INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE LA REGIÓN DE LOS LLANOS

INGENIERÍA MECATRÓNICA

MANUFACTURA AVANZADA
M.C. Jesús Manuel Blanco Berumen
Unidad IV:

PRÁCTICA DE DISEÑO, DEFINICIÓN DE PLANOS, MÉTODOS

DE MAQUINADO DE UNA BRIDA DE ½’’ Y SIMULACIÓN DE
MAQUINADO

Responsable:
16B100264 Leonardo Campos Vázquez

8° U

Guadalupe Victoria, Dgo., 12 – 06 – 2020

Contenido
1. Introducción ....................................................................................................... 3

2. Marco teórico ..................................................................................................... 4

2.1 Máquina fresadora CNC............................................................................... 4

2.2 Códigos para programación de maquinado CNC (G, M y T) .................... 5

2.2.1 Códigos Generales .................................................................................. 5

2.2.2 Códigos Misceláneos ............................................................................... 6

2.2.3 Comandos de los ejes X, Y y Z ................................................................ 8

2.2.4 Velocidad de giro (S) ............................................................................... 8

2.2.5 Número de herramienta (T) ..................................................................... 9

2.3 Solidworks CAM ........................................................................................... 9

2. Desarrollo......................................................................................................... 10

2.1 Materiales y equipo .................................................................................... 10

3. Resultados ....................................................................................................... 33

4. Conclusión ....................................................................................................... 40

5. Bibliografía....................................................................................................... 41
1. Introducción
Para concretar y establecer de mejor manera lo aprendido durante el semestre en
la materia de manufactura avanzada, se realizó una práctica en donde se diseñó
una pieza usada en la ingeniería hidráulica, más propiamente en la unión de
tuberías, ya sea que formen parte del sistema sanitario público de las ciudades o
del sistema de drenaje y suministro domiciliario. Este tipo de piezas reciben el
nombre de bridas, la que se diseñó en este caso no fue hecha de forma arbitraria
pues se hizo acorde a los estándares que regulan a este tipo de piezas, más
propiamente el estándar NB EN1092. A dicha pieza se le hizo un análisis de
maquinado usando el complemento que viene por defecto en la versión de
Solidworks 2018, Solidworks CAM basado en Camworks, al hacer esto se
especificaron las herramientas, medidas de las mismas, operaciones, técnicas de
desbaste, trayectorias de la herramienta, y los códigos G de cada plano a trabajar
de la pieza. Con tales especificaciones y detalles se realizó una simulación en
Solidworks mostrando la forma en que la fresadora CNC maquinara la pieza,
pudiendo observar detalles como los mm de tolerancia, tiempo estimado del
maquinado, trayectorias del husillo, entre otras cuestiones. Por último, se creó un
plano en formato de hoja A4, mostrando diversas perspectivas de la pieza, cotas, y
diversos detalles relevantes como el material de construcción, la escala, las
tolerancias, acabados, entre otras cuestiones

Se dijo al inicio que esta actividad ayudo a centralizar todos los conocimientos
adquiridos en la materia, y así fue, pues se tuvo que dibujar una pieza estandarizada
en un software de diseño asistido por computadora, se tuvo que saber decidir qué
operación con que herramienta y bajo que estrategia se maquinaria cada superficie
y parte de la pieza, saber usar software de simulación, entre otras cuestiones. Estos
aspectos poco a poco en mayor o menor medida se fueron repasando en la
asignatura durante el curso, por lo que está práctica fue adecuada para dar una
conclusión a la materia en este semestre. En el presente reporte se relatan todas
las cuestiones discutidas en el párrafo anterior, pero con más detalle, con inclusión
de fotos, capturas, diagramas e incluso el enlace web a un video donde puede verse
la ejecución de la simulación de maquinado realizada en Solidworks CAM.
2. Marco teórico
2.1 Máquina fresadora CNC
Una máquina fresadora CNC es una máquina-herramienta controlada por
ordenador que, por arranque de viruta, hace girar una herramienta de rotación y
corte denominada fresa. Este proceso de fresado concluye con una pieza final única
determinada por el tipo de material, superficie y movimiento empleado.
A través del movimiento de la fresa se pueden determinar dos tipos de fresadoras,
la fresadora vertical y la fresadora horizontal.
• Fresadora vertical: la fresa se puede mover de arriba a abajo, posibilitando
que esta se acerque o aleje de la parte superior o de la superficie de la pieza.
En la fresadora vertical el eje del husillo es vertical.
• Fresadora horizontal: la fresa se puede mover de lado a lado, posibilitando
que esta se acerque o aleje de la cara de la pieza. En la fresadora horizontal
el eje del husillo es horizontal.
Existen diferentes operaciones relacionadas con el fresado que determinan la
acción que la fresa va a efectuar sobre la pieza, condicionando su resultado final.
Según la acción de la fresa sobre la pieza podemos hablar de fresado por
planeado, fresado por taladro, fresado por vaciado, fresado por grabado, fresado
por superficie de revolución, fresado por superficie pautada, fresado por superficie
barrida.
Un progreso de la fresadora CNC respecto a la fresadora convencional es la
capacidad que ofrece el ordenador que las controla de llevar a
cabo movimientos que no se pueden realizar manualmente, como círculos, líneas
diagonales y figuras complejas tridimensionales. Hay que tener en cuenta que una
fresadora CNC permite la programación de las operaciones de fresado a través
de códigos numéricos, para ejecutarlas por sí solas sin la necesidad de un operario
que las maneje.
El ordenador de una fresadora CNC controla la posición y velocidad de los motores
que accionan los ejes de la máquina; así como el movimiento de la mesa, el carro y
el husillo. Una ventaja que posibilita una producción uniforme, a través de una
mejora de la precisión, así como de la calidad de la pieza final (EMH Machinery,
2017).

2.2 Códigos para programación de maquinado CNC (G, M y T)

La programación nativa de la mayoría de las máquinas de Control Numérico
Computarizado se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel llamado G & M.

Se trata de un lenguaje de programación vectorial mediante el que se describen

acciones simples y entidades geométricas sencillas (básicamente segmentos de
recta y arcos de circunferencia) junto con sus parámetros de maquinado
(velocidades de husillo y de avance de herramienta).

El nombre G & M viene del hecho de que el programa está constituido por
instrucciones Generales y Misceláneas.

Si bien en el mundo existen aún diferentes dialectos de programación con códigos

G&M, se dio un gran paso adelante a través de la estandarización que promovió la
ISO.

Esta estandarización fue adoptada por la totalidad de los fabricantes industriales

serios de CNC y permite utilizar los mismos programas en distintas máquinas CNC
de manera directa o con adaptaciones menores.

A pesar de tratarse de un lenguaje de programación muy rudimentario para los

gustos actuales, lo robusto de su comportamiento y los millones de líneas de
programación que hacen funcionar máquinas de CNC en todas las latitudes del
planeta aseguran su vigencia en los años por venir.

Los códigos de programación más utilizados en los tornos CNC son los siguientes.
Según el modelo de que se trate, algunos de los códigos pueden estar inhabilitados.

2.2.1 Códigos Generales

G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de herramienta en X
G37: Compensación automática de herramienta en Z
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado (escalera con progresión monótona de
cilindrados)
G72: Ciclo de maquinado en frenteado (escalera con progresión monótona de
frenteados)
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)

2.2.2 Códigos Misceláneos

M00: Parada opcional
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las
velocidades programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma

2.2.3 Comandos de los ejes X, Y y Z

Se observa el siguiente comando:

X50 Y40

Se indica primero el eje en el cual se desplaza la herramienta y luego un valor

numérico, que puede indicar la cantidad de puntos a desplazarse, así pues, el caso
mostrado arriba dice: Desplázate 50 puntos hacia el lado positivo de las X, y 40
puntos hacia el lado positivo de las Y".

Pero está el otro caso:

"Desplázate hacia el punto X=50, Y=40"

Este caso indica hacia qué punto (coordenada) se debe desplazar ir.

Ahora observe esto:

X50 Y40

X-110

X-130 Y60

Y-220

Estos son desplazamientos en los ejes X, Y... En un sistema de ejes cartesianos,

hay signos positivos y negativos, aquí los signos indican eso justamente, hacía que
lado ir, Algunas máquinas requieren que se precisen los signos positivos, otras no,
y como siempre, todo dependerá de la máquina.

2.2.4 Velocidad de giro (S)

Está referido al Husillo, la velocidad de giro de la fresadora dependerá por lo general
del material de la pieza que se esté maquinando, grabando o fresando.
El valor que acompañe a la instrucción S será un número entero, ahora, la cuestión
es, ¿cómo manejará la máquina estos valores? si lo hará en revoluciones por
minutos, cantidad de pasos por minuto, o por segundo, esto depende de cada
máquina, o del fabricante de la máquina.

2.2.5 Número de herramienta (T)

Las máquinas industriales poseen un cabezal o torreta que les permite cambiar de
herramienta automáticamente, y según la instrucción o comando que se ejecute, el
valor que acompañe a T apuntará a una Herramienta en especial, y sólo a ella, por
ejemplo, podría ser algo así:

T02 <-- .0394

Estos valores están dados en Pulgadas o unidades inglesas, hay una tabla muy
interesante

Ahora, también se puede asignar el diámetro deseado a cada valor de T, y así tener
una equivalencia propia, por ejemplo:

T01 <-- 0.50 mm

T02 <-- 0.75 mm

T03 <-- 1.00 mm

(TecnoEdu, 2014)

2.3 Solidworks CAM

Es una solución de fresado y torneado con tecnología CAMWorks® incorporado de
forma nativa dentro del software Solidworks de Dassault Systems desde su versión
2018 en adelante, ofrece mecanizado 3+2, así como compatibilidad total con
configuraciones, piezas y flujos de trabajo de mecanizado de ensamblaje.
SolidWorks ofrece una experiencia de programación CNC funcional completa y fácil
de usar basada en más de 19 años de desarrollo como Gold Partner de soluciones
(CADAVSHMEIP, 2018).

“Mecanizado basado en reglas con el mínimo esfuerzo” En los últimos años,

SOLIDWORKS ha venido construyendo un sistema de Manufactura Inteligente
(Smart Manufacturing). Los componentes de este sistema, así como Costing,
Inspection y Model-Based Definition (MBD), han sido prioridad para dar el siguiente
paso lógico que mejorará la eficiencia para los usuarios. Las capacidades de CAM
integradas se están volviendo más importantes que nunca; especialmente cuando
la eficiencia está involucrada. Por ejemplo, los usuarios quieren ser capaces de
comprobar sus componentes para la manufactura más temprano en el proceso de
diseño. El uso de un sistema CAM integrado hace más fácil aprender. El CAM
integrado también permite la actualización automática de caminos de herramientas
porque el sistema CAM puede leer eventuales cambios realizados en sus piezas.
Este salto para aumentar la eficiencia se está manifestando en la práctica como
validador para investigaciones importantes. De los usuarios de CAD seis de diez
(61 por ciento) quieren ver "más" del esfuerzo de desarrollo del software en la
integración CAD / CAM.

Con base en estas tendencias y el trabajo anterior en las actualizaciones del

ecosistema Smart Manufacturing, la fundación del SOLIDWORKS CAM,
Knowledge-Based Machining (KBM), fue creada. KBM permite a las empresas
definir estrategias de mecanizado estándar que pueden ser utilizadas por cualquiera
dentro de su organización, desde presupuestación hasta programación (Ruíz,
2017).

2. Desarrollo
2.1 Materiales y equipo
• Computadora con tarjeta gráfica instalada
• Software de diseño Solidworks 2018

2.2 Procedimiento

1. Primeramente, a través de la navegación de diversas páginas de internet, se

seleccionó la pieza a replicar en el programa de Solidworks 2018. Tras una extensa
búsqueda, la pieza seleccionada fue una brida para unión de tuberías de ½’’ hecha
de acero inoxidable bajo el estándar NB EN1092. Justo como la que se muestra en
la figura 2.1.
 Figura 2.1 (Pieza seleccionada para la práctica)

2. Con la pieza seleccionada, esta fue reproducida en Solidworks 2018, usando

diversas operaciones a partir de los trazos realizados en los diversos croquis. No se
entrará mucho en detalle en esta parte de la práctica puesto que el diseño de piezas
en Solidworks es algo que ya se ha hecho en reiteradas ocasiones, y lo que es
relevante en esta actividad es el seleccionar las operaciones de maquinado
pertinentes para la fabricación de esta pieza. Habiendo dicho esto, se muestran
algunas capturas en las figuras 2.2, 2.3 y 2.4 que sucedieron durante la realización
de la pieza en Solidworks 2018

Figura 2.2 (Realización de la pieza pt1)

Figura 2.3 (Realización de la pieza pt2)

Figura 2.4 (Realización de la pieza pt3)

3. Como se mencionó en el marco teórico, a partir de la versión 2018 de Solidworks,
este ya trae incorporado de manera nativa un complemento basado en Camworks,
llamado Solidworks CAM. Este complemento, aunque no trae todas las
características y posibilidades para trabajar con CNC de hasta 4 o 5 ejes, es una
opción muy buena para piezas no tan complejas, que no posean formas muy
asimétricas o irregulares, así pues, este complementó resultó más que suficiente
para los propósitos de la actividad. Antes de pasar a configurar las opciones
pertinentes para el maquinado de la pieza se tuvieron que hacer unas
consideraciones importantes, como definir un nuevo sistema de coordenadas sobre
una de las caras de la pieza, para más adelante configurar que la posición cero de
la maquina coincida con el nuevo sistema de coordenadas propuesto.

Para hacer esto, se creó un nuevo croquis en la cara más externa de la pieza y se
colocó un punto en el centro (figura 2.5).

Figura 2.5 (Definición de un punto en nuevo croquis)

Posteriormente, tras cerrar la operación de edición de croquis. Se dirigió el cursor a

la pestaña de operaciones, sobre el menú de ‘Geometría de referencia’, dentro de
éste, se seleccionó la opción de ‘Sistema de coordenadas’, tal como se ve en la
figura 2.6
 Figura 2.6 (Creación de un nuevo sistema de coordenadas)

Para generar el nuevo espacio de coordenadas, se seleccionan referencias de

origen y líneas (figura 2.7) con tal de hacerle saber al programa, donde es el nuevo
origen, y cada uno de los ejes

Figura 2.7 a) (Selección de referencias del sistema de coordenadas)

 Figura 2.7 b) (Selección de referencias del sistema de coordenadas)

4. Una vez creado el nuevo sistema de coordenadas, se dirigió el cursor a la pestaña

‘Solidworks CAM’, y se seleccionó el apartado de ‘Definir máquina’ esto es para
definir los parámetros de la máquina a simular, para que de esta forma se puedan
configurar características que sean acordes al tipo de equipo con el que se cuenta
en el taller o en la empresa de forma física. Así pues, se configuró una máquina
fresadora de tres ejes, con un máximo avance de 16500 mm/min y una velocidad
máxima del cabezal de 12000 rpm. Esto se puede ver en la figura 2.8, también en
la figura 2.9 se muestra que se definió como postprocesador un HAAS VF3.

5. Una vez definida la máquina que se pretende simular, se debió seleccionar bajo
qué sistema de coordenadas se va a trabajar (de ahí la importancia del paso 3).
Para este paso únicamente dentro de la pestaña de ‘Solidworks CAM’ en la opción
de ‘Sistema de coordenadas’ se seleccionó el sistema realizado en el paso 3 (figura
2.10), y con ello ya se le dio al programa los datos de las direcciones de cada uno
de los ejes, así como el origen a tomar en cuenta para más adelante trazar las
trayectorias de cada operación de maquinado.
Figura 2.8 (Configuración de máquina)

Figura 2.9 (Configuración de máquina)

 Figura 2.10 (Selección del sistema de coordenadas a emplear)

6. Posteriormente se configura el tocho a utilizar para el maquinado, configurando

material y dimensiones. La parte del material es muy importante puesto que esta
información la considerará el simulador para establecer los avances y herramientas
adecuadas para maquinar cada parte de la pieza. Así que siempre se debe
configurar el material del que estará fabricada la pieza, en este caso particular se
escogió un acero 1018 (figura 2.11).

Figura 2.10 (Selección del sistema de coordenadas a emplear)

También se debe configurar el sistema de coordenadas de tal modo que coincida
con el realizado en el paso 3 y configurado en el paso 5.

7. Se definieron los planos de trabajo para maquinar la pieza, como el agujero

central de la pieza tiene dos diámetros distintos, hacía falta definir dos planos de
trabajo, es decir que para maquinar la pieza se necesitan dos programas de código
G, uno por cada plano a maquinar. Así pues, con la opción de ‘Pl. de trabajo’ se
definieron los dos planos de trabajo necesarios, esto se puede ver en la figura 2.11
y 2.12.

Figura 2.11 (Primer plano de trabajo)

Figura 2.11 (Segundo plano de trabajo)

8. Se programaron las operaciones de maquinado para el primer plano. Se
definieron los rasgos a maquinar, es decir cada una de las partes que conforman la
pieza. Para este primer plano se tienen cuatro rasgos los cuales son:

• Cajera abierta (figura 2.12)

• Perímetro de cajera abierta (figura 2.13)
• Cuatro agujeros de mismo diámetro (figura 2.14)
• Agujero central (figura 2.15)

Figura 2.12 (Cajera abierta)

Figura 2.13 (Perímetro de cajera abierta)

Figura 2.14 (Cuatro agujeros)

 Figura 2.15 (Agujero central)

9. Para cada rasgo, se definieron las diversas estrategias de maquinado a utilizar

con el fin de que la tolerancia de material sea la mínima y haya buenos acabados.
Así pues, para el rasgo de ‘Cajera abierta’ se usó una operación de desbaste con
herramienta plana de 12 mm, usando esta misma herramienta, se aplicó un
contorneado para lograr un mejor acabado. En la figura 2.16 se ve la trayectoria de
la operación de contorneado para este rasgo particular.

Figura 2.16 (Contorneado de cajera abierta)

Para el rasgo de perímetro de cajera abierta se usaron las estrategias de desbaste
y contoneado igualmente, con la misma herramienta plana de 12 mm de diámetro,
en la figura 2.17 se ve la trayectoria del contorneado para formar este rasgo.

Figura 2.17 (Contorneado de perímetro de cajera abierta)

Para los rasgos de los agujeros que están en los extremos de la pieza, que recordar
son del mismo diámetro, se usaron también dos estrategias de maquinado, la
primera de ellas se trata de un centrado, por medio de la herramienta taladro con
90° la punta y 10 mm de diámetro. La segunda estrategia fue una operación de
broca con una herramienta taladro, pero de 118° la punta y 7.9 mm de diámetro. En
la figura 2.18 se encuentra la trayectoria de la operación de centrado.

Finalmente, el último rasgo de este plano de trabajo a maquinar es el agujero y la

superficie no uniforme cóncava que está a la entrada del mismo. Para esta parte de
la pieza se definieron un centrado y una operación de broca. Para el primero se usó
una herramienta taladro de 90 grados en la punta de 16 mm de diámetro, y para la
segunda operación se usó una broca con 118° en la punta y 12.7 mm de diámetro.
 Figura 2.18 (Centrado de los orificios externos)

Sin embargo, para la entrada de este agujero se usó una estrategia que no va de
acuerdo a la realización propiamente de un agujero, sino que se usó un desbaste
circular con una herramienta esférica de 10 mm de diámetro. En la figura 2.19 se ve
la trayectoria de esta última operación.

Figura 2.19 (Desbaste circular del área no uniforme del orificio central)
10. Tras terminar de definir las estrategias del primer plano de trabajo, aún queda
el segundo, el cual tiene menos rasgos, pues solo cuenta con dos. Hay que recordar
que, al ser el segundo plano de trabajo, cuando se empiece a trabajar en él, el
primer plano habrá sido trabajado, por lo que la pieza estará casi terminada, de allí
la razón que no queden muchos rasgos para manufacturar la pieza. Además, esta
es la razón por la que este plano debe tener el sistema de coordenadas invertido,
puesto que la máquina solo puede acceder a este plano al voltear la pieza o tocho
de tal forma que la cara inferior quede boca arriba. Si se usara el mismo sistema de
coordenadas, la fresadora realizaría las operaciones de manera inversa, pudiendo
provocar, además de una mala fabricación de la pieza, la fractura del material o
hasta de la misma herramienta. Por lo tanto, se dio clic derecho sobre el plano de
trabajo 2, y se seleccionó la opción de ‘Editar definición’ al hacer esto se abrió una
ventana donde se seleccionó que el origen sea ‘Centro superior’ (figura 2.20) de
esta manera el sistema de coordenadas para el segundo plano será inverso, es
decir un espejo del usado para el primer plano (figura 2.21).

Figura 2.20 (Invirtiendo sistema de coordenadas)

 Figura 2.21 (Sistema de coordenadas original en azul, sistema invertido en el lado derecho)

Es claro que la inversión del sistema de coordenadas deberá ser considerada para
el reacomodo de la pieza tras acabar la primera parte del fresado, de lo contrario
podría haber errores indeseables en la manufacturación de la pieza.

11. Con el nuevo sistema de coordenadas establecido, se definieron los rasgos a

maquinar, en este caso solo son tres:

• Agujero central (figura 2.22)

• Cajera circular interna (figura 2.23)
• Entrada de agujero (figura 2.24)

Para el agujero central se usaron, al igual que con los demás agujeros, una
operación de centrado y una de broca, para el centrado la herramienta usada fue
de 20 mm de diámetro con 90° en la punta mientras que para la broca se usó una
de 21.25 mm de diámetro con una punta de 118° en la figura 2.25 está la trayectoria
del centrado de este rasgo.
Figura 2.22 (Agujero central)

Figura 2.23 (Cajera circular)

 Figura 2.24 (Entrada de agujero)

Figura 2.25 (Centrado del agujero central)

Para el rasgo de la cajera circular interna, se usó una operación de desbaste con
una herramienta plana de 10 mm de diámetro.

Por último y ahora si para concluir la pieza se usaron las operaciones de desbaste
y contorneado para el acabado del rasgo de la entrada del agujero. Para el desbaste
se usó una herramienta esférica de 10 mm de diámetro mientras que para el
contorneado se empleó una herramienta plana de 10 mm igualmente. En la figura
2.26 se muestra la trayectoria del contorneado de este último rasgo.

Figura 2.26 (Contorneado de la entrada del agujero)

12. Se Ejecutó la simulación de cada plano por separado y también de ambos

planos en conjunto para comprobar que las operaciones establecidas fueran las
correctas, se maquinara bien la pieza y no existieran puntos de colisión entre la
herramienta y el tocho (figura 2.27).

13. Tras finalizar la simulación, se observaron las tolerancias dejadas por el proceso
para observar que estuvieran dentro de los límites establecidos (figura 2.28).
 Figura 2.27 a) (Simulado de fresado del primer plano)

Figura 2.27 b) (Simulado de fresado del segundo plano)

 Figura 2.28 (Análisis de tolerancias tras finalizar simulación de maquinado de la pieza)

14. Comprobando que todas las operaciones fueran las correctas y que la
simulación funciono correctamente, se generaron los códigos G y se guardaron los
programas de cada plano por separado para poder ser cargados a la fresadora CNC
donde se vayan a maquinar las piezas. Para guardar los programas simplemente
se dio clic derecho sobre el plano a querer generar los códigos G para seleccionar
la opción ‘Postprocesar’ (figura 2.29). Seguido de eso, se nombró el archivo como
se desee con la extensión .ncc en la carpeta o ruta que se desee. (figura 2.30)
 Figura 2.29 (Generando códigos G)

Figura 2.30 (Definición de nombre y ruta de almacenamiento)

15. Se abrió el programa recién generado por medio del editor Solidworks CAM NC,
desde allí se puede editar el código y ver una simulación de la ruta o trayectoria que
llevará la herramienta de fresado para maquinar la pieza, tal como se deja ver en la
figura 2.31.
 Figura 2.31 (Simulación de trayectoria en el editor Solidworks CAM NC)

Todos estos aspectos de simulación y generación del programa vienen mas

detallados en el vídeo de la práctica, para acceder a él, únicamente hay que ir a la
última página de la sección de resultados, en ella está un hipervínculo que dirige
directamente al video mencionado.

16. Por último se realizó el plano 2D en tamaño de hoja A4 con ayuda del mismo
software de Solidworks. Dicho plano se mostrarán algunas capturas en el apartado
de resultados, sin embargo, para verlo a detalle se anexará a este reporte un
documento PDF, el cual es el plano de esta pieza.
3. Resultados
A continuación, se muestra el plano 2d de la pieza de la práctica

Figura 3.1 (Plano 2D de la pieza)

Para verlo a detalle se sugiere abrir el documento pdf con el nombre de

‘plano_2D_brida’ anexo a este reporte.

En las siguientes páginas se mencionan las diversas operaciones y estrategias de

maquinado en combinación con especificaciones de herramienta, velocidad de
avance y otras propiedades acerca del maquinado de cada rasgo de cada plano de
trabajo de la pieza
 Figura 3.2 (Plano uno de la pieza)

Tabla 3.1 (Operaciones de maquinado del plano uno)

Plano uno (figura 3.2)

Rasgo Operación Herramienta Avance (en Velocidad
todos los de giro
ejes)
Cajera abierta Desbaste Plana de 12 mm de Av. Por diente: 1746 RPM
(figura 3.3 a)) diámetro. 0.04 mm
Long. del diente de 25 Av. XY:
mm 248.40 mm/min
Av. Z:
62.10 mm/min
Av. Entrada:
124.20 mm/min
Contorneado Plana de 12 mm de Av. Por diente: 1746 RPM
diámetro. 0.04 mm
Long. Del diente de Av. XY:
25 mm, 124.20 mm/min
Av. Z:
31.05 mm/min
Av. Entrada:
93.15 mm/min
Perímetro de Desbaste Plana de 12 mm de Av. Por diente: 1746 RPM
cajera abierta diámetro. 0.04 mm
(figura 3.3 b)) Long. Del diente de Av. XY:
25 mm, 124.20 mm/min
Av. Z:
31.05 mm/min
Av. Entrada:
63.10 mm/min
Contorneado Plana de 12 mm de Av. Por diente: 1746 RPM
diámetro. 0.04 mm
Long. Del diente de Av. XY:
25 mm, 124.20 mm/min
Av. Z:
31.05 mm/min
Av. Entrada:
93.15 mm/min
Cuatro agujeros Centrado Broca de 10 mm de Av. Por vuelta: 2134 RPM
de mismo diámetro, 90° en la 0.07 mm
diámetro (figura punta. Av. Z:
3.3 c)) Long. Del diente de 157.22 mm/min
15 mm,
Broca Broca de 8 mm de Av. Por vuelta: 1044 RPM
diámetro, 118° en la 0.12 mm
punta. Av. Z:
Long. Del diente de 121.97 mm/min
81 mm,
Agujero central Centrador Broca de 16 mm de Av. Por vuelta: 1334 RPM
(figura 3.3 d)) diámetro, 90° en la 0.09 mm
punta. Av. Z:
Long. Del diente de 123.37 mm/min
15 mm,
Broca Broca de 12.7 mm de Av. Por vuelta: 703 RPM
diámetro, 118° en la 0.14 mm
punta. Av. Z:
Long. Del diente de 96.40 mm/min
114 mm,
 Desbaste Plana de 10 mm de Av. Por diente: 2096 RPM
(tolerancia de diámetro. 0.04 mm
0.1 mm a 0.4 Long. Del diente de Av. XY:
mm) 19 mm, 149.04 mm/min
Av. Z:
37.26 mm/min
Av. Entrada:
74.52 mm/min

a)
b)

c) d)

Figura 3.3 (Distintos rasgos del plano de trabajo uno de la pieza)

 Figura 3.3 (Plano dos de la pieza)

Tabla 3.2 (Operaciones de maquinado del plano dos)

Plano de trabajo dos (figura 3.4)

Rasgo Operación Herramienta Avance (en Velocidad de
todos los ejes) giro
Agujero central Centrador Broca de 20 mm Av. Por vuelta: 1067 RPM
(figura 3.4 a))
de diámetro, 90° 0.1 mm
en la punta. Av. Z:
Long. Del diente 108.43 mm/min
de 20 mm,
Broca Broca de 21.25 Av. Por vuelta: 475 RPM
mm de diámetro, 0.16 mm
118° en la punta. Av. Z:
Long. Del diente 76 mm/min
de 155 mm,
Cajera circular Desbaste Plana de 10 mm Av. Por diente: 2095 RPM
(figura 3.4 b))
de diámetro. 0.04 mm
Long. Del diente Av. XY:
de 19 mm,
149 mm/min
Av. Z:
47 mm/min
Av. Entrada:
74.5 mm/min
Entrada de Contorneado Plana de 10 mm Av. Por diente: 2095 RPM
agujero
de diámetro. 0.04 mm
(figura 3.4 c))
Av. XY:
 Long. Del diente 149 mm/min
de 19 mm,
Av. Z:
37 mm/min
Av. Entrada:
112 mm/min
Desbaste Esférica de 10 Av. Por diente: 2095 RPM
mm de diámetro. 0.04 mm
Long. Del diente Av. XY:
de 19 mm,
149 mm/min
Av. Z:
37 mm/min
Av. Entrada:
74.5 mm/min

a) b)

c)

Figura 3.4 (Distintos rasgos del plano de trabajo dos de la pieza)

Como nota aclaratoria el plano dos de la pieza estrictamente debe ser puesto a
maquinar después de la manufacturación del primer plano, y con la cara inferior del
tocho boca arriba. La cara inferior del tocho corresponde a la cara donde el agujero
central tiene un diámetro mayor. Mientras que la cara superior o frontal del tocho
corresponde en donde hay una diferencia de área que rodea la entrada del agujero
central. Cabe decir que todas las especificaciones de operaciones y estrategias de
maquinado se probaron en simulación usando un material acero 1018, así pues, si
se desea obtener los mismos resultados que los obtenidos en simulación bajo las
mismas estrategias de maquinado se debe usar este material.

Bajo las velocidades y las herramientas especificadas en las tablas, el tiempo de

maquinado para el primer plano será de aproximadamente 40 minutos, mientras
que para el segundo plano será de 7 minutos. Así pues, el tiempo total de
maquinado de toda la pieza se estima entre 47 minutos hasta una hora.

A continuación, se deja la dirección web hacia el video que muestra la simulación

de maquinado usando el complemento Solidworks CAM en Solidworks 2018,
además de otros detalles.

https://www.youtube.com/watch?v=5C452U8Kr8Y&t=330s
4. Conclusión
Esta actividad fue de gran utilidad y brindó una oportunidad de aprendizaje en
cuanto a como manejar el complemento CAM de Solidworks. Algo vital para conocer
las diversas herramientas que el software pone a disposición de los diseñadores de
elementos mecánicos, hidráulicos, electrónicos, etc., para poder realizar
simulaciones de maquinado. El potencial de esta herramienta radica en que el
diseñador puede probar distintos métodos, estrategias y técnicas de maquinado sin
comprometer la máquina CNC, con el fin de optimizar los tiempos de maquinado,
aumentando con ello la productividad de la empresa manufacturera, y también
mejorar los acabados de las piezas ofreciendo con ello mas calidad a los clientes
de la corporación. Lo anterior también resulta provechosos para identificar
inconvenientes acerca del diseño de la pieza que pueda complicar algunas tareas
de maquinado, dando la oportunidad de modificar un poco el diseño con tal de que
sea posible su fabricación a la vez que no se pone en peligro la funcionalidad de la
pieza.

La ingeniería mecatrónica debido a que posee un espectro amplio de trabajo y

aplicación, sin lugar a dudas es posible que un egresado de esta disciplina quede
como diseñador de piezas mecánicas en alguna industria, así pues saber que estas
herramientas existen y conocer cómo se usan, son de una gran relevancia para
estos casos, y no tan solo en estos, pues si se desea realizar algún proyecto propio
es muy importante el saber fabricar las piezas que se requieran en tales
emprendimientos o proyectos de innovación.
5. Bibliografía
CADAVSHMEIP. (1 de febrero de 2018). CADAVSHMEIP. Obtenido de
CADAVSHMEIP: https://www.cadavshmeip.com/solidworks/cam/

EMH Machinery. (30 de julio de 2017). EMH Machinery. Obtenido de EMH

Machinery: http://emhmachinery.com/que-es-una-maquina-fresadora-cnc/

Ruíz, P. (28 de julio de 2017). Intelligy. Obtenido de Intelligy:

https://intelligy.com/blog/2017/07/28/conociendo-solidworks-cam-un-
sistema-de-manufactura-inteligente/

TecnoEdu. (16 de febrero de 2014). TecnoEdu. Obtenido de TecnoEdu:

https://tecnoedu.com/CNC/GM.php