HISTORIA DE LA

PIROMETALURGIA
DIANA MORENO COVARRUBIAS
 PIROMETALURGIA
“Pura” es una palabra griega que significa fuego. La pirometalurgia es el arte y la
ciencia de extraer metales mediante métodos térmicos.
La pirometalurgia es más adecuada para la reducción de minerales oxidados de alta
ley. Debido a la ausencia de otras tecnologías, también se aplicaron métodos térmicos
para el tratamiento de sulfuros masivos. Incluso cuando los sulfuros no producían un
metal directamente al fundirse, como en el caso de los sulfuros de cobre y plomo, se
inventó la tostación para transformar el sulfuro en óxido, que luego se reducía a metal.
Figura 1. Pinturas
murales egipcias que
muestran a trabajadores
fundiendo y fundiendo
oro.
 EL HORNO DE EJE
Las operaciones metalúrgicas más antiguas sólo podían tratar el material más alto,
como agente reductor se utilizó exclusivamente carbón vegetal.
Los hornos usados por la gente antigua para la producción de un metal a partir de un
mineral eran construidos cada vez que un metal tenía que ser producido. Para obtener
un metal limpio, la cavidad en el horno a menudo estaba forrada con arcilla.
Más tarde, a medida que aumentaba la demanda de metales, se construyeron hornos
para usarse una y otra vez cuando se deseaba producir metal. En el caso de la
reducción de minerales de hierro, el metal obtenido era una masa sólida contaminada
por escoria.
Figura 2. Horno de eje del
siglo XVIII que muestra
carga continua en la parte
superior.
 GOLPE DE AIRE
Los antiguos egipcios usaban el fuego para extraer metal, sus trabajadores usaban la
cerbatana y el fuelle para aumentar la temperatura y así poder fundir oro en un crisol.
Con el tiempo, se crearon fuelles hechos de piel de cabra con un tubo que conduce al
fuego. Después se necesitaron dos fuelles, cada herrero operando un par. Fuelles más
grandes fueron utilizados más tarde y estos fueron impulsados mecánicamente por
caballos.
La rueda hidráulica se convirtió en una parte importante de una fundición. La
explosión producida por fuelles impulsados por agua permitió operar hornos
relativamente más grandes y, por lo tanto, aumentó la productividad.
Figura 3. Un fuelle del siglo XVIII soplar
aire en un alto horno.
 EL USO DE COQUE
En los primeros procesos de fundición de mineral de hierro, se utilizó carbón hecho de
madera forestal. Más tarde, se introdujo el carbón extraído, pero pronto se dio cuenta
de que se ablandó en el horno y estropeó los procesos metalúrgicos.
En 1607 el carbón se convirtió por primera vez en coque. Este sencillo paso
revolucionó la industria del hierro, ya que el coque es duro y poroso y es capaz de
soportar una carga mucho mayor sin triturar, lo que hace posible la construcción de
hornos mucho más grandes, con el consiguiente aumento de la producción.
Figura 4. Fabricación de coque de carbón en pilas similares a las utilizadas para hacer
carbón de madera. a = chimenea de ladrillo
 LA TEORIA DEL FLOGISTO
En el siglo XVII, se intentó comprender la naturaleza del fuego y el proceso de
fundición. Una vez se creyó que cuando se quemaba carbón, flogisto que en griego
significa llama, se liberaba y un cáliz, es decir, la ceniza permanecía. Si un mineral o
un óxido es calentado con carbón tomaría el flogisto que escapaba en el fuego para
formar el metal, es decir:
• Ore + Phlogiston → Metal
(óxido ) ( del carbón)
Fue el químico francés Lavoisier quien, en 1777, finalmente dirigió el golpe fatal a la
teoría, cuando unos años antes se descubrió el oxígeno e interpretó el fenómeno de la
combustión como un proceso de oxidación, es decir, una reacción de oxígeno con la
sustancia en cuestión.
 ENSAYO DE FUEGO
Los administradores de las primeras comunidades desarrollaron métodos para analizar
el oro y la plata.
El procedimiento más antiguo conocido, que todavía se utiliza hoy en día, se conoce
como ensayo de fuego. En resumen, el material se funde con litargirio (PbO) y un
agente reductor como la harina. Los fundentes contenían ingredientes como vidrio de
sílice, sal y bórax.
El oro y la plata se recogen en el plomo formado por la reducción del litargirio. El
plomo luego se elimina como óxido en condiciones oxidantes en otro paso conocido
como 'cupelación' por absorción en el material de la copa, y queda una cuenta de oro y
plata, para ser pesado.
 LA CERBATANA
En los siglos XVIII y XIX, fue esencial para el análisis químico.
Con su ayuda, se determinó la composición cualitativa de la mayoría de los
minerales y se descubrieron los metales Co, Ni, Mn, Mo, W, Te, Ti, Nb, Ta, Ce, Cd,
V e In.
La cerbatana es esencialmente un tubo estrecho con el que se puede soplar aire hacia
la llama, mezclando fundentes adecuados con la muestra y utilizando una llama
oxidante, las muestras minerales se fusionaban y a partir del color y apariencia del
material fundido era posible sacar conclusiones sobre su composición.
Esta útil herramienta fue abandonada solo después de la invención del análisis
espectral.
 TOSTACION
Los primeros operadores de fundición se ocupaban principalmente del tratamiento de
minerales oxidados. Tuvo cierto éxito al obtener plomo metálico, con los sulfuros de
cobre el material se fundía sin formar el metal.
Con el tiempo, se aprendió que los minerales de sulfuro podían calentarse bajo ciertas
condiciones para obtener un producto calcinado (un óxido) que podía fundirse hasta
convertirse en metal.
El proceso de transformación del sulfuro en un producto calcinado sin fundir se
conoció como "tostación muerta". Pasó por numerosas etapas de desarrollo y se
convirtió en una importante operación unitaria pirometalúrgica: la oxidación de una
fase sólida.
 TOSTACIÓN EN MONTONES
Este fue el primer método para oxidar sulfuros (siglo XIX), exactamente de la misma
manera que se elaboraba carbón vegetal a partir de madera o coque a partir de carbón.
El método se utilizó ampliamente para el tratamiento de minerales de cobre. El
mineral, en trozos de unos 50 mm, se amontonaba sobre una estructura de madera,
incorporándose suficiente madera para encender los sulfuros. En la pila se dejaron
canales transversales para facilitar la combustión.
El proceso fue muy ineficiente porque el producto nunca se oxidó uniformemente.
Partes del montón estarían completamente oxidadas, otras partes se derretirían hasta
formar una mata y otras partes más contendrían mineral sin oxidar.
Además, el SO2 fue mortal para la vegetación en zonas muy amplias. El proceso
quedó obsoleto a principios del siglo XX.
Figura 5. Horno primitivo para fundir minerales. En el fondo a la izquierda hay un montón
utilizado para hacer carbón de madera.
 HORNOS VERTICALES

Los montones fueron reemplazados por pequeños hornos verticales hechos de ladrillos
conocidos como 'puestos’.
Se emitía dióxido de azufre en lo
alto de la atmósfera; el proceso era
mejor que los montones, pero seguía
siendo muy ineficiente.

Figura 6. Hornos verticales, también

conocidos como “puestos”.
 TOSTADO RAPIDO
Este método tenía como objetivo preparar un producto de oxidación aglomerado de
pirita que fuera adecuado para cargar en altos hornos. Se descubrió que cuando se
soplaba una corriente de aire ascendente a través de una capa de mineral caliente, se
producía oxidación y el producto era una masa porosa aglomerada.
El intenso calor generado durante la oxidación podría fusionar el material de
alimentación y, en consecuencia, provocar la interrupción del flujo de aire. Esta
dificultad se solucionó diluyendo los sulfuros con CaO o CaCO3. El proceso no fue
eficiente porque se realizó por lotes.
Figura 7. Tostado rápido.
 HORNO DE REVERBERO
Se utilizaron hornos de unos 18 m de largo y 5 m de ancho con una cámara de
combustión en un extremo y aberturas de puerta en las paredes laterales.
El mineral se alimentaba en la chimenea más alejado de la cámara de combustión
y se movía manualmente mediante rastrillos a través de las puertas. La
profundidad del lecho de mineral era de 7 a10 cm.
El funcionamiento manual fue sustituido por rastrillos arrastrados mecánicamente
mediante cadenas a lo largo del hogar y otros medios diversos. Sin embargo, el
método se volvió engorroso, ineficiente y costoso y quedó obsoleto unos años más
tarde.
 HORNO GIRATORIO
En lugar de un horno largo y recto, se introdujo un
horno circular, que se calentaba quemando un
combustible en la cámara de combustión de la
derecha.
El mineral cae desde una tolva en el centro de un
horno giratorio ligeramente elevado en el centro.
Durante la rotación, las partículas de mineral se
oxidan y ruedan sobre el hogar hasta caer en el
extremo de descarga.
Figura 8. Tostación de minerales de
sulfuro en un horno giratorio.
 HORNO DE PARRILLA MOVIL
Los ingenieros estadounidenses Richard Lloyd (1870– 1937) y Arthur Dwight
(1864–?) inventaron la máquina que se conoce como “Dwight­Lloyd”.
La oxidación de sulfuros en un horno de parrilla móvil es un proceso continuo y
puede automatizarse completamente.
Una máquina de 1 m de ancho y 7 m de largo tostará aproximadamente 140
toneladas de sulfuro de plomo por día. Instalando una campana sobre la parrilla y
recirculando una parte del gas de salida de la segunda mitad de la parrilla fue posible
aumentar su contenido de SO2.
 HORNO DE SOLERAS MÚLTIPLES

El primer horno de soleras múltiples fue

construido en Inglaterra en 1850 por
Parker.
MacDougall realizó un diseño mejorado en
1883, también en Inglaterra. Otros diseños
fueron desarrollados por John Herreshoff
(1851­1932), Wedge y Huntington­-
Heberlein.

Figura 9. Un diseño inicial de un

horno de soleras múltiples.
 HORNO DE LECHO FLUIDIZADO
Inventado por Fritz Winkler (1888­-1950) en colaboración con BASF en Alemania en
1922 para la gasificación del carbón.
El primer tostador de lecho fluidizado para concentrados refractarios de arsenopirita
aurífera se instaló en la mina Cochenour Willans en Ontario en 1947.
Se entregó un segundo tostador al molino Golden Cycle en Cripple Creek,Colorado
en 1952. Unos años más tarde se aplicó para tostar piritas para la fabricación de
ácido sulfúrico y otros sulfuros.
 HORNO HORIZONTAL
El horno horizontal se utilizaba ampliamente para la fabricación de vidrio en el que se fundía
un lote de arena, soda y piedra caliza triturada para formar vidrio.
Fue adoptado por la industria metalúrgica con minerales de baja ley mediante trituración,
molienda y luego flotación, obteniendo un material fino no apto para cargar en un horno de
cuba.
Esto se aplicó principalmente en la producción de cobre para producir una mata fundida que
contenía el cobre y una escoria fundida que contenía el material de ganga. Cuando solidifica,
la mitad se oxida, se mezcla completamente con la otra mitad y se funden en otro horno con
fundentes para la 'reacción de tostado' entre el óxido de cobre y el sulfuro de cobre pudiera
tener lugar para producir cobre metálico y al mismo tiempo hierro.
 EL CONVERTIDOR
Henry Bessemer (1813–1898) y William Kelly (1811–1888) inventaron su
revolucionario proceso en 1856 en Estados Unidos para producir acero a partir de
arrabio soplando aire a través del material fundido reemplazando así el antiguo
proceso de exponer el material fundido a una corriente oxidante en un horno
horizontal.
El proceso pasó a conocerse como "conversión". En este proceso se redujo el tiempo
para producir un lote de acero de unos días a unos minutos y al mismo tiempo se
eliminó la necesidad de utilizar combustible para realizar la transformación. Esta
técnica dio como resultado un tremendo aumento en producción de acero y en el
desplazamiento de los métodos más antiguos de fabricación de acero.
En 1880, Pierre Manhès en Francia adaptó el proceso de fabricación de acero de
Bessemer a la industria del cobre.
 REACCIONES METALOTERMICAS
En 1800 Humphry Davy en Inglaterra logró aislar los metales alcalinos, sodio y
potasio, de sus compuestos utilizando la batería. Los químicos de principios del
siglo XIX utilizaron metales alcalinos para liberar metales de sus compuestos,
reacción que llegó a conocerse como «reacción metalotérmica».
El químico sueco Jöns Jakob Berzelius aisló circonio y titanio por primera vez en
1824 mediante este método, quien produjo el primer lingote de aluminio
calentando AlCl3­NaCl con sodio metálico.
 REACCIONES METALOTERMICAS

El metalúrgico alemán Hans Goldschmidt utilizó en 1892 polvo de aluminio para

preparar cromo y manganeso sin carbono.
En la década de 1950, el metalúrgico luxemburgués Wilhelm Kroll utilizó este
método en Estados Unidos para producir el primer titanio metálico a escala piloto y
luego comercial reduciendo el TiCl4 con magnesio .