 Líneas de transferencia (también conocidas como líneas de manufactura dedicada,

DML, por sus siglas en inglés). Empleadas comúnmente en la producción de alto

volumen o en masa, las líneas de transferencia constan de diversas máquinas
herramienta específicas, ordenadas en una secuencia lógica
 Un centro de maquinado es una máquina herramienta avanzada, controlada por
computadora, que tiene la capacidad de realizar varias operaciones de maquinado en
diferentes superficies y orientaciones de una pieza de trabajo sin tener que retirarla
de su dispositivo o aditamento de sujeción

 Centros de maquinado de husillo vertical. También conocidos como centros de

maquinados verticales (VMC, por sus siglas en inglés), tienen la capacidad de
efectuar diversas operaciones de maquinado en partes con cavidades profundas, por
ejemplo, en la fabricación de moldes y matrices. Debido a que las fuerzas de empuje
en el maquinado vertical se dirigen hacia abajo, dichas máquinas tienen gran rigidez
y producen partes con buena precisión dimensional. Por lo general, son menos
costosas que las máquinas de husillo horizontal.
 Centros de maquinado de husillo horizontal. También conocidos como centros
de maquinados horizontales (HMC, por sus siglas en inglés), son adecuados para
piezas de trabajo grandes y altas que requieren maquinado en muchas de sus
superficies. El pallet se puede girar en diferentes ejes a diversas posiciones.
 Características y capacidades de los centros de maquinado
o Los centros de maquinado son capaces de manejar una amplia variedad de
tamaños y formas de partes de manera eficiente, económica y repetitiva;
tienen alta precisión dimensional y tolerancias del orden de +-0.0025 mm
(0.0001 pulgada).
o Estas máquinas son versátiles y tienen la capacidad de cambiar con rapidez
de un tipo de producto a otro.
o Reducen el tiempo requerido para cargar y descargar las piezas de trabajo,
cambiar las herramientas, calibrar la parte y resolver problemas. Por lo tanto,
 mejoran la productividad, reducen la necesidad de mano de obra (en
particular mano de obra calificada) y minimizan los costos de producción.
o Estas máquinas están equipadas con dispositivos que monitorean las
condiciones de la herramienta y detectan su rotura y desgaste, además de
sondas o palpadores para compensar el desgaste y posicionamiento de las
herramientas.
o En la actualidad, el calibrado e inspección de las piezas de trabajo
maquinadas durante el proceso y después del mismo son características de
los centros de maquinado.
o Estas máquinas son compactas y altamente automatizadas y tienen sistemas
de control avanzados, de manera que un operador puede atender dos o más
centros de maquinado al mismo tiempo, reduciendo así los costos de mano
de obra.
o Las capacidades comunes llegan hasta 75 kW (100 hp). Por lo general, las
velocidades máximas del husillo van de 4000 a 8000 rpm y algunas llegan a
75,000 rpm para aplicaciones especiales, utilizando cortadores de diámetro
pequeño. Los husillos modernos pueden acelerar a una velocidad de 20,000
rpm en sólo 1.5 segundos. Algunos pallets (tarimas) tienen la capacidad de
soportar piezas de trabajo que pesan hasta 7000 kg (15,000 libras), aunque
existen capacidades mayores para aplicaciones especiales.
 Selección de los centros de maquinado
La selección del tipo y tamaño de los centros de maquinado depende de diversos
factores, en particular:
o Del tipo de productos, su tamaño y la complejidad de su forma.
o Del tipo de operaciones de maquinado a realizar y del tipo y la cantidad de
herramientas de corte requeridas.
o De la precisión dimensional requerida.
o De la capacidad de producción requerida.

 Las máquinas reconfigurables

Constan de varios módulos. El término reconfigurables proviene del hecho de que
los componentes de la máquina se pueden ordenar y reordenar con rapidez en
numerosas configuraciones para cumplir demandas específicas de producción.

prometen
1. mejorar la productividad y el rendimiento de las operaciones de manufactura
 2. reducir el tiempo de entrega para producción
3. proporcionar una respuesta rápida y de costo efectivo a las demandas del
mercado
 Materiales

Compósitos de
Hierro fundido Concreto
Acero soldado Cerámico Compósitos granito
gris polimérico
epóxico
 Consideraciones de diseño de las máquinas herramienta
o Diseño, materiales y construcción.
o Materiales y construcción del husillo.
o Distorsión térmica de los componentes de la máquina.
o Compensación de errores y control del movimiento de los componentes
móviles a lo largo de las guías.
 Vibración y traqueteo en las operaciones de maquinado
La vibración y el traqueteo sin control pueden provocar lo siguiente:
o Acabado superficial deficiente
o Pérdida de precisión dimensional de la pieza de trabajo.
o Desgaste prematuro, formación de virutas y falla de la herramienta de corte,
una consideración crítica con materiales frágiles para herramientas, como
cerámicos, algunos carburos y diamante.
o Posible daño a componentes de las máquinas herramienta por vibración
excesiva.
o Ruido desagradable, en particular si es de alta frecuencia, como el chillido
producido al tornear latón en un torno. La vibración y el traqueteo en el
maquinado son fenómenos complejos.

 Lineamientos para reducir la vibración y el traqueteo

Minimizar la saliente de las herramientas.
o Mejorar la rigidez de los dispositivos de sujeción de trabajo y soportar con
firmeza las piezas de trabajo.
o Modificar la geometría de las herramientas y cortadores para minimizar las
fuerzas o hacerlas uniformes
o Cambiar los parámetros de proceso, como velocidad y profundidad de corte,
avance y fluidos de corte.
 o Aumentar la rigidez de la máquina herramienta y sus componentes
mejorando el diseño, utilizando secciones transversales y materiales más
grandes con un módulo elástico mayor.
o Mejorar la capacidad de amortiguamiento de la máquina herramienta.
 Consideraciones generales para maquinado de precisión.
1. Diseño, construcción y ensamble de las máquinas herramienta, que
proporcionan rigidez, amortiguamiento y precisión geométrica.
2. Control del movimiento de diversos componentes, tanto lineales como
rotacionales.
3. Tecnología del husillo.
4. Crecimiento térmico de la máquina herramienta, compensación de dicho
crecimiento y control del ambiente de las máquinas herramienta.
5. Selección y aplicación de las herramientas de corte.
6. Parámetros de maquinado.
7. Desempeño y control en tiempo real de la máquina herramienta e implantación
de un sistema de supervisión de las condiciones de la herramienta.