TORNEAR:

Se llama tornear a la operación de mecanizado que se realiza en cualquiera de los tipos de torno que
existen. El torneado consiste en los mecanizados que se realizan en los ejes de revolución u otros
componentes que tengan mecanizados cilíndricos concéntricos o perpendiculares a un eje de rotación
tanto exteriores como interiores. Para efectuar el torneado los tornos disponen de accesorios adecuados
para fijar las piezas en la máquina y de las herramientas adecuadas que permiten realizar todas las
operaciones de torneado que cada pieza requiera.
Hoy día los mecanizados complejos y de precisión se realizan en torno CNC, y las series grandes de
piezas se realizan en torno automático, sin embargo aún quedan muchos mecanizados que se realizan
en torno paralelo donde se requiere una buena pericia y profesionalidad de parte de los operarios que
los manejan.

Operario trabajando en un torno paralelo

Operaciones de torneado
En un torno paralelo universal se pueden realizar las siguientes operaciones de torneado:
Torneado exterior:
Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Roscado, Moleteado, Cilindrado cónico, Cilindrado esférico,
Segado, Chaflanado. Espirales
Torneado interior:
Taladrado, Mandrinado, Ranurado, Mandrinado cónico, Mandrinado esférico, Roscado, Refrentado
interior, Chaflanado interior.

Plato de garras Brocas de centrar

Sistemas de fijación de las piezas en los tornos
Hay dos sistemas para fijar las piezas a los tornos dependiendo que sean ejes u otro tipo de piezas.
A los ejes se les hace en sus extremos en el centro de los mismos unos pequeños taladros para poderlos
sujetar entre los puntos cónicos que hay situados en el eje motriz y en el contrapunto, para asegurar la
rotación de los ejes se utiliza un perro de arrastre.
A las piezas que se tornean al aire, se sujetan con un plato de garras, que puede tener accionamiento
manual o hidráulico.

Contrapunto para torneado de ejes Plato y perro de arrastre

Herramientas de torneado
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores: De un lado según el material del que están
constituidas y de otro el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado, o plaquitas de metal duro cambiables. La
tipología de las herramientas de metal duro están normalizadas de acuerdo con el material que se
mecanice, puesto que cada material ofrece una resistencia diferente, el código ISO para herramientas de
metal duro es el siguiente:
Aceros: Letra P, color azul, Acero inoxidable: Letra M, color amarillo
Fundiciones: Letra K color amarillo
Metales no férricos: Letra N color verde
Metales endurecidos. Letra H color gris

Herramienta de torneado exterior Herramienta de torneado interior

Afilado de herramientas
Cuando la herramienta es de acero rápido, o tiene la plaquita de metal duro soldada en el
portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta, hay que desmontarla, y afilarla correctamente con
los ángulos de corte específico en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Así que cuando se
mecanizan piezas en serie, lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas cambiables, porque
tienen varias caras de corte y además se hace de una forma muy rápida.

Elección de las herramientas para torneado

En los tornos moderno y debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de vital importancia
hacer una selección adecuada de las herramientas que permitan realizar los mecanizados en el menor
tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad requeridos.
Factores de selección para operaciones de torneado
 Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones,
sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.
 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores, refrentados,
ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma
simultánea, etc.
 Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y
estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
 Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder
realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad
del refrigerante, etc.
 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja,
mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
 Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la
herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas,
asesoramiento técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado, duración de la
herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:
Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la
viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor
tenacidad posible
Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad,
sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para
asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe
el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en
el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser de
material dúctil y también que bradiza y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la forma de
viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que
lleve incorporado un rompe virutas eficaz.

Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas aplicaciones. Hay
una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita. Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para
taladrados, roscados y mandrilados para garantizar la evacuación de las virutas.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria
para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

Normas de seguridad en el torneado

Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no
tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta
si no sale bien cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen una pantalla de protección.
Control de viruta y fluido de refrigeración de las herramientas
La evacuación de la viruta en el torneado puede ser problemática cuando se mecanizan piezas de acero
si no se utiliza la herramienta adecuada con los ángulos de corte de acuerdo al material que se mecaniza
en función de la profundidad de pasada que tenga y del avance. Cuando se trabaja con las herramientas
de metal duro las velocidades de corte y avance son muy elevadas, la temperatura en el filo de la
herramienta es muy alta y para prevenir un desgaste inmediato o rotura de la herramienta se hace
necesario refrigerar la zona de corte con un bombeo abundante de aceite de corte o taladrina.

Piezas de ajedrez torneadas en torno CNC

Fundamentos tecnológicos del torneado

En el torneado hay 6 parámetros clave:

 1. Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se

está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de
material de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte permite
realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La
velocidad de corte se expresa en metros/minuto

 2. Velocidad de rotación de la pieza, normalmente expresada en revoluciones por minuto.

Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está
mecanizando.

 3. Avance , definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. Se

puede expresar de dos maneras: bien como milímetros de penetración por revolución de la
pieza, o bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo.
 4 Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de
trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.
 5 Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales
del mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.

 6 Tiempo de torneado . Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:
Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma vienen
indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de
mecanizado.

Torno paralelo

Torno paralelo de 1911 Torno paralelo moderno

El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos
cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las
máquinas de herramienta más importante que han existido.
Sin embargo en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco
importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver,
automáticos y de CNC.
El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de trabajo, ( Z y X)
el carro que desplaza las herramientas a lo largo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro
transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se
realiza la operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y
giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot, inclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos.
Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de tareas propias
del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado, refrenrado, roscado, conos, ranurado, escariado,
moleteado, etc; mediante diferentes tipos de herramientas y útiles de forma intercambiables y con
formas variadas se le pueden ir acoplando.
Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de operarios muy bien calificados, ya que el
manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas.

Movimientos de trabajo en la operación de torneado

 Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente sobre su eje
principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite su giro al husillo
principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado a su
extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras, pinzas, mandrinos auxiliares u otros),
los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los tornos tradicionales tienen una gama fija de
velocidades de giro, sin embargo los tornos modernos de Control Numérico la velocidad de giro
del cabezal es variable y programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado
permite.
 Movimiento de avance: es debido al movimiento de la herramienta de corte en la dirección del
eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo,
determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este
movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira
el carro de debajo del transversal ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que
será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de
avances, mientras que los tronos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo
a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran
velocidad.
 Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad
de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende
del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, etc.
 Nonios de los carros: para regular el trabajo torneado los carros del torno llevan incorporado
unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que
 tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando
de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy
experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas.
Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se
introducen en el programa y estas se consiguen automáticamente.
Estructura del torno paralelo
En el torno paralelo, como en todas las maquinas herramienta, podemos diferenciar dos partes
fundamentales:
 Los elementos componentes: Que agrupa los principales elementos que constituyen la maquina.
 La cadena cinemática. que transmite el movimiento a la pieza y la cuchilla
Elementos componentes
El torno tiene cuatro componentes principales:
 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas
guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
 cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de
avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y
el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que
se apoya en el husillo.
 Cabezal móvil: el contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo. La
función primaria es servir de apoyo al borde externo de la pieza de trabajo.

Cabezal móvil
El cabezal móvil o contracabezal esta apoyado sobre las guías de la bancada y se puede
desplazar manualmente a lo largo de ellas según la longitud de la pieza a mecanizar, llevado al
punto deseado se bloquea su posición con la palanca (T6).
 Mediante el volante (T1) se puede avanzar o retroceder el contrapunto (T5) sobre el cuerpo del
contracabezal (T3), este desplazamiento se puede bloquear impidiendo que retroceda con la
palanca (T2).
En este contra cabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una a otra
mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento transversal del
cuerpo respecto a su base, esta operación se puede hacer para mecanizar conos de pequeño
ángulo de inclinación.
 Carros portaherramientas: que son tres:
1. Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal de las guías
del torno y profundidad de pasada en refrentado.
2. Carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal, avanzando en la
operación de refrentado, y determina la profundidad de pasada en cilindrado.
3. Carro orientable o superior, su base está apoyada sobre una plataforma giratoria orientable
según una escala de grados sexagesimales, se emplea para el mecanizado de conos, o en
operaciones especiales como algunas formas de roscado.
El portaherramientas: su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier dirección.

Detalle del carro portaherramientas

En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro principal (4) esta
apoyado sobre las guías de la bancada y se mueve longitudinalmente por ellas,
En la parte delantera esta el cuadro de mecanismos (5) el volante (5a) permite desplazarlo
manualmente a derecha o izquierda, el embrague de roscar (5b) tiene dos posiciones
desembragado o embragado en esta posición al carro se mueve longitudinalmente a velocidad
constante por el husillo de roscar. El embrague de cilindrar (5c) tiene tres posiciones cilindrar,
desembragado y refrentar, la velocidad de avance vendrá fijada por el husillo de cilindrar. En
 este panel de mandos se puede conectar uno u otro automático, pero no se puede modificar ni la
velocidad de avance ni el sentido del movimiento que tendrá que fijarse en la caja de avances y
transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de cilindrar según corresponda.
El carro transversal (3) esta montado y ajustado en cola de milano sobre el carro longitudinal y
se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la manivela (3b) o en automático
refrentando.
Sobre el carro transversal esta el carro orientable (2) este carro se puede girar sobre si mismo un
ángulo cualesquiera marcado en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede
avanzar o retroceder.
Sobre el carro orientable, esta la toreta portaherramientas (1) donde se monta la cuchilla
Cadena cinemática
La cadena cinemática genera, trasmite y regula los movimientos de los elementos del torno, según las
operaciones a realizar.

Detalle de los mandos de la caja de velocidades y avances

 Motor: normalmente eléctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de mecanizado.
 Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de giro del eje del torno
(H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante.
En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que esta montado el
plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de giro (H2) (H3) y (H5).
 Caja de avances: con la que se establecen las distintas velocidades de avance de los carros,
partiendo del movimiento del eje del torno. Recuérdese que los avances en el torno son en
milímetros de avance por revolución del plato del torno.
En la imagen se puede ver en la parte posterior (H10), la caja de la lira, que conecta la parte
posterior del eje del torno con la caja de avances (H6), la lira que no se ve en la imagen,
 determina la relación de transmisión entre el eje principal y la caja de avances mediante
engranajes desmontables.
 Ejes de avances: que trasmiten el movimiento de avance de la caja de avances al carro
principal, suelen ser dos:
Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los mecanismos del
carro principal, este movimiento se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro
principal, como para el transversal del carro transversal.
Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en contacto con el carro, el
embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando está embragado, los
avances con este eje son más rápidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre
indica en las operaciones de roscado.
En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una palanca de empuñadura roja junto a la
caja de avances, este tercer eje no existe en todos los modelos de torno y permite, mediante un
conmutador, poner el motor eléctrico en marcha o invertir su sentido de giro, otra u otras dos
palancas similares están en el carro principal, a uno u otro lado, que permiten girar este eje
colocando en las tres posiciones giro a derecha, parado o izquierda. En los modelos de torno
que no disponen de este tercer eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores eléctricos
situados normalmente en la parte superior del cabezal.
Equipo auxiliar

Plato de garras Plato y perro de arrastre Puntos de arrastre

Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
 Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
 Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
 Perno de arrastre: se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
  Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede
usarse la contrapunta.
 Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas
cerca del punto de corte.
 Torreta portaherramientas con alineación múltiple.

Especificaciones de los tornos paralelos convencionales

 Capacidad: altura entre puntos, distancia entre puntos, diámetro admitido sobre bancada,
diámetro admitido sobre escote, diámetro admitido sobre carro transversal, anchura de la
bancada, longitud del escote delante del plato liso.
 Cabezal: diámetro del agujero del husillo principal, nariz del husillo principal, cono Morse del
husillo principal, gama de velocidades del cabezal en r.p.m., número de velocidades.
 Carro: recorrido del carro transversal, recorrido del charriot, dimensiones máximas de la
herramienta, gama de avances longitudinales, gama de avances transversales.
 Roscado: gama de pasos métricos, gama de pasos Witworth, gama de pasos modulares, gama
de pasos diametral pitch, paso del husillo patrón.
 Contrapunto: diámetro de la caña del contrapunto, recorrido de la caña del contrapunto, cono
Morse del contrapunto.
 Motores: potencia del motor principal, potencia de la motobomba de refrigerante.
 Lunetas: capacidad luneta fija mínima-máxima, capacidad luneta móvil mínima-máxima.

Fases de trabajo en torno

Empleando una serie de operaciones con los accesorios y herramientas necesarias, se realiza el
mecanizado de una pieza de revolución en un torno, veámoslo con un ejemplo, se trata de fabricar un
tornillo, partiendo de material redondo que coincide con el diámetro mayor de la cabeza del tornillo
y que emplearemos pasa sujetar la pieza al plato del torno, las fases del mecanizado serian las
siguientes:
1. Se realizan las operaciones previas; fijando la pieza al plato, colocando el contrapunto, en su
caso, y colocando la cuchilla adecuada en el porta herramientas.
2. Cilindrar el cuerpo del tornillo al diámetro de roscado, dejando lo que será la cabeza del tornillo
al diámetro original. Se realizaran varias pasadas de desbaste y una final de acabado,
cilindrando el cuerpo del tornillo y refrentando la cara derecha de la cabeza.
 3. Cilindrar y achaflanar la parte anterior de la pieza, lo que luego será la punta del tornillo, en este
caso el tornillo tendrá una parte cilíndrica en la punta al diámetro de fondo de la rosca, antes de
empezar la zona roscada. Se achaflana tanto el final de la pieza como el comienzo de la zona
roscada.
4. Ranurar la garganta próxima a la cabeza al diámetro de fondo de la rosca, esta ranura permitirá,
en la pieza finalizada, roscar el tornillo en toda su longitud, y durante la fase de mecanizado nos
permitirá sacar la cuchilla con facilidad.
5. Roscar el cuerpo del tornillo, esta operación se realiza en varias pasadas, hasta conseguir el
perfil de la rosca definitivo. En este caso es una rosca trapezoidal de una sola entrada.
En este proceso la pieza es conformada eliminando por arranque de viruta parte del material en
operaciones sucesivas hasta obtener la forma geométrica de una pieza totalmente terminada o de un
producto semielaborado que requerirá operaciones posteriores. Se pueden ver en este ejemplo las
operaciones de cilindrado, refrentado, achaflanado, ranurado y roscado en desbaste y acabado.

Una modificación al caso anterior consiste en no realizar la ranura al final de la rosca, lo cual impide
enroscar el tornillo en toda su longitud, dado que junto a la cabeza del tornillo hay una zona no roscada;
sin embargo, el tornillo es más resistente, pues la ranura debilita el cuerpo del tornillo en una zona
donde hay concentración de tensiones.

El roscado en torno sin ranura para la salida de la herramienta obliga a que ésta salga en marcha, esto
es, se retira la herramienta mientras está en contacto con la pieza. Una ver apartada se invierte el
sentido de giro del torno haciendo otra pasada. Debe tenerse en cuenta que durante el roscado en torno
no se desembraga la barra de roscar, sino que se invierte el sentido de giro, y que para la realización de
una rosca son necesarias varias pasadas.
Esta operación de retirar la cuchilla retrocediendo el carro transversal a mano, sin parar la maquina y
sin desembragar el automático, invirtiendo el sentido de giro inmediatamente, exige gran habilidad por
parte del tornero, dado que todo esto se tiene que hacer en las proximidades de la cabeza del tornillo y
varias veces durante el mecanizado de la pieza.
En la figura puede verse cómo sube progresivamente el fondo de la rosca hasta el diámetro exterior y
que el cuerpo del tornillo no tiene la escotadura junto a la cabeza que se observa en el primer ejemplo.
Torno control numérico

Torno de control numérico CNC.

El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC es un tipo de máquina
herramienta de la familia de los tornos que actúa guiado por una computadora que ejecuta programas
controlados por medio de datos alfa-numéricos,[1] teniendo en cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z.
Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y
porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado,
el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado
un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno.[2]
En un sentido amplio se puede decir que un torno CNC, puede hacer todos los trabajos que
normalmente se realizan mediante diferentes tipos de torno como paralelos, copiadores, revólver,
automáticos e incluso los verticales pueden actuar con control numérico. Su rentabilidad depende del
tipo de pieza que se mecanice y de la cantidad de piezas que se tengan que mecanizar en una serie. Por
lo que es aconsejable realizar un estudio económico previo antes de decidir el tipo de torno donde se
debe mecanizar una pieza.
Funcionamiento
En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados X,Z,Y:
  El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las
operaciones de cilindrado.
 El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las
operaciones de refrentado, siendo perpendicular al eje principal de la máquina.
 Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología comienza a tener
mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC.

Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse de forma
simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la geometría que tengan
las piezas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de seis a
veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de mecanizado.
Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las
cotas de ejecución de la pieza están programadas, y, por tanto, exentas de fallos humanos imputables al
operario de la máquina.
Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a velocidades de corte y avance muy superiores a
los tornos convencionales y, por tanto, requiere una gran calidad de las herramientas que utiliza suelen
ser de metal duro o de cerámica.
Arquitectura general de un torno CNC
Las características propias de los tornos CNC respecto de un torno normal universal son las siguientes:
Motor y cabezal principal
Este motor limita la potencia real de la máquina y es el que provoca el movimiento giratorio de las
piezas, normalmente los tornos actuales CNC equipan un motor de corriente continua, que actúa
directamente sobre el husillo con una transmisión por poleas interpuesta entre la ubicación del motor y
el husillo, siendo innecesario ningún tipo de transmisión por engranajes.
Estos motores de corriente continua proporcionan una variedad de velocidades de giro casi infinita
desde cero a un máximo determinado por las características del motor, que es programable con el
programa de ejecución de cada pieza. Muchos motores incorporan dos gamas de velocidades uno para
velocidades lentas y otro para velocidades rápidas, con el fin de obtener los pares de esfuerzo más
favorables. El husillo lleva en su extremo la adaptación para los correspondientes platos de garra y un
hueco para poder trabajar con barra.
Las características del motor y husillo principal de un torno CNC pueden ser las siguientes:[4]
 Diámetro agujero husillo principal: 100 mm
 Nariz husillo principal: DIN 55027 Nº 8 / Camclock Nº 8
 Cono Morse Nº 2
 Gama de velocidades: 2
 Velocidad variable del husillo: I: 0-564 rpm II: 564-2000 rpm
 Potencia motor: 15 kw
Bancada y carros desplazables

Husillo de bolas con rosca redondeada rectificada.

 Para poder facilitar el desplazamiento rápido de los carros longitudinal y transversal, las guías
sobre las que se deslizan son templadas y rectificadas con una dureza del orden de 450 HB.
Estas guías tienen un sistema automatizado de engrase permanente.
 Los husillos de los carros son de bolas templadas y rectificadas asegurando una gran precisión
en los desplazamientos, estos husillos funcionan por el principio de recirculación de bolas,
mediante el cual un tornillo sin fin tiene un acoplamiento a los respectivos carros. Cuando el
tornillo sin fin gira el carro se desplaza longitudinalmente a través de las guías de la bancada.
Estos tornillos carecen de juego cuando cambian de sentido de giro y apenas ofrecen
resistencia. Para evitar los daños de una colisión del carro con algún obstáculo incorporan un
embrague que desacopla el conjunto y detiene la fuerza de avance.[5]
 Cada carro tiene un motor independiente que pueden ser servomotores o motores encoder que
se caracterizan por dar alta potencia y alto par a bajas revoluciones. Estos motores funcionan
como un motor convencional de Motor de corriente alterna, pero con un encoder conectado al
mismo. El encoder controla las revoluciones exactas que da el motor y frena en el punto exacto
que marque la posición programada de la herramienta.
Por otra parte la estructura de la bancada determina las dimensiones máximas de las piezas que se
puedan mecanizar. Ejemplo de las especificaciones de la bancada de un torno CNC:[6]
 Altura entre puntos: 375 mm
 Diámetro admitido sobre bancada: 760 mm
 Diámetro sobre carro longitudinal 675
 Diámetro admitido sobre carro transversal. 470 mm
 Avance de trabajo ejes Z, X. 0-10000 mm/min
 Desplazamientos rápidos ejes Z, X 15/10 m/min
 Fuerza empuje longitudinal 9050 N
 Fuerza empuje transversal 9050 N
Ajuste posicionamiento de carros
A pesar de la calidad de los elementos que intervienen en la movilidad de los carros longitudinal y
transversal no hay garantía total de poder conseguir la posición de las herramientas en la cota
programada.
Para corregir los posibles fallos de posicionamiento hay dos sistemas electrónicos uno de ellos directo
y el otro sistema indirecto. El sistema de ajuste de posicionamiento directo utiliza una regla de medida
situada en cada una de las guías de las bancadas, donde actúa un lector óptico que mide exactamente la
posición del carro, transfiriendo a la UCP (Unidad Central de Proceso) las desviaciones que existen
donde automáticamente se reprograma hasta conseguir la posición correcta.[7]
Portaherramientas
Detalle del cabezal portaherramientas.
El torno CNC utiliza un tambor como portaherramientas donde pueden ir ubicados de seis a veinte
herramientas diferentes, según sea el tamaño del torno, o de su complejidad. El cambio de herramienta
se controla mediante el programa de mecanizado, y en cada cambio, los carros retroceden a una
posición donde se produce el giro y la selección de la herramienta adecuada para proseguir el ciclo de
mecanizado. Cuando acaba el mecanizado de la pieza los carros retroceden a la posición inicial de
retirada de la zona de trabajo para que sea posible realizar el cambio de piezas sin problemas. El
tambor portaherramientas, conocido como revólver, lleva incorporado un servomotor que lo hace girar,
y un sistema hidráulico o neumático que hace el enclavamiento del revolver, dando así una precisión
que normalmente está entre 0.5 y 1 micra de milímetro. Las herramientas tienen que ser ajustadas a
unas coordenadas adecuadas en un accesorio externo a los tornos de acuerdo con las cotas que indique
el programa. En la mayoría de los casos se trabaja con plaquitas intercambiables de metal duro, con lo
cual, cuando se necesita reponer la plaquita, no hace falta desmontar el portaherramientas de su
alojamiento.[8]
Accesorios y periféricos
Se conocen como accesorios de una máquina aquellos equipamientos que formando parte de la misma
son adquiridos a un proveedor externo, porque son de aplicación universal para ese tipo de máquina.
Por ejemplo la batería de un automóvil es un accesorio de mismo.
Todas las máquinas que tienen incorporado su funcionamiento CNC, necesitan una serie de accesorios
que en el caso de un torno se concretan en los siguientes:[9]
 UCP (Unidad de Control de Proceso)
 Gráficos dinámicos de sólidos y de trayectoria
 Editor de perfiles
 Periféricos de entrada
 Periféricos de salida
UCP (Unidad central de proceso)
Artículo principal: Unidad central de proceso
La UCP o CPU es el cerebro de cálculo de la máquina, gracias al microprocesador que incorpora. La
potencia de cálculo de la máquina la determina el microprocesador instalado. A cada máquina se le
puede instalar cualquiera de las UCP que hay en el mercado, por ejemplo: FAGOR, FANUC,
SIEMENS, etc. Lo normal es que el cliente elige las características de la máquina que desea y luego
elige la UCP que más le convenga por prestaciones, precio, servicio, etc.
Las funciones principales encomendadas a la UCP es desarrollar las órdenes de mando y control que
tiene que tener la máquina de acuerdo con el programa de mecanizado que el programador haya
establecido, como por ejemplo calcular la posición exacta que deben tener las herramientas en todo el
proceso de trabajo, mediante el control del desplazamiento de los correspondientes carros longitudinal
y transversal. También debe controlar los factores tecnológicos del mecanizado, o sea las revoluciones
del husillo y los avances de trabajo y de desplazamiento rápido así como el cambio de herramienta.
Por otra parte la UCP, integra las diferentes memorias del sistema, que pueden ser EPROM, ROM,
RAM y TAMPON, que sirven para almacenar los programas y actuar como un disco duro de cualquier
ordenador.
Como periférico de entrada el más significativo e importante es el teclado que está instalado en el panel
de mandos de la máquina, desde donde se pueden introducir correcciones y modificaciones al programa
inicial, incluso elaborar un programa individual de mecanizado. Hay muchos tipos de periféricos de
entrada con mayor o menor complejidad, lo que si tienen que estar construidos es a prueba de
ambientes agresivos como los que hay en los talleres.
Como periférico de salida más importante se encuentra el monitor que es por donde nos vamos
informando del proceso de ejecución del mecanizado y podemos ver todos los valores de cada
secuencia. También podemos controlar el desplazamiento manual de los carros y demás elementos
móviles de la máquina.[10]
Trabajos previos para elaborar un programa de mecanizado

Ciclo básico de mecanizado.

Antes de empezar a confeccionar un programa de mecanizado se tiene que conocer bien el mecanizado
que se va a realizar en el torno y las dimensiones y características del material de partida, así como la
cantidad de piezas que hay que componen la serie que hay que mecanizar. Con estos conocimientos
previos, se establece el sistema de fijación de la pieza en el torno, las condiciones tecnológicas del
mecanizado en cuanto a velocidad de corte, avance y número de pasadas.
Igualmente se establecen los parámetros geométricos del mecanizado señalando las cotas de llegada y
partida de las herramientas, así mismo se selecciona las herramientas que se van a utilizar y las
calidades de las mismas.
Velocidad de giro del cabezal. Este dato está en función de las características del material, del grado
de mecanizado que se desee y del tipo de herramienta que se utilice. El programa permite adaptar cada
momento la velocidad de giro a la velocidad más conveniente. Se representa por la letra (S) y puede
expresarse como velocidad de corte o revoluciones por minuto del cabezal.
Avance de trabajo. Hay dos tipos de avance para los carros, uno de ellos muy rápido, que es el avance
de aproximación o retroceso al punto de partida, y otro que es el avance de trabajo. Este también está
en función del tipo de material, calidad de mecanizado y grado de acabado superficial. El programa
permite adaptar cada momento el avance que sea más conveniente. Se representa por la letra (F) y
puede expresarse en milímetros por revolución o milímetros de avance por minuto.
Otro factor importante a determinar es que todo programa debe indicar el lugar de posición que se ha
elegido para referenciar la pieza que se llama "cero pieza". A partir del cero pieza se establece toda la
geometría del programa de mecanizado. El control numérico es una máquina herramienta que nos
ayuda en el mecanizado de piezas en mentalmecanica. SH

Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.

Estructura de un programa de torneado
La estructura de un programa de torneado está conformado por una serie de secuencias y funciones
donde se van programando las tareas que debe realizar la máquina de acuerdo con los parámetros de la
pieza y las condiciones tecnológicas de su mecanizado. Existen varios fabricantes de ordenadores para
tornos. En este artículo para ejemplarizar un tipo de programación se toma referencia el modelo 8050
que fabrica la empresa española Fagor.[11]
Puntos de referencia
Todos los tornos de control numérico están dotados de tres puntos de referencia que hay que tener en
cuenta a la hora de iniciar un programa. Estos puntos son conocidos como cero máquina, cero pieza y
punto de referencia.
El cero máquina es el punto sobre el que se sitúa el sistema de coordenadas inicial de las máquinas, este
origen viene dado por el fabricante. Normalmente se sitúa en la cara frontal del plato de garras y sobre
el eje X-0.
Se conoce como cero pieza el sistema de referencia que el programador adopta por razones prácticas,
teniendo en cuenta la geometría y acotación de la pieza a mecanizar, para facilitar la programación
CNC. El cero pieza se programa como la primera función a realizar en cada modelo de pieza nueva que
se mecaniza Este punto tiene como coordenadas X-O y el valor de Z es la distancia que hay del cero
máquina a la cota elegida del plano de la pieza como cero pieza que es el que el programador considere
oportuno.

Punto de referencia es aquél donde se realiza la sincronización del sistema de referencia de la máquina.
Este punto es hacia donde se dirige el carro portaherramientas cuando cambia de herramienta o cuando
se acaba el mecanizado de la pieza. Este punto está prefijado por el fabricante de la máquina-[12]
Número de secuencia N
Se denomina secuencia al conjunto de órdenes no contradictorias que se pueden dar de una sola vez a la
máquina. Se identifican por la letra N, y en un torno normal se pueden dar has 9999 órdenes sucesivas.
Si el programa no es muy largo se pueden numerar de 10 en 10, por si es necesario introducir alguna
orden complementaria no prevista, así tendremos N10, N20, N30, etc. o podríamos tener, N10, N11,
N20, etc.[13]
Funciones preparatorias G
Bajo la letra G acompañada de una cifra se agrupan una gran variedad de funciones que permiten al
torno realizar las tareas adecuadas y necesarias para su trabajo.
Hay cuatro tipos básicos de funciones preparatorias:
 Funciones de movilidad
 Funciones tecnológicas
 Funciones de conversión
  Funciones de mecanizado especiales
Funciones de movilidad Las funciones de movilidad más importantes son las siguientes:
G00. Desplazamiento rápido. Indica el desplazamiento más rápido posible del carro
portaherramientas, desde el punto de referencia al punto donde inicia el trabajo cada herramienta.
Actúa al inicio del programa, cada vez que se produce un cambio de herramienta, y al final del
programa en el retorno al punto de referencia.
G01. Interpolación lineal. Indica que la herramienta se está desplazando al avance de trabajo
programado, permitiendo las operaciones clásicas de cilindrado y refrentado así como el mecanizado de
conos.

Mecanización con interpolación circular.

G02 Interpolación circular a derechas Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esféricas o
radiales.
G03. Interpolación circular a izquierdas. Se utiliza cuando es necesario mecanizar zonas esféricas
vacías, o radios a izquierdas.
Hay otras funciones de movilidad G, menos importantes y que están en función del equipo que se
instale en la máquina.
Funciones tecnológicas Las funciones tecnológicas son las que se refieren a la forma de programar la
velocidad del cabezal y el avance de trabajo. La velocidad de rotación del cabezal se puede programar a
las revoluciones por minuto que se desee, para lo cual se antepondrá la función G97, o se puede
programar para que gire a una velocidad de corte constante en m/min. En tal caso se indica con la
función G96. Igual sucede con el avance de trabajo, si se desea programar el avance en mm/rev, se
antepone la función G95 y si se desea trabajar en mm/min se antepone la función G94.
Funciones de conversión La función más importante de este grupo es la que corresponde al traslado de
origen para situar el cero pieza que se realiza mediante la función G59. también existen funciones si el
acotado está en pulgadas o en milímetros. Si bien ya tiene preestablecida la que se va a usar
normalmente. Otro caso de conversión es si se programa con cotas absolutas o cotas incrementales.
Funciones de mecanizados especiales. La más popular de estas funciones es la que corresponde a un
ciclo de roscado representada por la función G33. Otras funciones de este tipo son las de refrentados,
taladrados, roscado con macho, escariado, etc.
Funciones modales. En los programas de CNC, existen funciones que, una vez programadas,
permanecen activas hasta que se programa una función contraria, o el programa se termina. Estas
funciones son las llamadas funciones modales. En un bloque se pueden programar tantas funciones
como se desee, siempre que no sean incompatibles entre ellas. Por ejemplo no se pueden programar en
un bloque las funciones G00 y G01.[14]
Programación de cotas X-Z
Se entiende por programación de cotas la concreción en el programa de los recorridos que tienen que
realizar las herramientas para conformar el perfil de la pieza de acuerdo con el plano de la misma. La
programación se puede hacer mediante coordenadas X y Z o coordenadas polares. También mediante la
función G adecuada se pueden programar las cotas tanto en milímetros como en pulgadas. Para hacer
una programación correcta de las cotas hay que conocer bien los excedentes de material que hay que
remover, para determinar el número de pasadas que hay que realizar así como la rugosidad superficial
que deben tener los acabados mecanizados, así como la forma de sujetar la pieza en la máquina y la
rigidez que tenga....
Programación de la herramienta T-D
Los tornos de control numérico tienen un tambor frontal donde pueden ir alojados un número variable
de herramientas generalmente de 6 a 20 herramientas diferentes. Las herramientas se programan con
una letra T seguida del número que ocupa en el tambor, por ejemplo T2, la letra T, es la inicial de esta
palabra en inglés (tool). Como cada herramienta tiene una longitud diferente y un radio en la punta de
corte también diferente es necesario introducir en el programa los valores correctores de cada
herramienta, para que el programa pueda desarrollarse con normalidad.
Aparte de la longitud de la herramienta existen unas funciones G para introducir una corrección de
acuerdo al valor que tenga el radio de la herramienta en la punta de corte. La compensación del radio
de la herramienta tiene una gran importancia en el mecanizado, especialmente en piezas que contengan
perfiles irregulares. Las placas de herramientas de torno tienen siempre puntas redondeadas, de esta
forma son más rígidas. Cuanto menor es el radio de la punta mayor tendencia presenta a astillarse.[15]
Factores tecnológicos F-S
Los factores tecnológicos que hay que tener a la hora de elaborar un programa son los siguientes:
  Material de la pieza a mecanizar.
 Tolerancia de cotas y calidad superficial del mecanizado.
 Estructura de la pieza a mecanizar.
Estos factores son los que van a determinar entre otras cosas los siguientes elementos.
 Velocidad de corte la velocidad de corte se programa mediante la letra S, inicial de la palabra
inglesa (speed) que significa velocidad, y una cifra que puede referirse a un valor constante de
velocidad de corte que queremos mantener en todo el mecanizado o a una cifra que corresponde
a las revoluciones por minuto del cabezal de acuerdo con la velocidad de corte que se funcione
y el diámetro de la pieza que se esté torneando. La elección de un sistema de programa u otro se
realiza mediante la función G que corresponda.
 Profundidad de pasada este concepto viene determinado por la cantidad de viruta que se tenga
que remover y del grado superficial que se tenga que obtener y de la tolerancia de mecanizado
del plano.
 Avance de trabajo El avance de trabajo de la herramienta se representa por la letra F inicial de
la palabra inglesa (Feed) que significa avance, seguida de una cifra que puede referirse al
avance de la herramienta expresado en mm/rev o en mm/min. En el torneado lo más común es
programar el avance expresado en mm/rev. La elección de un sistema de programa u otro se
realiza con la función G que corresponda.
 Refrigerante en muchos mecanizados es necesario refrigerar la zona donde está actuando la
herramienta, esta función se programa mediante una función auxiliar M.
 Fijación de la pieza en el cabezal en las máquinas de control numérico es muy importante
asegurarse que la fijación de la pieza sea lo suficientemente rígida como para poder soportar las
tensiones del mecanizado, asimismo se debe prever un sistema rápido y seguro de anclaje de la
pieza para eliminar tiempos muertos inactivos de la máquina.
Funciones auxiliares M
Se denominan funciones auxiliares las que se utilizan para definir el funcionamiento de la máquina,
como el sentido de giro, parada del cabezal, activar o desactivar el refrigerante, cierre y apertura de
puertas, fin de programa, etc.[16]
Las funciones auxiliares se pueden clasificar en 3 grupos:
 Relacionadas con el programa CNC.
 Relacionadas con el giro del cabezal.
 Relacionadas con el funcionamiento de la máquina.
Las principales funciones relacionadas con el programa son:
 M00, significa orden de parada de la ejecución de un programa. Se usa para parar la máquina
cuando es necesario realizar una medida de la pieza o en operaciones conflictivas, que exijan un
control manual del proceso.
 M01 significa parada condicional del programa con lo que tiene un significado parecido a M00.
 M02 significa final del programa.
 M30 es la que se usa normalmente para terminar un programa CNC.
Las funciones relacionadas con el giro del cabezal son las siguientes:
 M03 indica que el giro del cabezal será hacia la derecha.
 M04 indica que el giro del cabezal será hacia la izquierda.
 M05 significa parada del giro del cabezal.
Estas tres funciones son incompatibles entre sí. Cada equipo de CNC puede utilizar otros números para
estas funciones.
Las funciones relacionadas con el funcionamiento de la máquina son:
 M08 Activación del refrigerante.
 M09 Desactivación del refrigerante
Ventajas y desventajas de los tornos CNC
Ventajas:
 Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado
 Permiten mecanizar piezas más complejas
 Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra
 Se reducen los errores de los operarios
 Cada vez son más baratos los tornos CNC
Como desventajas se pueden indicar las siguientes:
 Necesidad de realizar un programa previo al mecanizado de la primera pieza.
 Coste elevado de herramientas y accesorios
 Conveniencia de tener una gran ocupación para la máquina debido a su alto coste.[17]
Elección de las herramientas
Herramienta de torneado exterior.

Herramienas de torneado interior.

En los tornos CNC, debido al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de vital importancia
hacer una selección adecuada de las herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor
tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad requeridos.
Factores de selección para operaciones de torneado
 Diseño y características de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a
vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial, etc.
 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores, refrentados,
ranurados, desbaste, acabados, optimización par realizar varias operaciones de forma
simultánea, etc.
 Condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y estado de la
pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
 Tipo de torno: Posibilidad de automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de
forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del refrigerante, etc.
 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja,
mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
 Herramientas disponibles: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la herramienta,
acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado, duración de la
herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:
Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la
viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor
tenacidad posible.[18]
Formación de viruta
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar material a gran velocidad,
sino que los parámetros que componen el proceso tienen que estar estrechamente controlados para
asegurar los resultados finales de economía calidad y precisión.
La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde intervienen todos los
componentes tecnológicos del mecanizado, para que pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe
el proceso de trabajo. Si no fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en
el área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está cortando y puede ser de
material dúctil y también quebradizo y frágil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante responsables de la forma de
viruta, y cuando no se puede controlar con estas variables hay que recurrir a elegir la herramienta que
lleve incorporado un rompevirutas eficaz.[19]
Mecanizado en seco y con refrigerante
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas aplicaciones. Hay
una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita. Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para
taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria
para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.[20]
[editar] Fundamentos tecnológicos del torneado
En el torneado hay seis parámetros clave:
Los tornos CNC, debido a sus mecanismos de funcionamiento permiten ajustar al máximo las
condiciones de mecanizado y por lo tanto conseguir el mejor tiempo de torneado posible.[21]
1. Velocidad de corte (Vc). Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se
está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de
material de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad de corte alta permite
 realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La
velocidad de corte se expresa en metros/minuto.
2. Velocidad de rotación de la pieza (N). Normalmente expresada en revoluciones por minuto.
Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está
mecanizando.
3. Avance (F). Definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. En el
torneado suele expresarse en mm/rev. No obstante para poder calcular el tiempo de torneado es
necesario calcular el avance en mm/min de cada pasada.
4. Profundidad de pasada. Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de
trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.
5. Potencia de la máquina. Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales del
mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.
6. Tiempo de torneado (T). Es el tiempo que tardan todas las herramientas en realizar el
mecanizado sin tener en cuenta otras cuestiones como posibles paradas de control o el tiempo
poner y quitar la pieza del cabezal que puede variar dependiendo de cada pieza y máquina. Se
calcula a base de ir sumando los tiempos parciales de cada herramienta.
Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma vienen

indicados por el fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de
mecanizado.

Torno revólver

Mujer operando un torno revólver en una fábrica, durante la II

Guerra Mundial
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas en las que sea posible que
puedan trabajar varias herramientas de forma simultánea con el fin de disminuir el tiempo total de
mecanizado. Las piezas que tienen esa condición son aquellas que partiendo de barras, tienen una
forma final de casquillo o parecido, donde partiendo de una barra se van taladrando, mandrinando,
roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se pueden ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
La característica principal del torno revólver, es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma
hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar, donde se insertan las diferentes
herramientas que conforman el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada
con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las
herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
El torno revólver es más rápido y preciso que un torno paralelo y especialmente adecuado para el
trabajo en serie.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual que se pueden fijar a un plato de garras de
accionamiento hidráulico.
En el torno revólver se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios, que de
ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados convenientemente en la torreta.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno normal.

Torno vertical

Mecanizado en torno vertical.

El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van
sujetas al plato de garras u otros operadores, y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación
en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal,
lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a
estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
Actualmente la mayoría de tornos verticales que se construyen van guiados por control numérico por
computadora (CNC) y actúan siguiendo las instrucciones de mecanizado contenidas en un software
previamente realizado por un programador conocedor de la tecnología del torneado.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque carecen de
contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas al aire con un plato de
garras adecuado u otros sistemas de fijación en el plato.
La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno normal.

Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno donde está automatizado todo su proceso de trabajo,
incluso la alimentación de la pieza que se puede ir obteniendo de una barra larga que se inserta por un
agujero que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. La alimentación de la
barra necesaria para cada pieza se hace de forma automática.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran
grandes series de producción. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan
los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza, y como van cambiando de posición los husillos, resulta el
mecanizado final de la pieza muy corto, porque todos los husillos están mecanizando la misma pieza de
forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para grandes series de
producción, el movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas
que regulan el ciclo y topes de final de carrera.
El mecanizado de las piezas es al aire, porque estas máquinas carecen de contrapunto.
Un tipo de torno automático es el conocido como tipo suizo, que son capaces de mecanizar piezas muy
pequeñas con tolerancias muy estrechas.
La atención que requieren estos tornos por parte de los operarios, es sustituir las herramientas cuando el
filo de corte está deteriorado, controlar la evacuación de viruta así como la refrigeración correcta del
aceite de corte o taladrina que se utilice.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son las mismas que las de un torno normal.

Torno copiador

Esquema funcional de torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico permite el
mecanizado de piezas siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de
diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente.
También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar
forma a las columnas embellecedoras.
Los tornos copiadores modernos están muy sofisticados ya que permiten variar la velocidad de giro del
cabezal así como el avance del carro portaherramientas. Al mismo tiempo algunos copiadores
incorporan más de una cuchilla, lo que, al poder dar más de una pasada, les permite realizar las
operaciones de desbaste y acabado sin necesidad de sacar la pieza de la máquina. Todos estos
conceptos se programan en la unidad de control que pueda tener la máquina.
El principio de funcionamiento es que un palpador muy sensible va siguiendo el contorno de la pieza
patrón al avanzar el carro principal y transmite su movimiento por un mecanismo hidráulico o
magnético a un carro que lleva un movimiento independiente del husillo transversal. Lo más corriente
es que el sistema copiador no esté unido fijamente al torno sino que constituya un aparato aparte que se
puede poner o no poner en el torno. Igualmente hay en los mercados copiadores que se pueden adaptar
a casi cualquier torno de precisión para convertirlo en torno copiador.
La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas
máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay
que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y
refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.