Fabricación del acero

Introducción
Es muy difícil concebir un escenario de la vida urbana o rural donde no
haya al menos un objeto de acero. Hay piezas de acero en nuestra ropa, en
nuestras casas, en las calles y en el campo. Y no son pocas. Si alguien me
pidiera hacer un libro sobre los metales, donde el número de páginas asignado
a cada aleación fuera proporcional al volumen total producido, más del 95%
tendría que referirse a los aceros. Aun si se incluyera al resto de los materiales
que empleamos, como los cerámicos, los polímeros, las maderas, etc., la
presencia del acero tendría que ser grande.
En general, el acero es una aleación de hierro y carbono a la que suelen
añadirse otros elementos. Los mejores aceros se encuentran con un contenido
entre el 1.2% y el 1.7% de Carbono.
El Hierro de crisol abierto y el Hierro forjado contienen un porcentaje de
Carbono de sólo unas centésimas. El hierro colado, el Hierro colado maleable y
el arrabio contienen entre un 2 y un 4% de Carbono. Hay una forma especial de
hierro maleable que no contiene casi Carbono alguno. Para fabricar aleaciones
de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de Hierro
denominadas ferroaleaciones, que contienen entre un 20% y un 80% del
elemento de aleación, de Manganeso, Silicio o Cromo.
Historia
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de
fundir mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado. Los
primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan
del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos
de hierro. Los griegos ya conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta
complejidad, para endurecer armas de hierro mediante tratamiento térmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de
hecho, todas las aleaciones de hierro fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se
clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un
horno o forja con tiro forzado. Ese tratamiento reducía el mineral a una masa
esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por impurezas
metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba
mientras permanecía incandescente y se golpeaba con pesados martillos para
expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El Hierro producido en esas
condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras
impurezas. En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente
auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron
a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de
arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para
convertirse en acero auténtico.
Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados
para la fundición y se incrementó el tiro para forzar el paso de los gases de
combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de
mayor tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a
hierro metálico y a continuación absorbía más carbono como resultado de los
gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio,
una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro
forjado. El arrabio se refinaba después para fabricar acero.
La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos
perfeccionados de los usados antiguamente. El proceso de refinado del arrabio
mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry Bessemer, que en
1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década
de 1960 funcionan varios hornos que emplean electricidad para producir acero
a partir de material de chatarra. Sin embargo, las grandes instalaciones de
altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de
mineral de hierro.

Producción y refinación del arrabio

El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero,
los materiales básicos empleados son mineral de Hierro, Coque y Caliza
(fundente). El Coque se quema como combustible para calentar el horno, y al
arder libera monóxido de Carbono, que se combina con los óxidos de hierro del
mineral y los reduce a hierro metálico.
La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:
Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe
La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido
de Carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la Sílice
presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para
formar silicato de Calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría
silicato de Hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de Calcio y
otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte
inferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente
composición: un 92% de Hierro, un 3 o 4% de Carbono, entre 0,5 y 3% de
Silicio, del 0,25% al 2,5% de Manganeso, del 0,04 al 2% de Fósforo y algunas
partículas de Azufre.
Fabricación del acero
El acero se obtiene eliminando las impurezas del arrabio, producto de
fundición de los altos hornos, y añadiendo después las cantidades adecuadas
de Carbono y otros elementos. En 1855, Henry Bessemer desarrolló el horno o
convertidor que lleva su nombre y en el que el proceso de refinado del arrabio
se lleva a cabo mediante chorros de aire a presión que se inyectan a través del
metal fundido. En el proceso Siemens-Martin, o de crisol abierto, se calientan
previamente el gas combustible y el aire por un procedimiento regenerativo que
permite alcanzar temperaturas de hasta 1.650 ºC.
Convertidor BESSEMER
El primer paso para lograr la transformación masiva del arrabio en acero
lo dio el inglés Henry Bessemer en 1856. La idea de Bessemer era simple:
eliminar las impurezas del arrabio líquido y reducir su contenido de Carbono
mediante la inyección de aire en un "convertidor" de arrabio en acero. Se trata
de una especie de crisol, como el que muestra en la figura 19, donde se inyecta
aire soplado desde la parte inferior, que a su paso a través del arrabio líquido
logra la oxidación de Carbono. Así, el contenido de Carbono se reduce al 4 o
5% a alrededor de un 0.5 %. Además el Oxígeno reacciona con las impurezas
del arrabio produciendo escoria que sube y flota en la superficie del acero
líquido. Como la combinación del Oxígeno con el Carbono del arrabio es una
combustión que genera calor; Bessemer acertadamente sostenía que su
proceso estaba exento de costos por energía. La idea era fantástica.
 Bessemer logró convencer a los grandes señores del hierro de la época
victoriana para que aplicaran industrialmente los procedimientos que él había
desarrollado a escala de laboratorio. Se invirtieron enormes recursos en el
proyecto, cuyo resultado fue un escandaloso fracaso. Bessemer fue obligado a
reponer el dinero a los industriales y se hundió en el mayor descrédito. Pero
Bessemer no se dio por vencido. Le costó mucho darse cuenta de que el
arrabio que él había empleado en sus experimentos de laboratorio era distinto
al que explotaban industrialmente los fundidores ingleses. Por alguna razón,
Bessemer había empleado un arrabio de bajo contenido de Fósforo que
contrastaba con el arrabio obtenido de muchos minerales nativos de Inglaterra
y Europa que eran muy ricos en este elemento.
La pared del convertidor de Bessemer estaba recubierta con ladrillos
refractarios ricos en óxido de Silicio: sílice. En la jerga de los refractarios a
éstos se les llama "ácidos" para distinguirlos de los óxidos metálicos, que se
denominan "básicos". La triste experiencia del primer intento de Bessemer
sirvió para demostrar que los refractarios ácidos entorpecen la eliminación del
Fósforo del arrabio. Más tarde Thomas y Gilchrist, también ingleses, probaron
que el convertidor de Bessemer transformaba exitosamente el arrabio en acero
si la pared del horno se recubría con refractarios "básicos", de óxido de
Magnesio por ejemplo. Para quitar el Fósforo y el sílice del arrabio, añadieron
trozos de piedra caliza que reacciona con ambos para producir compuestos
que flotan en la escoria. Esto no se podía hacer en el convertidor "ácido" de
Bessemer porque la piedra caliza podría reaccionar con los ladrillos de sílice de
sus paredes.
Bessemer instaló su propia acería en Sheffield, pagó sus deudas, pronto
logró una producción de un millón de toneladas por año y amasó una gran
fortuna. Lo que nunca pudo recuperar fue la confianza de los industriales
ingleses. De muy mala manera fue rechazado su proyecto para sustituir los
rieles de ferrocarril de "hierro" forjado de esa época por los de acero que ahora
todo el mundo utiliza.