Semana 03: localización de Planta

Docente: Mg. Ing. Filiberto De La Rosa Anhuaman

 La localización

La localización es el lugar físico donde se realiza la

actividad productiva, es decir, es el lugar donde se
obtienen los productos que finalmente deberán de
ser llevados al mercado.
ASPECTOS A TOMAR EN CUENTA EN UNA LOCALIZACION DE
PLANTA

En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes:

Macro localización:
Es decir, la selección de la región o zona más adecuada, evaluando
las regiones que preliminarmente presenten ciertos atractivos para
la industria que se trate.
Micro localización: 
Es decir, la selección específica del sitio o terreno que se encuentra
en la región que ha sido evaluada como la más conveniente.
 FACTORES QUE AFECTAN A UNA
LOCALIZACION DE PLANTA

 Las fuentes de abastecimiento.

 Los mercados, la localización de los clientes o usuarios.
 La localización de la competencia.
 La calidad de vida
 La mano de obra.
 Los suministros básicos.
 Los medios de transporte.
 Las condiciones climatológicas de la zona.
 El marco jurídico.
 Los impuestos y los servicios públicos.
 Los terrenos y la construcción.
METODOS DE LOCALIZACION DE PLANTA
 METODO DEL PUNTO DE EQUILIBRIO

PASOS A SEGUIR
Permite determinar la ubicación de la planta en función de sus costos y
gastos operativos de la empresa. El procedimiento es:
1. Determinar los costos fijos y variables para cada ciudad
2. Trazar en una sola grafica la línea de costos totales vs unidades
producidas
3. Determine los rangos aproximados en los cuales cada una de las
localizaciones provee el costo total mas bajo
4. Resuelva algebraicamente para obtener el punto de equilibrio sobre los
rangos pertinentes
5. CT = CF + CV
Ejemplo de aplicación:
• La empresa ABC productora de calzado para damas por el
método del punto de equilibrio su localización en función de
los costos, la empresa estudia cuatro posibles alternativas
estimando sus costos fijos y costos variables.

Ciudad Costo fijo por mes Costo variable por

unidad
Piura 150 000 60
Chiclayo 300 000 30
Trujillo 500 000 20
Chimbote 600 000 30
 Solución:
• CT= CF + CV Piura
• Chimbote

• Chiclayo
600

• Trujillo

300
150 Piura Chiclayo Trujillo
• 0 5000 20000 100000
 PASOS APRACTICO
EJERCICIO SEGUIR
Una empresa pretende elegir, a través del método del punto de equilibrio
una ubicación para su planta de producción en función de los costos a fin
de que el ingreso por ventas no se vea afectado , es decir, se supone
venderá la misma cantidad, independientemente donde se instale . La
empresa estudia cuatro posibles alternativas para las cuales ha estimado
los costos fijos y variables que aparecen en la siguiente tabla:
COMUNIDAD Costo fijo por mes Costo variable por
($) unidad ($)
A (Trujillo) 150,000 60
B (Lima) 300,000 30
C(Arequipa) 500,000 20
D(Iquitos) 600,000 30

Determinar y analizar la mejor alternativa a diferentes niveles de producción si la

capacidad de producción Instalada de la planta es de 100,000 unidades
 COMUNIDAD Costo fijo por mes ($) Costo variable por unidad
($)
A (Trujillo) 150,000 60
B (Lima) 300,000 30
C(Arequipa) 500,000 20
D(Iquitos) 600,000 30

ANALISIS DE LA CIUDAD DE TRUJILLO "A"

CTA  CFA  CVU ( a ) .Qa
luego: Si Q=0 CT=150,000 P1 =(0,150,000)
Si Q=100,000 CT=$6´150,000 P2  (100, 000; 6´150, 000)
ANALISIS DE LA CIUDAD DE LIMA "B"
CTB  CFB  CVU ( B ) .QB
Luego Si Q=0 CT=300,000 P1  (0;300, 000)
Si Q=100,000 CT=$3´300,000 P2  (100,000;3´300,000)
CALCULO DEL PUNTO DE EQUILIBRIO ENTRE "A" Y "B"
CTA  CTB
150,000+60Q=300,000+30Q
Q=5,000 Unidades
 INTERPRETACION
Si la empresa produce entre 0 y
Costo total(mils 5,000 unidades le conviene la
$) ciudad de Trujillo.
Si la empresa produce entre A
5,000 y 20,000 unidades le D
(100; 6´150)
conviene la ciudad de lima.
Si la empres produce entre B
20,000 y 100,000 unidades es (100; 3´600) C
mejor ubicar la planta en (100; 3´300)
Arequipa R
(100; 2´500)
S

Q IPA LOCAL. NOMBRE

REQU
A A Truji l l o
(0,600)
P MA B Li ma
LI
(0,500) C Arequi pa

O D i qui tos
IJ LL
(0,300)

(0,150) U
TR
0 5,000 11,667 15,000 20,000 100,000 UNIDADES PRODUCIDAS(Q)
 Método de la cuadrícula o del centro de
gravedad
• Este método se basa en la idea de que, si interesa minimizar costes de
transporte totales, cuanta más demanda tenga un punto, más interesante
es ubicarse cerca de él; lo mismo ocurre para aquellos puntos en los que
los costes unitarios de transporte son muy elevados.
• En resumen, cada punto de demanda o producción atrae al almacén hacia
sí con una fuerza directamente proporcional al producto del coste unitario
de transporte y al flujo de materiales que sale o llega a ese punto.
• El método del centro de gravedad es de muy sencilla utilización y da una
buena aproximación a la solución de menor coste.
 Método de la cuadrícula o del centro de
gravedad
• La mejor localización de un almacén, en este caso, sería cerca del centro de
gravedad de un cuerpo imaginario en el que cada punto origen – destino
tuviera como densidad el citado producto.
• La expresión analítica que determina las coordenadas de ese centro de
gravedad una vez se ha definido un sistema de referencia arbitrario es,
como es sabido:
Ejemplo de aplicación:
• La empresa Agro Industrial ABC desea instalar una ubicación
intermedia de almacén de insumos, desea ubicarla en una ubicación
intermedia entre la planta y y sus principales fundos que abastecen.

Plantas X Y Insumos
Fundo 1 58,7 4.4 3,800
Fundo 2 26.2 5.2 2700
Fundo 3 32.9 3.8 310
Fundo 4 42.5 4.1 420
Fundo 5 36.4 6.2 250
 MÉTODO SINÉRGICO DE LOCALIZACIÓN DE PLANTAS
(BROWN Y GIBSON)

El Método Sinérgico o Método de Brown y Gibson es un algoritmo

cuantitativo y cualitativo de localización de plantas que tiene como
objetivo evaluar entre diversas opciones, donde instalar una planta,
basándose en dos tipos de factores: objetivos y subjetivos. 
FACTORES OBJETIVOS: 
Son los costos mas importantes ocasionados al
establecer una industria y se clasifican en:
•Costo del lote
•Costo de construcción
•Costo de mantenimiento de local, equipos
•Costo de materia prima

1
CTI
FOi  n
1
11 CTi

FOi  Factor Objetivo de la ciudad "i"

CTi  Costo Total de la ciudad "i"
n=Numero de ciudades o localidades
FACTORES SUBJETIVOS
Estos son los factores de tipo cualitativo, pero que afectan
significativamente el funcionamiento de la empresa. Se da en
porcentaje y se clasifican en:
 Impacto ambiental.
 Clima social, ambiente laboral.
 Servicios comunitarios
- Hospitales n
FSi   Ri , j xW j
- Bomberos j 1

- Hospitales W j  peso del factor subjetivo "j"

- Zonas de recreación R i , j  Indice de preferencia de la localidad "i" con respecto al factor "j"
- Instituciones recreativas FS  Factor subjetivo de la localidad "i"
i
 Transporte
 Competencia
 Inseguridad ciudadana
 INDICE DE LOCALIZACION (IL)
Permite determinar la ubicación de la planta, y esta en
función de los factores objetivos y subjetivos asi como el
indice de confiabilidad de los factores.

ILi   FOi *   FSi * 1   

ILi  Indice de Localizacion de la Planta "i"
FSi  factor Subjetivo de la planta "i"
FOi  factor Objetivo de la plana "i"
 =Indice de confiabilidad del factor objetivo
 Ejemplo de aplicación:
• La compañía de autos compactos S. A. debe seleccionar una comunidad
para localizar una nueva planta. Los primeros estudios han conducido a tres
posibles lugares la ciudad de Medellin, la ciudad de Envigado y Itagui, se
desea por el método de Brown y Gibsón seleccionar donde ubicar su
planta. La suma de los costos fijos de energía, alquiler y agua para cada
ciudad se presentan.
• Los factores subjetivos que esta considerando la compañía son: Clima,
seguridad y educación, considerar K = 0.75
Ciudad Costos
Medellín 37,388.6
Envigado 39, 382.7
Itagui 38, 108.9
Solución:

Ciudad Ci 1/Ci FO
Medellín 37, 388.6 0.00002675 0.341
Envigado 39, 382. 7 0.00002539 0.324
Itagui 38, 108.9 0.00007838 0.335
Total 1.0
Solución:
• Reemplazando:
• MPL= K. FO + (1-K).FS
• MPL(M) = 0.75(0.341) + 0.25.FS
• MPL(E) = 0.75(0.324) + 0.25.FS
• MPL(I) = 0.75(0.335) + 0.25.FS
• Sabemos :
Solución
Factor Índice de importancia Wi

Cultura 2/3 = 0.667

Clima 1/3 = 0.33

Seguridad 0

Total 1.0
Solución
Solución

=0.339

= 0.3262

= 0.3345
 MÉTODO DE LOS FACTORES PONDERADOS
PASOS:
•1. Determinar una relación de los factores relevantes.

•2. Asignar un peso a cada factor que refleje su importancia relativa.

•3. Fijar una escala de calificación a cada factor. Ejm: 1-10 ó 1-100 puntos.

•4. Hacer que los directivos evalúen cada localización para cada
factor.

•5. Multiplicar la puntuación por los pesos para cada factor y obtener
el total para cada localización.

•6. Hacer una recomendación basada en la localización que haya

obtenido la mayor puntuación, sin dejar de tener en cuenta los
resultados obtenidos a través de métodos cualitativos.
•La puntuación total para cada alternativa se calcula como la suma de las
puntuaciones para cada factor ponderadas según su importancia relativa.

•Así, por ejemplo, la puntuación total recibida por la alternativa A se

obtendría como:

•PA = 7 x 0,30 + 5 x 0,30 + 9 x 0,20 + 6 x 0,15 + 7 x 0,05 = 6,65

•Las alternativas B y C parecen ser mejores que A, por lo que se podrá

rechazar esta ultima.

•Entre las dos restantes, hay una pequeña diferencia a favor de C, aunque
quizás no definitiva.

•Vemos que C tiene la ventaja principal de estar muy próxima a la fuente

de abastecimiento de materia prima, lo cual es un factor importante,
mientras que su punto débil es el costo de instalación, que es bastante
elevado. 
Ejemplo:
• El equipo de estudio creado para la localización de una nueva planta de fabricación de
calzado ha identificado un conjunto de criterios importantes para el éxito de la decisión; al
mismo tiempo, ha distinguido el grado de importancia de cada una de los factores en las
alternativas en una escala de 0 a 10. Todo esto se recoge en la Tabla 1.

Factores Peso relativo Localidades

(%) A B C

Proximidad a 30 7 7 10
Proveedores 30 5 9 7
Costos laborales 20 9 6 6
Transportes 15 6 6 7
Impuestos 5 7 8 2
Costos instalación
Puntuación total 6,65 7,3 7,45
ANALISIS DE LA ALTERNATIVA “C”:
Buena proximidad a los proveedores, costos laborales bajos, costos de transporte bajos,
impuestos bajos, costos de instalación altos.
 MACROLOCALIZACION
RANKING DE FACTORES:

PESO
FACTORES RELATIVO   ALTERNATIVAS  
    AREQUIPA LIMA TRUJILLO
1. SALARIOS 10 5 9 6
2. ACCSESO A MERCADOS 25 6 9 5
3. PERSONAL CALIFICADO 25 5 10 3
4. TRANSPORTES Y
COMUNICACIONES 5 6 9 6
5. ACTITUD DE LA
COMUNIDAD 2 6 7 7
6. CARACTERISTICAS DEL
LUGAR 10 8 8 6
7. LEYES 8 7 7 7
8. COSTO DE VIDA 5 9 6 7
9. ASPECTOS FISCALES Y
FINANCIEROS 10 7 7 6
PUNTUACION TOTAL   6.08 8.6 5.15
 MICROLOCALIZACION

RANKING DE FACTORES:

PESO
FACTORES RELATIVO   ALTERNATIVAS    
LA SAN
    SAN ISIDRO SURCO MOLINA BORJA
1. SALARIOS 10 9 8 9 9
2. ACCESOS A MERCADOS 25 10 9 10 10
3. PERSONAL CALIFICADO 25 9 10 8 9
4. TRANSPORTES Y
COMUNICACIONES 5 8 8 8 8
5. ACTITUD DE LA COMUNIDAD 2 8 9 8 7
6. CARACTERISTICAS DEL
LUGAR 10 8 9 8 8
7. LEYES 8 8 9 8 8
8. COSTO DE VIDA 5 5 8 7 6
9. ASPECTOS FISCALES Y
FINANCIEROS 10 7 8 8 7
PUNTUACION TOTAL   8.6 8.95 8.55 8.63
EJERCICIO 01
Se trata de elegir la localización adecuada de un proyecto en las localidades de “A” , “B” y “C”, y
“D” basado en los siguientes aspectos:
Los factores incidentes son :
F1 = Energía Eléctrica
F2 = Agua
F3= Disponibilidad de Mano de Obra
Se sabe además que los pesos de los factores son:
F1 tiene el doble de importancia que F2 y F3.
Las calificaciones dadas sobre 10 de cada factor con respecto a las localizaciones son

IMPORTANCIA DE LOS FACTORES

POR LOCALIDAD
LOCALIDAD F1 F2 F3
A 8 4 8
B 7 5 6
:
C 6 6 5
D 5 4 4
EJERCICIO 02
Se trata de elegir la localización adecuada de un proyecto en las localidades de Lima, Trujillo,
Arequipa y Cuzco basado en los siguientes aspectos:
Los factores incidentes son :
F1 = Energía Eléctrica
F2 = Agua
F3 = Costo de la mano de obra
F4 = Cercanía a los Proveedores
F5 = Inseguridad Ciudadana
Se sabe además que el peso de los factores son:
F3 es la mitad de F4.
F2 es el doble de F3 y la tercera parte de F1
F5 es el doble de F1
Las calificaciones dadas sobre 10 puntos de cada factor con respecto a las localizaciones son

GRADO DE IMPORTANCIA DE LOS FACTORES POR LOCALIDAD

LOCALIDAD F1 F2 F3 F4 F5
Lima 8 4 8 5 2
Trujillo 7 5 6 8 3
Arequipa 6 6 5 7 5
Cusco 5 4 4 4 4
Método de localización: Análisis
dimensional
• Es un procedimiento para seleccionar una localización que se basa en
la eliminación sistemática de una de las dos alternativas comparadas.
• Este método considera factores cuantitativos como:
• Costo del terreno
• Costo de construcción
• Costo total de mano de obra, etc.
• Entre los factores subjetivos podemos mencionar:
• Estabilidad política y social
Método de localización: Análisis
dimensional
• Infraestructura de comunicaciones.
• Estímulos fiscales y leyes regulatorias. Etc.
Procedimiento:
• 1. Determinar los factores cuantitativos.
• 2. Determinar los factores subjetivos.
• 3. Determinar el peso a los factores, será mayor el que tenga mayor
impacto en la elección.
• 4. Determinar el costo para los factores cuantitativos y subjetivos.
• 5. Dividir el costo de la localidad A entre la de B.
• 6. Elevar el resultado a la potencia del peso asignado.
• 7. Determinar el factor cuantitativo q = d0*d1*d2
Procedimiento:
• 8. Determinar el factor cualitativo Q = D0*D1*D2
• 9. Determinar el resultado de multiplicar D = q*Q
• 10. Si D es menor que 1 se elige A
• si D es mayor que 1 se elige B
 Ejemplo:
La empresa ABC fabricante de cueros para calzado desea ubicar su planta
entre dos ciudades: Trujillo y Piura para tal efecto ha considerado los
siguientes factores cuantitativos y cualitativos, sus pesos y costos en el
siguiente cuadro, realizar la localización por el método de análisis
dimensional.
Peso (W) Trujillo Costo Piura Costo
Terreno 5 $2 295 000 $3 300 000
Construcción 4 $1 500 000 $1 800 000
Mano de obra 6 $850 000 $750 000
Estabilidad 1 60 30
Legislación 2 40 80
Comunicaciones 3 70 90
 Solución:
Peso (W) Trujillo Piura C = T/P D = Cw Mejor elección
Mayor impacto D<1 A
D>1 B
Terreno 5 $2 295 000 $3 300 000 0.6955 0.1627 A

Construcción 4 $1 500 000 $1 800 000 0.8333 0.4822 A

Mano de obra 6 $850 000 $750 000 1.1333 2.12 B

Factor cuantitativo 0.1663 A

(q)
Estabilidad 1 60 30 2.0000 2.0000 B
Legislación 2 40 80 0.5000 0.2500 A
Comunicación 3 70 90 0.7778 0.4705 A
Factor cualitativo 0.2353 A
(Q)
Total q*Q 0.0391 A
Métodos cuantitativos de distribución de
planta
• Distribución de planta.
• La distribución de planta interna de una planta representa la fase de integración
del sistema productivo. Esta etapa es importante puesto que el grado de
eficiencia y rendimiento de la empresa depende de ella.
• El medio físico y la distribución de sus instalaciones condiciona la productividad
de la mano de obra, es por esto que la motivación por el trabajo disminuye en un
local mal ventilado o mal distribuido,
• Con una adecuada distribución se pueden reducir los costos por concepto de
tiempo de desplazamiento de un operario que se encuentra buscando una
herramienta mal ubicada, las consecuencias de los cuellos de botella, el costo de
los espacios mal utilizados, de los accidentes de trabajo motivados por una mala
distribución y las perdidas causadas por la disminución de la productividad.
 Distribución de planta
• La distribución de planta es el diseño y ordenación de los espacios e
instalaciones de hombres, materiales y equipos de una fabrica, en
resumen el arreglo y coordinación efectiva de todos los elementos de la
planta: Personal, equipo, material, almacenamiento etc. Necesario para
producción de la planta de producción.
• La distribución puede realizarse para hacer arreglos en una planta total,
por áreas o, por operación, se requiere arreglos nuevos cuando hay un
cambio en el producto, un nuevo producto, cambio en el volumen de
producción, la fabrica se vuelve obsoleta, hay muchos accidentes, los
costos son muy altos, se necesita una planta mas amplia.
• Los arreglos se pueden realizar dentro de las siguientes categorías:
• Cambios menores en la distribución total.
 Distribución de planta
• Redistribución total.
• Construcción de una planta nueva.
• Los arreglos no solo tratan del interior de la planta, hay también arreglos
exteriores como área de almacenamiento, vías de acceso, zonas verdes etc.
• Fomentar la calidad del producto.
• Minimizar el manejo de materiales.
• Mejor utilización de espacios.
• Mejor mantenimiento.
• Reducir demoras en el trabajo y perdida de tiempo.
• Mejorara los métodos de trabajo Etc.
 Tipos de distribución de planta
• Existen tres tipos de distribución de planta:
• Por proceso o en bloque
• Por producto o en línea
• Por puesto fijo
• En un sistema de producción pueden utilizar uno de estos tipos como también
una combinación de los tres.
• Distribución por puesto fijo:
• También se le llama por componente fijo en donde las materias primas y las
herramientas se desplazan hacia el producto, este tipo de distribución física es
conveniente para productos que tienen ciertas particularidades en cuanto a
volumen, peso o modo de producción, la artesanía tiene este tipo.
 Tipos de distribución de planta
• Distribución por proceso o en bloque:
• Este tipo de distribución se caracteriza porque los equipos similares que realizan
funciones similares se colocan en un mismo departamento, por ejemplo todas
operaciones de corte se harían en un mismo lugar el torno, las fresadoras y la
inspección, el ensamble en un mismo lugar, este tipo de distribución es ideal
para producciones intermitentes (pedidos), es un proceso flexible, no todas las
maquinas participan en la elaboración de un producto pues no necesariamente
pasa por todas las maquinas, una desventaja es la cantidad de movimientos y
manejo de materiales, los costos de operación son menores y los costos de
capital menores.
• Distribución por producto o en línea:
• Consiste en colocar los equipos y personas de acuerdo a la secuencia requerida
para la fabricación del producto (diagrama de operaciones).
Tipos de distribución de planta
• Es decir un producto se fabrica en un área manteniéndose el material
en movimiento, esta distribución dispone cada operación
inmediatamente al lado de la siguiente montaje o ensamble de un
automóvil.
 Métodos cuantitativos de distribución de
planta
• Método de los hexágonos:
• Permite efectuar una distribución de planta bastante flexible es decir
permite adaptarse a cambios futuros en el diseño de los productos, en el
volumen de producción y a la tecnología de la producción.
• Procedimiento:
• Identificar los volúmenes de producción pronosticados de los productos a
fabricar, determinar el porcentaje de participación, se seleccionan 2 o 3
productos que tengan mayor participación.
• Determinar el cuadro de afinidad para lo cual se debe de contar con los
diagramas de operaciones de los productos seleccionados, N es el número
de estaciones.
• Xij: Indica que el producto va de la estación i a la estación j.
 Método de los hexágonos
De a 1 2 3 …. N
1 X11 X12 X13
2 X21 X22 X23 Xij
3 X31 X32 X33
…. Xij Xij
N
 Método de los hexágonos
• Elaborar la matriz triangular para cada producto, se anotan la suma del
número de veces que el producto va de la estación i a la estación j mas el
número de veces que el producto va de la estación j a i
 Método de los hexágonos
• Generamos la matriz triangular resumen donde Zij es igual al valor de Yij
correspondiente al primer producto multiplicado por su porcentaje de
participación mas el valor de Yij correspondiente al segundo producto
multiplicado por su porcentaje de participación ( si se seleccionan dos
productos).

• Priorizamos la matriz triangular resumen según los valores en orden

descendente, esquematizamos el orden obtenido utilizando hexágonos.
 Ejemplo:
• La empresa ABC necesita diseñar una gráfica de hexágonos en la
manufactura de 5 productos, las producciones pronosticadas para un
horizonte de 10 años son:
• Producto A 900unidades/ día
• Producto B 700unidades/ día
• Producto C 200unidades/ día
• Producto D 100unidades/ día
• Producto E 200unidades/ día
• Producto A : Cepillo, fresa, cepillo, taladro, ensamble, fresa, taladro,
ensamble.
• Producto B: Fresa, cepillo, taladro, fresa, taladro, cepillo, fresa y ensamble
 Ejemplo:
• Diagrama de operaciones de los productos Ay B:
 Solución:
• Seleccionamos los productos base:
A= 900 D= 100
B= 700 E= 200
C= 200 Total = 2 100

• Las particiones: A 900/(2 100)*100 42.85%

B 700/(2 100)*100 33.33%

C 200/(2 100)*100 9.52%

D 100/(2 100)*100 4.76%

E 200/(2 100)*100 9.52%

100%
 Solución:
• Los productos seleccionados: Producto A = 42.85% y B = 33.33%
• Generamos el cuadro de doble entrada (afinidad) considerando el diagrama
de operaciones de los productos seleccionados:
 Solución:
• Producto A : Cepillo, fresa, cepillo, taladro, ensamble, fresa, taladro,
ensamble.
• Producto B: Fresa, cepillo, taladro, fresa, taladro, cepillo, fresa y ensamble
De a 1 2 3 4 De a 1 2 3 4
1 - 1 1 0
1 - 1 1 0
2 1 - 1 1
2 1 - 1 0
3 0 0 - 0
3 0 0 - 2
4 0 0 0 -
4 0 1 0 -

• A= 42.85% B= 33.33%
• Cuadros de afinidad
Solución:
• Elaboramos las matrices triangulares:
 Solución:
• Generando la matriz resumen donde:
• Yija = Valores de la matriz del producto A
• Yijb = Valores de la matriz del producto B
• Luego:
• Zij = Yija. A + Yijb. B
• Z12 = 2*0.4285 + 2* 0.3333 = 1.5236
• Z13 = 1*0.4285 + 2* 0.3333 = 1.0951
• Z23 = 1*0.4285 + 2* 0.3333 = 1.0951
• Z24 = 1*0.4285 + 1* 0.3333 = 0.7618
• Z34 = 2*0.4285 + 0* 0.3333 = 0.8570
• Z14 = 0*0.4285 + 0* 0.3333 = 0.0000
 Solución:
• Matriz resumen:

• Ordenando de mayor a menor:

• (1-2) = 1.5236 (2-3) = 1.0951
• (1-3) = 1.0951 (2-4) = 0.7618
• (1-4) = 0.0000 (3-4) = 0.8570
 Solución
• Finalmente dibujamos los hexágonos en donde cada Hexágono representa
una estación de trabajo, por ejemplo (1-3) se deben dibujar estas estaciones
muy juntas dos hexágonos adyacentes por un lado en lo posible.
 Método de minimización de los espacios
• El problema central de toda distribución estrictamente distributivo es la
determinación de la ubicación es mas económica de las diversas áreas de
producción.
• Este método procura ser un ordenamiento que ubique las áreas en
posiciones relacionadas entre si de tal forma que se minimice el costo del
montaje de materiales de todas las piezas. Este costo se reducirá cuando las
distancias del transporte son también menores.
 Método de minimización de los espacios
• Examinando la actividad de manejo de materiales que se requieren entre
los departamentos A y C y se encontrase que es grande comparada con Ay B
se considera el cambio de lugar de los departamentos B y C de tal forma que
se incremente la actividad relativa de manejo de materiales entre DB y DC.
Se puede tomar como una medida del costo de manejo de materiales, el
producto de la distancia por el número de cargas que se deben transportar
de un grupo funcional a otro. Por lo tanto para cada ordenamiento se puede
sumar los productos de carga por distancia de todas las combinaciones de
carga por departamento ( grupos funcionales).
• Las combinaciones en donde el costo es menor constituye el ordenamiento
básico que se busca. La fórmula es:
• Min E = Aij* Xij
Método de minimización de los espacios
• Donde:
• Aij: Carga de trabajo que se debe transportar entre los departamentos i
y j.
• Xij: Distancia entre los departamentos.
• Obtención de la carga.- Los datos de la obtención del número de cargas
que se deben transportar se obtienen del diagrama de operaciones que
corresponde a cada producto que se requiere fabricar.
• Por ejemplo se tiene el diagrama de operaciones para los productos A,
B y C:
Método de minimización de los espacios
• Diagramas de operaciones:
Método de minimización de los espacios
• Número de cargas:
• A12 = (de 1 a 2) + (de 2 a 1) = 1+1+1 = 3
• A23 = (de 2 a 3) + (de 3 a 2) = 1+0 + 1 = 2
• A13 = (de 1 a 3) + (de 3 a 1) = 0 + 1+0 = 1
 Método de minimización de los espacios
• En la siguiente gráfica indica que hay tres movimientos de material del
departamento 1 al departamento 2 o viceversa.

• En general:
 Método de minimización de los espacios
• Determinación de las distancias o castigos: En el siguiente gráfico:

• Los círculos representan las agrupaciones funcionales ( departamentos o

estaciones de trabajo). Dos departamentos se consideran adyacentes si
uno sigue al otro como 1 y 2 o los une una diagonal como en 2 y 4.
• Las localizaciones no adyacentes son los que se encuentran a una distancia
mayor tanto en sentido horizontal, vertical o diagonal como (1-3) y (1 – 4).
• La distancia o valor de castigo Xij se da de la siguiente forma:
 Método de minimización de los espacios
• Xij = 1 cuando los departamentos son adyacentes, no hay interferencia.
• Xij: = 2 Cuando entre los departamentos se interpone otro, hay una
interferencia.
• Xij: = 3 cuando entre los departamentos se interponen dos, hay dos
interferencias.
• Xij: = n cuando entre los departamentos se interponen (n-1), es decir hay
(n – 1) interferencias.
 Método de minimización de los espacios
• Ejemplo de aplicación:
• En el siguiente cuadro se muestra el número de cargas para la combinación
de estaciones de trabajo.
De a 1 2 3 4 5 6
1 - 6 0 0 0 0
2 0 - 4 1 0 0
3 0 0 - 3 2 0
4 0 0 0 - 0 2
5 0 0 0 0 - 0
6 0 0 0 3 0 -
Ejemplo:
• Donde:
• 1: Almacenes
• 2: Sierra eléctrica
• 3: Torno mecánico
• 4: Taladro
• 5: Esmeril
• 6: Ensamble
 Solución:
• Representando gráficamente:

• Graficando; Primer arreglo:

 Solución:
• Segundo arreglo:
 Solución
• Por lo tanto del segundo arreglo:
• Min E = A12*X12 + A23*X23 + A24*X24 + A34*X34 + A35*X35 + A46*X46
• Min E = 6x1 + 4x1 + 1x1 + 3x1 + 2x1 + 5x1 = 21

• El segundo arreglo es el mejor debido a que son adyacentes y no hay

interferencias.
 Método de Richard Muther
• Este método es una de las formas mas fácil y claras acerca de las relaciones
entre departamentos o áreas claramente definidas en el diagrama de
operaciones. De la observación se puede ver si un departamento debe tener
cerca o lejos a otro departamento y que tan cerca o lejos se encuentra y
además la razón o razones para ello.
• Procedimiento:
• Elaboración del diagrama de operaciones , debe abarcar todos los productos,
que contenga los diagramas de operaciones de todos los productos, con el
diagrama de operaciones tenemos la secuencia de operaciones pero no la
seguridad que una operación que sigue detrás de otra debe estar cerca o lejos
de ella: Si la operación de pintura sigue a la operación de soldadura según e
diagrama de operaciones pero no sabemos la distancia que debe haber entre
ellas debido al peligro de incendio.
 Método de Richard Muther
• El diagrama de relaciones se utiliza para salvar el inconveniente anterior, si el
diagrama de operaciones nos indica que el departamento de pintura y
soldadura deben estar uno a continuación del otro, entonces el diagrama de
relaciones mostrara que hay riesgo de incendio y que debemos hacer algo
para reducirlo , la solución podría ser la construcción de un muro para
separar físicamente las dos áreas.
• En la construcción del diagrama de relaciones cada cuadrado corresponde a
la intersección de dos departamentos y su relación y dividido en dos
triángulos:
Método de Richard Muther
 Método de Richard Muther
• El triangulo superior se usa para anotar la calificación de la cercanía entre los
departamentos. Mediante el siguiente código:
• A: absoluta
• E: especialmente importante
• I: importante
• O:ordinario
• U: no importante
• X: indeseable
• En dicho triangulo solo se anotara la letra correspondiente a cada calificación
asignada, el triangulo inferior se usa para dar una razón a las calificaciones,
estas razones se obtienen del proceso:
 Método de Richard Muther

• 1. movimiento de materiales
• 2. Misma supervisión
• 3. Equipo compartido
• 4. Operación Próxima
• 5. Prevención de algún peligro. Etc.
 Método de Richard Muther
• En el ejemplo: Si ala operación de maquinado le debe seguir una inspección es
importante que las dos áreas deben estar cercanas. Se le asigna la calificación de
cercanía.
• La razón puede ser operaciones próximas. El código de las calificaciones es el
mismo en cualquier proceso, por lo tanto a partir de este diagrama es posible
preparar la distribución preliminar por departamentos y comprobar si cumple los
requisitos del diagrama.
• Se puede integrar también funciones no productivas que no aparecen en el
diagrama de operaciones: Podemos considerar la relación de los vestidores con
todos los departamentos de la planta, mantenimienro, cafetería, etc.
• La base de este diagrama es el diagrama de operaciones y como este se basa en
principios lógicos y técnicos es necesario el conocimiento completo de los
procesos para así determinar un buen código de razones.
 Método de Richard Muther
• Para construir el diagrama de relaciones debemos hacernos las siguientes
preguntas:
• ¿Cuáles son las áreas especificas?
• ¿Qué áreas tienen que estar cerca una de otras?
• ¿Qué áreas tienen conexiones con otras áreas y cuales sin esas conexiones?
• ¿Qué áreas deben mantenerse distantes de otras áreas?
• Elaborado el diagrama preliminar debe ser discutido al detalle con los
miembros de cada departamento para identificar errores, relaciones ocultas
u otras condiciones para mejorarlos.
 MÉTODO DE GUERCH
• Es un método muy utilizado para determinar las áreas de una distribución
de planta de manera general, toma en cuenta una serie de factores para
obtener una estimación del área requerida por sección, en ella queda
incluida el espacio necesario para el operador, almacenamiento de materia
prima, pasillos comunes para el transporte de materiales y demás
consideraciones necesarias para una buena operatividad de una industria,
empresa de servicios en general.
• El método considera tres áreas para la determinación del área total.
• Superficie estática.- Es el área neta correspondiente a cada elemento que se
va a distribuir ( maquinas , muebles, instalaciones etc)
 MÉTODO DE GUERCH
• SUPERFICIE DE GRAVITACIÓN: Es el área reservada para el manejo de la
maquina y para los materiales que se están procesando. Se obtiene
multiplicando la superficie estática por el numero de los lados (N) que se
utiliza de la maquina, muebles o equipo. Los servicios necesarios para
hacer funcionar no son considerados en el área total por estar incluidos en
el área de gravitación del elemento.
• Para la determinación de la superficie de almacenamiento o de stok no se
debe considerar la superficie de gravitación, cuando la maquina, equipo o
mueble es circular es cero. Para el torso el numero de lados a considerar
es dos.
 MÉTODO DE GUERCH
• Superficie de evolución: Es el área reservada para el desplazamiento de los
materiales y el personal en las estaciones de trabajo, se obtiene
multiplicando la suma de la superficie estática y de gravitación por el
coeficiente K que depende del tipo de industria
MÉTODO DE GUERCH
MÉTODO DE GUERCH: Ejemplo
• En el siguiente cuadros se expresa los datos obtenidos poe el método
de minimización de espacio, los datos adicionales y obtenidos en el
balance son:
Solución:
• Solución:
Solución:
Solución:
• Solución
 Solución
• Las áreas serían:
Solución
Solución