deben ser identificados por estampado mecánico de bajo esfuerzo o con pintura, y con la
siguiente leyenda: MT-XXX-RECH.
Nota: XXX representa el número de reporte correspondiente.
9.0 INDICACIONES QUE DEBEN SER REGISTRADAS.

9.1 Se deben registrar todas las indicaciones de discontinuidades que se encuentren
rechazadas, de acuerdo con los criterios de aceptación establecidos en este
procedimiento, a menos que el cliente especifique otra cosa. Como mínimo, debe ser
registrado el tipo de indicación (lineal o redonda), la localización y extensión (longitud o
diámetro o sí está alineada).

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9.2 El medio de registro es a través de dibujos, aproximadamente a escala, a través de

réplicas elaboradas con cinta adhesiva transparente, cinta adhesiva opaca o fotografía.
10.0 EVALUACIÓN DE INDICACIONES.

10.1 Las indicaciones serán reveladas por la retención de las partículas magnéticas. No todas
las indicaciones son necesariamente imperfecciones, la rugosidad excesiva en la
superficie, variaciones en la permeabilidad magnética (tales como los extremos de las
zonas afectadas térmicamente), etc., pueden producir indicaciones parecidas a
imperfecciones.
10.2 Se debe identificar si una indicación es falsa, no relevante o relevante. Para las
indicaciones falsas y no relevantes se debe demostrar que son indicaciones falsas o no
relevantes. La interpretación debe ser conducida para identificar la ubicación de las
indicaciones y el carácter de la indicación.
10.3 Una indicación de una imperfección puede ser más grande que la discontinuidad que la
causa; sin embargo, el tamaño real de la indicación es la base para la evaluación.
10.4 Solamente indicaciones que tengan cualquier dimensión mayor que 1/16 de pulgada
(1.6 mm) deben ser consideradas relevantes.
10.5 Una indicación lineal es aquella que tiene una longitud mayor que tres veces su ancho.
10.6 Una indicación redonda es aquella de forma elíptica o circular que tiene una longitud igual
o menor que tres veces su ancho.
10.7 Cualquier indicación cuestionable o dudosa debe ser reexaminada para determinar, en
todo caso, si es o no relevante.
10.8 La evaluación será efectuada mediante la medición directa de las indicaciones obtenidas.
11.0 CRITERIO DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO.

11.1 Los siguientes criterios de aceptación deberán aplicarse a menos que otros criterios más
estrictos sean especificados para materiales o aplicaciones específicas:
11.1.1 Todas las superficies examinadas deben estar libres de:
a) Indicaciones lineales relevantes.
b) Indicaciones redondas relevantes mayores de 3/16 de pulgada (4.8 mm).
c) Cuatro o más indicaciones redondas relevantes alineadas y separadas por 1/16
de pulgada (1.6 mm) o menos de extremo a extremo.
12.0 DESMAGNETIZACIÓN.
12.1 Cuando el magnetismo residual en la pieza pudiera interferir con un proceso o uso
subsiguiente, la pieza debe ser desmagnetizada; o solamente es requerida en dibujos o
especificación aplicable. Cuando sea requerido, se debe especificar un nivel aceptable de
magnetismo residual y el método de medición.

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13.0 LIMPIEZA POSTERIOR.

13.1 Cuando la limpieza posterior sea requerida, debería efectuarse tan pronto como sea
práctico, utilizando un proceso que no afecte adversamente la pieza. Para efectuar la
limpieza posterior puede emplearse flujo de aire comprimido limpio y seco o un solvente y
frotando con un material absorbente.
14.0 REPORTE DE LOS EXÁMENES.

14.1 Los resultados de cada examen deben ser reportados por el Nivel II o III en el formato de
reporte de examen No. F-PND-003, al cual se le anexará cualquier documentación,
información o dibujo necesario que permita el seguimiento del reporte con el (los)
componente(s), zona(s) de (los) componente(s) o unión(es) soldada(s) examinada(s).
14.2 La localización de las indicaciones será documentada de acuerdo a lo establecido en el
párrafo 8.6.2, en un croquis dentro del formato de reporte o en un croquis anexo,
dimensionando aproximadamente a escala la zona o pieza examinada.
15.0 ANEXOS.
15.1 ANEXO A: INDICADOR DE CAMPO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Y LÁMINAS
CON FALLAS ARTIFICIALES.
15.2 ANEXO B: TABLA DE PARTICULAS MAGNETICAS A EMPLEAR.
15.3 ANEXO C: SECUENCIA DE MAGNETIZACIONES.
15.4 FORMATO F-PND–003 "REPORTE DE EXAMEN POR PARTICULAS MAGNETICAS".

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ANEXO A
INDICADOR DE CAMPO DE PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
LÁMINAS CON FALLAS ARTIFICIALES

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ANEXO B
TABLA DE PARTICULAS MAGNETICAS A EMPLEAR
PARTICULAS SECAS NO FLUORESCENTES

FABRICANTE TIPO COLOR
CIRCLE SYSTEMS, INC. DUSTING POWDER 61-GREY GRIS
CIRCLE SYSTEMS, INC. DUSTING POWDER 63-RED ROJO
CIRCLE SYSTEMS, INC. DUSTING POWDER 66A-YELLOW GRIS
CIRCLE SYSTEMS, INC. DUSTING POWDER 68-BLUE GRIS
PARTICULAS SECAS FLUORESCENTES

CIRCLE SYSTEMS, INC. DUSTING POWDER 73 ANARANJADO
CIRCLE SYSTEMS, INC. DUSTING POWDER 75-YELLOW- VERDE-AMARILLO
GREEN
PARTICULAS VIA HUMEDA NO FLUORESCENTES

CIRCLE SYSTEMS, INC. MI-GLOW 820 NEGRO
CIRCLE SYSTEMS, INC. BWL 222 RED ROJO
CIRCLE SYSTEMS, INC. BWL 222 GREEN VERDE-AMARILLO
PARTICULAS VIA HUMEDA FLUORESCENTES

CIRCLE SYSTEMS, INC. MI-GLOW 810 VERDE-AMARILLO
CIRCLE SYSTEMS, INC. MI-GLOW 218 VERDE-AMARILLO

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ANEXO C
SECUENCIA DE MAGNETIZACIONES
ETAPA 1
SECUENCIA PARA LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES TRANSVERSALES
8‖
(MÁXIMO)
1 2 1 3 2 4 3 5 4 6 5 6
CORDÓN DE
SOLDADURA
3‖
(TÍPICO)
SECUENCIA DE INSPECCIÓN: 1 - 1, 2 - 2, 3 - 3, 4 - 4, 5 - 5, 6 - 6.
LAS PIERNAS DEL YUGO SE POSICIONAN EN LA ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE.
ETAPA 2
SECUENCIA PARA LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES AXIALES
(TÍPICO)
2‖ A 3‖
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
M
Á
CORDÓN DE X
SOLDADURA 8‖ I
M
O
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
SECUENCIA DE INSPECCIÓN: 1 - 1, 2 - 2, 3 - 3, 4 - 4, 5 - 5, 6 - 6, ETC..
LAS PIERNAS DEL YUGO SE POSICIONAN DE TAL FORMA QUE EL CORDÓN DE
SOLDADURA QUEDE CENTRADO ENTRE ELLAS.
ETAPA 3
SECUENCIA PARA LA DETECCIÓN DE DISCONTINUIDADES
TRANSVERSALES Y AXIALES (OPCIONAL)
(TÍPICO)
2‖ 8‖
1 3 2 5 4 7 6 9 8 11 10 12
CORDÓN DE
SOLDADURA
2 4 1 6 3 8 5 10 7 12 9 11
SECUENCIA DE INSPECCIÓN: 1 - 1, 2 - 2, 3 - 3, 4 - 4, 5 - 5, 6 - 6, ETC..

LAS PIERNAS DEL YUGO SE POSICIONAN DE TAL FORMA QUE EL CORDÓN DE
SOLDADURA QUEDE CENTRADO ENTRE ELLAS.

OG
EL PRIMER NOMBRE
SA de CV EN PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
REPORTE DE EXAMEN POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
1.-GENERALIDADES.
REPORTE No.: FECHA: HOJA: DE
CLIENTE: OBRA:
2.-DATOS DE LA PIEZA.
DESCRIPCION DE LA PIEZA:
DIMENSIONES: TIPO DE MATERIAL:
No. DE PARTE: No. DE SERIE:
PROCESO DE FABRICACIÓN:
ACABADO SUPERFICIAL:
ZONA INSPECCIONADA:
3.-INFORMACION SOBRE LA INSPECCION.

PROCEDIMIENTO No.: REVISION: NORMA:
EQUIPO DE MAGNETIZACIÓN:
MAGNETIZACIÓN: MÉTODO DE MAGNETIZACIÓN:
TIPO DE CORRIENTE: AC DC HWDC AMPERAJE UTILIZADO:
TIPO DE ILUMINACIÓN:
4.-EQUIPO.
MARCA: MODELO: No. DE SERIE:
TIPO DE PARTÍCULAS: COLOR DE LAS PARTÍCULAS:
APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS: VEHÍCULO:
5.-OBSERVACIONES.
CRITERIO DE ACEPTACIÓN:
ACEPTADO RECHAZADO
ELABORO: APROBO: CLIENTE:
NIVEL SNT-TC-1A NIVEL SNT-TC-1A NOMBRE:

FECHA: FECHA: FECHA:

OG
EL PRIMER NOMBRE
SA de CV EN PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS
REPORTE DE DISCONTINUIDADES LOCALIZADAS

1.-INFORMACION GENERAL.
REPORTE No.: FECHA: HOJA: DE
ELABORÓ:
METODO APLICADO DE END:
No. SERIE DE LA (S) MUESTRA (S):
2.-CROQUIS, NÚMERO Y LOCALIZACIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES ENCONTRADAS.
3.-DISCONTINUIDADES ENCONTRADAS.
DISCONTINUIDAD DESCRIPCIÓN INICIO DE LA LONGITUD TOTAL ALTURA DE LA LOCALIZACIÓN RESULTADO
NÚMERO DISCONTINUIDAD DISCONTINUIDAD DISCONTINUIDAD DESDE LA SUPERFICIE ACEPT RECH
4.-OBSERVACIONES.

CAPÍTULO CATORCE: REFERENCIAS XIV
1. Magnetic Particle Testing. The Nondestructive Testing Handbook, Second Edition,

Volume Six, J Thomas Schmidt and Kermit Skeie, Technical Editors; Paul McIntire,
Editor; The American Society For Nondestructive Testing (1989).
2. Principles of Magnetic Particle Testing. First Edition, Carl E. Betz. Magnaflux

Corporation (1967).
3. Nondestructive Evaluation and Quality Control. Metals Handbook, ASM

International, Volume 17, Ninth Edition (1989).
4. Nondestructive Testing. ASTM STANDARDS, Volume 03.03 (2006).

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Partículas Magnéticas Nivel I y II

Manual de instrucción Nivel I y II

Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v. Página 1

i. ¿Qué son las pruebas no destructivas? 4

Capítulo I: Principios de Partículas Magnéticas 13

Capítulo II: Características de Campos Magnéticos 22

i. Imanes tipo barra 22

Capítulo III: Efectos de Discontinuidades en Materiales 24

Capítulo IV: Magnetización con Corriente Eléctrica 28

Capítulo V: Selección del Método Apropiado 42

i. Aleación, forma y condiciones de la pieza 42

Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v. Página 2

Capítulo VI: Materiales de Inspección 58

i. Características de las partículas magnéticas 58

Capítulo VII: Principios de Desmagnetización 77

Capítulo VIII: Equipo de Inspección 94

i. Consideraciones para seleccionar el equipo 94

Capítulo IX: Discontinuidades en los Materiales 102

i. Discontinuidades inherentes 102

Capítulo X: Interpretación de Indicaciones 119

i. Determinación de la naturaleza de una indicación 119

Capítulo XI: Documentos 124

i. Códigos, normas y especificaciones 124

Capítulo XII: Glosario de Términos 132

Capítulo XIII: Anexos 136

Capítulo XIV: Referencias 169

Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v. Página 3

i. ¿Qué son las pruebas no destructivas?

Las Pruebas no Destructivas son herramientas fundamentales y esenciales para el

Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos a: Ensayos

ii. Antecedentes históricos

El método de prueba no destructiva original, y más antiguo, es la inspección visual; una

1868 Primer intento de trabajar con los campos magnéticos

iii. Falla de materiales

Debemos aclarar la diferencia entre productos, de acuerdo con sus aplicaciones:

Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v. Página 4

 Los productos o materiales que necesitan pruebas y evaluación cuidadosa son

Aunque un artículo fabricado es un producto, el material de ese producto puede fallar;

1. La “fractura o separación en dos o más partes”; y

 ¿Para qué se realiza la inspección?

El conocimiento de los materiales y sus propiedades es muy importante para cualquier

La fuente de la falla puede ser:

La detección de discontinuidades es considerada, normalmente, como el objetivo más

Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v. Página 5

Para efectos de evaluación mediante Pruebas no Destructivas los términos

A continuación se proporciona la definición (del documento E 1316 de ASTM) de

Una falta de continuidad o cohesión; una interrupción intencional o no intencional en la

Se considera como discontinuidad a cualquier cambio en la geometría, huecos, grietas,

Otras discontinuidades son inherentes en el material debido a su composición química o

En general, existen dos clasificaciones de discontinuidades:

Otras clasificaciones de discontinuidades:

Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v. Página 6

Es una o más discontinuidades o fallas, cuyo tamaño agregado, forma, orientación,

Es la respuesta o evidencia de una respuesta, que se obtiene al aplicar alguna Prueba

Se clasifican en tres tipos:

iv. Clasificación de las Pruebas no Destructivas

La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se

1. Pruebas no destructivas superficiales.

1. Pruebas no destructivas superficiales

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los

Departamento Técnico – Llog, s.a. de c.v. Página 7

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente

2. Pruebas no destructivas volumétricas

Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los materiales