Admon Mant

3.
Analisis de Fallas
1. Diagnostico de Fallas
2. Herramientas de análisis de causa de fallas
3. Análisis de Modo de Falla y Efecto (AMFE)
4. Mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC)
10/02/2024 José Gregorio Cuevas Neri 30

CONFIABILIDAD
La confiabilidad es la probabilidad de que las máquinas y equipos funcionen sin fallar

durante un tiempo determinado y bajo condiciones específicas.
Confiabilidad operacional
Capacidad para cumplir una función consistentemente de acuerdo a como fue diseñado
y bajo condiciones específicas de operación.

1.Diagnostico de
Fallas.

1. Diagnostico de Fallas.
¿Cuando hay una falla?
Cuando la pieza queda completamente inservible.
Cuando a pesar de que funciona no cumple su función

satisfactoriamente.
Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y

presenta riesgos.

Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.

2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.
Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los

anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.
1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las

entallas.
2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información
suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas
especialmente en piezas complejas (No se conocen los
esfuerzos a los que están sometidos los elementos).
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores
de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material:
1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:
Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas

(generadas en el proceso del material) que pueden conducir a la
falla del material

Deficiencias en el Proceso:
1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a

la falla.
2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación
en frio o en el tratamiento térmico que no se hacen bajo las
normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de
enfriamiento, Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.
La curva de la bañera, es un
gráfica que representa los fallos
durante el período de vida útil
de un sistema o máquina. Se
llama así porque tiene la forma
una bañera cortada a lo largo.

Teoría de fallas.
Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza

por tener una elevada tasa de fallos que
desciende rápidamente con el tiempo.
Estos fallos pueden deberse a
diferentes razones como equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas,
errores de diseño del equipo,
desconocimiento del equipo por parte
de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.

Teoría de fallas.
Fallos normales: etapa con una tasa

de errores menor y constante.
Los fallos no se producen debido a
causas inherentes al equipo, sino por
causas aleatorias externas. Estas
causas pueden ser accidentes
fortuitos, mala operación, condiciones
inadecuadas u otros.

Teoría de fallas.
Fallos de desgaste: etapa

caracterizada por una tasa de errores
rápidamente creciente. Los fallos se
producen por desgaste natural del
equipo debido al transcurso del
tiempo.
Ésta es una de doce formas que se
han tipificado sobre los modos de
fallas de equipos, sistemas y
dispositivos.

Programa de Detección y Análisis de Fallas.
El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas

para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los
esfuerzos de mejoramiento continuo.

Beneficios
• Reducción del tiempo de reparación.

• Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
• Disminución de fallas repetitivas.
• Aumento en la disponibilidad de equipos.
• Reducción de retrabajos y desperdicio.
• Reducción en la frecuencia de fallas.
• Mejora del mantenimiento preventivo.
• Reducción de costos por fallas de calidad.
• Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservación cuente

invariablemente con un inventario de conservación, el cual es un
listado de los recursos por atender, sean éstos equipos,
instalaciones o construcciones.
El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada

para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información
para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:
a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o

pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico
involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que
llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

• Mal uso o abuso de los equipos.
• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación.
• Inadecuado control o protección ambiental.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.
2. Herramientas de
análisis de causa de
fallas.

2. Herramientas de análisis de causa
de fallas.
El análisis de las causa raíz
Una causa raíz es la causa inicial de una cadena de causas que

llevan a un efecto de interés. Generalmente, la causa raíz se usa
para describir el lugar en la cadena de causas en donde se podría
implementar una intervención para prevenir resultados no
deseados.

de fallas.
La técnica de los 5 porqué
5 Porqués, Análisis de la causa raíz de los problemas
La técnica de los 5 Porqué es un método basado en realizar

preguntas para explorar las relaciones de causa-efecto que
generan un problema en particular. El objetivo final de los 5
Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o problema.

de fallas.
Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la

evolución de sus metodologías de fabricación, que luego
culminarían en el Toyota Production System (TPS). Esta técnica se
usa actualmente en muchos ámbitos, y también se utiliza dentro
de Six Sigma.

de fallas.
Ejemplo:
El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este método.

Partimos de un postulado:
Problema 1: Mi auto no arranca.

de fallas.
Problema 1: Mi auto no arranca.

¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.
¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no
funciona.
¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la cinta.
¿Por qué se rompió la cinta? Porque el alternador está fuera de
su tiempo útil de vida y no fue reemplazado.
¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo
mi auto de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

de fallas.
Evidentemente, este ejemplo podría seguirse más aún, con más

preguntas. Esto sería correcto, ya que el "cinco" en la técnica de
los "Cinco Porqué" no es fijo, sino más bien una incitación a hacer
varias iteraciones para encontrar la causa raíz.
Es importante saber cuándo parar con el análisis. En el ejemplo

anterior se podría seguir preguntando porqué el auto no tenía
mantenimiento, y luego porqué el vehículo tenía un diseño que
necesitaba este tipo de mantenimiento.

de fallas.
En general es el mismo marco del analista el que determina

cuándo debe detenerse el análisis. Por ejemplo, si se ve desde el
punto de vista del propietario del auto, entonces el análisis podría
detenerse en el quinto porqué. Sin embargo, si el marco de
referencia es el fabricante del auto, quien está atendiendo a miles
de reclamos de este problema, el punto de detención del análisis
tendría que llegar hasta el ámbito del diseño.

de fallas.
Ejemplo 2: Una maquina se ha averiado

¿Por qué se ha parado la máquina? - Saltó el fusible debido a una
sobrecarga.
¿Por qué hubo una sobrecarga? - Por una lubricación inadecuada
de los cojinetes.
¿Por qué la lubricación era inadecuada? - La bomba de lubricación
no funcionaba bien.
¿Por qué no funcionaba bien la bomba de lubricación? - El eje de
la bomba estaba gastado.
¿Por qué el eje de la bomba estaba gastado? - Había entrado
suciedad dentro.
CAUSA RAÍZ: Suciedad en el eje de la bomba.

de fallas.
Ejemplo 3: Piezas de plástico salen mal de una inyectora

¿Por qué las piezas salen deterioradas de la máquina? - El sistema de
expulsión las deteriora.
¿Por qué las deteriora? - Las piezas aún están muy calientes, no están
solidificadas y los expulsores se incrustan en las piezas.
¿Por qué las piezas no están solidificadas? - El molde está muy
caliente.
¿Por qué el molde está tan caliente? - No funciona el circuito de
refrigeración.
¿Por qué no funciona? - Se ha roto la bomba del circuito de
refrigeración.
CAUSA RAÍZ: Rotura de la bomba de refrigeración.

de fallas.
¿Qué es el diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto?
El diagrama de Ishikawa, conocido también como causa-efecto o

diagrama de espina de pez, es una forma de organizar y
representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de
un problema.
Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de
causas que dan lugar a una consecuencia, o bien el conjunto de
factores y subfactores (en las “espinas”) que contribuyen a
generar un efecto común (en la “cabeza” del diagrama).

de fallas.
¿Cómo construir un diagrama causa-efecto, o de Ishikawa?
Los errores más comunes son construir el diagrama antes de

analizar globalmente los síntomas, limitar las teorías propuestas
enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores
tanto en la relación causal como en el orden de las teorías,
suponiendo un gasto de tiempo importante.

de fallas.
El diagrama se elabora de la siguiente manera:

1. Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a
solucionar, se dibuja una flecha y se pone el tema a tratar al final
de la misma.
2. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias
que terminan en la flecha principal, se pueden establecer
categorías dependiendo de cada problema.

de fallas.
3. Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que

terminan en las flechas secundarias, esto se puede realizar
mediante un análisis de cada parámetro, escribiendo cada causa
de forma concisa.
4. Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor.
5. Se usan 5 categorías para definir el esquema de Ishikawa:
materiales, equipos, métodos de trabajo, mano de obra, medio
ambiente; conocidas como las 5M’s.

de fallas.

de fallas.
Identificación de la problemática
Los elementos y las causas que intervienen en el desarrollo de un

proceso, y que pueden en un momento dado, ocasionar que no se
cumplan los objetivos del mismo, son diversos y en ocasiones
difíciles de identificar. Por ello, en este capítulo se identificará la
problemática, dado que es necesario tener un conocimiento
pleno, para un óptimo análisis. Los principios de la calidad y las
herramientas de análisis de causas son utilizados para la
consecución de este objetivo.

de fallas.

de fallas.
LLUVIA DE IDEAS
La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan tantas

ideas como sea posible en un período muy breve aprovechando la
energía del grupo y la creatividad individual. Se trata de un
método desarrollado por A.F. Osborne en los años 1930.

de fallas.
¿Cuándo se usa?
La lluvia de ideas es muy útil cuando se trata de generar ideas

sobre problemas, aspectos para mejorar, posibles causas, otras
soluciones y oposición al cambio. Al presentar la mayor cantidad
de ideas posibles en corto período e invitar a todos los miembros
del grupo a participar, esta herramienta ayuda a la gente a pensar
con mayor amplitud y tener otras perspectivas. Sirve para que las
ideas se propaguen por la influencia que ejercen entre ellas. Pero
no sirve para reemplazar a los datos.

de fallas.
¿Cómo se usa?
Escriba en un rotafolio la pregunta o la cuestión a estudiar
mediante una lluvia de ideas, o bien use algún otro lugar que
todos puedan ver. Cerciórese de que todos entiendan bien el
tema.
Repase las reglas de la lluvia de ideas:
• No analice las ideas durante la lluvia de ideas.
• No abra juicio: no se permite criticar la idea de otra persona.
• Se aceptan todas las ideas: no sea convencional.
• Aproveche las ideas de otros para basarse en ellas.
• La cantidad de ideas es importante.

de fallas.
La lluvia de ideas puede responder a una estructura o no. Cuando

la lluvia de ideas es desestructurada, cada persona presenta una
idea a medida que se le ocurre. Este método funciona bien si los
participantes son extrovertidos y se sienten cómodos entre ellos.
Cuando la lluvia de ideas es estructurada, cada una de las
personas aporta una idea por turno [una persona puede pasar si
no tiene una idea en ese momento]. La lluvia de ideas
estructurada funciona bien cuando la gente no se conoce entre sí
y no es tan extrovertida: la estructura le brinda a todos una
oportunidad para hablar.

de fallas.
Deje que la gente piense algunas ideas durante unos minutos

antes de empezar.
Escriba todas las ideas en un rotafolio.
Una vez generadas todas las ideas (por lo general toma entre 30 a
45 minutos), analice cada una para aclararlas y combinar las ideas
afines de la lista.
A menudo, los grupos utilizan las técnicas de votación primero
para reducir la lista a alrededor de 6 a 10 ideas principales, para
después usar otras técnicas para elegir de esta lista más corta.

3. Análisis Modal de Fallos y
Efectos (AMFE)

Efectos (AMFE).
INTRODUCCIÓN
AMFE fue desarrollado como un método

sistemático de identificación e investigación de las
debilidades potenciales de un diseño o proceso.

Efectos (AMFE).
DEFINICIÓN
“El AMFE o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un

método que busca el Aseguramiento de la Calidad,
identificando y previniendo los modos de fallo, tanto de
un producto como de un proceso; evaluando su
gravedad, ocurrencia y detección, calculando el Número
de Prioridad de Riesgo.

Efectos (AMFE).
GRÁFICO DE SITUACIÓN
La utilización efectiva de esta técnica precisa de dos

elementos claves:
 Un equipo de trabajo multidisciplinar
 Herramientas de análisis

10/02/2024 74
Efectos (AMFE).
OBJETIVOS
Satisfacer al cliente.
Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.
Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias
importantes.
Precisar para cada modo de fallo los medios y
procedimientos de detección.
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas.
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a
documentar el proceso.

Efectos (AMFE).
CUÁNDO SE REALIZA UN AMFE?

Cuando se diseñen nuevos procesos o diseños.
Cuando cambien procesos o diseños actuales.
Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los
productos o procesos actuales.
Cuando se busquen mejoras para los procesos o diseños
actuales.

Efectos (AMFE).
TIPOS DE AMFE
DISEÑO Diseño de nuevos productos
PROCESO Diseño del proceso de

fabricación

Efectos (AMFE).
AMFE DE DISEÑO
Consiste en el análisis preventivo de los diseños,

buscando anticiparse a los problemas y necesidades de los
mismos. Este AMFE es el paso previo lógico al de proceso
porque se tiende a mejorar el diseño, para evitar el fallo
posterior en producción.

Efectos (AMFE).
AMFE DE DISEÑO
1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es

capaz de resolver el diseño dentro de los parámetros de
fiabilidad establecidos.
2. Se realiza el diseño orientándolo hacia los materiales,
compras, ensayos, producción... ya que los modos de
fallo con ellos relacionados se tienen en cuenta en este
tipo de AMFE.

Efectos (AMFE).
AMFE DE PROCESO
En el AMFE de proceso se analizan los fallos del

producto derivados de los posibles fallos del proceso hasta su
entrega al cliente.
Sólo puede esperarse una fiabilidad óptima cuando se

haya aplicado previamente un AMFE de diseño y un AMFE de
proceso en proveedores externos e internos.

Efectos (AMFE).
MODO DE FALLO
Un modo de fallo puede estar originado por una o más

causas.
Lo más importante es establecer la cadena de

sucesos en el orden correcto para una mejor comprensión
del problema y una adecuada valoración de los índices de
ocurrencia.

Efectos (AMFE).
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

Efectos (AMFE).
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

1. Nombre del producto 11. Número de prioridad de riesgo
2. Operación o función 12. Acción correctora
3. Modo de fallo 13. Definir responsables
4. Efectos del fallo 14. Acciones implantadas
5. Gravedad del fallo 15. Nuevo valor de gravedad del fallo
6. Características críticas 16. Nuevo valor de probabilidad de
7. Causa del fallo ocurrencia
8. Probabilidad de ocurrencia 17. Nuevo valor de probabilidad de no
9. Controles actuales detección
10. Probabilidad de no 18. Nuevo número de prioridad de
detección riesgo

Efectos (AMFE).
NOMBRE DEL PRODUCTO Y COMPONENTE
Se escribe el nombre del producto sobre el que se va a

aplicar.
También se incluyen todos los subconjuntos y los
componentes que forman parte del producto a analizar.

Efectos (AMFE).
OPERACIÓN O FUNCIÓN
Para el AMFE de diseño
Se incluyen las funciones que realiza cada uno de los

componentes.
Para el AMFE de proceso
Se reflejan todas las operaciones que se realizan a lo largo del

proceso de fabricación de cada componente.

Efectos (AMFE).
MODO DE FALLO
“El fallo es una desviación o defecto de una función o
especificación.”
Un fallo puede no ser inmediatamente detectable por

el cliente y sin embargo hemos de considerarlo como tal.

Efectos (AMFE).
EFECTOS DEL FALLO

Suponiendo que el fallo potencial ha ocurrido, en esta
columna se describirán los efectos del mismo tal como lo haría
el cliente.
Si un modo de fallo tiene muchos efectos, a la hora de

evaluar, se elegirá el más grave.

Efectos (AMFE).
GRAVEDAD DEL FALLO
El índice de gravedad valora el nivel de las consecuencias

sentidas por el cliente.
El valor del índice crece en función de :
La insatisfacción del cliente.
La degradación de las prestaciones. La rapidez de aparición de la
avería.
El coste de la reparación.

Efectos (AMFE).
SEVERIDAD
Para utilizar unos criterios comunes en la empresa ha
de utilizarse una tabla de clasificación de la severidad de cada
efecto de fallo, de forma que se objetivice la asignación de
valores de S.

Efectos (AMFE).
CUADRO DE
CLASIFICACIÓN
SEGÚN GRAVEDAD
DE FALLO
Como la clasificación de gravedad está basada únicamente en

el efecto de fallo, todas las causas potenciales del fallo para un efecto
particular de fallo, recibirán la misma clasificación de gravedad.

Efectos (AMFE).
CARACTERÍSTICAS CRÍTICAS
Siempre que la gravedad sea 9 ó 10, y que la frecuencia

y detección sean superiores a 1, consideraremos el fallo y las
características que le corresponden como críticas.

Efectos (AMFE).
CAUSA DEL FALLO
Refleja todas las causas potenciales de fallo atribuibles a

cada modo de fallo.
La causa potencial de fallo se define como indicio de una

debilidad del diseño o proceso cuya consecuencia es el modo de
fallo.

Efectos (AMFE).
CAUSA DEL FALLO

En la obtención de los efectos se hacía uso del
diagrama “causa-efecto”
Para detectar las causas de un fallo se hace uso del
“Árbol de fallos” que permitirá obtener las causas origen de un
fallo.

Efectos (AMFE).
ARBOL DE FALLOS
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo
en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados
normalmente a fallos .
Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos
mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los
operadores del álgebra de sucesos.

Efectos (AMFE).
ARBOL DE FALLOS
Consiste en descomponer sistemáticamente un suceso complejo
en sucesos intermedios hasta llegar a sucesos básicos, ligados
normalmente a fallos .
Este proceso se realiza enlazando dichos tipos de sucesos
mediante lo que se denomina puertas lógicas que representan los
operadores del álgebra de sucesos.

4. Mantenimiento
Centrado en la
Confiabilidad

4. Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad
¿Qué es el mantenimiento centrado en Confiabilidad?

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), ó Reliability-
centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria
de la aviación civil hace más de 30 años. El proceso permite
determinar cuáles son las tareas de mantenimiento adecuadas
para cualquier activo físico. El RCM ha sido utilizado en miles de
empresas de todo el mundo, las utilizan RCM para determinar las
tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran
minería, generación eléctrica, petróleo y derivados, metal-
mecánica, etc.

Confiabilidad
SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un

proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma
puede descargarse a través del portal de la SAE (www.sae.org).

Confiabilidad
Según esta norma, las 7 preguntas básicas del proceso RCM son:
1. ¿Cuáles son las funciones deseadas para el equipo que se está
analizando?
2. ¿Cuáles son los estados de falla (fallas funciónales) asociados con estas
funciones?
3. ¿Cuáles son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?
4. ¿Cuáles son los efectos de cada una de estas fallas?
5. ¿Cuál es la consecuencia de cada falla?
6. ¿Qué puede hacerse para predecir o prevenir la falla?
7. ¿Qué hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva
adecuada?

Confiabilidad
Conceptos del RCM

El RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento
que se consideraban correctos son realmente equivocados. En
muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por
ejemplo, la idea de que la mayoría de las fallas se producen
cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran
mayoría de los equipos industriales. A continuación se explican
varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad, muchos de los cuales a ´un no son completamente
entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.

Confiabilidad
El contexto operacional
Antes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo
que se está analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un
claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo.

Confiabilidad
Dos activos idénticos operando en distintas plantas, pueden resultar en
planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de
operación son diferentes. Un caso típico es el de un sistema de reserva,
que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un
sistema principal, aún cuando ambos sistemas sean físicamente
idénticos. Entonces, antes de comenzar el análisis se debe redactar el
contexto operacional, breve descripción donde se debe indicar: régimen
de operación del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos,
consecuencias de indisponibilidad del equipo (producción perdida o
reducida, recuperación de producción en horas extra, tercerización),
objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.

Confiabilidad
Funciones
El análisis de RCM comienza con la redacción de las funciones

deseadas. Por ejemplo, la función de una bomba puede definirse
como “Bombear no menos de 500 litros/minuto de agua”. Sin
embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como
por ejemplo” Contener al agua (evitar pérdidas)”. En un análisis de
RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.

Confiabilidad
Fallas funcionales o estados de falla
Las fallas funcionales o estados de falla identifican todos los

estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba
dos estados de falla podrían ser “Incapaz de bombear agua”,
“Bombea menos de 500 litros/minuto”, “No es capaz de contener
el agua”. Notar que los estados de falla están directamente
relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas
todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas
funcionales es generalmente muy sencillo.

Confiabilidad
Modos de falla
Un modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede

llegar a un estado de falla. Cada falla funcional suele tener más de
un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla
funcional deben ser identificados durante el análisis de RCM.

Confiabilidad
Modos de falla
Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es

importante listar la “causa raíz” de la falla. Por ejemplo, si se están
analizando los modos de falla de los rodamientos de una bomba, es
incorrecto listar el modo de falla “falla rodamiento”. La razón es que
el modo de falla listado no da una idea precisa de porqué ocurre la
falla.

Confiabilidad
Modos de falla
Es por “falta de lubricación”? Es por “desgaste y uso normal”? Es

por “instalación inadecuada”? Notar que este desglose en las
causas que subyacen a la falla sí da una idea precisa de porqué
ocurre la falla, y por consiguiente que podría hacerse para
manejarla adecuadamente (lubricación, análisis de vibraciones,
etc.).

Confiabilidad
Los efectos de falla
Para cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla

asociados. El “efecto de falla” es un breve descripción de “qué
pasa cuando la falla ocurre”. Por ejemplo, el efecto de falla
asociado con el modo de falla “impulsor desgastado” podría ser el
siguiente: “a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del
tanque, hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de
control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla
(cambiar impulsor) suele ser de 6 horas.

Confiabilidad
Los efectos de falla
Dado que el tanque se vacía luego de 4 horas, el proceso aguas

abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar
la producción perdida, por lo que estas dos horas de parada
representan un pérdida de ventas”. Los efectos de falla deben
indicar claramente cual es la importancia que tendría la falla en
caso de producirse.

Confiabilidad
Categoría de consecuencias
La falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas
formas:
Poniendo en riesgo la seguridad de las personas (“consecuencias
de seguridad”)
Afectando al medio ambiente (“consecuencias de medio
ambiente”)
Incrementando los costos o reduciendo el beneficio económico de
la empresa (“consecuencias operacionales”).
Ninguna de las anteriores (”consecuencias no operacionales”)

Confiabilidad
Diferencia entre efectos y consecuencias de falla
El efecto de falla es una descripción de que pasa cuando la falla

ocurre, mientras que la consecuencia de falla clasifica este efecto
en una de 5 categorías, según el impacto que estas fallas tienen.

Confiabilidad
Diferencia entre falla funcional y modos de falla
La falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de

bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de sostener el peso
de la estructura... No dice nada acerca de las causas por las cuales
el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca
con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de
fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).

Confiabilidad
Fallas ocultas
Los equipos suelen tener dispositivos de protección, es decir,
dispositivos cuya función principal es la de reducir las consecuencias
de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de
detención por sobre velocidad / temperatura / presión, etc.).
Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden
estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada
ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor
contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto
puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).

Confiabilidad
¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?
En el RCM, la selección está gobernada por la categoría de consecuencias
a la que pertenece la falla.
- Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea óptima es aquella que
consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de protección.
- Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea
óptima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un
nivel tolerable.
- Para fallas con consecuencias económicas (operacionales y no
operacionales), la tarea óptima es aquella que minimiza los costos totales
para la organización.

Confiabilidad
¿Cómo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?
Aún hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opción
al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las
industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de
las fallas!. Qué hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un análisis RCM se ve
que las políticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las
fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condición), otro 30% por
mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de
rediseños, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra
efectivamente que una de las máximas del TPM (Total Productive Maintenance) que
dice que ”todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas”, es de hecho
equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un
cuidadoso análisis costo-beneficio.

Confiabilidad
Frecuencia de tareas a condición (mantenimiento predictivo)
Para que una tarea a condición sea posible, debe existir alguna
condición física identificable que anticipe la ocurrencia de la
falla. Una inspección visual de un elemento solo tiene sentido si
existe algún síntoma de falla que pueda detectarse visualmente.
Además de existir un claro síntoma de falla, el tiempo desde el
síntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo
para ser de utilidad. La frecuencia de una tarea a condición se
determina entonces en función del tiempo que pasa entre el
síntoma y la falla.

Confiabilidad
Frecuencia de tareas a condición (mantenimiento predictivo)
Por ejemplo, si se está evaluando la conveniencia de chequear
ruido en los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a
estar determinada por el tiempo entre que el ruido es detectable, y
que se produce la falla del rodamiento. Si este tiempo es de, por
ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe hacerse a una
frecuencia menor, para asegurarse de esta forma que la falla no
ocurra en el tiempo entre chequeos sucesivos. El mismo
razonamiento debe seguirse para cualquier tarea predictiva.

Confiabilidad
Frecuencia de tareas de sustitución cíclica (mantenimiento
preventivo)
Una tarea de sustitución cíclica solo es válida si existe un patrón de
desgaste. Es decir, si existe “una edad en la que aumenta
rápidamente la probabilidad condicional de la falla”. La frecuencia
de la tarea de sustitución depende de esta edad, llamada vida útil.
Por ejemplo, si la vida útil de un neumático es de 40.000 km,
entonces la tarea de sustitución cíclica (cambio preventivo del
neumático) debería realizarse cada menos de 40.000 km, para de
esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla.

Confiabilidad
Frecuencia de tareas detectivas (búsqueda de fallas)
El intervalo con el que se realiza la tarea de búsqueda de fallas

(mantenimiento detectivo) se denomina FFI (Failure Finding
Interval). Existe una relación entre este intervalo y la
disponibilidad del dispositivo de protección. Pueden utilizarse
herramientas matemáticas para calcular esta relación, y fijar el FFI
que logre la disponibilidad objetivo.

Confiabilidad
Patrones de falla en función del tiempo

¿Cuál es la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se
pensaba que la relación era bien simple: a medida que el equipo es más viejo, es más
probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran
que la relación entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operación es mucho
más compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de
falla distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap.

Confiabilidad
La figura muestra
los 6 patrones de
falla. Cada patrón
representa la
probabilidad de falla
en función del
tiempo.

Confiabilidad
Un patrón A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al

poco tiempo de su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al
superar una vida útil identificable.
Patrón B, o “curva de desgaste”.
Patrón C, donde se ve un continuo incremento en la probabilidad
condicional de la falla.
Patrón D, donde superada una etapa inicial de aumento de la
probabilidad de falla el elemento entra en una zona de
probabilidad condicional de falla constante.

Confiabilidad
Patrón E, o patrón de falla aleatorio.

Patrón F, con una alta probabilidad de falla cuando el equipo es
nuevo seguido de una probabilidad condicional de falla constante
y aleatoria.

Confiabilidad
Beneficios del RCM
La implementación del RCM debe llevar a equipos más seguros y

confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora
en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas
de seguridad y medio ambiente. El RCM también está asociado a
beneficios humanos, como mejora en la relación entre distintas
áreas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento
entre mantenimiento y operaciones.

GRACIAS POR SU ATENCIÓN

Admon Mant

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