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Alto horno

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1 - Entrada / salida;
2 - Secado y precalentamiento;
3 - Reducción;
4 - Disolución del carbono;
5 - Fusión;
6 - Fundición:
* A - Productos básicos;
* B - aire caliente;
* C - escoria;
* D - arrabio;
* E - gas de alto horno

El esquema básico de un alto horno es el mismo que el utilizado en la antigüedad para la fundición
de los cañones de hierro.
(A). Se añade alternativamente capas de carbón y mineral de hierro .
(B). En la parte inferior del horno existían unas toberas por donde se forzaba la entrada
de aire mediante unos fuelles.
(C). En el crisol del horno se encontraba un orificio por el que fluía el arrabio y se dirigía
al molde del cañón.
(D). Encima de esta abertura, pero debajo de las toberas, había otra boca por donde salía
la escoria.

El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción de minerales de


hierro, con vistas a elaborar la fundición.

Índice
 1 Características
 2 Reacciones químicas que ocurren en el alto horno
 3 Historia
o 3.1 Invención del alto horno
 3.1.1 En China
 4 Mejoras en los altos hornos
o 4.1 Mejoras en la duración del alto horno
o 4.2 Mejoras ambientales
 5 Algunos altos hornos en el mundo
 6 Véase también
 7 Referencias
 8 Enlaces externos

Características
Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30 metros
de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos
refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo
en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total.

La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o
vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero
para retirar la escoria.

La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de
tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el
mineral de hierro, el coque y la caliza.

Una vez obtenido el arrabio líquido, se lo lleva al convertidor a través del torpedo
(transporte) y se lo alea con el carbono que vienen desde el horno eléctrico, luego se puede
introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la
colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la
que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lógicamente se obtienen lingotes.
Reacciones químicas que ocurren en el alto horno
A la temperatura de 900-1600 ° C, se produce una reducción del mineral de hierro en los
pasos siguientes:

En este momento el hierro ya se ha formado.

Historia
La primera construcción para obtener el hierro fue el horno bajo. En su forma más
primitiva, llamada "bajo hogar" era un agujero en el suelo de unos 30 cm de diámetro,
lleno de carbón vegetal y mineral. El fuego se avivaba generalmente mediante un fuelle
de cuero. A las diez horas el horno era demolido y se obtenía una mezcla heterogénea
incandescente con más o menos hierro reducido y escoria, del tamaño del puño. Aunque
la temperatura alcanzada entre 700 y 900º C es suficiente para la reducción de mineral de
hierro pero que está lejos de su punto de fusión 1535º C1

La evolución hacia el horno bajo "clásico" consistió en hacer más alta la construcción y
equiparla con una abertura lateral en su base para facilitar el suministro de aire. Una corta
chimenea facilitaba la recarga del horno durante la operación y activaba el tiro. Se
alcanzaban de esta manera temperaturas de entre 1000 a 1200° C y las escorias,
convertidas en líquido, se podían extraer por la apertura.

El contenido de hierro de la escoria disminuye al aumentar la temperatura. Entonces se


aviva el fuego fortaleciendo el tiro natural aumentando la altura adosando, por ejemplo,
la construcción a un muro de contención o terraplén. Del mismo modo, los fuelles
permitían un suministro de aire más eficiente y mejor controlado. Estos "hornos de tiro
natural" y "fuelles" producían una mezcla con un peso que iba desde unos pocos
kilogramos a varios quintales después de un tiempo de 4 a 20 horas. Esta mezcla es
despojaba de inmediato de los trozos de carbón y de la escoria mediante una limpieza
alternada con varios recalentamiento, y finalmente se forjaba para obtener los objetos
deseados. En Europa Occidental, las instalaciones y las forjas adyacentes estuvieron muy
extendidas hasta el siglo XVIII. Empleaban de 5 a 10 personas y la capacidad de los
hornos bajos de ese momento estaba entre 60 y 120 t por año y consumían unos 270 kg
de carbón por 100 kg de mineral de hierro

El Japón importó el horno bajo del continente en el siglo VIII. La técnica se fue
perfeccionado hasta desembocar durante el siglo XV en el tatara. La configuración del
horno cambia en función del producto deseado: las tataras altas de 0,9 a 1,2 m estaban
destinados a la fabricación de acero; las de 1.2 m producían fundición blanca que se
extraía del horno después de que se solidificara. La baja permeabilidad de las arenas
ferruginosas usadas limitaba la altura a 1.6 m, y por lo tanto bloqueó la progresión al alto
horno. Utilizado hasta principios del siglo XX, el tatara en su forma final es una
estructura industrial perenne dedicada a la operación de un horno en forma de gran bañera,
que producía unas cuantas toneladas de metal durante una campaña de unas 70 horas,
período al que había que añadir la construcción del horno

En África, los más antiguos vestigios de los hornos de acero son las mezclas de hierro y
carbón descubiertas en Nubia (incluyendo Meroe) y Axum, y fechados en 1000 - 500 aC.

Invención del alto horno

En China

Uso de la energía hidráulica para alimentar un horno alto en China (Wang Zhen,Nong
shu, 1313).

Los chinos empezaron a fundir el hierro desde el siglo V a.C, durante el Período de los
Reinos combatientes2 en el que el uso de herramientas agrícolas y armas de hierro fundido
llegó a ser frecuente, mientras que las fundiciones del siglo III utilizaban equipos de más
de doscientos hombres.

El hierro obtenido a partir de una mezcla producida en la parte inferior del horno era
después fundido en hornos similares a cúpulas. Cuando la mezcla se calentaba se ponía
en contacto con carbón vegetal, que absorbía el carbono del combustible hasta saturarlo,
obteniéndose así la fundición homogénea y libre de las impurezas de la mezcla. Los
chinos desarrollaron el refino del hierro. El hierro fundido se refinaba calentando la
fundición en contacto con el aire durante varios días para producir acero.

En el año 31 mejoraron la ventilación con el uso de la energía hidráulica para mover el


fuelle con lo que la combustión era más vigorosa y los primeros altos hornos que
producían hierro directamente a partir de mineral aparecieron en China en el siglo I,
durante la dinastía Han.

Estos altos hornos primitivos se construyen de arcilla y se usaba un aditivo, una "tierra
negra" que contiene fósforo. La adición de fósforo desaparece antes del siglo XI, ya que
la mejora de los altos hornos permite prescindir de él.

La mejora de Du Shi también permitió que el aire de la combustión atravesara una carga
más alta y los hornos alcanzaron entonces dimensiones impresionantes: se han
descubierto los restos de un crisol de 2,8 m × 4 m sobre una base de tierra de 12 m x 18
m, con restos de instalaciones periféricas como un mecanismo de elevación del mineral,
fuelle, etc.

Durante la dinastía Han la técnica se desarrolló mucho y la industria del hierro fue
nacionalizada. El uso de los altos hornos y de los hornos en cúpula siguió siendo muy
frecuente durante la Tang y la Song

En el siglo IV la industria china del hierro adoptó la hulla para fundir el hierro y el acero.
Sin embargo, si los procesos desarrollados garantizaban la ausencia de contaminación del
metal por el contenido en azufre de la hulla, no hay muestras de un uso de la hulla en el
alto horno. De hecho, sólo el carbón vegetal tiene una calidad adecuada para su uso en el
alto horno, ya que debe estar en contacto con el mineral para poder desempeñar su papel
de agente reductor.

En el siglo XIX estos hornos tenían la forma de un tronco de cono invertido de 2 m de


altura, con un diámetro interno de entre 1,2 a 0,6 m de arriba abajo. Las paredes eran de
barro y estaban reforzadas con rejilla de hierro. El suelo solía estar inclinado unos 30
grados para una mejor recogida del hierro fundido. Se cargaba con limonita o mineral de
hierro de hulla y, según la construcción, con carbón vegetal o coque. El aire se inyectaba
mediante un ventilador de pistón. Dicho dispositivo producía entre 450 y 650 kg de
fundición por día, con un consumo de 100 kg de coque por 100 de hierro producido.

Esta tecnología desaparece al comienzo del siglo XX. En 1900 se encontró un horno alto
similar en el Bulacan, en las Filipinas. Más tarde aún, el "alto horno en el patio" defendido
por Mao Zedong durante el Gran Salto Adelante era de este tipo.

Mejoras en los altos hornos


Mejoras en la duración del alto horno

 Crisol de material refractario a base de carbono con muy alta conductividad


térmica (el enfriamiento del crisol crea una capa de fundición solidificada que
protege los ladrillos). La vida del crisol se ha duplicado en 30 años: era de 10 años
en 1980, la duración actual es de 20 años. Este factor es esencial, dado que la
reparación de un alto horno viene dictada por el estado de su crisol y que esta
reparación puede costar, en 2010, unos 100 millones de euros.
 Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa protectora que
proteja las paredes de la abrasión producida por el mineral.

Mejoras ambientales

 Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua de refrigeración y


granulación de la escoria.3
 Recuperación del calor, sobre todo de los gases de los hornos de recalentamiento
de aire (estufas).3
 La recuperación de energía de los gases captados en las entradas de aire por un
generador de turbina.3
 La condensación de los vapores, especialmente los producidos durante la
granulación de la escoria para evitar la emisión de dióxido de azufre o ácido
sulfhídrico.3
 El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de efecto invernadero. El
objetivo de la investigación actual es la inyección en las toberas de los gases
capturados en la boca del horno, en lugar de quemarlos para producir electricidad4

Algunos altos hornos en el mundo

Antiguo alto Horno en Puerto de Sagunto, Valencia, España.

Alto horno en Sestao.

En Estados Unidos:

 Altos hornos Sloss

En Argentina:

 Altos Hornos Zapla

En España:

 Altos hornos de Gijón y Avilés


 Altos hornos de Marbella
 Altos Hornos de Vizcaya
 Altos hornos de Duro Felguera
 Altos Hornos del Mediterráneo
 Ferrería de San Blas