G- 08

TALLER DE INEGRACIÓN
PROFESIONAL
(W82A)
Caso Grupo Cobra
ALUMNOS

YARLEQUÉ LÓPEZ LUIS ANTONIO

CUELLAR VALER JEAN PAUL
TORRES DE LA CRUZ JOSÉ LUIS
MORENO SALAZAR MASSIEL
OCAÑA ORDOÑEZ ALVARO OMAR
“PERDIDAS ECONÓMICAS
PA R A L A E M P R E S A ”

“DESORDEN, POCA
O R G A N I Z A C I Ó N Y FA LTA
DE CONCIENTIZACIÓN”

PROBLEMÁTICA
“RETRASOS EN LOS
PEDIDOS”

“MALA DISTRIBUCIÓN EN
LA ZONA DE ALMACÉN”
 Situación problemática
El grupo COBRA muestra una deficiente gestión de almacén, escaso control interno y una mala
distribución de áreas de trabajo y maquinarias.
La aparición de nuevas metodologías de trabajo ha traído como consecuencia menores tiempos y
costos de producción, esto ha obligado a las empresas a tomar más en serio la gestión de almacén
si es que se quiere ser competitivo.
Estas deficiencias disminuye la competitividad de la empresa y no permite cumplir con las
exigencias de los clientes.
Mano de obra:
∙ No existe un personal capacitado para realizar mantenimiento a los equipos del área.
∙ Falta de disciplina y compromiso por parte de los operarios al ejecutar sus actividades.
Material:
Mala calidad de insumos: Los materiales en buen estado se mezclan con los sobrantes o con aquellos que
presentan desperfectos. Esta falta de inspección y clasificación aumenta la cantidad de merma.

Medio Ambiente:
El desorden en el área de trabajo dificulta y retrasa las actividades productivas

Método de trabajo y medición del mismo:

∙ Falta de estandarización de procedimiento: No cuenta con un instructivo de trabajo; no hay forma de
realizar un entrenamiento previo ni un manejo eficiente de los recursos productivos.
∙ Mala ubicación de áreas: Esto genera desorden en el grupo de trabajo, aglomeración de personal, materiales
y equipos.
∙ Falta de control de actividades: No existe un calendario de limpieza ni de actividades para organizar el área
∙ Falta de indicadores de rendimiento: No existe un indicador para controlar el uso de los insumos
principales, productividad, etc.
Árbol de
problemas
 Herramientas de ing industrial que podría
implementarse
Método de las 5S
El método de las 5S se basa en la aplicación de 5 principios,
representados por las palabras japonesas
∙ Seiri (sentido de utilización)
∙ Seiton (sentido de organización)
∙ Seiso (sentido de limpieza)
∙ Seiketsu (sentido de normalización)
∙ Shitsuke (sentido de disciplina).
Cada uno de estos términos revela un precepto a ser aplicado en el día
a día de la compañía, entonces hay que entender lo que, exactamente,
significan:
 ¿Cuáles son las ‘5S’?
Seiri: Separando y eliminando lo innecesario
Para obtener un entorno de trabajo ordenado y
seguro, es fundamental comenzar con la
eliminación de todo lo que ocupe espacio y sea
innecesario para la tarea que se realiza
Seiton: Ubicando correctamente lo necesario
El siguiente paso es darle una correcta ubicación
a todo lo que sea necesario para la realización las
tareas

Seiso: Limpiando y manteniendo Seiketsu: Estandarizando y detectando anomalías

Aquí no sólo se debe realizar una limpieza inicial
Al llegar a esta etapa, el orden y la limpieza
sino que se deben identificar las fuentes de
deben ser ya un hábito. Y el criterio debe ser
suciedad. Si es posible, hay que eliminarlas por
único para toda la organización. Todos deben
completo. Para las que no pueden evitarse, debe
entender qué se interpreta por ‘ordenado’ y por
existir un plan de limpieza concreto y frecuente
‘limpio’
que impida la recurrencia
Shitsuke: Manteniendo con compromiso y disciplina
Esta última etapa consiste en mantener el sistema a través de disciplina y un control estricto de funcionamiento. La
comparación entre los objetivos definidos y los resultados obtenidos son el mejor indicador de un correcto
funcionamiento del método. De esta etapa depende el éxito o fracaso del método, ya que una correcta implementación
de 5S se logra no sólo con orden, limpieza y estandarización iniciales, sino con la adopción de ellos como hábitos
 Aplicación de 5 S:
Designar al un personal líder del proyecto ( supervisor) proyecto de
modo que pueda responsabilizarse por la aplicación constante de las 5
s.

Se debe fomentar la disciplina como Se debe clasificar las herramientas en buen

habito en el personal involucrado a estado y en mal estado, los productos de
través de auditorias periódicas, para cables, pastorales o luminarias los que
mantener la intensidad del método sirven y los que no

Poner puntos de control claros,

Distribuir las herramientas y
señalizaciones, demarcación de
materiales en los lugares asignados de
zonas para herramientas, materiales,
forma que se pueda acceder
marcas de estatus de repuestos, etc
rápidamente a ellas según la necesidad

Eliminar los materiales y herramientas periódicamente,

estableciendo tiempos de revisión por ejemplo etiquetado
de herramientas mensualmente
 Conclusiones

∙ La Situación problemática que afronta el grupo Cobra cada vez se ve mas seguido en las
empresas hoy en día, debido a la aparición de nuevas metodologías y herramientas para
optimizar sus procesos, y es por ello que deben estar en constante actualización para mantener
su competitividad.
∙ El uso del árbol de problemas nos facilito la identificación del problema principal, las causas y
efectos y se obtuvieron los resultados que nos permitieron elegir con mayor precisión la
metodología adecuada para este caso.
∙ -Luego de la implementación de un método como las 5S se lograría incrementar
progresivamente la productividad y un mejor rendimiento de los operarios debido a su buen
desempeño y compromiso para obtener mejores resultados.