Sistemas de unión.

1.- Objetivos.-
Los miembros de carga que forman parte de estructuras y máquinas deben actuar
juntos para realizar las funciones deseadas.
Después de completar el diseño o el análisis de los miembros principales, se
requiere especificar las conexiones adecuadas entre ellos.
● Las conexiones enlazan los miembros de un conjunto.
El objetivo primordial de este capítulo es proporcionar datos y métodos de análisis
para el diseño seguro de juntas de unión.
2.- Tipos de conexiones.-
Las estructuras y los dispositivos mecánicos dependen de las conexiones entre los
elementos de carga para mantener su integridad. Las conexiones constituyen la
ruta por la que las cargas se transfieren de un elemento a otro.
Los tipos más comunes de conexiones son:
▪ Remachadas
▪ Soldadas
▪ Atornilladas (apernadas)
Existen otros tipos de uniones que también funcionan bajo el mismo concepto y
que ya fueron revisadas:
- Chavetas
- Pasadores
- Uniones estriadas

La figura de más adelante es una tolva para almacenar material a granel

suspendida por soleras rectangulares de una viga en T.
Durante la fabricación de la tolva, se soldaron cuatro orejas de apoyo en el exterior
de las paredes laterales. Las orejas contienen un arreglo de agujeros, que
permiten que las soleras se atornillen en el sitio de ensamble. Antes de la
instalación de la viga T, las soleras se remacharon en su alma.
La carga originada por el peso de la tolva y los materiales se transfiere de las
paredes de la tolva a las orejas a través de las soldaduras. En seguida los cuatro
tornillos transfieren la carga a las soleras, las cuales actúan como miembros
sujetos a tensión. Por último, los seis remaches de cada solera transfieren la carga
a la viga T.
Ese es el camino de la transferencia de la carga a través de todos los miembros
del conjunto los que mantienen la integridad del conjunto con los elementos que
unión indicados.

3.- Modos de falla.-

En el caso de conexiones remachadas o atornilladas (apernadas), existen cuatro
posibles modos de fallas que tienen que ver con cuatro tipos diferentes de
esfuerzos presentes cerca de la junta.
Tipos de remaches

La figura ilustra estas clases de esfuerzos en una junta traslapada simple, donde
dos placas planas están unidas por dos remaches.
La junta se prepara perforando los agujeros de cada placa, en seguida los
remaches se insertan en los agujeros (en caliente), y las cabezas se recalcan,
sujetando las dos placas.
En una buena junta remachada, el cuerpo del remache también se recalca un
poco, lo que provoca que llene por completo el agujero. Así se forma una junta
apretada que no permite el movimiento relativo de los miembros unidos.
Cuando la junta se somete a una fuerza de tensión, se transmite una fuerza
cortante a través de la sección transversal de los remaches entre las dos placas.
Por lo tanto, la FALLA POR CORTANTE es un modo de falla de la junta.
El cuerpo del remache debe ejercer presión contra el material de las placas que se
van a unir, con la posibilidad de FALLA POR APOYO o APLASTAMIENTO. Esto
provocaría el aplastamiento del material, normalmente en las placas.
La FALLA POR TENSIÓN de las placas que se vana unir se debe investigar
porque la presencia de los agujeros para los remaches provoca que la sección
transversal del material en la junta sea menor que en la parte principal del
elemento sometido a tensión.
El cuarto modo de falla posible el DESPRENDIMIENTO DE EXTREMO, en el cual
el material entre el borde de la placa y el agujero se desprenda.
Las juntas remachadas y atornilladas (apernadas) adecuadamente diseñadas
deben tener una distancia del centro del remache o tornillo al borde de la placa
que se va a unir de por lo menos dos veces el diámetro del perno o remache. La
distancia al borde se mide en la dirección hacia el cual está dirigida a presión de
apoyo.

Si se obedece esta recomendación, entonces no debe ocurrir el desprendimiento

por borde. Esto se supondrá en los ejemplos de esta unidad.
Por lo anterior, los modos de falla por cortante, apoyo y tensión, solo se
consideran al evaluar la resistencia de una junta.
Las juntas soldadas fallan por CORTANTE en el material de la soldadura (aporte)
o por fractura del metal base de las partes unidas por las soldaduras. Una junta
adecuadamente fabricada y con buen diseño que se suelda, siempre fallará en el
metal base. Por lo tanto, el objetivo del diseño de las conexiones soldadas es
determinar el tamaño y la longitud requerida de la soldadura de la junta.

4.- Conexiones remachadas.-

En las conexiones remachadas, se supone que las placas unidas NO están
fuertemente sujetas entre sí como para provocar fuerzas de fricción entre ellas y
transmitir cargas. Por consiguiente, los remaches ejercen presión sobre los
agujeros y se deben investigar/analizar la falla por apoyo. También podría ocurrir
la falla tanto por cortante como por tensión.
El método de análisis por estos tres modos de falla son los que se describen a
continuación:
a) Falla por cortante.-
Se supone que el remache se ve sometido a cortante directo cuando se aplica una
carga de tensión a la junta, SIEMPRE que la línea de acción de la carga pase por
el centroide de la disposición de los remaches.
También se supone que la carga total aplicada se reparte por igual entre todos los
remaches. La capacidad de una junta con respecto al cortante del remache es:

Fs = τ a As
Donde: Fs : Capacidad de la junta a cortante

τa : Esfuerzo cortante admisible en los remaches, que depende de la

calidad del acero.
As : Área sometida a cortante.
El área sometida a cortante depende del número de secciones transversales de
remaches disponibles (sometidos) para resistir el esfuerzo cortante y se designa
por Ns

As = Ns (π D2)
4
Donde D: Diámetro del remache
En algunos casos, sobre todo en el caso de remaches hincados en caliente, el
cuerpo se dilata hasta llenar el agujero por el recalcado de la instalación, y por lo
tanto se dispone de un área mayor para resistir el cortante. Sin embargo, el
incremento es pequeño, y en este caso se usará solo el diámetro nominal.
Para determinar Ns se debe observar si existe cortante simple o cortante doble en
la junta.
En la figura se muestra un ejemplo de cortante simple, por lo que solo una
sección transversal del remache resiste la carga aplicada, luego N s es igual al
número de remaches de la junta.
Las soleras utilizadas para soportar la tolva mostrada previamente, pone a los
remaches y pernos a cortante doble, por lo que DOS SECCIONES transversales
de cada remache resisten la carga aplicada, por lo tanto, N s es dos veces el
número de remaches de la junta.
b) Falla por apoyo.-
Cuando un remache cilíndrico ejerce una fuerza contra la pared de un agujero en
la placa, existe una presión no uniforme entre ellas.
Como una simplificación de la distribución del esfuerzo real, se SUPONE que le
área sometida a apoyo Ab es el área rectangular calculada multiplicando el
espesor de la placa t por el diámetro del remache D.

Esta área se puede considerar como el área proyectada del agujero del remache,
por lo tanto, la capacidad de resistir apoyo o aplastamiento de la junta es:

Fb = σba Ab
Fb : Capacidad de la junta de resistir apoyo o aplastamiento

σba : Esfuerzo de apoyo admisible

Ab: Área sometida a apoyo
Nb : Número de remaches o de superficies sometidas a apoyo.
t : Espesor de las placas
D : Diámetro del remache
c) Falla por tensión.-
Una fuerza de tensión directa aplicada a través del centroide del arreglo de
remaches produce un esfuerzo de tensión en las placas, por lo tanto, La
capacidad de la junta sería:

Ft = σta At
Ft : Capacidad de la junta a tensión

σta : Esfuerzo permisible a tensión

At : área neta sometida a tensión
La evaluación de At requiere la sustracción del diámetro de todos los agujeros del
ancho de las placas que se van a unir. Por consiguiente:

At = (w – N Dh) t
w : Ancho de la placa
Dh : Diámetro del agujero. En estructuras se usa Dh = D + 1/16” = D + 2 mm
N : Número de agujeros en la sección de interés
t : Espesor de las placas

ESFUERZOS PERMISIBLES
En el caso de miembros no cubiertos por reglamentos y especificaciones, los
esfuerzos permisibles se pueden determinar con los factores de diseño
presentados en la siguiente tabla.
 RECOMENDACIONES PARA ESFUERZOS DE DISEÑO
Esfuerzos normales directos
Tipo de carga Material Dúctil Material Frágil

▪ Estática σd = S y /2 σd = Su / 6

▪ Repetida σd = S u /8 σd = S u / 10

▪ Impacto - Choque σd = S u / 12 σd = S u / 15

ESFUERZOS PERMISIBLES PARA CONEXIONES DE ACERO ESTRUCTURAL

(Especificaciones AISC American Institute of Steel Constructión)
Esfuerzo cortante Esfuerzo de tensión

Permisible * Permisible

Remaches Ksi MPa Ksi MPa

ASTM A502
Grado 1 17,5 121 23 159
Grado 2 22 152 29 200
Miembros Conectados Esfuerzo cortante Esfuerzo de tensión
Permisible Permisible
Todas las aleaciones 1,20 Su 0,6 Sy
Su : Resistencia última del material
Sy : Resistencia a la cedencia (fluencia) del material
Para el caso de acero estructural ASTM A36 para perfiles, placas y barras de
acero al carbono.

Resistencia Última Su * Resistencia a la cedencia Sy * % de alargamiento

Ksi MPa Ksi MPa en 2 pulg.

58 400 36 240 21

* Son valores mínimos; pudiendo ser más elevados.

5.- Conexiones atornilladas o apernadas.-

El análisis de las conexiones apernadas es igual al de las conexiones remachadas
si se permite que el perno ejerza apoyo en el agujero, como en una conexión
sometida a apoyo.
Esto ocurrirá en las juntas donde la fuerza de sujeción provistas por los pernos es
pequeña.
Sin embargo, la mayoría de las conexiones apernadas se hacen con pernos de
alta resistencia, como los A325 y A 490, apretados a un elevado nivel de tensión
mediante torques aplicados en base a especificaciones.
Las grandes fuerzas de sujeción resultantes forman una junta de fricción donde las
fuerzas de fricción entre las dos superficies acopladas transmiten la mayor parte
de la carga soportada por la junta. Los tornillos o pernos, también se diseñan para
cortante, con las resistencias mencionadas en la tabla anterior. Pero el esfuerzo
de apoyo NO se considera en una junta de fricción.
Ejemplo 1.-
Para la junta traslapada simple mostrada, determine la carga permisible en ella si
las dos placas son de ¼ pulg. de espesor, por 2 pulg de ancho y están unidas por
dos remaches de acero ASTM A502, grado 1 de ¼ pulg de diámetro. Las placas
son de acero estructural ASTM A36.
Datos:
Placas Remaches
T = 0,25 pulg D = 0,25 pulg
w = 2,00 pulg Mat: ASTM A502 Gr 1
Mat: ASTM A36
Se investigarán las fallas por cortante, apoyo y
tensión para determinar la capacidad de la junta con
respecto a los tres modos. El menor de los tres valores es
entonces la carga limitante.

1.- Falla por cortante:- Fs = τ a As

τ
De la tabla de esfuerzos permisibles se obtiene que a = 17,5 Ksi para los
remaches indicados. En los dos remaches sometidos a cortante simple, hay dos
planos de cortante, por tanto:
As = Ns π D2 = 2 x π x (0,25)2 = 0,098174 pulg2
4 4
Fs = (17500 lb/pulg2) (0,098174 pulg2) = 1718 lb
2.- Falla por apoyo o aplastamiento.-

Para apoyo σba = 1,20 Su para acero ASTM A36 Su = 58 Ksi entonces:
σba = 1,20 x 58000 lb/pulg = 69600 lb/pulg
2 2

El área sometida a aplastamiento, considerando que la fuerza en una u otra placa

es resistida por dos superficies, por consiguiente:
Ab = Nb D t = 2 x 0,25 pulg x 0,25 pulg = 0,125 pulg 2 por lo tanto la capacidad de la
junta sometida a aplastamiento es:

Fb = σba Ab = (69600 lb/pulg2) (0,125 pulg2) = 8700 lb

3.- Falla por tensión.-

Las placas fallarían a tensión a través de una sección que pasa por los agujeros
de los remaches.
Según la tabla de esfuerzos permisibles

σta = 0,6 Sy = 0,6 x 36000 lb/pulg = 21600 lb/pulg

2 2

El área neta sometida a tensión, suponiendo que:

DH = D + 1/16 = 0,25 + 0,0625 = 0,3125 pulg
At = (w – N DH) t = (2,0 – 2 x 0,3125) (0,25) = 0,34375 pulg 2
Entonces la capacidad de la junta a tensión es:

Ft = σta At = (21600 lb/pulg2) (0,34375 pulg2) = 7425 lb

Conclusión: Como la falla por cortante ocurriría con una carga de 1718 lb, esa
será la capacidad de carga de la junta.
Nota: Desarrollar el ejercicio utilizando unidades del SI

Ejemplo 2.-
Determine la carga permisible para una junta de las mismas dimensiones que la
junta del ejemplo de la tolva, pero ahora use dos pernos ASTM A490 de 3/8 pulg.
de diámetro en una conexión de apoyo sin roscas en el plano cortante.
Datos:
Placas Tornillos
t = 0,25 pulg D = 0,375 pulg.
w = 2,00 pulg Material: ASTM A490
Material: Acero estructural ASTM A36
Conexión tipo apoyo: sin rosca en plano de corte
Igual que en el ejemplo anterior, se investigará la falla posible a cortante, apoyo y
tensión. El menor de los tres valores es la carga límite en la junta.
a) Falla por cortante.-

Fs = τa As Es cortante doble Ns = 2 x 2 = 4

τa = 37500 lb/pulg 2
ver en pernos

As = Ns π D2 = 4 x π x (0,375)2 = 0,221 pulg2

4 4

Fs = 37500 lb/pulg2 x 0,221 pulg2 = 8288 lb

b) Falla por Esfuerzo de apoyo

Fb = σba Ab

σba = 1,2 S = 1,2 x 58000 lb/pulg

u
2
= 69600 lb/pulg2

Ab = Nb D t = 2(0,375 pulg) (0,25 pulg) = 0,188 pulg 2

c) Falla por tensión

Ft = σta At

σta = 0,6(36000 lb/pulg ) = 21600 lb/pulg

2 2

At = (w – N DH) t = (2,00 – 2(0,375 + 0,06259)) = 0,2813 pulg 2

Ft = 21600 lb/pulg2 x 0,2813 pulg2 = 6076 lb
Conclusión:
En este análisis la capacidad a tensión es la menor de las cargas, asi que la
capacidad de la junta está limitada por la carga de tensión de 6076 lb.
6.- Juntas soldadas con cargas concéntricas.-
La soldadura es un proceso de unir en el que se aplica calor para hacer que dos
piezas de metal se unan metalúrgicamente.
Los tipos de soldaduras incluyen las soldaduras de ranuras, de filete, de puntos y
otros, tal como se muestran en las figuras.

Las variables que intervienen en el diseño de juntas soldadas son:

● La forma
● El tamaño de la soldadura
● La selección del material de aporte
● La longitud de la soldadura
● La posición de ésta con respecto a la carga aplicada
Se supone que las soldaduras de filete tienen una pendiente de 45° entre las dos
superficies unidas.
El tamaño de la soldadura se denota como la altura de un lado del filete triangular.
Los tamaños más típicos varían de ⅛ pulg. hasta ½ pulg. en intervalos de 1/16
pulg.
Se supone que el esfuerzo desarrollado en las soldaduras filete es un esfuerzo
cortante sin importar la dirección de aplicación de la carga. El esfuerzo cortante
máximo ocurriría en la garganta del filete (indicado en la figura anterior), donde el
espesor es 0,707 veces el tamaño nominal de la soldadura. Entonces el esfuerzo
cortante en la soldadura producido por la carga P es:

τ = P / Lt = P / (0,707 hL) = (1,4141 P) / hL

Donde:
L : Longitud de la soldadura
t : Espesor de la garganta
h : Tamaño nominal de la soldadura
La ecuación planteada se usa solo para miembros concéntricamente cargados.
Esto requiere que la línea de acción de la fuerza en las soldaduras pase por el
centroide del arreglo de la soldadura. La excentricidad de la carga produce un
momento adicional a la carga cortante directa, lo que debe ser resistido también
por la soldadura.
En la soldadura de arco eléctrico, utilizada principalmente en conexiones
estructurales normalmente se utiliza una varilla de aporte para agregar metal a la
zona soldada. Conforme las dos partes que se van a unir se calienta al rojo, se
agrega el metal de aporte, el cual se combina con el metal base. La enfriarse, el
metal de soldadura resultante normalmente es mas fuerte que el metal base
original. Por consiguiente, una junta soldada diseñada y hecha de manera
adecuada debe fallar en el metal base y no en la soldadura.
5.1 .- Soldaduras de tope.
En la figura se ilustra una soldadura en una ranura en V sometida a una carga de
tensión F. En el caso de cargas de tensión o de compresión, el esfuerzo normal
está dado por:

σ = F / hL

Donde:
h : Garganta de la soldadura para carga de tensión
t : Garganta de la soldadura para carga de corte
L : Longitud de la soldadura (l)
Note que h no incluye el refuerzo que quizás sea deseable, pero varía un poco y
produce concentración de esfuerzos en el punto A mostrado. Si existen cargas de
fatigas, una buena práctica consiste en esmerilar o maquinar el refuerzo.
El esfuerzo promedio en una soldadura a tope debido a carga cortante está dado
por:

τ= F / t L

5.2 .- Soldadura de filete

En la figura se ilustra una soldadura de filete transversal típica. En la figura inferior

se aisló una parte de la unión soldada y se representa como un diagrama de
cuerpo libre. Con un ángulo θ, las fuerzas de cada parte soldada consisten en una
fuerza normal Fn y una fuerza cortante Fs. Cuando se suman las fuerzas en las
direcciones x e y se obtiene:
1) ΣFx = 0 = - Fs cos θ + Fn sen θ
 2) ΣFy = 0 = 2F – 2Fs senθ - 2Fn cos θ
De 1) Fn = Fs cos θ / sen θ y sustituyendo en 2)
F – Fs senθ - Fs cos2θ / senθ = 0
F – Fs (sen2θ + cos2) / sen θ = 0 Pero sen2θ + cos2 = 1
Fs = F sen θ
Fn = F sen θ (cos θ / sen θ)
Fn = F cos θ

La longitud de la garganta t en θ, en términos del cateto h es:

t = h / (cosθ + senθ)

Los esfuerzos nominales a un ángulo θ en la junta soldada τ y σ, se determinan

con:
Fsⅇnθ
Fsⅇnθ ( cos θ+sⅇnθ )
τ= Fs / A = (F senθ) / t L = hL = hL
cos θ +sⅇnθ
F
τ= hL
( sⅇ n2 θ+cos θ sen θ )

F cos θ
F F cos θ F
σn = An = tL = hL = hL
cos θ ( cos θ+ sⅇnθ )
cos θ +sⅇnθ
F
σn = hL
( cos 2 θ+ sⅇnθ cos θ )

Ejemplos:
1.- Se forma una junta traslapada colocando dos soldaduras de filete de 3/8 “ a
todo el ancho de dos placas ASTM A36. Se usa el método de arco de metal
protegido, utilizando un electrodo E60.
Calcule la carga permisible P que se puede aplicar a la junta.
Datos.

Material: ASTM A36 => τ 18 Ksi = 18000 lb/pulg 2

Electrodo E60
L = 4 pulg 2 filetes = 8 pulg
Se supone que la carga se distribuye por igual en todo el largo de la soldadura,
por tanto:

τ= P / t L t = 0,707 x h para un ángulo de 45°

t = 0,707 x 0,375 pulg = 0,265 pulg

Entonces:

P= τL t = 18000lb/pulg x 8 pulg x 0,265 pulg

2

P = 38178 lb x 0,454 kgf/lb = 17000Kgf

2.- En el esquema se representa una soldadura a tope que une dos placas. Cada
chapa tiene 12 mm de espesor y 20 cm de ancho. El código de soldaduras por
fusión de la AWS señala una tensión de trabajo admisible de 910 kg/cm 2 para una
unión de este tipo sometida a tensión. Determinar la carga de tracción admisible P
que puede aplicarse a la unión.
Solución:

P = σa L t = 910 kg/cm2 x 20 cm x 1,2 cm = 21840 kg

6.3.- Casos particulares de soldaduras en ángulo (filete)

a) Torsión en una soldadura en una soldadura en ángulo circular.

El árbol está sometido a un par aplicado T. Cada cateto de la soldadura se

designa a
Si se considera que el árbol está orientado verticalmente, la chapa estará en un
plano horizontal. La tensión cortante en la soldadura de ángulo o filete en un plano
horizontal que coincide con la cara superior de la chapa puede hallarse con la
formula de la torsión. La intensidad de la tensión está dada por:

τ=
Tr
J
= Td
2J
Pero J= ∫ρ 2
ⅆA = ( d / 2)2 π a d

Pues el cateto de la soldadura es pequeño comparado con d, por lo que se puede

considerar ρ constante. Asi:

τ=
T (d /2)
(d /2)2 π a d
= 2T
π ad
2

Esta tensión cortante se produce en un plano horizontal, a lo largo de un cateto de

la soldadura de filete.
No es la tensión cortante máxima, que se produce en la garganta a 45° con este
plano horizontal, la longitud de la garganta es:
t = a sen 45° = h sen 45° = 0,707 a
Como la garganta t es menor que el cateto a, la tensión cortante será mayor en la
garganta que en un plano que coincida con el cateto. Por tanto, tendremos la
tensión cortante máxima, en una sección a 45°

2T 2, 83 T
τ= 2 = 2
(0,707)π a d π ad

Ejemplo:
Si el árbol tiene 5 cm de diámetro y está unido a la chapa por una soldadura de
ángulo o filete de 6 mm, utilizando el código de soldadura por fusión de una
tensión de trabajo en cortante no mayor de 790 kg/cm 2, determinar el par máximo
que puede soportar la unión soldada.
2, 83 T
τ = π ad

τ π a ⅆ2 = 790 x π x 0,6 x 52
T=
2.83 2.83

T = 13.155 kg-cm

b) Torsión resistida por dos soldaduras de filete largas y próximas.

La chapa (placa) vertical está sometida a un par T que actúa en un plano
horizontal según se muestra. Las soldaduras son iguales y los catetos de cada
una tiene una longitud o tamaño a (h).
El par aplicado T tiende a hacer girar la chapa vertical respecto al eje z por su
punto medio. Este giro lo resisten las tensiones cortantes producidas entre las dos
soldaduras de filete y la chapa horizontal. Si las dos chapas son totalmente
rígidas, es razonable SUPONER que las intensidades de estas tensiones
cortantes varían desde CERO en el eje z hasta un máximo en los extremos de la
chapa, esto es + - b/2.

Si τ es la tensión cortante en un plano horizontal en los extremos de la placa. La

variación de esta tensión es análoga a la de la tensión normal en le altura b de una
viga sometida a flexión pura.

Por tanto, por analogía, el valor de τ en las fibras extremas es:

b
T
Mc 2 3T
τ=
I = 2 a b3 = a b2
12
Nuevamente esta NO es la tensión cortante máxima, sino que el máximo tiene
lugar en la garganta, a 45° con este plano horizontal.
La distancia de la garganta es menor que la longitud del cateto, en la proporción
de sen 45° por lo que la tensión cortante será mayor en dicha garganta que en
plano que coincida con el cateto. Por lo tanto:
 3T 4,24 T
τ max =
(0,707) a b2 = a b2

Ejemplo:
Si dimensionamos las chapas con una longitud de 50 cm cada una y están unidas
con dos soldaduras de filete de 1 cm. Determinar usando el código de soldadura
por fusión de 790 kg/cm2, el par máximo que puede resistir la unión soldada.
4,24 T
τ =
a b2

τa b2 790 x 1 x 502
T=
4.24
= 4.24
= 465.802 kg-cm

T = 4658 kg-m