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Captulo 2

Metodologa del An
alisis de
Falla
2.1.

Procedimiento General

Un procedimiento de an
alisis de falla tiene el objetivo de determinar la causa
origen de esta y establecer acciones correctivas para solucionar y prevenir la
recurrencia del problema. Un an
alisis de falla requiere de un claro entendimiento
de la definici
on de falla, asi como de la distinci
on entre indicadores, causa y
consecuencia de la falla y acciones. Algunas definiciones b
asicas son:
Indicador: Sntomas que evidencian la presencia de fallas
Causa: Hecho efectivo que indujo a que la falla se produjera
Mecanismo y consecuencia: Procedimiento de ocurrencia de la falla, aclarando origen, desarrollo y consecuancia de la falla
Acciones correctivas: Procedimientos para prevenir la recurrencia de la
falla
El proceso del an
alisis de fallas es complejo e involucra diferentes disciplinas:
Observaci
on, inspecci
on, ensayos de laboratorio y c
alculos. Muchas veces implica
la interacci
on de expertos de diferentes
areas. Adem
as se debe considerar informacion de dise
no, manufactura, mantenimiento, historial de servicio, historial
de fallas.
La figura 2.1 representa un esquema de interacci
on del an
alisis de fallas en
el proceso, donde se considera:
1. Identificaci
on. Describe la situaci
on, define la deficiencia en terminos de los
sntomas o indicadores. Determina el impacto de la deficiencia en el componente, producto o sistema. Recoge los datos que entregan una medida
del da
no o deficiencia.
27


CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA

28

Figura 2.1: Resoluci


on de un problema de fallas
2. Determinaci
on de la causa Raz. An
alisis del problema para identificar la
causa raz y los problemas consecuanciales
3. Desarrollo de acciones correctivas. Planteamiento de acciones para solucionar y prevenir la recurrencia del problema. Genera alternativas y desarrollo de un plan de implementaci
on.
4. Validaci
on y verificaci
on de acciones correctivas. Ensayos y c
alculos de
las acciones correctivas, eficiencia de los cambios, verifica el efecto de las
acciones correctivas.
5. Estandarizaci
on. Incorporar las acciones correctivas en la documentaci
on
de la empresa para prevenir recurrencia en productos similares. Monitoreo
de cambios para asegurar eficiencia.
En general se presenta una curva de fallas en los equipos en funci
on del tiempo,
la que presenta tres perodos m
as o menos definidos: Fallas iniciales (despues de
la instalaci
on del equipo), fallas intrnsecas al funcionamiento normal y fallas
debido al desgaste. Ver figura 2.2
Muchas veces no existe una causa u
nica de una falla, si no, que el origen se
debe a una combinaci
on de ellas.

2.2.

Objetivo de la investigaci
on de la falla

El objetivo principal de un an
alisis de fallas es la utilizaci
on de este para
la prevenci
on de la misma u otras fallas que pueden presentarse en el sistema
analizado.


2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS

29

Figura 2.2: Distribuci


on tpica de fallas en el tiempo
En general una falla se define como una condici
on o evento no deseado de una
estructura, componente o elemento de m
aquina. Se considera que un elemento
ha fallado cuando presenta alguna de las siguientes condiciones:
Sistema o elemento completamente inoperable.
Sistema o elemento puede continuar operando por alg
un tiempo pero en
forma insatisfactoria.
El deterioro o da
no producido en el elemento, hace que el sistema no opere
con las condiciones mnimas de seguridad.

2.3.

Etapas de un An
alisis de Fallas

Antes de comenzar un an
alisis de falla es necesario tener claro el objetivo y
alcances de la investigaci
on de la falla.
Las etapas a desarrollar en la investigaci
on de una falla est
an condicionadas al
tipo y caractersticas de la falla en cuesti
on, sin embargo se pueden identificar
las principales etapas que involucran un an
alisis de fallas.
1. Recopilaci
on de antecedentes y especificaciones de dise
no de elemento fallado
2. Recopilaci
on de historial de servicios, incluyendo modificaciones al dise
no
original
3. Levantamiento fotogr
afico in situ lo antes posible. De modo de no da
nar
evidencias
4. Inspecci
on Visual y selecci
on de muestras representativas


CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA

30

5. Mediciones e Inspecciones con metodos no destructivos a la parte fallada.


Medici
on de otros par
ametros fsicos y qumicos
6. Envo de muestras a Laboratorios, previa identificaci
on y acondicionamiento
7. Inspecci
on visual con elementos adecuados, para identificar posibles tipos
de fallas
8. An
alisis macrosc
opico, definici
on de metodos de fabricaci
on, modos de
falla
9. Ensayos mec
anicos. Caracterizaci
on mec
anica del material. Tracci
on, Charpy,
Dureza
10. An
alisis metalogr
aficos. Del material en zona de falla y en zonas alejadas
de esta
11. An
alisis Qumicos, del material y de productos depositados sobre la pieza
12. Microscopa Electr
onica de superficies afectadas
13. C
alculos de esfuerzos a los que estuvo sometida la pieza en condiciones
reales de operaci
on
14. Interpretaci
on de resultados. Formulaci
on y explicaci
on del mecanismo
de falla. Relacion de este con las condiciones de servicio y de dise
no de
elemento fallado
15. Estudio de medidas correctivas
16. Implementaci
on de medidas correctivas
17. Informe tecnico final
18. Seguimiento a sugerencias y recomendaciones

2.3.1.

Recolecci
on de antecedentes

Saber preguntar ordenada y criteriosamente es fundamental para obtener


buenos resultados en la pesquisa de antecedentes. El afectado por el siniestro
(da
no) en el equipo debe tener siempre claro que la investigaci
on es para evitar
futuros eventos y no ser
a usada para sanci
on. Existen muchas formas de realizar
preguntas al respecto y tambien una serie de ordenadas planillas de recolecci
on.
A continuaci
on se muestra algunos ejemplos de los items a considerar:
1. Documentos.
Es ventajoso y aun necesario coleccionar documentos como evidencias,
tales como: certificados de vendedores, datos de ensayos mec
anicos e informes y evaluaciones hechas en casa, especificaciones y garantas, planos


2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS

31

de dise
no con especificaciones de terminaciones superficiales. Tambien es
importante el ex
amen de correspondencia, tales como cartas entre el productor y el consumidor o el tecnico y el ingeniero. Este tipo de informaci
on
tecnica no se puede subestimar ya que muchas veces el hecho de ce
nirse
a un procedimiento u obedecer una especificaci
on se puede convertir en el
punto m
as importante de una investigaci
on especialmente desde el punto
de vista legal.
2. Condiciones de servicio.
Condiciones de operacion de dise
no
Las condiciones de operaci
on o servicio reales son extremadamente
importantes: Historial de servicio, condiciones de operaci
on y mantenimiento
Datos sobre los niveles y rangos de condiciones de trabajo
Manuales de mantenimiento
Manuales de operaci
on
Condiciones ambientales (polvo, humedad, altura sobre el nivel mar,
caractersticas de los fluidos utilizados en el proceso, etc.)
Reportes sobre reparaciones realizadas y especificaciones de los materiales que han sido reemplazados.
3. Manejo de materiales
Muchas veces las fallas no ocurren por condiciones de servicio sino que por
errores al manipular, al identificar o en el almacenamiento. Es tpico que
piezas sufran golpes en su manipulaci
on, que puede ser el inicio de una
futura grieta. Tambien los problemas de corrosi
on facilitan la formaci
on
de grietas por fatiga o por corro-fatiga. Un ejemplo lo representa un caso
documentado respecto a una falla originada por una marca superficial
realizada electricamente, la cual localmente transform
o la austenita en
martensita que es mucho mas fr
agil.
Las condiciones de almacenamiento tambien son importantes. Por ejemplo, los electrodos para soldar deben guardarse en lugares secos, para evitar
problemas de fragilidad por hidr
ogeno en la soldadura cuando estos son
usados en materiales sensibles al hidr
ogeno. Los elementos de m
aquinas
con terminaci
on superficial del tipo pulida fina, deben limpiarse para eliminar huellas dactilares. Despues deben engrasarse para ser almacenadas y
evitar la corrosi
on.
4. Entrevistas.
Ninguna investigaci
on es completa sin los testimonios de las personas que
tienen informaci
on sobre la falla, ya sea como testigos de la falla o personalmente asociados con el proceso. Tal testimonio, por supuesto, puede
ser parcial sin intenci
on o deliberadamente. As la falla puede ser guiada directa o indirectamente al no cumplimiento de alg
un procedimiento


CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA

32

prescrito. La parcialidad en la informaci


on puede ser revelada por otros
testimonios o por datos de ensayos. Lo importante es que el investigador
debe usar la entrevista s
olo como una herramienta, analiz
andola juiciosamente.

2.3.2.

Selecci
on de muestras

Es fundamental y quiz
as de la m
axima importancia que la investigaci
on
este apoyada por diversos tipos de ensayos, ya sea de tipo destructivo o no destructivos. Las recolecci
on de muestras puede involucrar decisiones que afecten
alg
un elemento estructural del cual no se puede extraer muestras para an
alisis. Lo ideal es cuando las muestras son parte del elemento da
nado y tienen
superficies fracturasdas que deber
an ser analizadas.

2.3.3.

Preparaci
on de muestras

Las muestras deben ser seleccionadas de modo de no da


nar las evidencias, ni
cambiar las condiciones de estas. Se debe tener especial cuidado en los cortes, ya
que pueden hacer variar las propiedades mec
anicas y metal
urgicas del material.
Por ejemplo la figura 2.3 forma parte del diente fracturado de la figura 2.4 la
cual muestra zonas de fracturas que necesariamente deber
an examinarse.

Figura 2.3: Diente fracturado


2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS

33

Figura 2.4: Diente fracturado de un reductor

Figura 2.5: Selecci


on de muestras en el diente fracturado del reductor

Figura 2.6: Montaje de algunas muestras seleccionadas para ser observadas al


microcopio

34

CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS


DE FALLA

Figura 2.7: superficie de an


alisis sin ataque qumico

2.3.4.

An
alisis Metalogr
afico

Es una de las principales herramientas del an


alisis de fallas ya que, por
una parte permite conocer la microestructura del material y por otra, visualizar
grietas y/o discontinuidades peque
nas. Cada tipo de falla tiene una alteraci
on de
las caractersticas metalogr
aficas del material, por consiguiente una evaluaci
on
metalogr
afica permitir
a en muchos casos determinar la causa exacta de la falla.
Por ejemplo la figura 2.7 representa una superficie a estudiar antes del ataque
qumico que permite una mejor visualizaci
on en el microscopio electr
onico. La
figura 2.8 muestra como el microsc
opio puede distinguir lmites de grano para
la superficie tratada y pulida de la fractura del diente mencionado

2.3.5.

An
alisis qumico

El an
alisis qumico es utilizado para determinar la composici
on qumica de
los materiales, permitiendo determinar si se ha producido alg
un cambio en la
composici
on qumica en operaci
on. Ayuda a la mejor caracterizaci
on del tipo
de material el que deber
a ser comparado con las clasificaciones que existen en
las normas para los distintos tipos de materiales. Varias empresas realizan este
an
alisis. La figura 2.9 representa un ejemplo de an
alisis qumico realizado por
la Fundaci
on Imperial de la ciudad de Concepci
on.


2.3. ETAPAS DE UN ANALISIS
DE FALLAS

35

Figura 2.8: Diente fracturado. Fotografa superficie con microcopio con aumento
x200

2.3.6.

Difracci
on Rayos-X

Las longitudes de onda de algunos rayos X son m


as menos iguales a la
distancia entre planos de
atomos de s
olidos cristalinos. Cuando una radiaci
on
electromagnetica incide sobre una superficie provista de un gran n
umero de
elementos espaciados regularmente a intervalos aproximadamente iguales a la
longitud de onda de la radiaci
on, se produce el fen
omeno de difracci
on, consistente en la separaci
on del rayo incidente en una serie de haces que se dispersan
en todas direcciones. El dispositivo que produce este fen
omeno se llama rejilla
de difracci
on.
Este espaciado es del orden de la longitud de onda de los rayos X. Estos
u
ltimos pueden ser difractados por el s
olido que act
ua como rejilla de difracci
on.
Los elementos de la rejilla son las partculas constituyentes del s
olido y m
as
precisamente sus electrones, que al recibir la radiaci
on la reemiten haciendo las
veces de nuevas fuentes de radiaci
on.
Algunas de las aplicaciones m
as comunes que se encuentran en el estudio de
los materiales son:
Determinaci
on de la estructura de los materiales, esto se hace gracias a la
recopilaci
on de informaci
on que ha permitido tener una gran cantidad de
patrones de difracci
on. Adem
as del establecimiento de los planos cristalinos que producen difracci
on y la combinaci
on del difract
ometro con las
c
amaras de difracci
on de rayos X, para el estudio de estructuras complejas.

36

CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS


DE FALLA

Figura 2.9: Ejemplo de un an


alisis qumico realizado por la Fundici
on Imperial
de la Octava Regi
on


2.4. EJEMPLO DE PAUTA DE INVESTIGACION

37

Determinaci
on de las composiciones y de los elementos presentes en una
estructura que se somete a estudio, esto se logra realizando an
alisis cuantitativo y cualitativos de las estructuras que se someten a estudio.
Determinaci
on de los cambios de fases en las estructuras, este tipo de
an
alisis se realiza por medio de difract
ometros o c
amaras en los cuales
se puede someter el material a cambios de temperatura, lo cual permite
realizar an
alisis a diferentes temperaturas.
Determinaci
on de esfuerzos residuales. Se realiza estudiando patrones de
difracci
on del material es estudio y compar
andolos con aquellos en los
que se presentan esfuerzos residuales con el fin de detectar cambios en la
morfologa de los planos que producen difracci
om
La figura 2.10 muestra el resultado de un an
alisis por difracci
on de rayos X
realizado en los Laboratorios de la Universidad de Concepci
on

2.3.7.

Ensayos mec
anicos

Los ensayos mec


anicos, como ya se ha dicho, permite determinar las propiedades mec
anicas del material de la probeta ensayada. Son especialmente utilizados para comparar materiales y en caso de operaci
on a altas temperaturas
permiten determinar si existe da
no en el material. Entre los ensayos mec
anicos
m
as utilizados se encuentran los de: tracci
on uniaxial, dureza, torsi
on, corte,
impacto y fatiga en flexi
on, traccion y torsi
on entre otros. En este libro se presenta un captulo de los principales tipos de ensayos utilizados en un an
alisis de
falla, entre los que se detallan los de tracci
on uniaxial y el de Charpy.

2.3.8.

Modelaci
on num
erica

Los c
alculos y modelaciones numericas permiten determinar esfuerzos, deformaciones, conocer desplazamientos, etc. en m
aquinas y estructuras, por lo que
pueden ser utilizadas en determinar zonas de concentraci
on de esfuerzos que
permitan determinar el origen de fallas de dise
no y/u operaci
on. Los autores
del presente texto han modelado un sin n
umero de equipos reales de los m
as
diversos tipos y son presentados en una captulo aparte.

2.3.9.

Planteamiento de hip
otesis

Finalmente una vez recopilada toda la informaci


on se debe generar una
hipotesis de falla, determinando la causa raz y los efectos consecuenciales.

2.4.

Ejemplo de pauta de investigaci


on

1. Determinar la historia previa a la falla.


a) Evidencia a traves de documentos.

38

CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS


DE FALLA

Figura 2.10: Ejemplo de un an


alisis de difracci
on por rayos-x realizado por el
por Instituto GEA de la Universidad de Concepci
on


2.4. EJEMPLO DE PAUTA DE INVESTIGACION

39

Certificados de ensayos
Datos de ensayos mec
anicos
Especificaciones pertinentes
Correspondencia
b) Par
ametros de servicio:
Par
ametros de dise
no o de operaci
on esperados
Condiciones de servicio reales
Datos sobre temperatura
Presiones, velocidades.
Condiciones del medio
Tensiones de servicio
c) Detalles referentes a la falla reportados por el personal de operaci
on
y mantenimiento.
2. Ensayos no destructivos.
a) Ex
amen macrosc
opico de la superficie de fractura:
1) Presencia de color o cambios de textura
Colores de revenido
Oxidaci
on
Productos de corrosi
on
2) Presencia de aspectos notables
Zonas de cizalle
Marcas de playa
Marcas chevron
Se
nas de alta plasticidad
Huecos o inclusiones grandes
Grietas secundarias
3) Detecci
on de propagaci
on
4) Origen de la fractura
b) Detecci
on de defectos en la superficie y bajo la superficie.
1) Partculas magneticas
2) Lquidos penetrantes
3) Ultrasonido
c) Medidas de dureza
1) Macrosc
opica
2) Microsc
opica.
d ) An
alisis qumico
1) Espectrogr
afico.
2) Ensayos puntuales.


CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS
DE FALLA

40

3. Ensayos destructivos.
a) Metalogr
aficos.
1) Macrosc
opico
2) Microsc
opico
Estructura
Tama
no de grano
Microdureza
b) Ensayos mec
anicos
Tracci
on
Impacto
Tenacidad a la fractura
Especiales.
c) Ensayos de corrosi
on.
d ) An
alisis qumicos h
umedos.
La figura 2.11 muestra un esquema presentado por la litertura especializada que
permite estratificar los tipos y causas de fallas

2.5.

Ejemplo de cuestionario de investigaci


on

Datos de la empresa
1. Nombre de la planta.
2. Ubicaci
on.
3. Que procesa y que produce.
4. Departamento interesado en el estudio.
5. Departamento responsable del sistema o equipo averiado.
6. Nombre de la persona responsable de la operaci
on del equipo (su n
umero
telef
onico y horario de trabajo).
7. Nombre de la persona responsable del
area donde funciona el sistema o
equipo (su n
umero telef
onico y horario de trabajo).
8. Nombre de la persona que solicita el estudio (su n
umero telef
onico y
horario de trabajo).
9. Prop
osito del estudio.
Datos sobre la avera
10. Nombre del equipo o sistema averiado.
11. Descripci
on de las funciones que cumple en el proceso.
12. En que parte del mismo ocurri
o la avera.
13. Relate c
omo ocurri
o la avera.
14. Es la primera vez en la historia del equipo o sistema que falla as.
15. Si hubo otras veces, indique cu
antas.
16. Aporte todos los datos de las averas anteriores (Estudios, ensayos, documentaci
on fotogr
afica, etc.).


2.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION

Figura 2.11: Distribuci


on tpica de fallas en el tiempo

41

42

CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS


DE FALLA

17. Cu
ando ocurrio la avera?. (durante el funcionamiento, puesta en marcha,
parada, cambio de condiciones de servicio, etc.)
18. Aporte antecedentes si los posee, de averas similares en instalaciones
semejantes.
19. Fecha de la avera m
as reciente.
20. Fecha de la primera avera.
21. Ubique la(s) posici
on(es) de la avera en un plano actualizado del sistema
o equipo.
22. Cronologa de la puesta en marcha y paradas.
23. Tipo y caractersticas de las medidas adoptadas para condicionar el sistema durante su parada.
24. Horas de servicio prestado hasta la ruptura m
as reciente.
25. Horas de servicio hasta la primera rotura.
Datos sobre el servicio
26. Tipo de servicio: continuo, intermitente.
27. Clase de servicio: provisi
on de vapor, refrigeraci
on, bombeo de
acidos, alimentaci
on a caldera, lodos qumicos, agua de proceso, transmisi
on de potencia,
etc.
28. Controles sobre par
ametros del proceso.
29. Temperatura de servicio / valores picos registrados.
30. Presi
on nominal de servicio.
31. Presi
on promedio / valores picos registrados.
32. Las variaciones de temperatura y presi
on son cclicos.
33. Frecuencia de las mismas.
34. Ciclos de calentamiento y enfriamiento por da (mes o a
no).
35. N
umero de paradas anuales.
36. Duraci
on de las paradas.
37. Que variaciones se han introducido en las condiciones operativas del
sistema con respecto a las de dise
no, desde su puesta en marcha.
38. Fecha de la ejecuci
on de dichas modificaciones.
39. Hubo sobrecargas accidentales en el sistema?. Cu
antas y cuando.
40. Errores operativos consignados (cu
antos y cu
ando).
41. Durante el proceso, el equipo o sistema es limpiado siguiendo alg
un
procedimiento especial.
42. Con que frecuencia?
43. Descripci
on del gas, lquido contenido o transportado. Composici
on qumica o pureza.
44. Existen las fases lquidas o gaseosas?
45. Existen s
olidos sin disolver? (cantidad)
46. Elementos contaminantes. Hay controles sistem
aticos?
47. Existen elementos corrosivos? (pH, concentraci
on, etc.)
48. Aireaci
on, sin aire, moderado, completo.
49. Agitaci
on, velocidad de disoluci
on.
50. Viscosidad, rigidez, etc.
51. Abrasivos presentes s
olidos en estado de suspensi
on (Naturaleza y cantidad).


2.5. EJEMPLO DE CUESTIONARIO DE INVESTIGACION

43

Figura 2.12: Causas de fallas ordenadas para realizar chequeo en una investigaci
on

44

CAPITULO 2. METODOLOGIA DEL ANALISIS


DE FALLA

Figura 2.13: Tabla gua que indica las principales formas de falla presentada en
equipos industriales

Bibliografa
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