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Tecnología de los
Materiales

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Tema: Metales
Reseña Histórica

El hierro, el segundo metal más común en la corteza terrestre, se presenta

normalmente combinado con otras sustancias, excepto en los meteoritos, en los
que se halla en su forma metálica. Mucho antes de aprender a utilizar los
minerales ferrosos terrestres, los antiguos trabajaron el hierro de los meteoritos.
Según Mircea Eliade, cuando Hernán Cortés preguntó a los jefes aztecas de dónde
obtenían el hierro de sus cuchillos, éstos le mostraron el cielo. Lo mismo que los
mayas en Yucatán y los incas en Perú, los aztecas utilizaron únicamente el hierro
de los meteoritos, que tenía un valor superior al del oro.
Los meteoritos tenían una carga mítica que asombraba a los antiguos. No eran
rocas comunes, venían del cielo. Con ayuda del fuego, también mítico, los
herreros forjaban las rocas meteóricas y las convertían en estatuillas o armas.
Esto no se podría hacer con las rocas comunes porque se romperían con el
impacto de los martillos. De hecho, no todos los meteoritos son forjables. Aparte

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de los meteoritos férricos, que si lo son, en la Tierra han caído muchos de los
llamados meteoritos térreos que son como las rocas comunes.
Los guerreros dotados de armas de origen meteórico sentían el poder de los
cielos en las batallas. Probablemente de allí viene la conexión entre la siderurgia
—la industria del hierro— y lo sideral, que se relaciona con las estrellas. No muy
lejos del Valle de México, cayó en las cercanías de Toluca, hace 60 000 años
aproximadamente, una lluvia meteórica. Miles de fragmentos, con pesos que
oscilaban entre décimas y decenas de kilogramos, cayeron en unas colinas en los
alrededores del poblado de Xiquipilco. Se cree que un meteorito de cerca de 60
toneladas se rompió en muchos fragmentos al chocar con la atmósfera. No se
sabe cuándo se inició el uso del hierro de los meteoritos para la fabricación de
cuchillos y hachas para los nativos mexicanos. Sin embargo, todavía en 1776
había dos herreros en Xiquipilco dedicados al trabajo del hierro de ese meteorito y
lo conformaban para producir herrajes al gusto del cliente.
En 1984 los astrónomos Javier González y Eduardo Gastéllum fueron a
Xiquipilco en busca de un trozo del meteorito. A pesar de que en el pueblo
recibieron varias ofertas de venta de trozos del meteorito a un precio razonable,
se pasaron el día en las colinas en una búsqueda que no los llevó a nada. Para
encontrar ahora un trozo de ese meteorito se requiere mucha suerte. Ya en 1776
se decía que era necesario buscarlos al inicio de la temporada de lluvias,
inmediatamente después de una lluvia fuerte. Lavados por la lluvia hacían un
buen contraste con la tierra, cosa que no sucedía cuando estaban cubiertos de
polvo con las piedras.
El trozo de meteorito que Javier y Eduardo compraron al regresar exhaustos al
poblado de Xiquipilco también parecía una piedra. Sólo que se sentía más pesado
que una piedra del mismo tamaño. En el laboratorio de metalurgia se pudo
comprobar que efectivamente se trataba de un meteorito. El análisis químico,
amablemente proporcionado por Aceros Solar, reveló la presencia de los
siguientes elementos: hierro como base; níquel al 7.75%; algo de cobalto (0.5%)
y otras impurezas.

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Alrededor del siglo XV a. C., los habitantes del Asia Menor descubrieron que si
sometían ciertos minerales al carbón vegetal, lograban un metal, al que luego se
denomino hierro. El metal así obtenido no era demasiado resistente ni demasiado
duro. Quinientos años después, por casualidad, se comprobó que el metal
adquiría mayor dureza cuando había restos de carbón vegetal. Descubrieron así la

aleación hierro carbono. Las formas carbonadas del hierro se produjeron en gran
cantidad, su uso se generalizó para la fabricación de armas y esto originó la Edad
del Hierro.

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Producción de hierro de primera fusión. Equipos, reacciones.

Características del producto

LOS ALTOS HORNOS

Antes de que desaparezcan de la faz de la Tierra, vale la pena describir a los
modernos dinosaurios que aún ahora producen la mayor parte del acero del
mundo. El proceso se puede dividir en dos grandes pasos. El primero consiste en
transformar el mineral de hierro de las minas en arrabio, y el segundo en
convertir el arrabio en acero.
En un alto horno, cuyo esquema se presenta en la figura, se logra la
transformación del mineral de hierro en arrabio.

En el alto horno, el mineral de hierro, el coque y el fundente se cargan por la parte

superior. Por las otras toberas se inyecta el aire caliente que enciende el coque y libera
el monóxido de carbono necesario para reducir al óxido de hierro. El arrabio, producto
final del alto horno, se colecta por una piquera en la parte inferior.

El alto horno tiene la forma de dos troncos de cono unidos por sus bases y
está formado por una envoltura metálica revestido interiormente por ladrillos
refractarios.
Su altura es de aproximadamente de 30 m y su diámetro inferior es de 7 m.
La parte superior del horno, por donde se introducen los materiales, se llama
tragante (zona superior). La parte inferior, de forma cilíndrica hasta la altura de

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las toberas, se denominada crisol. Este se encuentra a una temperatura de entre

los 1550 a 2000 ºC (zona de fusión). Por encima de este y hasta la parte más
ancha del horno (vientre), se extiende la zona llamada etalaje, con temperaturas
desde los 1350 a 1550 ºC (zona de carburación); y desde aquí hacia arriba se
encuentra la cuba, con temperaturas de entre 150 a los 1350ºC (zonas de
deshidratación y de reducción).
a) Zona superior: en esta parte se encuentra el tragante, por el que se
introducen las materias primas, y un sistema de escape de los gases generados
durante el proceso.
b) Zona de deshidratación: los materiales pierden la humedad y las sustancias
volátiles que contienen.
c) Zona de reducción de óxidos: en la parte superior de la cuba tiene lugar la
reducción y la eliminación de los óxidos del material introducido. El oxido que se
forma en la parte baja, con el aire soplado y el carbón a alta temperatura,
absorbe el oxigeno contenido en el mineral y deja el hierro libre de la ganga
(separación del metal del mineral). Al mismo tiempo el fundente y la ganga
empiezan a mezclarse de modo que el hierro puro queda libre formando una
masa de hierro esponjoso.
d) Zona de carburación: cuando el mineral llega aquí absorbe cierta cantidad
de carbono y se transforma en arrabio. El fundente y la ganga se unen y originan
las escorias.
e) Zona de fusión: el gran calor de esta zona derrite completamente la
fundición bruta, la cual va colando y se recoge en el crisol. Al quedar este lleno,
las escorias, que son más livianas empiezan a desplazarse por las piqueras de
escorias (orificio para su extracción).
La proporción de cada uno de los elementos primarios utilizados y de los
productos obtenidos en un alto horno es:

2 Mineral de hierro + 1 Coque + 0.5 Fundente + Aire = 1 Arrabio +0,5 Escoria + Gases

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Proceso de Ignición del alto horno

Los altos hornos trabajan en forma ininterrumpida. El motivo de esta actividad
continua (que cesa solo cuando es necesario realizar tareas de mantenimiento) se
debe a que su encendido es lento y complicado. Se trata de uno de los momentos
más importantes y decisivos del proceso; se realiza en cuatro pasos:
1º- Se asegura que las compuertas de limpieza estén cerradas, se abren las
piqueras de escoria y de arrabio y las toberas
2º- Se coloca el combustible en el fondo y se enciende.
3º- Una vez que hay llama, se introduce 1/3 del carbón de coque hasta que
llega al rojo vivo. Luego el otro tercio y, finalmente, el resto. Cuando todo el
material está al rojo vivo, se comprueba si con él se llena la zona de carburación o
de fusión. De lo contrario, se agrega coque hasta llenarla.
4º- Se introduce rápidamente el resto de los componentes y se inicia el
proceso. Este ocurre de manera continua: a medida que se incorporan
componentes, se retiran el arrabio y la escoria, por lo que el horno permanece
siempre funcionando.

En el dispositivo de carga tiene gran importancia el sistema de doble campana

de cierre, permitiendo introducir los materiales en el horno sin que se escapen los
gases a la atmósfera, mediante la abertura alternada de ambas campanas.
El combustible utilizado es el coque, aunque existen hornos que funcionan con
carbón vegetal. El combustible ocupa la totalidad de la parte inferior del horno,
hasta el vientre; por encima de esta columna y como fundente se introduce
piedra caliza (CO3Ca), cuando la ganga es ácida, y arenas silíceas, cuando la
ganga es básica. El objeto del fundente es formar con la ganga un compuesto
fácilmente fusible y más liviano que la misma fundición, para que sobrenadando
desborde y corra al exterior por un plano inclinado. Su principal función es la de
bajar el punto de fusión de la ganga haciendo que la escoria se encuentre fluída;
además reacciona químicamente con las impurezas (ganga) que contiene la
mena, en el momento en que se encuentra en estado líquido dentro del alto
horno, formando escoria de fácil eliminación.

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Los minerales de hierro que se introducen en el horno contienen del 60 al

70% de hierro; el resto se compone de oxígeno, arena, arcilla y piedras, que a su
vez contienen sílice (SiO2). Es necesario deshacerse de la sílice para evitar que
una parte del hierro se desperdicie al formar compuestos con esta sustancia. Lo
anterior se logra agregando piedra caliza.
El mineral, junto con el fundente y el coque tienen en su conjunto el nombre
de carga y se introducen en el alto horno por la parte superior.

La forma y el tamaño de la carga están ya muy estudiados y los procesos por

los cuales se llegan a ellos son los siguientes:
El primer tratamiento que se debe hacer es separar el mineral de hierro
(mena) de la parte despreciable (tierra, cal, sílice, rocas, etc.).
1-Rotura con mazas o martillos neumáticos de los grandes bloques extraídos;
puede realizarse sobre cintas o cadenas continuas, donde los operarios se
encuentran a ambos lados, realizando el lavado con chorros de agua.
2-Reducción del tamaño (molido); en esta operación pueden intervenir
cilindros trituradores, estriados o con dientes, trituradores a mandíbula o
trituradores a tambor excéntrico.
3- Separación magnética; se aplica cuando el mineral es pobre. Hay un
tambor electromagnético que atrae las partículas del mineral dejando caer en un
recipiente las partes con mucha ganga (poco imantadas). Hay un rodillo rascador
en contacto con el tambor, que separa las porciones ricas que continúan
adheridas, cayendo en otro recipiente. Existe un compartimiento intermedio,
donde caen minerales de contenido medio. El objeto es aumentar el contenido de
hierro del mineral que se va a introducir en el alto horno.
4- El mineral muy pulverulento puede aglomerarse con un cemento adecuado
(cal o coque) y se lo calienta para formar ladrillos.
5- Calcinación: es un lento y continuo calentamiento del mineral colocado en
hornos sin aire. Esta operación tiene por objeto expulsar las sustancias volátiles,
como el anhídrido carbónico, y volver el material más poroso y quebradizo.
6- Finalmente el material así preparado es depositado en una gran playa,
desde donde será luego cargado para alimentar al alto horno.

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Con cintas transportadoras se lleva la carga, es decir las esferas del mineral y
el fundente, y trozos de coque, hasta la parte superior del alto horno.
Casi todo el alto horno se mantiene lleno de carga. Por la parte inferior,
utilizando ductos llamados toberas, se introduce un soplo de aire caliente que
fluye por los huecos que quedan entre las partículas de la carga. Desde los
tiempos de los fundidores chinos del siglo VI hasta principios del siglo XIX el
arrabio se produjo soplando con aire frío sobre la mezcla de minerales y carbón.
Sin embargo, el proceso es mucho más eficiente tanto en rapidez como en
consumo de combustible si se sopla aire caliente adicionado con un poco de
oxígeno y, eventualmente, con hidrocarburos. Cuando el soplo de aire caliente fue
introducido por James Nielsen en 1828, se logró de inmediato un ahorro del 40%
en el consumo de carbón.
En el alto horno, el aire caliente sirve para producir la combustión del coque y
para elevar la temperatura. El oxígeno del aire se combina con el carbono para
producir el monóxido de carbono que, a su vez, reacciona con el óxido de hierro
para producir hierro y dióxido de carbono.
Al salir del alto horno, los gases producidos por la reacción del aire caliente
con el coque y el mineral de hierro no están totalmente quemados. Es común,
que una cuarta parte de la mezcla de gases salientes sea monóxido de carbono.
Este gas venenoso todavía puede quemarse, es decir, oxidarse, y el calor
producido es aprovechable en el calentamiento del soplo del aire que entra. Con
esto se logra además un beneficio para el ambiente al reducir las emisiones de
monóxido de carbono.

Características de los productos:

La escoria y el arrabio se sacan del crisol, el cual se abre cada seis horas para
retirar de 100 a 300 toneladas de metal, por unos ductos llamados piqueras. La
piquera de escoria (o bigotera) está colocada más arriba que la de arrabio porque
la escoria flota. Frecuentemente el arrabio se traslada al convertidor en el estado
líquido; sin embargo, en algunas plantas se vacía para formar lingotes de 50 Kg.

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En Inglaterra, originalmente, los lingotes de arrabio tenían la forma de cerdos y

por eso en inglés el arrabio es conocido como pig iron. El arrabio líquido se vierte
en cucharas, en ellas se lleva el material a los hornos destinados a la fabricación
del acero, o se los vierte en lingoteras, estas son generalmente metálicas. En
instalaciones menos perfeccionadas el arrabio se vierte en lingoteras de arena
construidas en el piso de la planta.
El arrabio, al ser extraído del horno, contiene de 3 a 5% de C (dependiendo
principalmente del silicio que contenga el mineral), parte combinado
químicamente (carbonato de recocido), parte disuelto (carbonato del temple) y
parte del destilado como grafito.
El contenido de silicio es de gran importancia cuando el arrabio está destinado
a lingotes para fabricar fundición de hierro, puede llegar al 4.5% pero el arrabio
para acero contiene entre 0.5 a 2% de carbono. El manganeso de la ganga
aparece en un 75% en el arrabio, el resto aparece en forma de óxido formando
parte de la escoria; en tanto el fósforo no es eliminado por el proceso y el azufre
se elimina casi totalmente, por la acción del calcio y el manganeso.
Posee baja ductilidad y no puede limarse, es económico y no es maleable a
cualquier temperatura de trabajo.
Las Escorias: si se enfrían rápidamente adquieren forma vítrea; con
enfriamiento lento, forma cristalina; por inmersión en agua, forma granulada; y
si se enfrían por chorros de vapor, forman filamentos llamados lana de escoria.
Sus aplicaciones son:
Ladrillos de escoria; la escoria granulada se mezcla con cal, se prensa y
se seca, usándose en mampostería como ladrillos refractarios.
Se agrega a Cementos: confiriendo características puzolánicas
Fabricación de vidrios (agregando algunas sustancias), ya que son
silicatos;
Lana de escoria: se emplea como aislante.

Su composición química es la siguiente:

3(2 CaO + Si O2) + 2 Al2O3 + 3 SiO2

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Los gases de salida, cuya capacidad calorífica es de 8000 Kcal/m³ y

composición es: CO: 27%, CO2: 8 %, N2: 57 %, H2: 6 % y CH4 (metano): 2 %.
Van cargados de carbón y mucho polvo de mineral y fundente por lo cual son
canalizados mediante ductos y se los hace pasar alternativamente por distintos
equipos para separarles este polvo, tales dispositivos pueden ser: separador de
tipo ciclónico, precipitador electrónico o el “lavador de gases”, los cuales
disminuyen su velocidad haciendo caer el polvo y dejando escapar los gases.
De esas cámaras se conducen a una de las estufas (los altos hornos se
acompañan al menos de dos estufas). Las estufas son cámaras de combustión
revestidas en su interior por ladrillos refractarios, en donde se calientan y
comprimen los gases. Después de algunas horas de quemado de los gases en la
primera estufa alcanzan altas temperaturas y en ese momento los gases se
canalizan a la otra de las estufas. Es entonces cuando el soplo del aire, que
deberá entrar al alto horno, se pasa por la estufa para que se caliente al hacer
contacto con las paredes de tabique refractario incandescente, y alcanza
temperaturas superiores a los 1000°C. En la figura siguiente, la estufa de la
derecha está quemando gases y la de la izquierda está calentando al soplo de
aire. Una vez realizado este proceso los gases son inyectados nuevamente al
horno a través de las toberas.

Los gases ricos en monóxido de carbono que salen del alto horno son aprovechados
para calentar las estufas al completar su combustión. Mientras una de las estufas está

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en el proceso de combustión, la otra, previamente calentada, sirve para elevar la

temperatura del aire por encima de los 1 000°C.

Combustibles utilizados en siderurgia.

Combustibles utilizados en siderurgia.
Estado Clasificación Combustible [Kcal. /Kg.]
Combustibles Naturales Antracita 8500
Hulla 8000
Sólidos
Lignita 6000
Turba 5000
Leña 3500
Artificiales Coque 7500
Carbón de leña 6500
Nafta 11200
Kerosene 11100
Gas Oil 10900
Combustibles Artificial Diesel Oil 10700
Fuel Oil 10300
Gaseosos
Alcohol 9000
Natural Gas Natural 9300
Artificial Gas de destilería 11600
Gas de agua 2500
Gas de aire 1000
Gas mixto 1500

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Estados del hierro:

El hierro puro funde a 1528 ºC, no teniendo aplicaciones industriales, y los
usados en la industria son aleaciones con carbono, silicio, manganeso, azufre,
fósforo, etc.
El hierro puro en estado sólido puede estar en varias formas alotrópicas: α, β, γ,
δ apreciándose en las curvas de enfriamiento o calentamiento del hierro puro,
pasando de una forma a otra a temperaturas fijas. Observándose los cuatro
escalones siguientes:
La forma a es estable desde la temperatura ordinaria hasta los 768 ºC y se
caracteriza por ser magnética, propiedad que no tienen los demás estados: la β
desde 768 a 898 ºC, la g desde 898 a 1401 ºC, y la d desde 1401 a 1528 ºC.
La variedad β es una transformación magnética del hierro a, no siendo una
forma alotrópica, y el paso de hierro a a β se pone de manifiesto por la pérdida de
imantabilidad, siendo acompañada de un efecto térmico.
Las variedades a, β, g, observadas con los rayos, son iguales
cristalográficamente, variando solamente el tamaño de la red cúbica centrada, y
se distingue también por su capacidad para retener carbono en disolución.
En la figura, los puntos críticos de enfriamiento se representan por los
símbolos Ar2, Ar3, Ar4; y por Ac4, Ac3, Ac2, los puntos críticos de calentamiento.

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Se puede observar que coinciden los puntos de enfriamiento y calentamiento

a excepción del Ac3, y la transformación del hierro β en hierro g por
calentamiento, va acompañada de una resistencia considerable.
Aleaciones hierro carbono:
El carbono en los hierros comerciales se halla de las siguientes formas
Combinado, formando el carburo de hierro CFe3; contiene 6,69% de carbono
y se llama en metalografía, cementita de la fundición blanca.-
En disolución sólida de carburo de hierro, el hierro γ, con un contenido de
carbono comprendido entre los limites 0 y 1,7%; se denomina austenita en los
aceros.
En forma de carbono libre, generalmente en forma de láminas de grafito de la
fundición gris.
Diagrama Hierro-Carbono
El estado actual del diagrama de equilibrio de las aleaciones hierro-carbono
fue establecido como resultado de las investigaciones hechas por varios
científicos. La elaboración de este diagrama fue empezada por D. Chernov, quien
estableció en 1968 los puntos críticos del acero. Más tarde volvió a estudiar
reiteradamente este diagrama. Por su parte, N. Gutovski, M. Wittorft, Roberts
Austen y Roozebom, hicieron un gran aporte al estudio de este diagrama. Los
últimos datos acerca del diagrama están expuestos en las obras de I. Kornilov.
La figura representa las curvas de enfriamiento y solidificación de las
aleaciones hierro carbono, indicándose además los nombres de los constituyentes
microscópicos. En ordenadas se toman las temperaturas, y en abscisas, los
porcentajes de carbono.
En el diagrama se aprecia que el hierro puro solidifica en el punto A a 1528ºC,
y se ve como desciende a lo largo de A B C, a medida que aumenta la cantidad de
carbono, hasta llegar al punto C; es un eutéctico de austenita y cementita,
llamado ledeburita, formándose a 1145ºC, y contiene 4,29% de carbono,
elevándose la temperatura de fusión a medida que aumenta la proporción de
carbono, estando por consiguiente, en estado liquido por encima de la curva A B
C D, que corresponde al principio de la solidificación, y la A E C F, al final,
estando todo el metal solidificado por debajo de A E C F, y en las zonas

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intermedias, A C E, una parte del metal esta liquida y otra sólida, de austenita, y
en la D C F una parte del metal esta líquida y otra empieza a cristalizar cementita.
La región limitada por A O E I J K es la zona de la austenita pura, que es una
aleación con un porcentaje de carbono inferior a 1,7%. La zona correspondiente a
E C L I representa mezcla de austenita y ledeburita, y la F C L M está constituida
por mezcla de cementita y ledeburita.
La austenita es un constituyente inestable a temperaturas bajas, y se le
comunica a la ledeburita. Cuando el tanto por ciento de carbono es 0,35%, al
descomponerse deja en libertad hierro puro, teniendo lugar el fenómeno a lo largo
de la línea J K entre la temperatura de 768ºC y 900ºC, y la descomposición de la
austenita de entre 0,35% y 0,85% de carbono es análoga a la anterior, sigue la
línea J I entre 768ºC y 721ºC, es decir por debajo de Ar2; estará formado por
hierro α puro, llamado en metalografía ferrita, constituyente que caracteriza a los
hierros con menor proporción de 0,85% de carbono. En la región J P K hay una
mezcla de hierro β y austenita, y en la P J I R existe una mezcla de ferrita y
austenita. Si la cantidad de carbono de la austenita está comprendida entre
0,85% y 1,17%, tiene lugar según la línea E I, desdoblándose en cementita y
austenita más pobre, y al enfriarse la austenita, relativamente pobre en carbono,
produce ferrita, y siguiendo las K J I, se hace más rica en él, mientras que la
austenita con más de 0,85% de carbono segrega cementita y se empobrece
siguiendo la línea EI. En el punto I corresponde a la formación simultánea de
ferrita y cementita en un punto llamado eutectoide, con 0,85% de carbono, y
recibe el nombre de perlita. La línea R I L M corresponde a la temperatura crítica
721ºC, llamada Ar1 y limita los componentes estables a la temperatura ordinaria,
que son la cementita, perlita y ferrita. No obstante, la austenita y la ledeburita
(eutéctico de austenita y cementita), estables a alta temperatura, pueden
conservarse en el metal frío cuando se llevan a temperaturas muy bajas que
impiden la transformación de la rigidez cristalina.
La línea R I L M de la perlita puede descender considerablemente en los
hierros ricos en carbono, si se enfrían con rapidez, y aun desaparecer. A una
determinada velocidad de enfriamiento, los cristales de ferrita y cementita no se
pueden apreciar al microscopio, formando los espectros metalográficos llamados

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Troostita y Sorbita, y para una velocidad de enfriamiento aun mayor, aparece la

Martensita, en formas de agujas cristalinas, que con la Troostita y Sorbita
caracterizan los aceros templados.
Si la velocidad de enfriamiento es muy pequeña o con cierto porcentaje de Si
y Al, la cementita es inestable y aparece el carbono libre. A lo largo de la curva C’
D en hierros con más de 4.25% de carbono se separa grafito. La línea A C’
corresponde a la separación de austenita. En C’ hay un eutéctico de austenita y
grafito que funde a 1158 ºC. La línea E’I’ marca la transformación de la austenita,
con segregación de carbono en una forma que se llama carbono revenido.
Finalmente, el punto eutectoide I’, con 0,7%, corresponde a una mezcla de hierro
y carbono o recocido.
Especies metalográficas
Ferrita: es hierro a puro, blanco, dúctil, maleable y ferromagnético. Es el
constituyente más blando de los hierros.
Cementita: es un carburo de hierro, frágil y duro. No es ferromagnético ni
maleable, siendo el componente más duro de los aceros y fundiciones.
Grafito: es carbono cristalizado en formas de láminas hexagonales.
Austenita: es una disolución sólida de hierro γ en carburo de hierro. Es más
duro que la ferrita y carece de ferromagnetismo.
Martensita: tiene una estructura de agujas cristalinas muy duras, rayando al
vidrio. Es ferromagnético, siendo el primer paso de la descomposición de la
austenita.
Troostita: es un grado mayor de descomposición de la austenita. Está
formada por ferrita y cementita, aparece en los aceros débilmente templados.
Perlita: es una mezcla eutectoidea de ferrita y cementita, separándose en
láminas yuxtapuestas de apariencia nacarada.
Sorbita: es análoga a la perlita pero con un grado mayor de división.
Ledeburita: eutéctico de austenita y cementita inestable a la temperatura
ordinaria.

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Producción de Fundición de hierro.

Equipos utilizados, reacciones. Características del producto.

Generalmente el arrabio tiene un porcentaje elevado de carbono para ser
colocado directamente en los moldes, por ello, la fundición de hierro, se obtiene
por un proceso de segunda fusión, que se realiza en hornos cubilote, similares a los
altos hornos, pero más pequeños.
La fundición está destinada para realizar piezas semiacabadas o acabadas.

Características del Cubilote

El cubilote es un horno cilíndrico de 3 a 15 m de altura y de 0,5 a 2 m de
diámetro. Al igual que el alto horno posee piqueras y toberas. En la parte inferior
del horno está la cámara de aire, conectada a un forzador centrífugo o rotativo que
provee aire en movimiento para la combustión, éste se introduce a temperatura
ambiente a través de las toberas.

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Los materiales son introducidos al cubilote por la puerta de carga, en forma

manual o mecánica. Una vez encendido el horno, y conectado el ventilador, se
producirá la combustión del carbón, desarrollándose la fusión en el crisol o cuba.
El pico de colada, se mantiene cerrado con arcilla hasta que se junta una
cantidad determinada de hierro líquido, que se vierte en cucharas, desde las cuales
será vertido en los moldes.
El pico de salida de la escoria, tiene por objeto la separación de éstas que, en
virtud de su menor densidad, flotan en la masa líquida.
La marcha del proceso puede seguirse observando a través de mirillas, que son
ventanas de vidrio colocadas en la cámara de viento, frente a las toberas.
Una vez terminado el proceso, los materiales son evacuados mediante la
apertura de la puerta articulada del fondo.
La apertura de acceso, está destinada a permitir el revestimiento del fondo del
cubilote con tierra, material que debe reponerse después de cada proceso, además
se introducen en ella trozos de leña necesarios para comenzar el encendido del
horno.
El material refractario que constituye las paredes del horno debe ser de alto
punto de fusión (ladrillos de elevado contenido de sílice), sobre todo en la zona de
fusión. En el tragante, donde la temperatura es baja, pueden usarse piezas de
fundición de hierro en lugar de ladrillos refractarios, con lo que se logra una mayor
resistencia al efecto de golpes provocado por la carga al ser introducida.
La carga metálica del cubilote está constituida por un porcentaje de arrabio en
lingotes, sobrantes de fundición de hierro, trozos de hierro dulce o acero, y
ferroaleaciones (Ferrosilicio y ferromanganeso) que regulan el contenido de silicio y
manganeso.
Cuando son necesarios se introducen también el cobre y el molibdeno.
Sobre cada carga metálica se coloca una de coque en cantidad relacionada con
las proporciones del cubilote, y se completa la carga con el agregado de fundente.
El aire es introducido a presión y provoca la combustión del coque de relleno,
formándose gases y desprendimiento de calor necesario para producir la fusión.
Es muy difícil lograr la fusión en el cubilote con porcentajes de carbono menores
al 3%C o 4%C.

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Los porcentajes relativos de CO2 y CO a la salida del horno pueden regularse

según las cantidades de coque y de las cargas, como también de aire.
El contenido de CO no debe ser muy pequeño para evitar una acción oxidante de
los gases al atravesar las cargas.
La combustión completa del oxígeno debe terminarse en la zona del horno
ocupada por el coque para evitar que se produzca CO dentro del coque de relleno y
lograr la máxima temperatura en la carga metálica, con lo cual origina la fusión y el
sobrecalentamiento adecuado.
Se debe restablecer constantemente el nivel superior de coque y las cargas
sucesivas no deben ser muy grandes. La altura del coque de relleno debe estar
relacionada con la velocidad con que el aire atraviesa la carga.

Características del producto

Estas aleaciones del hierro con el carbono tienen porcentajes de este elemento
que va del 1,7% al 6.6% de C. Las fundiciones con 4.3% de C se denominan
eutécticas. Las que tienen:
1,7%< %C <4.3% Hipo-eutécticas.
4.3% <%C <6.6% Hiper-eutécticas.
Las más usuales son los Hipo-eutécticas (del 2.5% al 3.5%C), ya que con más
carbono se vuelven excesivamente frágiles. Son materiales baratos y muy
adecuados para obtener piezas coladas, esto por su menor temperatura de fusión y
adecuada fluidez para llenar los moldes.

Fundiciones
Fundiciones Blancas.
Método de obtención, estructura y componentes.
Tales fundiciones proceden directamente del alto horno y están compuestas
principalmente por cementita (Carburo de Fe), es de color brillante y se obtienen
de fundiciones bajas en Carbón, entre 2.5 y 3 % y con menos del 1 % de Si.
Pueden obtenerse directamente colando en arena o, aumentando la velocidad de

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enfriamiento por medio de enfriadores metálicos; funde entre los 1100 y 1200 ºC,
dureza de entre 300 y 400 HB, su densidad es de 7,65 Kg/dm³.
Son muy frágiles y casi imposibles de mecanizar, tienen resistencia al
desgaste, no tienen ductilidad y se contrae al solidificar; por lo cual se utiliza en
componentes de gran dureza que no deben sufrir choques o golpes, como por
ejemplo zapatas de frenos, caja de arados, etc.; las cuales no deben ser
trabajadas con herramientas.
La aplicación principal de estas fundiciones es la de servir de base para la
fabricación de fundiciones maleables.
Algunas de ellas pueden usarse para trabajar en caliente, pero por su
resistencia a la oxidación superficial baja, son poco apropiadas para la mayor
parte de las aplicaciones.
Pueden ser trabajadas con piedras de esmeriles.
El grafito es un elemento que no contribuye a la resistencia mecánica del
conjunto por su escasa dureza y cohesión, y puede considerarse que su presencia
equivale (en lo que a resistencia se refiere) a la presencia de agujeros de su
misma forma y tamaño

Fundiciones grises.
Método de obtención, estructura y componentes.
Se llama fundición gris cuando en la estructura aparece el grafito como fase.
El enfriamiento debe ser lento. El contenido de C y Si es mayor en estas
fundiciones que en las blancas. Para obtener fundiciones grises se debe regular la
composición química en base a los espesores de las piezas.
Aumentando el C o el Si se obtienen piezas más finas con estructura gris.
La composición química es:
2.8% a 3% de C 1% a 2.5% de Si
0.4% a 0.8% de Mn < 0.1% de S
< 0.6% de P.
Tales fundiciones presentan durezas que varían entre los 200 a 250 HB, son
muy maleables, densidad 7.25 Kg/dm³, funden entre 1200 y 1300 ºC., dilata al

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solidificarse, fácil de mecanizar, no resiste a la flexión y tracción, mala

soldabilidad, fáciles de moldear por su gran fluidez.
Las fundiciones de poco porcentaje de Si tienen baja resistencia a la corrosión.
Las fundiciones grises de alto porcentaje de Si tiene alta resistencia a la
corrosión pero el inconveniente es que son frágiles y duras.
Las fundiciones grises de poco porcentaje de C y Si son adecuadas para
temperaturas que no excedan los 723 °C; si esta debe ser superada, conviene
agregar un 1% de Cr y Ni.
El comportamiento de fatiga y desgaste en la fundición gris es bueno, también
para entalladuras, por lo cual se la utiliza por ejemplo en bancadas de máquinas,
carcasas de motores, etc.

Fundiciones atruchadas.
Componentes.
Si el enfriamiento se hace en moldes metálicos, generalmente se obtendrá
fundición blanca o atruchada.
Cuando existe cementita libre juntamente con grafito, las fundiciones se
llaman atruchadas, y sus propiedades son intermedias entre las blancas y las
grises.

Fundiciones Maleables.
Definición.
La base de la maleabilidad consiste en obtener por tratamientos térmicos una
fundición gris en la que el grafito aparece en forma de pequeños nódulos, en vez
de láminas, teniendo mayor deformación plástica. En las fundiciones grises no es
posible modificar la forma del grafito primario sin llegar a la fusión. Es necesario
partir de fundición blanca y por medio de enfriamientos muy lentos, la gran
“rigidez térmica” que se opondrá a la formación del grafito, obligará a este
precipitar en forma de pequeños nódulos.
En la fundición maleable no se admite la soldadura por los cambios
estructurales que provoca esta operación, es deformable en frío, forjable en forma

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limitada, fácil de mecanizar, alta resistencia y ductilidad. Tiene aplicaciones en la

industria automotriz, petrolera, agrícola, etc.

Tratamientos térmicos:
Consisten en provocar cambios en la estructura cristalina, a través de una
variación de temperatura, y que sólo pueden ser apreciados en microscopio
metalográfico.
Recocido: Se lleva el metal o aleación a una temperatura superior a la que
corresponde a la modificación de la estructura cristalina y se mantiene un tiempo
conveniente para que se conforme una nueva red.
Temple: Si después de elevar la temperatura se provoca un enfriamiento
rápido, se perturba el proceso normal de reacomodamiento, y se produce el
templado, caracterizado por un endurecimiento superficial.
Revenido: Consiste en someter a la aleación o metal ya templado, a un
nuevo proceso de calentamiento.

Tratamientos mecánicos:
Consisten básicamente en cambiar la forma de los metales o aleaciones, a
través de medios mecánicos (utilizando martillos o rodillos), ya sea con
tratamientos en frío (laminado), o con ayuda de la temperatura (forjado)

Forjado: Es la manera de dar forma a los metales o aleaciones, por medio de

esfuerzos de compresión y tracción en general en caliente, mediante martillos,
prensas, martinetes. El forjado comunica a los cuerpos estructuras compactas y
fibrosas.
Laminado: Consiste en el estirado y compresión de las piezas por medio de
dos cilindros que giran a igual velocidad y en sentido contrario, comunicándoles la
forma. Se llaman desbastadores los que tienen la superficie rugosa y comprimen
fuertemente los lingotes, y de acabado los que tienen la superficie lisa y dura,
comunicando la forma definitiva.

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Formas comerciales forjadas y laminadas

Las fabricas clasifican los hierros en semi-productos, cuando no han sido
apenas trabajados (lingotes, tochos, palanquillas), y elaborados, como los
perfiles, chapas, etc.

Semiproductos:
Lingotes: Son bloques de forma piramidal tal y como se obtienen en las
lingoteras, no habiendo sufrido ninguna elaboración. Se hacen de 4 a 40
toneladas, y se denominan según el procedimiento por el que se han obtenido, en
lingote Bessemer, Thomas, Martin Siemens, etc.
Tochos: Son bloques que han sufrido una laminación o forja, de sección
rectangular y aristas redondeadas: de 130 x 130 a 340 x 340 y 550 x 550 mm de
sección transversal.
Llantón: Es un semiproducto de sección rectangular destinado a la fabricación
de hojalata y chapa fina, de dimensiones variables, siendo generalmente de 150 a
350 mm de ancho y 5 a 50 mm de espesor
Palanquilla: Son barras de sección aproximadamente cuadrada, de aristas
romas, de 450 a 120 mm de lado y 6 a 12 m de longitud.

Hierros elaborados de sección rectangular:

Fleje: perfil plano, menor de 4 mm de espesor y 200 mm de ancho.
Pletina: perfil de 4 a 10 mm y 200 mm de ancho.
Llanta: perfil rectangular de 4 a 100 mm de espesor y 200 mm de ancho.
Plano ancho: espesor de 6 a 20 mm y ancho de 200 a 600 mm y 12 m de
largo.
Chapa negra: perfiles planos que exceden de 600 mm de ancho. La chapa
fina tiene espesores desde 0.4 a 2.7 mm, de ancho 1.25 m, y 2,5 a 5 m de largo.
La chapa mediana y gruesa tiene de 3 a 35 mm de grueso, el ancho varía de 1 m
hasta 2,6 m, y longitud de 5 a 16 m.
Hojalata: son chapas negras recubiertas de una película de estaño. Espesor
de 0,2 a 0,8 mm y medidas 712x508, 635x432, 508x355.

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Chapa galvanizada lisa: se obtienen revistiendo las chapas negras con cinc.
Espesores desde 0,4 a 2,7 mm y dimensiones 2 x 1 metro.
Chapa galvanizada ondulada: las destinadas a cubiertas tienen la
ondulación en arco de parábola. La longitud varía desde 2 m a 11 m, y el espesor
desde 0,6 a 2 mm.

Perfiles laminados:
Se obtienen por laminación de aceros suaves soldables, designándose,
además de la forma de la sección ó números que indican su altura o ancho
expresados en cm. Se fabrican con longitudes desde 4 a 16 m.
Hierro en ángulo L: llamados también cantoneras, de lados iguales o
desiguales, en la relación 1:1.5 o 1: 2
Hierro en U: se fabrica de 4 a 12 m. las alas tienen una inclinación del 8 %.
Los radios de acuerdo del alma con las alas es igual al espesor de las alas medido
a 0.5 b. y el de curvatura de las aletas igual a la mitad radio anterior.
Hierros en T: la altura h es igual a la base b, fabricándose de 20 x 20 x 3
hasta 100x100x13. Los radios de acuerdo del alma con la base y los espesores de
estos son iguales a r = e. Los radios de curvatura de la base y los del alma son
iguales a ¼ e. La inclinación de las aletas de la base es de 2 % y la del alma un 4
%. El espesor e se mide a ¼ de b y a ½ h
Los de ala ancha b > h se fabrican desde 100x55 hasta 100x75.
Hierros en doble T de ala estrecha: se denominan también viguetas. El
radio de acuerdo de alma con las aletas es igual al espesor r = e. Y el de
curvatura de las aletas r1 = 0.6 e, la inclinación de las aletas es de 14 %

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