TecNM: Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán

Programación Máquina Fresadora CNC

Ingeniería Electromecánica
Sistemas Integrados de Manufactura
IT-0802
Integrantes:
Uziel Bartolo Bartolo 
Ulises Cruz Aguilar

Docente: M. en C. Daniel Maldonado Onofre Jocotitlán, Estado de México, Abril de 2023

 Procedimiento para la elaboración de una
pieza.
El maquinado de piezas con CNC es un proceso en donde se otorgan órdenes a través de
una computadora a la máquina, dándole por medio de códigos informáticos, los datos
necesarios para realizar el corte de la pieza de forma precisa y sin que exista pérdida de
materiales o tiempo.
Torneado: El torneado es un proceso de mecanizado utilizado para hacer piezas
cilíndricas, en el cual la herramienta de corte se mueve de forma lineal mientras la pieza
de trabajo gira. Comúnmente realizado con un torno, el torneado reduce el diámetro de
una pieza de trabajo, por lo general a una dimensión especificada, y le da un acabado liso
a la pieza. 
• I. Diseño del modelo CAD
• II. Conversión de archivos CAD
• III. Configuración de la máquina
• IV. Ejecución de la operación de
mecanizado
 Cálculo de parámetros de corte.

Este valor no se calcula, viene determinado por tablas, que pueden ser generales o pueden proporcionarlas los fabricantes de
nuestra herramienta de corte. Si encontramos tablas expresadas en SFM (surface feet minute) y vamos a trabajar en sistema
métrico, tenemos que dividir este valor por 3,3, para pasarlo a Metros por Minuto (m/min)
La fórmula de la velocidad de corte es:
Vc= (Pi x D x N) / 1000.
Vc= velocidad de corte (m/min)
Pi=3,14
D= diámetro de la herramienta (mm)
N=RPM (rev/min)
1000=constante
 Por lo general, las herramientas de corte utilizadas en los tornos tienen un
borde afilado que se aplica contra una pieza de trabajo giratoria para
eliminar el material al nivel deseado. Estas herramientas se pueden
Selección y colocar en un poste de herramientas para tornos de metal o en un soporte
de herramientas para tornos de madera, y se pueden ajustar a mano,
parametrizaci volantes o tecnología CNC

ón de
herramientas
de corte.
• Al elegir una herramienta de corte de torno, es esencial tener conocimiento de aspectos específicos de la herramienta. Aquí hay algunos
factores críticos que debe tener en cuenta.

• Consideraciones para el Material

• 1. Metales blandos

• Cuando se cortan metales blandos como aluminio, latón y cobre, el material de la herramienta debe tener una alta resistencia al desgaste
para evitar el desgaste y la acumulación de filos que resultan de la adherencia del metal a los filos de corte. La tenacidad también es
importante para evitar roturas debido a las virutas largas producidas por los metales blandos. La herramienta de corte también debe tener
una buena resistencia al calor para manejar las altas temperaturas creadas al cortar metales blandos. Se prefieren los materiales con estas
propiedades, como el acero rápido, el acero rápido tratado térmicamente, el carburo de tungsteno y el acero rápido con cobalto añadido.
• 2. Metales Duros

• El corte de metales duros como el acero o el titanio requiere el uso de herramientas que puedan soportar altas presiones y temperaturas durante el
mecanizado. En términos de dureza, el material de corte debe ser más duro que la pieza de trabajo. El nitruro de boro cerámico o cúbico (CBN) se utiliza
para cortar metales duros. La tenacidad también es importante, ya que los metales duros crean virutas cortas y abrasivas que pueden dañar los bordes
cortantes. Las herramientas de corte fabricadas con materiales de alta tenacidad, como el carburo o el acero de alta velocidad, pueden soportar las
fuerzas abrasivas y durar más. Además, las herramientas de corte fabricadas con acero rápido con alto contenido de cobalto o carburo con carburo de
tungsteno o cobalto añadido ofrecen una mejor resistencia al calor.

• 3. Plásticos

• Las propiedades antiadherentes son necesarias para las herramientas de corte para evitar que el plástico se pegue al borde y provoque la degradación
del acabado de la superficie. Además, las herramientas de corte con materiales de alta conductividad térmica se prefieren para el corte eficiente de
plásticos debido a su baja conductividad térmica. Las herramientas fabricadas con materiales como las recubiertas de diamante o PCD pueden tener
propiedades antiadherentes. El acero rápido y las aleaciones de cobalto fundido son buenas opciones para materiales de alta conductividad térmica. Los
cortadores de carburo son excelentes por sus propiedades de retención del afilado, lo que reduce el riesgo de rotura de la herramienta cuando se
mecaniza el plástico.
• Geometría de la herramienta y parámetros de corte
• La dirección en la que cortará una herramienta está determinada por la ubicación de su filo. La geometría correcta de la herramienta en el
corte de torno, junto con las consideraciones de durabilidad y rendimiento, juega un papel importante en la optimización del proceso de
corte para la pieza de trabajo específica que se está mecanizando.

• La forma deseada de la pieza

• Se pueden usar diferentes tipos de herramientas de torno para lograr una forma específica. Por lo tanto, se debe seleccionar la máquina-
herramienta de torno adecuada en función del resultado deseado. Debido a la naturaleza complicada de muchos proyectos de mecanizado
CNC, pueden ser necesarias varias herramientas de corte.
Estructura del
programa
CNC.
 Códigos G, M, S, T, I, F.

• §Al código “G” le corresponde comandar cualquier tipo de

movimientos que realicen tanto los ejes como el husillo del
CNC, además de dirigir, controlan y verifican estos
movimientos. 
• §Los códigos “G” son clasificados por grupos, y cada grupo de
códigos tendrá un numero determinado donde cada uno de
ellos es una instrucción especifica. 
 Manejo de
pantalla.
• La pantalla de control se organiza en paneles que cambian con los
diferentes modos de visualización y de mecanizado.

Distribución de la pantalla de control básica en modo

Operación:Memoria (mientras se ejecuta el programa)

• Modo, red y barra de estado de tiempo

• Pantalla de programa

• Pantalla principal (el tamaño

varía)/Programa/Correctores/Comandos
actuales/Ajustes/Gráficos/Editor/VPS/Ayuda
• Códigos activos

• Herramienta activa
• Soluble refrigerante
• Temporizadores, contadores / gestión de herramientas

• Estado de alarma
• Barra de estado del sistema

• Pantalla de posición / Carga del eje

• Barra de entrada
• Barra de iconos

• Estado del husillo

 Programación CAD/CAM.

• Laprogramación CAD/CAM se utiliza cuando las geometrías son más

complicadas y cuando la pieza ya es una figura con definiciones en 3D. Es la
programación empleada en los talleres de moldes y matrices.
 Simulación de
mecanizados.
A la hora de lanzar un programa de mecanizado la previa
verificación de colisiones es una condición necesaria, pero no
suficiente. El proceso real plantea problemas mucho más
complejos que disparan los costes de puesta a punto; sin
embargo, contamos con herramientas matemáticas capaces de
preverlos.
Las marcas líderes en software CAM se caracterizan por contar con
tres etapas de programación:
 Programación de la trayectoria virtual y simulación de la
eliminación de material.
 Programación CNC de la trayectoria (posprocesado).
 Simulación de movimiento de máquina y verificación de
colisiones.
Modelos de simulación empleados
Entre los modelos empleados, destacan cuatro tipos de simulaciones:
1. Cálculo estático: esfuerzos de corte, pares y potencias
Este tipo de cálculo aproxima de forma rápida la evolución de los esfuerzos de corte, pares
y potencias que demanda la herramienta durante la trayectoria de mecanizado. Se
asume que tanto la pieza como la herramienta son sólidos rígidos (no hay vibraciones).
Es una forma rápida y eficaz de prever tramos de trayectoria problemáticos y poder
ajustar los parámetros de corte en función de la capacidad de la máquina.
• 2. Cálculo dinámico: esfuerzos de corte y vibraciones
• Una vez se han detectado los tramos de trayectoria problemáticos mediante
el modelo estático, es posible realizar un análisis dinámico en el que tanto la
herramienta como la pieza se comportan como sólidos deformables,
caracterizados mediante parámetros modales. Los resultados se emplean
para cuantificar el grado de deformación que sufre el conjunto herramienta-
pieza y determinar si el mecanizado es estable frente a fenómenos de
retemblado (chatter). De la señal de vibración obtenida, es posible realizar
una reconstrucción del acabado y rugosidad real en pieza que queda tras un
mecanizado con vibraciones.
• 3. Cálculo de estabilidad: diagramas de lóbulos
• Basándose en los mismos principios empleados en el cálculo dinámico, el
cálculo de estabilidad traza los denominados diagramas de lóbulos. Dichos
diagramas delimitan la línea de estabilidad en función de la profundidad de
pasada y las revoluciones por minuto a la que gira la herramienta. Los
resultados obtenidos se emplean para tratar de evitar fenómenos de
retemblado mediante el mero hecho de cambiar las condiciones de corte.
Además, cabe destacar que dicho cambio no siempre supone una reducción
de velocidad o profundidad de pasada, sino que es posible corregir los
fenómenos de vibración a la vez que se aumenta la productividad.
• 4. Cálculo de desgaste:
• Tomando como referencia el modelo de fuerzas estático, el modelo de
desgaste cuantifica el nivel de desgaste por flanco que sufre la herramienta
durante la trayectoria completa. Este modelo es menos preciso que los
anteriores, ya que los mecanismos de desgate son demasiado complejos
para ser modelizados mediante formulación polinómica y depende de la
calidad de los datos de caracterización del material. Sin embargo, este tipo
de cálculo es muy útil a la hora de aproximar de forma cualitativa el
consumo herramental en función de las condiciones de corte impuestas.
• Beneficios que aporta el uso de la simulación
• Las principales ventajas que aporta la simulación en las fases previas a la ejecución
del mecanizado son las siguientes:
• Mejora de la productividad y la calidad de las piezas fabricadas: Los modelos de
simulación permiten la realización de acciones de mejora y optimización del
proceso, evitando los ensayos prueba-error, lo cual supone un ahorro de tiempo y
recursos que pueden marcan la diferencia entre la realización de un trabajo
rentable o no.
• Dimensionamiento de máquina: A través de una rápida simulación estática es
posible cuantificar la potencia máxima requerida por la máquina en una operación,
lo que permite elegir la más adecuada, evitando sobrecostes debidos al
sobredimensionamiento o a una mala elección de máquina.
• Ahorro de material: La reducción de los ensayos prueba-error y de los problemas
de mecanizado suponen una disminución de piezas desechadas. En muchos casos,
debido al alto coste del material utilizado, esto supone una importante reducción
de costes.
 Cambio de control.

• Las máquinas de control numérico están ahora presentes en

multitud de industrias, y también en otras empresas como los
talleres donde se realiza mecanizado de metal u otros materiales.
• Con este tipo de máquinas se permite ahorrar tiempo y poder
realizar mecanizados en piezas con mucha más precisión a los
métodos manuales con otro tipo de herramientas manejadas por los
operarios mediante volantes, palancas, o con sus propias manos.
• Cada tipo de producción y el tamaño cada de serie tienen su propia fórmula
para el éxito. Mientras que el tiempo de producción tiene menor relevancia
en la producción de piezas individuales o de pequeñas series, los segundos
perdidos se suman hasta convertirse en un importante factor económico en
la producción a gran escala. Estas son las consideraciones que tienen en
cuenta los compradores a la hora de elegir una máquina. También el control
de CNC desempeña un importante papel, ya que puede ayudar a ahorrar un
tiempo muy valioso.
 Ejecución y medición.

• El proceso de mecanizado CNC consta de varias operaciones, los principios

fundamentales del proceso siguen siendo prácticamente los mismos en todos
ellos. Un proceso simple de mecanizado CNC incluye las siguientes fases:
• Diseño de la pieza.
• Conversión de la pieza diseñada a programa CNC.
• Preparación de la máquina.
• Ejecución del mecanizado.
• Conversión de la pieza diseñada a programa CNC
• El archivo de diseño CAD formateado se ejecuta a través de un programa,
suele ser un programa de fabricación asistida por computadora (CAM),
para extraer la geometría de la pieza y generar el código de programación
digital que controlará la máquina CNC y manipulará las herramientas para
producir la pieza diseñada a medida.
• Diseño de la pieza
• El proceso de mecanizado CNC comienza con la creación de un diseño CAD de vector 2D o
de pieza sólida 3D. El programa de diseño permite a los diseñadores y
fabricantes crear un modelo o representación de sus piezas junto con las
especificaciones técnicas necesarias, como dimensiones y geometrías, para
producir la pieza.
• Los diseños para piezas mecanizadas por CNC están restringidos por las capacidades (o
 de la máquina y las herramientas de CNC. Un ejemplo típico
incapacidades)
puede ser el diseñar esquinas en ángulo recto en un mecanizado interior. De
entrada, la mayoría de las herramientas tienen radios en sus puntas.
Además, si en el diseño no tenemos en cuenta los mecanizados, es posible
que hayan operaciones que por las funcionalidades de la máquina, puedan ser imposibles de mecanizar.