Extracción Por Solvente

EXTRACCION POR SOLVENTE
Dr. Patricio Navarro D.
1
1.- DIAGRAMAS DE FLUJO CARACTERISTICOS
La hidrometalurgia del cobre se desarrolla en general

en tres etapas sucesivas:
La primera etapa es conocida como “lixiviación” y

consiste en la disolución selectiva de los metales en
una solución acuosa, desde los minerales que los
contienen.
En la segunda etapa se realiza la “purificación y/o

concentración” de la solución en los metales que se
busca recuperar. Extracción por solvente en el caso del
cobre.
2
En la tercera etapa se recuperan
selectivamente las especies metálicas disueltas
en el medio acuoso generado. En el caso del
cobre a través de electroobtención.
3
Esquema simplificado de etapas de tratamiento hidrometalúrgico de
minerales de cobre.
4
Diagrama de flujos esquemático que incorpora la lixiviación del mineral
de cobre, extracción por solventes y la recuperación electrolítica de los
cátodos de Cu de alta pureza. Hacia la derecha se tiene la circulación
del cobre, mientras que hacia la izquierda se produce la circulación de
los protones intercambiados.
5
Procesos Lixiviación-Extracción por Solvente-Electroobtención
6
Diagrama de Flujo Lo Aguirre
7
Diagrama de Flujo Quebrada Blanca
8
DIAGRAMA DE FLUJO
PLANTAS SÚLFUROS DE BAJA LEY
Solución Rica de Lixiviación, PLS

Flujo : 1720 m3/h BOTADERO
Gpl Cu+2 :2,4 DE SBL
Pozo PLS Pozo de Refino
Refino reciclado a lixiviación

Ent. E-1 : 1000 m3/h
Ent. E-2 : 720 m3/h
Orgánico Recuperado
EXTRACCIÓN
2 ETAPAS Orgánico Cargado
PARALELO
Orgánico Descargado COALESCEDOR

Flujo : 1100 m3/h
CRUD
Purga de Acuoso a E-1
REEXTRACCION
1 ETAPA
Electrolito Avance
Electrolito Spent Filtros de Electrolito Chuqui

Flujo : 155 m3/h
Filtro Sparkler
CELDAS EO
Total : 94
Copper Rectificador
Cathode
Cu : 99.99 %
DIAGRAMA DE FLUJO
PLANTAS MINA SUR
PLANTA DE POLVOS
ÓXIDOS
MINA SUR
DE FUNDICIÓN
CHANCADO
H2SO4 H2O
H2SO4
Aglomerador H2O
Pozo Casa Pond de Refino

Verde
Refino
H2SO4
(Cu 0.5 gpl)
LIXIVIACIÓN LIXIVIACIÓN (18 gpl)
BATEAS PILAS
LIXIVIACIÓN
BOTADERO RIPIOS
Solución de Lixiviación
( Cu 18 gpl, 600 m3/h ) Solución de Lixiviación
( Cu 3 gpl, 1400 m3/h )
Solución de Lixiviación
Pond de PLS ( Cu 8 gpl )
EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
Orgánico Cargado Etapa de

Etapa de Reextracción
Extracción Orgánico Pobre
Electrolito Cargado
(Cu 50 gpl)
Electrolito Agotado EMBARQUE
(Cu 35 gpl)
ELECTROOBTENCIÓN
Cátodos de
Cobre 99.99%
Características de las fases Acuosas y Orgánicas.
PLS
Cu2+ : 2 a 6 gr/lt
FeT : 2 a 4 gr/lt
H2SO4 : 3 a 8 gr/l
Al, Mg, Cl, Mn en concentraciones diversas

dependiendo de las características del mineral y del agua
industrial.
Sólidos en suspensión : cantidades variables
dependiendo del mineral y de las condiciones
operacionales
11
Refino
Cu2+ : 0,3 – 0,5 gr/lt.
FeT : 2 a 4 gr/lt.
H2SO4 : 8 a 14 gr/lt.
Contenido de otras impurezas en

concentraciones variables dependiendo de las
características del mineral
12
Orgánico descargado : 0,4 a 1,0 gr/lt de Cu.
Orgánico cargado : 4 a 8 gr/lt de Cu.
Electrolito pobre (Spent) : Cu2+ 32 a 36 gr/lt

FeT 1 a 2,5 gr/lt
H2SO4 180 a 190 gr/lt
Cl < 20 ppm
Electrolito rico (Avance) : Cu2+ 40 a 46 gr/lt

FeT 1 a 2,5 gr/lt
H2SO4 170 a 180 gr/lt
Cl < 20 ppm
13
En la proyección siguiente observaremos las
concentraciones características ,de cobre, hierro y
ácido de las soluciones acuosas como el PLS y refino,
como así mismo, del electrolito rico (avance) y
electrolito pobre (spent), las concentraciones de cloruro,
manganeso, cobalto y sulfato.
La Planta Dos amigos pertenece a la mediana minería

con una producción de 10.000 TM de cobre/año.
14
PLANTA DOS AMIGOS
• Mineral de sulfuros secundarios extraídos a tajo
abierto.
• Circuito de chancado a < ¾ pulgada
• Aglomeración y curado del mineral con 8 kg/ton de

ácido sulfúrico en tambor rotatorio
• Lixiviación bacterial en pilas de 3.8 m y tasa de

riego de 10 lts/h-m² en sistema on/off.
• Configuración serie paralelo en un sólo tren

empleando actualmente LIX 9790N
• Electrowinning a 278 Amps/m²
15
CARACTERISTÍCAS
DE LA PLANTA DE SX
• Mediante una configuración SERIE PARALELO

ESPECIAL, se alcanza una recuperación del 95% y una
TN = 0,35 gpl Cu / 1% de LIX 984N
• Bajos arrastres de acuoso en el orgánico cargado, del

orden de 125 ppm, controlan la transferencia de Cl y
Mn a EW en ausencia de una etapa de lavado o un
coalescedor.
• El consumo de reactivo para la configuración serie

paralelo se mantuvo entre 0,9 a 1,3 kg/TM de Cu
durante los últimos años.
16
ANALISIS TÍPICO DE LAS SOLUCIONES ACUOSAS
PLS Electrolito
Cu en alimentac. SX (g/l) 3.6 - 4.3 -

pH en alimentación a SX 2.1 – 2.2 -
Cu en spent (g/l) - 30 – 33
Acido en spent (g/l) - 170 – 180
Cu en electr. carg. (g/l) - 44 – 47
Fierro total (g/l) 1.18 2.30
Ión Ferroso (g/l) 0.48 0.46
Cloruro (ppm) 450 7
Manganeso (ppm) 390 20
Cobalto (ppm) 23 102
Sulfato total (g/l) 92 228
Potencial del elect. (mV) - 680
Planta Dos Amigos
17
2.-Características del proceso de Extracción por
Solvente
El proceso de extracción por solvente se define como un

proceso de purificación y concentración de soluciones, al
término del cual, se generan soluciones aptas (en términos
de concentración de cobre e impurezas) para su posterior
tratamiento de precipitación electrolítica.
Su aplicación en la industria del cobre ha posibilitado el

beneficio de menas oxidadas que por métodos tradicionales
sería antieconómico procesar. Así, ha permitido tratar
minerales de baja, con niveles variables de impurezas,
obteniéndose soluciones concentradas y puras, aptas para
electro obtención.
18
Otra gran característica del proceso es la de permitir una
operación de electroobtención con altas densidades de
corriente y con eficiencias de corriente por sobre el 90-92%,
obteniéndose cátodos de alta pureza química y óptima
calidad física.
Además esta técnica permite separar el cobre de otros

valores recuperables eligiéndose en forma adecuada el
extractante, el cual puede actuar en forma selectiva y con
gran flexibilidad en la operación.
19
3.- EXTRACTANTES Y DILUYENTES
FASE ORGANICA
La fase orgánica esta compuesta por dos líquidos miscibles
que forman una solución orgánica : Extractante y Diluyente.
El extractante es el que actúa químicamente, es decir, el

que participa de la reacción de intercambio.
El diluyente es el que mejora las propiedades físicas del

extractante, bajando su viscosidad y densidad.
El papel del diluyente es producir una fase orgánica con

propiedades físicas que favorezca el proceso de separación
de fases, con el mínimo de arrastre de una fase en otra.
20
Características del Reactivo Extractante Orgánico
El componente activo de la fase orgánica que interactúa

químicamente con el cobre es denominado extractante.
Para que un reactivo pueda ser usado industrialmente debe

contar con una buena combinación de la mayor parte de las
siguientes características ideales para un reactivo
extractante orgánico:
-Extraer el cobre con la máxima selectividad posible desde

la solución que los contiene.
-Ser descargable hacia una solución desde donde pueda

ocurrir, en forma sencilla, la recuperación del metal.
21
-Ser de fácil regeneración en sus características físico-
químicas, para una expedita recirculación a la etapa de
extracción.
-Ser lo mas inmiscible posible con la solución acuosa que

contiene el cobre.
-Ser soluble en diluyentes orgánicos económicos.
-Cumplir con una capacidad de carga aceptable para lograr

una transferencia neta eficaz del metal extraído.
22
Fase acuosa y fase orgánica son inmiscible, siendo la
orgánica más liviana. Figura 10: Reactor para Tiempo de
Separación de Fases
Figura 9: Embudo de Agitación
23
-Cargar y descargar el metal con facilidad, lo
bastante rápido como para que los tiempos de
mezclado resulten en equipos razonablemente
económicos.
-Ser de fácil separación de la fase acuosa, es

decir, que su inmiscibilidad sea efectiva y que la
separación logre eficientemente en tiempos
razonablemente breves. Esta propiedad está
directamente relacionada con el tamaño de los
equipos.
24
-No debe promover emulsiones estables, que
permitan una rápida separación de fases.
-No debe transferir especies nocivas desde la

descarga a la extracción y viceversa.
-Debe tener un costo económico adecuado.
25
Concepto de Transferencia Neta
26
Efecto de distintas proporciones del modificador
tridecanol sobre los niveles de carga y descarga
del reactivo salicil-aldoxima. 27
Extracción de metales en función del pH
Selectividad en función del pH

28
Fe en Orgánico, ppm
06
/0
1/
20
10,00
12,00
0,00
2,00
4,00
6,00
8,00
06 03
/0
2/
20
06 03
/0
3/
20
06 03
/0
4/
20
06 03
/0
5/
20
06 03
/0
6/
20
06 03
/0
7/
20
06 03
/0
8/
20
06 03
/0
9/
20
03
Fe en Orgánico Cargado
06
/1
0/
20
06 03
/1
1/
20
06 03
/1
2/
Concentración de Fe en Orgánico
20
06 03
/0
1/
Concentración Fe en Orgánico
20
06 04
/0
2/
20
06 04
/0
3/
20
Fe en Orgánico Descargado
04
LIX 612N-LV
06
/0
4/
20
06 04
/0
5/
20
04
29
Selectividad Cu/Fe en Orgánico
Selectividad Cu/Fe en el Organico
3000
2500
2000 LIX 612N-LV

Selectividad Cu/Fe
1500
1000
500
30
Características del Diluyente
En un circuito de SX la fase orgánica normalmente esta

conformada por uno, dos o tres componentes: el
extractante, el diluyente y algún modificador.
El diluyente se usa, para reducir la viscosidad de la fase

orgánica permitiendo que fluya fácilmente y, también, para
reducir la excesiva concentración del extractante orgánico
activo y, de esta manera, poder adecuar la concentración
de dicho extractante con el contenido de metal de la
solución de lixiviación. El diluyente es, por lo general, el
componente de la fase orgánica que ésta presente en
mayor proporción dentro de ella.
31
Un buen diluyente debiera cumplir con la mayoría
de las siguientes características:
•Solubilizar al extractante y al complejo

organometálico formado por la reacción del metal
con el extractante
•Ser insoluble en la fase acuosa y completamente

soluble con el extractante.
32
•Tener una baja viscosidad y una densidad
adecuada para en relación con la fase acuosa para
favorecer la separación de fases y reducir los
arrastres de una fase en la otra.
•Tener una pureza adecuada y estar libre de

componentes extraños, con el objeto de minimizar
la formación de borras (crud). En toda planta de
extracción por solvente existe formación de una
tercera fase llamada crud, su formación provoca
serios problemas en la separación de fases y en el
arrastre.
33
En las siguientes proyecciones observaremos
los diferentes valores de viscosidad de una fase
orgánica en función del porcentaje de
extractante en la fase orgánica y de la
temperatura.
La viscosidad es uno de los parámetros mas

importantes en la separación de las fases , tiene
un efecto directo en el tiempo en que ello ocurre
y en los arrastres producidos. El reactivo LIX
984 es una Cetoxima y el reactivo LIX 84IC una
Aldoxima.
34
Viscosidad LIX 984
Viscosidad de fase orgánica tipo aldoxima-cetoxima con

diferentes % de extractante
35
Viscosidad LIX 84IC
Viscosidad de fase orgánica tipo aldoxima con diferentes % de

extractante 36
•Ser químicamente estable bajo todas las condiciones del
circuito.
•Tener un alto punto de inflamación (flash point), por

encima de la temperatura más alta prevista para la
operación del circuito SX.
•Tener bajas pérdidas por evaporación
•No interferir perjudicialmente en la química de las

reacciones de extracción y descarga del metal.
•Estar disponible con facilidad y a bajo costo.
38
El mejor diluyente para un determinado sistema de SX
puede no ser el más recomendable para otro sistema SX
diferente. Cada planta debe preocuparse de estudiar cuál
es el más adecuado para sus propias condiciones de
operación y localización de la planta. Normalmente el
diluyente se puede comportar como un compuesto
químicamente inerte, sin embargo, existen ocasiones como
en que también influye en el comportamiento del reactivo y
puede ser un partícipe esencial en el éxito o eventuales
dificultades operacionales del proceso.
39
Medición Propiedades Físicas
Tensiómetro Du Noüy
Viscosímetro Cannon nº100 Densímetro
40
Los diluyentes mas habituales para su uso
comercial son los kerosenos obtenidos mediante
destilación en un rango bastante estrecho. En
general, se le exige tener un punto inicial de
evaporación entre 200 y 220° C, un rango de
destilación entre 240 y 260° C, un punto de
inflamación mayor que 75° C, y un contenido de
compuesto aromáticos entre 0.5 y 25%.
41
4.- Descripción del proceso de Extracción por
Solvente
El proceso de extracción por solventes se basa en una

reacción reversible de intercambio iónico entre dos fases
inmiscibles; la fase orgánica (que contiene al extractante) y
la fase acuosa:
(Cu++)A + 2(HR)o = (CuR2)o + 2(H+)A
el sentido de la reacción está controlado por la acidez (pH)

de la solución acuosa.
En el proceso global de extracción por solventes

intervienen 2 etapas: de extracción y de reextracción.
42
Reacción de Cu2+ con un extractante
El sentido de la reacción está dado por la acidez de la

solución acuosa
43
Etapa de Extracción
La solución de lixiviación o PLS, con baja acidez (pH entre

1.5 y 2.5), se contacta en mezcladores-sedimentadores con
la fase orgánica de muy bajo contenido en cobre (orgánico
descargado). Debido a la baja acidez de la solución acuosa,
la reacción anterior se desplaza hacia la derecha,
obteniéndose después que ambas soluciones han pasado
por todas las etapas de extracción, una fase orgánica con
alto contenido en cobre (orgánico cargado) y una fase
acuosa (refino) que ha entregado gran parte del cobre que
contenía a la fase orgánica.
44
Reacción de extracción, la reacción de equilibrio se
desplaza a la de derecha por la concentración de ácido
presente en la fase acuosa.
+2 +
Cu (ac )  2HR (org )  CuR 2 (org )  2H (ac )
Por cada un mol de cobre extraído se consumen dos

moles de extractantes.
45
En las etapas de extracción se transfiere parte del
cobre de la fase acuosa al orgánico.
Dado que los extractantes que se utilizan son

selectivos para el cobre, las impurezas
permanecen en la solución acuosa.
La selectividad de un extractante normalmente se

mide en relación a la posible coextracción de ión
férrico.
46
El refino es retornado a lixiviación, por cada 1gr de
Cu+2 que se transfiere al orgánico, se regenera en
la solución acuosa 1,54gr de H2SO4. De esta
manera el refino gana en acidez con lo cual se
debe recircular esta solución a la etapa de
lixiviación.
Haciendo un balance de masas es posible

determinar la concentración de ácido en el refino
en función de la cantidad de cobre extraído.
47
En general, el control del intercambio se produce mediante el
pH. Para que ocurra la operación de extracción, debe haber
poco ácido y tener una acidez libre que no supere unos 15 g/l
de H2SO4. Esto, en unidades de pH, equivale a que éste
sea superior a un mínimo del orden de pH 1,4 y en lo
posible, se acerque a pH 2.0. Esta baja acidez hace tender
la reacción hacia la derecha. El intercambio es
estequiométrico y, por lo tanto, se produce con una relación
constante, correspondiente a la razón entre los respectivos
pesos moleculares:
48
Circuito cerrado del PLS
49
El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior se

contacta con el electrolito (spent) que retorna de electro
obtención a SX.
Debido a la alta acidez del electrolito (150-180 gpl H2SO4),

se produce la reacción inversa, es decir, el cobre de la fase
orgánica es transferido a la fase acuosa.
De las etapas de reextracción se obtienen 2 soluciones: un

orgánico descargado, que es retornado a las etapas de
extracción para iniciar un nuevo ciclo y un electrolito
cargado (avance), de alta pureza, que es enviada a electro
obtención para depositar el cobre extraído.
50
Reacción de reextracción, la reacción de equilibrio se
desplaza hacia la izquierda debido a la elevada
concentración de ácido sulfúrico presente en la
solución acuosa.
+ +2
CuR 2 (org )  2H (ac )  Cu (ac )  2HR (org )
Por cada un mol de cobre reextraído, se consume un

mol de ácido del electrolito pobre, produciéndose la
regeneración del extractante.
51
Circuito del Orgánico
52
Circuito del Electrolito
53
Tipos de Extractantes.
Las aldoximas, que también reciben el nombre de

salicil-aldoximas, se distinguen por una fuerte
capacidad de extracción para el cobre. Por otra
parte, las cetoximas, se caracterizan por una
capacidad moderada. Esta capacidad extractante
que se ha mencionado refleja el grado con que se
desplaza el equilibrio de la reacción de intercambio
hacia la extracción de cobre.
54
Estructura química general de las hidroximas usadas comercialmente
para la recuperación de cobre hasta hoy.
55
Las cetoximas fueron las primeras
hidroxioximas usadas como extractantes
comerciales y se mantuvieron en forma
exclusiva por cerca de varios años. Los
reactivos de esta clase presentan propiedades
excepcionales de extracción y descarga y se
comportan muy bien con soluciones de
lixiviación.
56
Las aldoximas fueron desarrolladas para superar
los problemas de fuerza de extracción de las
cetoximas.
Su características más destacada es poseer un
alto poder de extracción, sin embargo, éste es
también su lado débil.
Cuando se usa sólo, este tipo de reactivo
extractante tiene un poder tan altamente extractivo
que el cobre no se descarga satisfactoriamente
con un electrolito de características normales.
57
Las cetoximas fueron las primeras hidroxioximas
usadas como extractantes comerciales y se
mantuvieron en forma exclusiva
Los reactivos de esta clase presentan propiedades
excepcionales de extracción y descarga y se
comportan muy bien con soluciones de lixiviación a
temperatura intermedias y con un rango de pH entre
1,7 y 1,8. Sin embargo, carecen del suficiente poder
de extracción de cobre como para obtener buenas
recuperaciones desde soluciones de lixiviación más
frías, con altos contenidos de cobre y/o con un pH
inicial relativamente más bajo.
58
Como resultado, la transferencia neta de cobre de
un reactivo extractante del tipo aldoxima (la
diferencia entre la concentración de cobre del
orgánico cargado y la del orgánico descargado) es
baja. Por esta razón, estos extractantes se usan en
combinación, ya sea con un modificador ó con una
cetoxima.
Los modificadores son compuestos orgánicos

polares, normalmente alcoholes de cadena larga,
como tridecanol, nonilfenol, o ciertos ésteres, que
debilitan el poder extractivo de los reactivos
extractantes para cobre.
59
En teoría, se puede generar una gran variedad de
reactivos, cambiando la formulación e innovando con
nuevos modificadores, ya sea mezclando modificadores,
y/o alterando la razón extractante/modificador en
amplísimos rangos.
Paradojalmente, el uso de modificadores trae sus propios

problemas, ya que pueden aumentar la viscosidad de las
fase orgánica y, por lo tanto, promover la formación de crud
con ciertas soluciones de lixiviación. Además, el nonifenol
tiene efectos destructivos sobre ciertos materiales del
equipamiento (algunas gomas y plásticos usados en
empaquetaduras y cañerías) y algunos modificadores
aumentan la degradación del reactivo y/o disminuyen la
selectividad con respecto al fierro.
60
Propiedades de Cetoximas y Aldoximas
61
Algunos Extractantes Comerciales
62
Extractantes usados en diferentes Plantas
63
TRANSFERENCIA NETA DE COBRE
PARA LOS REACTIVOS ACTUALES.
Como se explicó antes, la transferencia neta de

cobre de un reactivo es la diferencia efectiva que
hay entre el cobre completamente cargado y el
cobre completamente descargado, contenidos en
la fase orgánica, bajo condiciones operacionales
normales. Cuanto mayor sea la transferencia neta
de cobre, menor será la cantidad de reactivo que
se necesita para transferir una cantidad dada de
cobre. Las siguientes variables aumentan la
transferencia neta de cobre:
64
• Alto pH de la solución de lixiviación.
• Alto contenido de ácido en la solución acuosa
de descarga.
• Menor contenido de cobre en la solución
acuosa de descarga.
• Mayor número de etapas en contracorriente.
• Menor exigencia de recuperación de cobre
desde el licor de lixiviación.
• Alta eficiencia, medida en una mayor
aproximación al equilibrio, en las diversas
etapas.
65
TRANSFERENCIA NETA DE COBRE POR UNIDAD DE
VOLUMEN DE REACTIVO, en g/l.
66
5.-Características de las Soluciones Acuosas que afectan el
Proceso de SX
La solución acuosa ó PLS, es la fase portadora del

cobre, luego de la etapa de extracción es enviada
de regreso a la lixiviación, cambia de
denominación y pasa a llamarse solución pobre o
refino.
Existen cuatro características o propiedades de la

solución acuosa que pueden ser controladas, o
modificadas y, por lo tanto, usadas para lograr una
más eficiente separación y/o purificación del cobre
mediante SX.
67
•La acidez libre, expresada como pH, normalmente
entre 1,5 y 2,5.
•El potencial de óxido-reducción, entre 400y 650

mV/ENH.
•La temperatura, dada por la condición de la

planta, solo cambia este concepto cuando la
temperatura ambiente es muy baja.
-Sólidos en suspensión, debe ser bajo para evitar

la formación de Crud o Borra.
68
6.- Antecedentes Físicos del Proceso de Extracción por
Solvente.
Concepto de Fase Continua y Dispersa
Los equipos de extracción por solvente mas empleados en

la industria del cobre son del tipo mezclador-decantador
(mixer-settler). Estos términos se usan para describir
equipos de contacto múltiple en el cual las dos fases se
contactan en el mezclador para crear la dispersión de una
fase en la otra. La dispersión pasa por rebalse al
decantador, formándose las dos fases nuevamente.
Al mezclarse en un mixer (mezclador) dos fases

inmiscibles, una de ellas debe encontrarse dispersa en la
otra.
69
Tipos de Continuidades de Fases.
-Cuando la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica,

se habla de continuidad orgánica.
-Cuando la fase orgánica está dispersa en la fase acuosa,

se habla de continuidad acuosa
70
Muy ligado a lo anterior (continuidad) es la

separación de fases, que dependiendo del tipo de
continuidad será determinante en la eficiencia y
rapidez con que ocurre la separación de fases en
el decantador.
La rapidez de separación de fases está en gran
medida determinada por la viscosidad de la fase
continua, en el seno de la cual sedimentan y
coalescen las gotas de la fase dispersa.
71
Las gotitas de la fase dispersa se agrupan y de
desplazan con un vector de movimiento diagonal,
compuesto por la dirección horizontal del flujo de
salida del decantador y por otro vector (ascendente
o descendente según cual sea la fase que
coalesce) mas pequeño, cuyo tamaño es función
de la diferencia entre las densidades de ambos
líquidos, del tamaño inicial de las gotas, del
empuje, de la existencia o no de aire junto con la
fase dispersa, de la viscosidad de los líquidos, etc.
La distancia a recorrer es critica para que la gota
alcance a unirse con su propia fase (la fase
dispersa).
72
300
250
200
tsep (s)
150
100
50
0
0 5 10 15 T(°C) 20 25 30 35
PLSs.c/LIX860IC.carg(5%) PLSs.c/LIX860IC.carg(25%) PLSs.c/LIX84I.carg(5%) PLSs.c/LIX84Icarg(25%)
Tiempos de separación de fases
73
7.- Equipos de Extracción por Solvente
El proceso de extracción por solvente se realiza en los

llamados mezcladores-sedimentadores o mixer-settler.
En el mezclador se produce la mezcla y reacción de

intercambio, con tiempos de residencia entre 1,5 a 2,5
minutos.
La separación de las fases se realiza en el

sedimentador, con un tiempo de residencia entre 6 a
12 minutos.
74
Esquema simplificado de un equipo Mezclador-Sedimentador
75
MATERIALES DE CONSTRUCCION
Los materiales de construcción han sufrido una gran
evolución en los años recientes y son dependientes de la
geometría de los estanques. En el caso de un mezclador
cilíndrico se puede emplear poliéster reforzado con fibra de
vidrio (FRP), acero revestido con FRP o con membranas de
polietileno de alta densidad (HDPE), DE CLORURO DE
POLIVINILO (PVC), u otros. Los mezcladores de geometría
rectangular son generalmente de hormigón, revestido con
las membranas antes indicadas, y también de concreto
polimérico.
76
Los mezcladores-decantadores más modernos
son de concreto, asentados a nivel del suelo, lo
que evita infraestructuras de soporte en altura.
Se recubren interiormente de algún material que
soporte la corrosión y no entorpezca la
fenomenología al interior del estanque. Así, un
elemento utilizado inicialmente en el
revestimiento interior fue el acero inoxidable.
Posteriormente se han probado con éxito
algunos tipos de resinas de polímeros como
alternativa a las membranas del HDPE.
77
En lo que respecta al decantador, los
materiales más comunes actualmente son el
concreto revestido con membranas rígidas, o
con poliéster reforzado con fibra de vidrio,
compitiendo de acuerdo a los costos del
momento. En plantas más antiguas se usaba
casi exclusivamente el hormigón revestido en
acero inoxidable. Los decantadores suelen
cubrirse evitando la contaminación de las
soluciones por el polvo ambiental, así como
también los efectos negativos de degradación
del orgánico por efecto de la radiación solar.
78
Junto a este equipo fundamental, se tiene
numerosas tuberías de traspaso, en las que
se prefieren los materiales de plástico tipo
HDPE y, para las válvulas y uniones
flangeadas que lo necesitan, se usa acero
inoxidable. En materia de bombas,
dependiendo del tamaño, las preferencias
están por las bombas de plástico moldeado
y, en segundo lugar, las de diferentes aceros
inoxidables.
79
También es de acero inoxidable el
intercambiador de calor necesario para el
electrolito de avance que va de vuelta hacia el
EW. La presencia de cloro en las soluciones
puede obligar a que los aceros inoxidables sean
de aleaciones especiales, tipo Alloy 20 o de
titanio.
80
En cuanto a otros equipamientos se puede
nombrar los estanques de almacenamiento
y pulmón del reactivo de la planta, los
estanques de electrolito y la planta de
tratamiento de borras. En general, estos
estanques pueden ser FRP, de hormigón
revestido o de acero inoxidable.
81
8.- TIPOS DE CIRCUITOS
Actualmente los tipos de circuitos existentes en

las plantas industriales son:
-Flujos en serie
-Flujos en paralelo
-Combinación de los anteriores.
82
CONFIGURACIONES EN SERIE
2E+1S
PLS REFINO
E1 E2
OC OD
2E+2S
PLS REFINO
S1
E1 E2
AVANCE SPENT
3E+1S OC OD
PLS REFINO S1
S2
E1 E2 E3 AVANCE SPENT
OC OD
S1
AVANCE SPENT
83
La nomenclatura 2E + 1S, involucra 2 etapas en serie
con flujos en contracorriente y 1 etapa de reextracción.
La nomenclatura 3E + 1S, involucra 3 etapas de

extracción y 1 etapa de reextracción.
La nomenclatura 3E + 2S, significa 3 etapas de

extracción y 2 etapas de reextracción.
En todos los casos el orgánico descargado se enfrenta a

una solución empobrecida en cobre y el electrolito semi-
cargado a una solución acuosa con elevado contenido de
cobre.
84
CONFIGURACIONES EN PARALELO Y SERIE PARALELO
E+E+S 2E+E+S
PLS REFINO PLS REFINO PLS REFINO PLS REFINO
E1 E2 E1 E2 E3
OC OD OC OD
S1 S1
AVANCE SPENT AVANCE SPENT
E+E+2S E+2E+S
E1 E2
E1 E2 E3
OC OD
OC OD
S2 S1 S1
85
La nomenclatura E+E+S significa dos etapas de
extracción en paralelo y una etapa de reextracción.
La nomenclatura E+E+2S, son dos etapas de extracción

en paralelo y dos etapas de reextracción.
La nomenclatura 2E+E +S, son dos etapas de extracción

en serie y una etapa en paralelo con una etapa de
reextracción.
La nomenclatura E+2E+S, son una etapa de extracción

en paralelo con dos etapas en serie y una etapa de
reextracción.
86
Características del Diluyente
El diluyente se usa, para reducir la viscosidad de la fase

orgánica permitiendo que fluya fácilmente y, también, para
reducir la excesiva concentración del extractante orgánico
activo y, de esta manera, poder adecuar la concentración
de dicho extractante con el contenido de metal de la
solución de lixiviación.
El diluyente es, por lo general, el componente de la fase

orgánica que ésta presente en mayor proporción dentro de
ella.
87
Un buen diluyente debiera cumplir con la mayoría
de las siguientes características:
•Solubilizar al extractante y al complejo

organometálico formado por la reacción del metal
con el extractante.
•Ser insoluble en la fase acuosa y completamente

soluble con el extractante.
88
•Tener una baja viscosidad y una densidad
adecuada en relación con la fase acuosa para
favorecer la separación de fases y reducir los
arrastres de una fase en la otra.
Esta es una característica muy importante para

minimizar el traspaso de impurezas a
electroobtención.
89
En las siguientes proyecciones observaremos
los diferentes valores de viscosidad de una fase
orgánica en función del porcentaje de
extractante en la fase orgánica y de la
temperatura.
La viscosidad es uno de los parámetros mas

importantes en la separación de las fases , tiene
un efecto directo en el tiempo en que ello ocurre
y en los arrastres producidos. El reactivo LIX
984 es una Cetoxima y el reactivo LIX 84IC una
Aldoxima.
90
•Ser químicamente estable bajo todas las condiciones del
circuito.
•Tener un alto punto de inflamación (flash point), por

encima de la temperatura más alta prevista para la
operación del circuito SX.
•Tener bajas pérdidas por evaporación
•Estar disponible con facilidad y a bajo costo.
91
El mejor diluyente para un determinado
sistema de SX puede no ser el más
recomendable para otro sistema SX
diferente. Cada planta debe preocuparse de
estudiar cuál es el más adecuado para sus
propias condiciones de operación y
localización de la planta.
92
Medición Propiedades Físicas
Tensiómetro Du Noüy
Viscosímetro Cannon nº100 Densímetro
93
4.3.- Descripción del proceso de Extracción por
Solvente
El proceso de extracción por solventes se basa en una

reacción reversible de intercambio iónico entre dos fases
inmiscibles; la fase orgánica (que contiene al extractante) y
la fase acuosa:
(Cu++)A + 2(HR)o = (CuR2)o + 2(H+)A
En el proceso global de extracción por solventes

intervienen 2 etapas: de extracción y de reextracción.
94
Etapa de Extracción
La solución de lixiviación o PLS, con baja acidez (pH entre

1.5 y 2.5), se contacta en mezcladores-sedimentadores con
la fase orgánica de muy bajo contenido en cobre (orgánico
descargado).
Debido a la baja acidez de la solución acuosa, la reacción
anterior se desplaza hacia la derecha, una fase orgánica
con alto contenido en cobre (orgánico cargado) y una fase
acuosa (refino) que ha entregado gran parte del cobre que
contenía a la fase orgánica.
95
En lo posible los flujos de acuoso y orgánico
deben permanecer en el reactor hasta que la
reacción alcance el equilibrio.
Los tiempos requeridos son del orden de 2 a 3

minutos, tanto en extracción como en
reextracción.
96
Dado que los extractantes que se utilizan son
selectivos para el cobre, las impurezas
permanecen en la solución acuosa.
La selectividad de un extractante normalmente se

mide en relación a la posible coextracción de ión
férrico.
97
En general, el control del intercambio se
produce mediante el pH. Para que ocurra la
operación de extracción, debe haber poco
ácido y tener una acidez libre que no supere
unos 3 a 15 g/l de H2SO4.
Esto, en unidades de pH, equivale a que éste
sea superior a un mínimo del orden de pH 1,4
y en lo posible, se acerque a pH 2.2.
Esta baja acidez hace tender la reacción
hacia la derecha.
98
Circuito cerrado del PLS
99
El orgánico cargado obtenido en la etapa

anterior se contacta con el electrolito (spent) que
retorna de electro obtención a SX.
Debido a la alta acidez del electrolito (150-180

gpl H2SO4), se produce la reacción inversa, es
decir, el cobre de la fase orgánica es transferido
a la fase acuosa.
100
De las etapas de reextracción se obtienen 2
soluciones: un orgánico descargado, que
es retornado a las etapas de extracción
para iniciar un nuevo ciclo y un electrolito
cargado (avance), de alta pureza, que es
enviada a electro obtención para depositar
el cobre extraído.
101
Circuito del Orgánico
102
4.4.- Tipos de Extractantes.
Las aldoximas, se distinguen por una fuerte

capacidad de extracción para el cobre. Por otra
parte, las cetoximas, se caracterizan por una
capacidad moderada.
Esta capacidad extractante que se ha mencionado
refleja el grado con que se desplaza el equilibrio de
la reacción de intercambio hacia la extracción de
cobre.
103
Las cetoximas fueron las primeras
hidroxioximas usadas como extractantes
comerciales y se mantuvieron en forma
exclusiva por cerca de varios años.
Los reactivos de esta clase presentan
propiedades excepcionales de extracción y
descarga y se comportan muy bien con
soluciones de lixiviación.
104
Las aldoximas fueron desarrolladas para superar
los problemas de fuerza de extracción de las
cetoximas.
Su características más destacada es poseer un

alto poder de extracción, sin embargo, éste es
también su lado débil.
Cuando se usa sólo, este tipo de reactivo

extractante tiene un poder tan altamente extractivo
que el cobre no se descarga satisfactoriamente
con un electrolito de características normales.
105
Propiedades de Cetoximas y Aldoximas
106
Algunos Extractantes Comerciales
107
Extractantes usados en diferentes Plantas
108
4.5.-Características de las Soluciones Acuosas que
afectan el Proceso de SX
La solución acuosa ó PLS, es la fase portadora del cobre,

luego de la etapa de extracción es enviada de regreso a la
lixiviación, cambia de denominación y pasa a llamarse
solución pobre o refino.
Existen cuatro características o propiedades de la solución

acuosa que pueden ser controladas, o modificadas y, por lo
tanto, usadas para lograr una más eficiente separación y/o
purificación del cobre mediante SX.
109
•La acidez libre, expresada como pH, normalmente
entre 1,5 y 2,5.
•La temperatura, dada por la condición de la

planta, solo cambia este concepto cuando la
temperatura ambiente es muy baja.
-Sólidos en suspensión, debe ser bajo para evitar

la formación de Crud o Borra.
110
4.6.- Antecedentes Físicos del Proceso de Extracción
por Solvente.
Concepto de Fase Continua y Dispersa
Los equipos de extracción por solvente mas empleados en

la industria del cobre son del tipo mezclador-decantador
(mixer-settler). Estos términos se usan para describir
equipos de contacto múltiple en el cual las dos fases se
contactan en el mezclador para crear la dispersión de una
fase en la otra. La dispersión pasa por rebalse al
decantador, formándose las dos fases nuevamente.
Al mezclarse en un mixer (mezclador) dos fases

inmiscibles, una de ellas debe encontrarse dispersa en la
otra.
111
Tipos de Continuidades de Fases.
-Cuando la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica,

se habla de continuidad orgánica.
-Cuando la fase orgánica está dispersa en la fase acuosa,

se habla de continuidad acuosa
112
113
Muy ligado a lo anterior (continuidad) es la separación de

fases, que dependiendo del tipo de continuidad será
determinante en la eficiencia y rapidez con que ocurre la
separación de fases en el decantador.
La rapidez de separación de fases está en gran medida

determinada por la viscosidad de la fase continua, en el
seno de la cual sedimentan y coalescen las gotas de la fase
dispersa.
114
Equipos de Extracción por Solvente
El proceso de extracción por solvente se realiza en los

llamados mezcladores-sedimentadores o mixer-settler.
En el mezclador se produce la mezcla y reacción de

intercambio, con tiempos de residencia entre 1,5 a 2,5
minutos.
La separación de las fases se realiza en el

sedimentador, con un tiempo de residencia entre 6 a
12 minutos.
115
116
MATERIALES DE CONSTRUCCION
Los materiales de construcción han sufrido una gran

evolución en los años recientes y son dependientes de
la geometría de los estanques. En el caso de un
mezclador cilíndrico se puede emplear poliéster
reforzado con fibra de vidrio (FRP), acero revestido con
FRP o con membranas de polietileno de alta densidad
(HDPE), DE CLORURO DE POLIVINILO (PVC), u
otros.
Los mezcladores de geometría rectangular son
generalmente de hormigón, revestido con las
membranas antes indicadas, y también de concreto
polimérico.
117
Los mezcladores-decantadores más modernos son de
concreto, asentados a nivel del suelo, lo que evita
infraestructuras de soporte en altura.
Se recubren interiormente de algún material que soporte
la corrosión y no entorpezca la fenomenología al interior
del estanque.
Se han probado con éxito algunos tipos de resinas de
polímeros como alternativa a las membranas del HDPE.
118
En lo que respecta al decantador, los
materiales más comunes actualmente son el
concreto revestido con membranas rígidas, o
con poliéster reforzado con fibra de vidrio,
compitiendo de acuerdo a los costos del
momento. En plantas más antiguas se usaba
casi exclusivamente el hormigón revestido en
acero inoxidable.
119
Los decantadores suelen cubrirse
evitando la contaminación de las
soluciones por el polvo ambiental, así
como también los efectos negativos de
degradación del orgánico por efecto de la
radiación solar.
120
En materia de bombas, dependiendo
del tamaño, las preferencias están por
las bombas de plástico moldeado y, en
segundo lugar, las de diferentes aceros
inoxidables.
121
En cuanto a otros equipamientos se puede
nombrar los estanques de almacenamiento
y pulmón del reactivo de la planta, los
estanques de electrolito y la planta de
tratamiento de borras. En general, estos
estanques pueden ser de hormigón
revestido o de acero inoxidable.
122
4.7.- TIPOS DE CIRCUITOS
Actualmente los tipos de circuitos existentes en

las plantas industriales son:
-Flujos en serie
-Flujos en paralelo
-Combinación de los anteriores.
123
CONFIGURACIONES EN SERIE
2E+1S
PLS REFINO
E1 E2
OC OD
2E+2S
PLS REFINO
S1
E1 E2
AVANCE SPENT
3E+1S OC OD
PLS REFINO S1
S2
E1 E2 E3 AVANCE SPENT
OC OD
S1
AVANCE SPENT
124
CONFIGURACIONES EN PARALELO Y SERIE PARALELO
E+E+S 2E+E+S
E1 E2 E1 E2 E3
OC OD OC OD
S1 S1
E+E+2S E+2E+S
E1 E2
E1 E2 E3
OC OD
OC OD
S2 S1 S1
125
VARIABLES OPERACIONALES DE EXTRACCIÓN
POR SOLVENTE
Discutiremos inicialmente el efecto de las principales

variables de la etapa de extracción:
-Tiempo de retención en el mezclador.

-pH del flujo PLS.
-Razón de flujos.
-Continuidad de fases.
-% de extractante en la fase orgánica.
-Temperatura.
126
Principales variables operacionales de la etapa
de reextracción:

-Concentración de ácido en electrolito pobre.
-Razón de flujos.
-Temperatura.
127
En todo proceso de extracción por solventes, el
parámetro de mayor relevancia operacional lo
constituye el consumo de extractante (Kg. Extractante/
ton Cu depositado), por ser el insumo de mayor costo,
y por lo tanto el índice de mayor impacto en
evaluaciones técnico económica de plantas de
Extracción por Solventes.
128
GENERACIÓN DE BORRAS
En ocasiones ocurren problemas de solubilidad

del complejo extraído en la fase orgánica a medida que
el metal o complejo metálico es capturado y extraído
por el reactivo orgánico fresco, el cual, al irse cargando,
introduce una molécula mucho más grande al sistema
constituido por la fase orgánica. Esto se refleja en un
aumento de la viscosidad de la fase orgánica.
129
Esta sustancia ha recibido el nombre de “borra”
corresponde a una emulsión estable de aspecto
gelatinoso compuesta de acuoso, de orgánico y
de una pequeña cantidad de sólidos finos (sean
externos, por ejemplo, arcillas traídas por la fase
acuosa desde la lixiviación, o bien precipitados
en el propio circuito de SX, por ejemplo,
hidróxidos, jarositas u otros productos del
cambio de pH en las soluciones).
130
Aspectos de diferentes contactos acuoso-orgánico y formación de borras
131
Traspaso de Impurezas a Electroobtención
Uno de los principales problemas en extracción

por solvente es el traspaso de impurezas de la
solución de lixiviación al proceso de
electroobtención de cobre.
Este proceso de traspaso de impurezas se

produce por problemas de separación de fases y
arrastres de una fase en otra.
132
La forma de aminorar el traspaso de impurezas a
electroobtención es mejorando las propiedades
físicas de la fase orgánica: densidad y viscosidad.
Las propiedades de la fase orgánica se mejoran

usando un diluyente adecuado, usar un contenido
de extractante lo más bajo posible y evitándo las
pérdidas calóricas que nos provoquen una
disminución de la temperatura de los líquidos
involucrados.
133
Las impurezas que siempre están presentes en
las soluciones de lixiviación es el hierro y el cloro.
Se evita el traspaso de hierro a electroobtención

pues disminuye la eficiencia de corriente.
Por otra parte el ión cloro produce serios

problemas de corrosión cuando en el electrolito
supera concentraciones de 20 ppm.
134
5.- ELECTROOBTENCIÓN DE COBRE
5.1.- Introducción
Los procesos hidrometalúrgicos para recuperación de

cobre desde minerales se desarrolla en general en tres
etapas sucesivas:
La primera etapa es conocida como “lixiviación” y consiste

en la disolución selectiva de los metales en una solución
acuosa, desde los minerales que los contienen.
En la segunda etapa se realiza la “purificación y/o

concentración” de la solución en los metales que se busca
recuperar. Extracción por solvente en el caso del cobre.
135
En la tercera etapa se recuperan
selectivamente las especies metálicas disueltas
en el medio acuoso generado. En el caso del
cobre a través de electroobtención.
136
137
138
PLANTA DE ELECTROOBTENCION
139
5.2.- Generalidades del proceso de Electroobtención.
El proceso de electroobtención de cobre constituye la

etapa terminal del proceso de beneficio de “minerales
oxidados , mixtos de cobre y sulfuros de baja ley”.
El cobre es depositado desde soluciones purificadas por
medio de una electrólisis directa.
El objetivo del proceso es producir cátodos de cobre de
alta pureza.
140
Para lograr los objetivo, la solución proveniente
de la etapa de lixiviación es purificada y
concentrada en cobre en la planta de extracción
por solventes, para posteriormente ser
conducida a una serie de celdas de
electrodepositación donde se producen los
cátodos de cobre con una pureza de 99,99%.
141
Proceso electrometalúrgico
mediante el cual se precipita
el cobre presente en una
solución y producir cobre de
alta pureza (99.99%).
La unidad básica de
operación corresponde a la
celda electrolítica,
conformada por dos
electrodos.
142
Su característica principal radica en que el metal
en este caso cobre, está en la solución a la
forma de Cu2+ .Solamente se trata de
recuperarlo depositándolo en el cátodo,
mientras el ánodo es esencialmente insoluble.
Se trata de un proceso continuo en el cual se
debe ir renovando la solución a medida que baja
la concentración de cobre en el electrolito.
143
5.3.- ELECTRODOS
Los electrodos son superficies sobre las que

tienen lugar las reacciones de oxidación y
reducción.
Para las diferentes celdas los electrodos se
identifican de la manera siguiente: cátodos y
ánodos.
144
Ánodo: Superficie donde ocurre la reacción
anódica o de oxidación.
Cátodo: Superficie donde ocurre la reacción
catódica o de reducción.
EW: Abreviación de la palabra electroobtención
en el idioma inglés (electrowinning).
Nave electrolítica: Espacio donde se ubica un
conjunto de celdas electrolíticas.
145
El ánodo es el electrodo donde ocurren las
reacciones de oxidación, como por ejemplo la
reacción de oxidación del agua, produciéndose
oxígeno gaseoso.
El ánodo normalmente suele ser de aleaciones

Plomo-Calcio-Antimonio.
Entre electrodos circula la corriente en forma

electrónica a través de un conductor y el circuito
es cerrado a través del electrolito con conducción
de tipo iónica.
146
Electrolito: solución acuosa que contiene los
complejos de los elementos a precipitar. En este
caso Cu2+.
El electrolito cierra el circuito eléctrico con
conducción de tipo iónica.
En los electrolitos además se encuentran otros
elementos presentes como cloro, ión férrico, ión
ferroso, ácido, cinc y otros.
El electrolito normalmente está a temperaturas en
el rango de 50 a 55º C.
147
En general el electrolito contiene variadas
concentraciones de cobre que pueden ir desde 38
a 46 gr/lt y de ácido sulfúrico 180 a 190 gr/lt.
Las variaciones de estas concentraciones

dependen de las condiciones en las cuales se
realiza el proceso anterior de extracción por
solvente.
148
Anodos
Los ánodos utilizados en el proceso son del tipo

inatacables, es decir no debieran disolverse.
Históricamente las aleaciones base plomo han
sido la principal oferta de ánodos para los
procesos EW y la aleación Pb-Ca-Sb laminada,
casi en la única oferta válida del mercado actual.
¿Cuál es la función de los ánodos en el proceso
de electroobtención de cobre?
149
Cátodos
En la actualidad se utiliza mayoritariamente la

tecnología de los cátodos permanentes.
Estos cátodos permanentes son comúnmente
de acero inoxidable.
El cátodo permanente esta compuesto de tres
partes básicas:
-la placa del electrodo
-la barra de suspensión
-las franjas protectoras.
150
Cátodos permanentes
151
La plancha del electrodo es de acero inoxidable 316L.
El acero inoxidable 316L es un acero de bajo contenido

carbono, con elementos aleantes que contribuyen que este
acero tenga las propiedades aptas para medios donde
suele ocurrir corrosión como ocurre en la celda.
Los elementos aleantes que contienen el acero inoxidable

316L son los siguientes: 6 – 18 % Cr, 10 – 14 % Ni, 2 – 3
% Mo.
152
La superficie del cátodo debe presentar ciertas
características para que puedan ocurrir las
reacciones tanto de reducción de iones cúpricos
como parásitas, y para esto la plancha se
encuentra recubierta de una delgada capa de
óxido de cromo, transparente, muy adherente y
conductora electrónica.
153
El espesor de la plancha es de 3 – 3,3 mm.
Las dimensiones en general mantienen una
configuración de 1x1 m2 con un sobretamaño
de 30 – 50 mm con respecto al ánodo, en
todas sus aristas.
Para el manejo de los electrodos con la grúa
en la nave, los cátodos poseen ganchos
soldados a la barra de soporte o ventanas
simétricas en la parte superior de la plancha.
154
Pureza del cátodo
La pureza de los cátodos obtenidos por

separación por electrólisis, generalmente es
inferior a la de los cátodos electrorrefinados
(+99.99% de Cu y menos de 0.004% de
impurezas metálicas). No obstante, aquéllos son
los apropiados para todos los usos que no sean
eléctricos.
155
La mayor parte de las impurezas del cátodo
son causadas por la oclusión de material
sólido el cual proviene de:
a) clarificación incompleta de la solución de
lixiviación
b) productos de corrosión (sulfato de plomo
sólido y óxido de plomo) de los ánodos de
plomo.
156
El desprendimiento de oxígeno gaseoso en los
ánodos crea condiciones turbulentas en las
celdas de separación por electrólisis, lo que
ocasiona que las partículas sólidas alcancen la
superficie del cátodo donde existe una alta
probabilidad de que ocurra la oclusión. Es
importante, por lo tanto, eliminar, tanto como sea
posible, las partículas sólidas de las soluciones
de lixiviación (por clarificación y filtración).
157
Los principales compuestos orgánicos que se
agregan a las soluciones de electroobtención de
cobre son los floculantes que ayudan al
asentamiento de sólidos, con lo que se reduce
su oclusión en el cátodo.
Los floculantes de uso común son los
polisacáridos coloidales (Gaurtec),
poliacrilonitrilos o poliacrilamidas (Separan,
Aeroflocs).
158
Rol del Electrolito
El electrolito básicamente es una solución de

sulfato de cobre y ácido sulfúrico, que tiene
varias funciones básicas a saber.
 Mantener el elemento a recuperar (Cu) a la
forma iónica en solución y asegurar su
estabilidad química durante el proceso.
 Servir como mecanismo de transporte de la

corriente en solución.
159
5.4.-Reacciones principales en
Electroobtención de cobre
REACCIÓN CATÓDICA: Cu2+ + 2e- → Cu° E° = 0.34 VENH
REACCIÓN ANÓDICA: H2O → ½ O2 + 2H+ + 2e- E° = -1.23 VENH
REACCIÓN GLOBAL: Cu2+ + H2O→ Cu° + ½ O2 + 2H+ E° = -0.89VENH

160
Durante la electrólisis de la solución de
alto contenido de cobre, entre un cátodo de
cobre (o acero inoxidable) y un ánodo de aleación
de plomo, ocurren las siguientes reacciones
Cátodo: Cu +2  2 e   Cu 0 E 0  0.337 V
1
Ánodo: H 2O  O 2  2H +  2e  E 0  1.229V
2
161
Reacción global del proceso de electroobtención
de cobre
Cu 2  H 2O  Cu   1
2 O2  2 H 
E   0,89V
De la reacción se observa que se produce un mol de ácido

por cada mol de cobre depositado.
162
Reacción Catódica
La reacción principal en el cátodo en la separación por

electrolisis es la deposición de cobre en la lámina de
acero inoxidable, ésta viene dada por:
Cu2+ + 2e = Cu E° = 0.34 VENH
163
Además de la reacción catódica principal pueden ocurrir
otras reacciones
Cu 2  2e  Cu  E   0,34 VENH
dependiendo de las condiciones de trabajo se podría

tener la concurrencia de:
H e 1
2 H2 E  0 V ENH
Fe3  e  Fe 2 E   0,77 VENH
164
La presencia de hierro disuelto provoca la
oxidación del ión ferroso en el ánodo, luego este
difunde hacia el cátodo y ahí el ión férrico se
reduce a ferroso provocando una fuerte
disminución en la eficiencia de corriente.
Frente a esta situación se hace necesario en

forma permanente purgar electrolito para
mantener los niveles de hierro y de impurezas
en valores adecuados.
165
Reacción Anódica
En electroobtención de cobre, el ánodo es una aleación

inerte que no participa en la reacción, pero que actúa
solamente como soporte electrónico; de tal modo que
la reacción principal es la descomposición del agua.
H2O  ½ O2 + 2H+ + 2e E° = 1.23 VENH
166
Como se vio, además de las reacciones
fundamentales, ocurren otras reacciones
indeseadas, que consumen parte de la corriente
impuesta sobre el sistema y disminuyen la
eficiencia del proceso, y que pueden tener una
elevada repercusión en el costo del proceso y en
la calidad del cátodo obtenido.
167
Fe3+ + e-  Fe2+ Reducción del fierro residual en el
cátodo.
Las plantas industriales operan con contenidos de Fe del

orden de 1 a 1,5 gr/l, alcanzando eficiencias de corrientes
del orden de 90 a 92%.
Mayores contenidos de Fe disminuyen fuertemente los

valores de la eficiencia de corriente.
168
5.5.- CELDAS ELECTROLITICAS
Consta de un recipiente con el material de

reacción y los electrodos inmersos en el material
de reacción y conectados a una fuente de
corriente continua.
Generalmente se usan electrodos inertes.
Estas celdas transforman la energía eléctrica
producida mediante un generador en energía
química
169
La celda de electrólisis representa la unidad
básica industrial donde se desarrolla el proceso,
los elementos activos lo conforman los
electrodos, siendo el ánodo donde ocurre la
oxidación y cátodo donde ocurre la reducción.
La asociación de varias celdas se denomina

sección y las secciones se agrupan en un
circuito. El conjunto se denomina Casa
Electrolítica o Nave Electrolítica.
170
Celda de Electroobtención
171
Las celdas de EO de cobre son paralelepípedos
rectos que llevan en su interior, alternadamente,
ánodos y cátodos. Hay n cátodos y n+1 ánodos en
cada celda.
172
El material de que están hechas las celdas es
concreto polimérico. Anteriormente se
fabricaban de plomo.
El caudal de recirculación del electrólito es de

aproximadamente 10-20 m3/h.
173
Esquema de Celda de Electroobtención
174
CELDA TIPICA DE ELECTROOBTENCION
Cathodes
Anodes
Electrolyte
Distribution Flow
Manifold
175
Cell flow distributor
Top
capture
cathode
design
176
Como se observa en la figura anterior el
electrolito ingresa a la celda y se distribuye por
la parte inferior en forma simultánea de modo
que llegue electrolito fresco a todos los cátodos
presentes.
El electrolito sale de la celda por rebalse, luego

de haber estado el tiempo requerido por el
proceso.
177
Una vez terminado el ciclo, se levantan los
cátodos y se lavan sobre las celdas. Este
lavado se hace con agua caliente para no
permitir la cristalización de sulfato de cobre y
eliminar cualquier impureza presente en la
humedad residual del electrolito.
Se debe evitar la precipitación de sulfato de

cobre en los microporos de los cátodos, lo
cual puede provocar la contaminación con
azufre.
178
Prelavado de Cátodos
179
LAVADO DE CATODOS
180
Electrowinning Cell
“Dog bone” inter-cell

bus bar
Clip type
anode
Polymer concrete
insulators
cell & furniture
181
Actualmente existen dos formas de llevar el proceso,
desde el punto de vista del cátodo:
-Tecnología convencional que utiliza una delgada lámina

inicial de cobre como cátodo, donde se deposita el cobre
durante el ciclo completo.
-Tecnología de cátodos permanentes, en el cual la

lámina inicial puede ser de acero inoxidable. Una vez
terminado el ciclo se retiran las láminas de cobre
depositado y el cátodo o lámina de acero inoxidable
vuelve a ser ocupado.
182
Tecnología Convencional
183
Tecnología Cátodos permanentes
184
185
186
Se muestra un esquema de celda y algunas
condiciones operacionales.
187
AGENTES ADITIVOS
En celdas con electrodos verticales es

importante que el depósito crezca y se engruese
sin rugosidades, ni poros, ni crecimiento de
dendritas. Esto se logra mediante la adición al
electrolito de varios inhibidores para la reacción
catódica.
Estos inhibidores, generalmente conocidos
como agentes aditivos, o “suavizadores”, se
adsorben sobre el cátodo, aumentando así el
sobrevoltaje de la reacción catódica y, de esta
forma, facilitando la nucleación.
188
Los agentes de adición pueden ser de tres tipos:
• nivelantes.
• abrillantadores.
• reguladores del tamaño de grano.
Los agentes nivelantes pretenden igualar la

actividad de las distintas zonas del depósito,
produciendo una redistribución del voltage y, por lo
tanto, de la corriente.
189
En general, la mayoría de los aditivos
presentan en cierto grado las tres propiedades,
destacando una de ellas por sobre las
restantes, de modo que, en general, se utiliza
una combinación balanceada de ellos.
Los aditivos son específicos para cada
operación, existiendo frecuentemente algunas
incompatibilidades con otras etapas del
proceso, como es el caso de la extracción por
solventes.
190
5.6.- Condiciones de Operación Industrial
El electrolito que ingresa a la nave de EW, proveniente de

SX, presenta por lo general la siguiente composición
química:
Cobre : 40 – 48 g/L
Ácido : 160 – 180 g/L
Fe total : 0,5 – 1,5 g/L
Cloruro :  20 ppm
Mn : 30 – 80 ppm
191
Además se adicionan aditivos para mejorar el depósito
catódico (Guar), como también para disminuir la
corrosión anódica (CoSO4x7H2O), los cuales se agregan
en las siguientes concentraciones:
Guar : 100 – 300 (g/tonCu)

Sulfato de : 100 – 200 (g/tonCu)
Cobalto
192
Las condiciones de operación en una planta de EW
que utiliza la tecnología de cátodos permanentes, son
por lo general:
-Densidad de corriente : 160 – 300 (A/m2)

-Flujo de electrolito a celda : 100 – 150 (L/min)
-Distribución de electrolito : convencional o fondo
de celda / manifold
-Distancia cátodo – cátodo : 90 – 110 mm
193
Ciclo de depósito : 5 – 7 días
Temperatura : 50 – 55 ºC
Ánodos Pb – Ca – Sn laminados: 6mm.de espesor
Cátodos permanentes de acero inoxidable 316L: 3 – 3,3

mm de espesor
194
Principales problemas Operacionales
En la operación industrial se pueden producir

distintos problemas operacionales que pueden
provocar problemas en los costos
operacionales, en la calidad catódica, como en
las condiciones ambientales de la planta.
195
Principales problemas operacionales
Presencia de Fe en electrólito
Presencia de Mn en electrólito
Aditivos
Arrastre de orgánico
Neblina ácida
Corrosión de cátodos permanentes
Corrosión de ánodos de Pb
196
Neblina ácida
El burbujeo de oxígeno desde los ánodos de plomo

arrastra gotitas de electrólito hacia la atmósfera.
Estas gotitas contienen ácido sulfúrico concentrado y

constituyen la "neblina ácida".
La neblina ácida produce problemas respiratorios en los

operadores y corrosión de equipos.
197
La estequiometría siguiente muestra la reacción global en
la celda de electroobtención, donde cobre metálico se
deposita en el cátodo, mientras burbujas de oxígeno se
generan en el ánodo.
Estas burbujas de gas que se producen en los ánodos,

estallan cuando alcanzan la superficie, produciendo un
aerosol de ácido sulfúrico llamado neblina ácida.
CuSO4 (ac) + H2O(ac)  Cu0 (s) + H2SO 4(ac) + ½ O2 (g)
198
Generación y control de neblina ácida
Reacción anódica:
H2O  ½ O2 + 2H+ + 2e
Control:
– Ventilación
Natural
Forzada
– Interferencia por medios mecánicos
Elementos flotantes
Mantas tejidas
Cubiertas duras
– Adición de tensoactivos
199
Vista de una celda de Electroobtención
200
Neblina Ácida
Para eliminar esta fuente
de contaminación
existen varios métodos:
Ventilación
Interferencia por Medios
Mecánicos
Adición de Surfactantes
Figura 4: Extractores de Neblina Ácida
201
Ventilación Forzada
202
Ventilación Forzada
Fresh air plenum

Stainless steel for motors
siding
Air Flow
203
Corrosión de cátodos permanentes
Los cátodos permanentes son de acero inoxidable 316 y

son atacados por el ión cloruro.
El efecto es picadura (pitting) de los cátodos que luego

causa adherencia del cátodo de cobre al cátodo
permanente (especialmente cerca de la línea de agua),
haciendo difícil el despegue y, en ocasiones, produciendo
la fractura de la hoja de acero.
Solución: mantener la concentración de cloruro bajo 20

ppm en el electrólito.
204
El producto final: Cátodos de cobre
La etapa final del proceso de EW es la

denominada cosecha de cátodos.
Su propósito es recoger cátodos en perfecto

estado, con una pureza de 99,99% de Cu, los
que serán embalados para su depósito a los
lugares de embarque.
205
• El mercado exige un producto cada vez de mejor calidad
física y peso parejo.
• Y la competencia una reducción de costos.
206
Calidad de Cátodo de Electroobtención.
207
208
Calidad de Cátodos Electrorefinados
209
9.- CIRCUITOS INDUSTRIALES
Cerro Colorado
Ubicada a 100 km al este de Iquique a 2.600 msnm.
En producción desde 1994. En 2004 produjo 120.000 ton cátodos Cu.
Parámetros
– PLS : 3.8 a 4.5 gpl de Cu++ y 3.0 a 4.5 gpl de Fe T
– Refino : 0.2 a 0.4 gpl de Cu++
Insumos Principales
– Lix 860 NIC (aldoxima) y Lix 84 IC (cetoxima): El consumo es 0.93
kg/ton cátodos de Cu.
– Diluyente Orform SX80
Equipos Principales
– 5 trenes en paralelo con caudal de 750 a 850 m³/h cada uno.
– Mezcladores-Decantadores
– Filtros para el electrolito rico
– Bombas
210
Cerro Colorado
5 trenes
211
Quebrada Blanca
Ubicada a 170 km al sudeste de Iquique a 4.400 msnm.En producción
desde 1994. En 2004 produjo 76.000 ton cátodos Cu.
Insumos Principales
– Extractante LIX 984N (14% a 15% v/v)
– Diluyente Kerosene ligeramente aromático, Orform SX 12
Parámetros
– Refino : 0.39 gpl de Cu y 7 gpl ácido

– PLS : 3 – 3.5 gpl Cu 930 m3/h pH 1.8
– Spent : 37 gpl Cu y 170 gpl ácido
– Avance : 50 gpl Cu y 150 gpl ácido
– % Ext : 93 %
– O/A : 0.9 – 1.1
– Arras. O/A : Refino (50-150 ppm) y Avance (35-45 ppm)
212
Radomiro Tomic
Ubicada a 8 km al norte de Chuquicamata a 2.800 msnm.

Parámetros
– PLS : 6.34 gpl de Cu++ y 1.05 gpl de H+.

– Flujo PLS : 1.641, 1.646, 1.647 y 1.509 m³/h, para tren A, B,
CyD
– Refino : 1.1 gpl de Cu++ y 18.3 gpl de H+.
– Arrastres : O/A Refino 11.7 ppm y en Avance de 5.39 ppm
– O/A Ext. : 1.07
– Eficiencia : 83% en Extracción y 56% en Reextracción
– Spent : 37.8 gpl de Cu++ y 199.7 gpl de H+
– Avance : 52 gpl de Cu++ y 181 gpl de H+
– O/A Reext. 2.91
213
Insumos Principales
– Extractante para Tren A, B y C M-5640 y M-5774 (22.5 %v/v),
– Extractante para tren D M-5774 (21.5 %v/v).
– Consumo total de Extractante es 1.19 kg/ton de cobre.
– Diluyente Escaid 100, consumo de 7.48 kg/ton de cobre.
Equipos Principales
– Columnas
– Filtros
– Bombas
214
Radomiro Tomic
Tren A-B-C PLS Tren D
Refino Refino
Spent
Spent
Avance
215
Chuquicamata Mina Sur
Ubicada a 240 km de Antofagasta a 2.800 msnm.

En producción desde 1915. En 2004 produjo 133.000 ton cátodos
Cu.
Parámetros
– Tren A:
O/A Ext. : 0.94
O/A Reext. : 2.89
% Ext. : 90.72%
% Reext. : 67.54%
– Tren B:
O/A Ext. : 1.1
O/A Reext. : 2.27
% Ext. : 91.82%
% Reext. : 60.02%
216
Chuquicamata, Mina Sur
1
E -1
E1B
E -2
REFINO
S -2 1
E2B SPENT
SPENT S1B
REFINO
1
S -1
5 4
FLTRO 1
DEGREMONT TK 1 2
TK
5
ORGANICO
2 TK 3
E-1 2
ETC 4
TK
ELECT. FLTRO
3
SPAKLER
BW 1 : CRUD
2 : ORG. RECUPERADO
3 : CRUD SECUNDARIO
AVANCE
4 4 : SOLIDOS
FILTRADO
217
Volumen, Capacidad,
Equipo Unidades
(m3) (m3/h)
Mezcladores – Decantadores (tren A) 4 39.3
Mezcladores – Decantadores (tren B) 3 39.3
Coalescedores 5
Filtros de Electrolito
6 45 120
Chuqui
6 12 90
Degremont
Estanques
Orgánico 1 421
Electrolito 1 421
Piscina PLS 14.000
218
Para controlar
el orgánico en
el Avance
219
220
Spence
Ubicada a 140 km al noreste de Antofagasta a 1.700 msnm.

Está en producción desde fines del 2006
Parámetros
– PLS óxidos : 4.75 gpl de Cu++ y 3.3 gpl de H+. Flujo de 2.555
m³/h.
– PLS súlfuros : 3.25 gpl de Cu++ y 2.7 gpl de H+. Flujo de 4.284 m³/h.
Equipos Principales
– 4 trenes
– 6 Mezcladores-Decantadores por tren
– 6 Filtros electrolitos, Bombas
– 1 Centrífuga
221
Mantos Blancos
Insumos Principales
– Extractante Acorga M-5640 al 17% v/v, consumo de 1.5 kg/ton de cobre.
– Diluyente Escaid 103 al 83% v/v consumo de 18 lts/ton de cobre.
Parámetros
– PLS : 8.5 gpl de Cu++ y 6.0 gpl de H+, flujo de 1.050 m³/h
– Refino : 0.52 gpl de Cu++ y 15.7 gpl de H+
– O/A : 1.3
– Avance : 50 gpl de Cu++ y 165 gpl de H+, flujo de 430 m³/h
– Arrastres : O/A Refino y Avance de 25 ppm cada uno.
Equipos Principales
– Mezcladores-Decantadores.
– Estanques de orgánico cargado revestido de HDPE, de 21 m largo, 10 m.
ancho y 5 m de alto, con capacidad de 630 m³.
– Columnas de flotación, Filtros.
222
Mantos Blancos
223
Lomas Bayas
En producción desde 1998. En 2004 produjo 62.000 ton cátodos
Cu.
Parámetros
– PLS : 1.000 m³/h E1 y E3, 1.050 m³/h E2
– Orgánico : Flujo total 1.050 m³/h
Insumos Principales
– Extractante Cetoxima 26 % v/v
– Diluyente Shellsol 2046 AR
Equipos Principales
– 12 Mezcladores-Decantadores 26x18x1.1 (w x l x h)
– Filtros
– 2 Coalescedores
– Estanques, tuberías, válvulas y bombas.
224
Lomas Bayas
225
Zaldívar
Ubicada a 175 km al sudeste de Antofagasta.
Insumos Principales
– Extractante LIX 984 NC (14% v/v), el consumo es de 1.46 kg/ton de
cobre.
– Diluyente Orform SX 12 (86% v/v), el consumo es de 24 lts/ton de cobre.
Parámetros
– PLS : 4.0 gpl de Cu++ y 0.6 a 0.9 gpl de H+
– Refino : 0.15 a 0.18 gpl de Cu++ y 7.5 a 8.0 gpl de H+
Equipos Principales
– 8 filtros de limpieza del electrolito rico.
– 4 columnas de flotación, para eliminar el arrastre de orgánico.
226
Zaldívar
227
Mantoverde
Ubicada a 40 km al interior de Chañaral.
Insumos Principales
– Extractante Acorga M 5640 (18%), el consumo es de 0.85 kg/ton de
cobre.
– Diluyente Escaid 103 (82%)
Parámetros
– PLS : 7.0 gpl de Cu++ y 1.8 gpl de H+, flujo de 1.099 m³/h
– Refino : 0.25 gpl de Cu++.
– % Ext. : 93.4%
– Avance : 40.3 gpl de Cu++ y
Equipos Principales
– 3 coalescedores
– 3 columnas de flotación
– Filtros 228
Mantoverde
229
10.- VARIABLES OPERACIONALES DE
EXTRACCIÓN POR SOLVENTE
Discutiremos inicialmente el efecto de las principales

variables de la etapa de extracción:

-pH del flujo PLS.
-Razón de flujos.
-% de extractante en la fase orgánica.
-Temperatura.
230
Principales variables operacionales de la etapa
de reextracción:

-Concentración de ácido en electrolito pobre.
-Razón de flujos.
-Temperatura.
231
11.-BALANCES DE MASAS EN SX
Sea una etapa en un sistema de acuerdo a la figura que

se muestra. Se tiene que el flujo másico de cobre que
ingresa debe ser igual al flujo másico de cobre que sale
Representación de una etapa en un sistema de SX.
232
BALANCES DE MASAS
Realizaremos un balance de masas, tomando como ejemplo

de aplicación un sistema en contracorriente con 2 etapas de
extracción en serie.
FPLS
1 r Fref
f
E1 E2
YC FOD
FOC Y2
YD
233
Definamos
FPLS = flujo de PLS (m3/min)

FREF = flujo de refino (m3/min)
FOC = flujo de orgánico cargado (m3/min)
FOD = flujo de orgánico cargado (m3/min)
f = concentración de cobre en PLS (kg/m3)
r = concentración de cobre en refino (kg/m3)
YD = concentración de cobre en orgánico
descargado (kg/m3)
YC = concentración de cobre en orgánico
cargado (kg/m3)
234
Determinemos el % de extracción de cobre en la etapa 1
235
Además se puede calcular a partir de
Del mismo modo se puede calcular el % de

extracción de cobre de la etapa 2. Ahora
determinemos el % de 0 extracción total de
cobre
236
237
Además se puede calcular a partir de
238
Realicemos ahora un balance de masa para una etapa
de reextracción
YC YD
FOC FOD
R1
FA FS
XA
XS
239
Definamos
FOC = flujo de orgánico cargado (m3/min)

FOD = flujo de orgánico descargado (m3/min)
FA = flujo de electrolito rico o avance (m3/min)
FS = flujo de electrolito pobre o spent (m3/min)
YD y YC = ya fueron definidos
S = concentración de cobre en electrolito pobre
A = concentración de cobre en electrolito rico
240
Determinemos el % de reextracción de cobre
Pero también se puede calcular a partir de
241
12.- DEFINICIONES Y NOMEMCLATURA PARA
INGENIERIA DE PROCESOS EN SX.
A continuación se presentan resumidas algunas

definiciones y nomenclatura útiles para el
diseño de un planta de SX que, en general,
contemplará varias etapas de extracción y de
descarga, dispuestas en una configuración en
contracorriente.
242
• Alimentación Acuosa (AF): es el flujo de la
solución de lixiviación que alimenta las etapas
de extracción el SX. Se relaciona con la
capacidad de la planta a través de la
transferencia de cobre que se desea lograr de
ella. La transferencia de cobre desde la
alimentación acuosa es normalmente un 90%
de la concentración inicial de cobre en ella.
Entonces, se tiene que:
243
Donde:
• Alimentación acuosa se expresa en términos

del flujo acuoso:
• Capacidad de la planta se expresa en
producción anual de cátodos: [ton/año] y se
ajusta, mediante un factor de cambio de
unidades, (1.000 [kg/ton]/8.760 [h/año]=1/8.76)
para pasar a [kg/h].
• Transferencia de cobre en AF se expresa en
términos del diferencial de cobre a extraer:
244
Electrolito Pobre (EF): es el flujo del electrolito
pobre o spent, que alimenta las etapas de
descarga en el SX. Se relaciona con la
capacidad de la planta a través de la
transferencia de cobre que se desea lograr en
él. Entonces, se tiene que:
245
donde:
• Electrolito pobre se expresa como flujo acuoso

de descarga.
• Capacidad de la planta se expresa en
producción anual de cátodos : [ton/año] y se
ajusta, mediante un factor de cambio de
unidades, (1/8,76) para pasar a [kg/h]
• Transferencia de cobre en EF se expresa en
términos del diferencial de cobre a incrementar
en el electrolito:
246
Razón O/A Global: es la relación (adimensional)
entre el flujo de orgánico y el flujo de acuoso de
extracción, a través de toda esa operación de la
planta (overall). Se diferencia de la relación O/A
de operación de cada etapa, pues en ellas pude
estar incluido el eventual reciclo de una fracción
de una de las dos fases, por ejemplo, cuando se
desea modificar la continuidad de fases en una
etapa determinada. Normalmente tiene un valor
de: O/A = 1/1 o muy próximo a él.
247
Razón O/E Global: es la relación (adimensional)
entre el flujo de orgánico y el flujo de electrolito
de descarga, a través de toda la operación de
descarga de la planta (overall). Se diferencia de
la relación O/E de operación de cada etapa,
pues en ellas está incluido el reciclo de electrolito
necesario para modificar la continuidad de fases
en esa etapa determinada.
248
• Razón O/A de Operación: la idea que se
persigue en la operación es minimizar las
contaminaciones mutuas entre las fases. Para
eso, la razón entre las fases ha de ser cercana
a 1 para minimizar estas pérdidas.
Como la razón O/A puede ser superior a 1, por
ejemplo, en las etapas de descarga se recircula
una parte del acuoso y así se logra la razón de
fases deseada.
249
• Bandas de Dispersión: se define como altura de la
banda de dispersión el espesor en que se produce
visualmente la separación de las dos fases en un
decantador. Niveles de banda de dispersión entre 8
a 14 cm son valores aceptables. Esta banda
interesa porque hace un efecto de filtro tanto para el
orgánico como para el acuoso. La formación de la
banda de dispersión está relacionada con el tiempo
de decantación; según sea éste, más largo o más
corto, se formará una banda de dispersión de
diferente espesor.
250
Sobre el espesor de las bandas influyen, la
temperatura, la velocidad de agitación, la viscosidad, la
diferencia de densidad entre las dos fases y los flujos
de ambas fases. Se pueden tener tres casos:
-Banda de dispersión normal, es el valor deseado, de 8

a 14 cm de espesor,
-Banda de dispersión muy elevada: indica un arrastre
mecánico de las emulsiones; las fases se contaminan
entre sí.
-Banda de dispersión pequeña, es poco filtrante y la
fase orgánica puede arrastrar a la fase acuosa.
251
• Velocidad de Agitación: se puede hablar de la velocidad
angular, expresada en rpm, o de la velocidad tangencial
del agitador, en el mezclado. Es preferible esta última,
pues es generalizable a muchas plantas. Como referencia
se tiene velocidad tangenciales entre 180 y 270 m/min.
Con valores menores a estos se presentan problemas en
la dispersión y por lo tanto, en la eficiencia de transferencia
de cobre en las etapas. Por otra parte, una velocidad muy
alta hace más difícil la separación de fases, lo que
aumenta la contaminación entre ellas, y también aumentan
los consumos de energía.
252
Tiempo de Retención: es el tiempo promedio en
que un volumen unitario de solución permanece
en el mezclador. Considera los flujos de
entrada más la parte de los flujos que son
recirculados. Este tiempo se determina de
acuerdo a la cinética del sistema y según la
eficiencia del equilibrio que se desea alcanzar
por cada etapa. Los tiempos de retención en
las plantas de cobre oscilan entre 2 y 3 minutos
para las etapas de extracción, y entre 1,5 y 2,5
minutos para las de descarga.
253
Continuidad de Fases por Etapas: además de
los argumentos respecto a preferir la dispersión
de la fase que continúa en el sistema donde se
definió este concepto, hay otras razones para
elegir una continuidad orgánica en las etapas
de salida de acuoso del circuito (última etapa
de extracción, en que sale el refino, y primera
etapa de descarga, en que sale el electrolito de
avance)
254
-En continuidad orgánica las bandas de
dispersión tienden a ser más altas, y su
acción filtrante ayuda a obtener fases de
salida mejor decantadas y puras.
-La tendencia al atropamiento del
orgánico en la fase acuosa es
significativamente más baja.
255
En cambio, en las etapas de traspaso
del orgánico desde la extracción a la
descarga, y viceversa, como un modo
de controlar la transferencia de
impurezas (por ejemplo, el fierro y el
cloro), se recomienda operar con
continuidad acuosa.
256
CRITERIOS PARA EL DISEÑO DEL
MEZCLADOR
Para calcular el volumen del mezclador

(Vmezclador) se requiere fijar el tiempo de retención
(tretención) y los flujos de entrada (Qorgánico, Qacuoso) y
de reciclo R. Si Qtotal es el flujo total entrando al
mezclador, entonces, el volumen del mezclador
es:
Qtotal = Qorgánico + Qacuoso + Reciclo
Qorgánico = Qacuoso x (O/A)
Vmezclador = Qtotal x Tretención
257
Geométricamente, el mezclador puede ser
cilíndrico o de base rectangular. Si es
cilíndrico, normalmente se establece que la
altura útil sea igual al diámetro (d=h). En
cambio, si es reactángular, el volumen
normalmente se reparte en dos o tres cubos,
iguales, consecutivos y en serie.
258
( / 4) xd 2 xh
Caso cilíndrico: Vmezclador =
Caso rectangular: Vmezclador =
259
CRITERIOS PARA EL DISEÑO DEL
DECANTADOR
En este diseño, adquiere importancia el

concepto de banda de dispersión visto más
arriba. En el laboratorio, después de mezclar
ambas fases en un cilindro graduado,
deseablemente en la misma relación de fases
O/A que se use para las etapas ( o sea cercana
o igual O/A = 1/1), se construye un gráfico del
tipo que se muestra en la parte a) de la figura,
con lo cual se obtiene la banda de dispersión en
función del tiempo de decantación.
260
Normalmente se diseñan decantadores para
lograr una buena banda de dispersión que va
entre 10 y 12 cm.
Ahora, para dimensionar el decantador nos
interesa conocer el área y la velocidad de flujo.
Ambos conceptos se resumen en el flujo
específico, el cual toma valores entre 3 y 5
[m3/h/m2]. En condiciones de separación más
difícil, por tratarse de soluciones muy frías, de
alta viscosidad, o de alta carga iónica en la fase
acuosa, el flujo específico se elige más cercano
a 3 [m3/h/m2].
261
En cambio, con temperaturas favorables,
soluciones limpias y un circuito sencillo, el valor
elegido puede ser de 5 o más [m3/h/m2]. Para su
determinación más precisa se requieren
experiencias de decantación de laboratorio,
similares a las que se usan para determinar el
flujo específico de un decantador sólido/líquido
convencional. De esta forma, se obtiene una
gráfica como la que se muestra en la parte b) de
la misma figura. Así, conociendo la altura de la
banda de dispersión se puede obtener el flujo
específico.
262
BANDA DE DISPERSION EN FUNCION a) DEL TIEMPO DE
DECANTACION Y b) VERSUS EL FLUJO ESPECÍFICO.
263
A continuación se aplica la siguiente
relación, para calcular el área del
decantador, vista en planta:
Flujo Específico = Qtotal/Areadecantador
264
Se conoce el valor del flujo de orgánico
(Qorg), el que podemos expresar en unidades
de [cm3/seg] para aplicar la velocidad lineal
máxima admisible del flujo orgánico, que es
un dato proporcionado por la experiencia y
que está relacionada con la capacidad para
coalescer y aprovechar el vector de
movimiento de las gotas acercándose a su
propia fase:
Vlineal org = 1,25 [cm/seg]
265
Junto a esto debe considerarse que la capa de
orgánico debe tener un espesor mínimo de unas 10”.
Más de eso significa un mayor inventario, con sus
efectos económicos, y menos se traduce en una
mayor inestabilidad de los equipos ante cambios
súbitos en cualquiera de las variables hidráulicas del
sistema. Además, se debe tener suficiente orgánico
en los decantadores adyacentes para permitir
“cebar” los mezcladores con una relación O/A
mucho mayor que 1/1, cada vez que se desea partir
trabajando en continuidad orgánica. Es decir:
266
Horg = 25 cm
De ahí resulta el área transversal para la fase

orgánica y, como consecuencia, se obtiene el
ancho del decantador:
Areatransversalorgánico = Qorgánico/Vlineal orgánico

= Horg x Anchodecantador
267
De lo anterior, se puede calcular ahora el largo
del decantador:
Largodecantador=Areadecantador/Anchodecantador
268
Es importante tener presente que a estas
magnitudes que se calculan deben añadirse el
espacio necesario para colocar las
singularidades de la zona de las canaletas de
rebose de salida del orgánico y del acuoso.
269
13.- ANTECEDENTES OPERACIONALES
ARRASTRES DE ORGÁNICO EN ACUOSO.
Los factores que determinan mayores o menores

arrastres de orgánico en la fase acuosa (O/A), se
resumen en: Continuidad de fase, temperatura,
densidad, viscosidad, tamaño de gota, flujos
específicos y velocidades lineales, altura de capas
de orgánico, acuoso y bandas de dispersión; grado
de agitación, características del extractante y
diluyente, concentración; tiempo de separación de
fases, niveles de crud, compuestos tensoactivos,
tensión interfacial y sólidos en suspensión.
270
En todo proceso de extracción por solventes, el
parámetro de mayor relevancia operacional lo
constituye el consumo de extractante (Kg. Extractante/
ton Cu depositado), por ser el insumo de mayor costo,
y por lo tanto el índice de mayor impacto en
evaluaciones técnico económica de plantas de
Extracción por Solventes.
271
Se encuentra que el consumo de fase orgánica tiene un
comportamiento similar a la generación de borras y los
arrastres O/A en los flujos de solución refino y electrolito
de avance. Lo anterior es indicativo que las
inestabilidades operacionales de la planta SX, radican
en altas tasas de generación de borras asociadas a
incrementos de los arrastres O/A, y mayores pérdidas
de fase orgánica, sean estas químicas y/o físicas.
272
Los principales problemas asociados a la presencia de
orgánico en electrolito de avance y solución refino, se
resumen en:
1. Impacto en la calidad catódica.
Obtención de cátodos quemados en casos críticos.

Mala calidad del depósito en zonas impregnadas con
orgánico al sembrar cátodos permanentes e incremento
de impurezas. Incremento de la contaminación con
plomo. Mayor corrosión anódica.
273
2. Contaminación ambiental y riesgos de
incendio en nave por alta volatilidad a las
temperaturas de operación.
3. Impactos importantes en los costos de

operación por: pérdidas de fase orgánica,
mano de obra adicional en limpieza de circuito
Scavenger y/o deterioro de celdas que utilizan
brea como recubrimientos, mayores
requerimientos de Cobalto y otros aditivos por
aumento de corrosión anódica.
4. Obstrucción en sistemas de distribución en

lixiviación.
274
En relación a los sólidos, su arrastre genera
problemas en los intercambiadores de calor,
nodulación catódica, y aportes de otras
impurezas por disolución en el electrolito, como
Cloro, Manganeso, Sílice, Hierro, Aluminio.
275
Entre las opciones para disminuir los arrastres O/A, se
encuentran las operativas y los procedimientos
alternativos, como:
Operacionales
Operación de etapas de Extracción (E–2) y

Reextracción (S–1) en continuidad orgánica.
Minimizar o eliminar la problemática de generación de
crud. Adición a solución PLS de coagulante compatible con
fase orgánica.
Optimizar el nivel de operación de las capas de
orgánico y acuoso en decantadores.
Minimizar las pérdidas de calor, temperatura PLS > 21
ºC.
276
Optimizar grado de agitación sin alterar eficiencia.
N3 D2  20.
Para altas bandas de dispersión en etapa E–2,
incorporar crud, Bentonita, Zeolitas o Kieselgur en
dosificaciones controladas.
Incorporación de mallas y/o lechos empacados en
decantadores.
Restauración de propiedades físicas de separación
de fases del orgánico de operación. Tratamiento con
arcilla (Bentonitas, Zeolitas) y filtración en filtro
Sparkler.
277
Procedimientos alternativos
Uso de post decantadores de electrolito.

Flotación en columnas.
Filtración en filtros de arena y antracita.
Uso de coalescedores.
278
ARRASTRES ACUOSO EN ORGÁNICO
En los proceso de Extracción por Solventes se

producen atrapamientos de una fase en otra a la
forma de microgotas que no logran ser separadas en
los decantadores; junto a sólidos, crud y otros
contaminantes. Los arrastres de acuoso en orgánico
(A/O) cargado constituyen una de las permanentes
preocupaciones de los metalurgistas y operadores,
puesto que de su adecuado control depende la
estabilidad técnico – económica de los procesos SX
– EW, la calidad catódica y las condiciones
ambientales.
279
Los factores que determinan un mayor o menor
arrastre de acuoso en la fase orgánica son:
Continuidad de fase, temperatura, densidad,
viscosidad, y tamaño de gota; flujos específicos y
velocidades lineales, altura de capas de orgánico,
acuoso y bandas de dispersión; grado de agitación
características del extractante y diluyente,
concentración; tiempo de separación de fases, diseño
de picket fence, niveles de crud, compuestos
tensoactivos, características de la fase acuosa, tensión
interfacial y sólidos en suspensión.
280
Los principales problemas asociados al incremento de los
arrastres A/O se pueden resumir en:
Contaminación del electrolito con Cloro,

Manganeso, Nitrato, Aluminio, Sílice, Hierro,
Yodo, sólidos y otros.
Mayor corrosión anódica.
Mayor contaminación catódica.
 Mayor contaminación ambiental en la nave.
281
Mayores pérdidas de electrolito por arrastres
en reextracción, mayor requerimiento de
purgas.
Pérdidas de Cobre, H2SO4, Cobalto, aditivos
desde electrolito.
Requerimientos adicionales en reposición de
agua declorizada.
Potenciales pitting en placas de aceros
inoxidables.
282
Problemas de despegue de cátodos,
afectando la producción.
Deterioro de la calidad física del producto.
Envenenamiento de orgánico.
Problemas críticos en invierno en plantas que operan
con altos niveles de Cloro y Nitratos en solución PLS.
283
Entre las opciones para minimizar y controlar
los arrastres A/O, se distinguen acciones
operacionales y la aplicación de tecnologías
alternativas.
284
Operacionales
Operar las etapas E – 1 y S – 2 en

continuidad acuosa.
Incorporación de coagulantes y/o
floculantes compatibles con la fase orgánica
al PLS en niveles controlados.
Restauración de las propiedades de
separación de fases.
Minimizar las pérdidas de calor.
285
Minimizar la formación de crud.
Optimizar el grado de agitación sin alterar

eficiencias.
Incrementar hasta donde sea operativamente
posible las capas de orgánico de las etapas E - 1 y
S–2
En casos críticos de altas bandas de dispersión
incorporar crud, Bentonita, Zeolitas o Kieselgur en
dosis controladas.
286
Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos
hacia el interior del decantador.
Incorporar agua de lluvia en sector de vertederos
hacia el interior del decantador.
Utilizar mallas y/o lechos empacados en
decantadores.
Utilizar fase orgánica óptima, definida de
acuerdo a las propiedades de las oximas.
287
PROCEDIMIENTOS ALTERNATIVOS.
Empleo etapa de lavado del orgánico cargado.

Empleo de coalescedores.
Decantación adicional en estanque de orgánico.
Concepto estanque orgánico - coalescedor.
Combinación de las anteriores.
288
GENERACIÓN DE BORRAS
En ocasiones ocurren problemas de solubilidad

del complejo extraído en la fase orgánica a medida que
el metal o complejo metálico es capturado y extraído
por el reactivo orgánico fresco, el cual, al irse cargando,
introduce una molécula mucho más grande al sistema
constituido por la fase orgánica. Esto se refleja en un
aumento de la viscosidad de la fase orgánica.
289
Este complejo no es siempre fácilmente
disuelto en la fase orgánica y, a veces, a
causa de este problema de solubilidad
ocurren saturaciones que provocan la
formación de una tercera fase, indeseada y
conflictiva, en el sistema de SX.
290
Pero además de los problemas de viscosidad y
de solubilidad hasta aquí analizados, en la
situación real de casi todas las plantas
industriales de SX, se ha observado la
formación de una sustancia en la interfase
entre las fases acuosa y orgánica.
291
Esta sustancia ha recibido el nombre de “borra”
corresponde a una emulsión estable de aspecto
gelatinoso compuesta de acuoso, de orgánico y
de una pequeña cantidad de sólidos finos (sean
externos, por ejemplo, arcillas traídas por la fase
acuosa desde la lixiviación, o bien precipitados
en el propio circuito de SX, por ejemplo,
hidróxidos, jarositas u otros productos del
cambio de pH en las soluciones).
292
Aspectos de diferentes contactos acuoso-orgánico y formación de borras
293
Entre esos sólidos, es frecuente encontrar sílice
coloidal y bacterias. Lo curioso es que las borras de
una planta son normalmente muy diferentes a las de
otra que, en apariencia, opera en condiciones muy
similares. Las borras pueden ser hidrofílicas o
hidrofóbicas, según su afinidad con una de las fases
líquidas del proceso, y tienen una densidad
intermedia entre las de la fase orgánica y la fase
acuosa, localizándose en la interfase de las dos
fases clarificadas.
294
En ocasiones, por ejemplo, se han
encontrado en ellas acumulaciones de
productos de degradación del reactivo
orgánico, sugiriendo que serían ellos los
promotores de su formación. En otras, el
predominio de la sílice coloidal marca más
claramente el origen de esas borras.
295
Lo concreto es que toda planta en una operación
normal debe cuidar el problema de las borras y evitar
su excesiva acumulación en los decantadores, ya que
impiden la buena separación de fases, al ubicarse
justamente entre ellas, jugando el papel de tapón de
la separación de fases, y cuando se acumulan pueden
traspasarse de un equipo al otro, generando un serio
problema de transferencia de impurezas que se
conoce como una “corrida de borras”. Para retirarlas
se instalan bombas de diafragma capaces de
succionar la borra desde sus puntos de acumulación,
en una forma similar a la operación de una aspiradora
doméstica.
296
Las borras se suelen acumular en un estanque
y tratar para la recuperación del reactivo
atrapado. El tratamiento de borras
normalmente se realiza mediante dos procesos
alternativos. En un caso, se puede utilizar un
procedimiento de centrifugación, que entrega
separadamente los tres constituyentes
principales: por un lado, el orgánico, que se
devuelve a su respectivo circuito; por el otro, el
acuoso que se envía al estanque de refino; y
finalmente, el residuo sólido final, que se
descarta.
297
Otro proceso alternativo, que tiene la ventaja de
permitir el tratamiento de mayores volúmenes de borra
a la vez, es el llamado método de “ruptura
mecánica”, que consiste simplemente en
desestabilizar la emulsión, propia de las borras, al
volverlas a agitar, pero ahora con el predominio de
una de las dos fases líquidas que la componen.
Normalmente, la fase que se añade es orgánico
fresco, propio de la planta. Para la ejecución de esta
operación se requiere tan solo de dos estanques y un
agitador. Recientemente, los operadores de plantas de
SX de cobre han simplificado aún mas la operación,
simplemente, al realizar la ruptura en los propios
mezcladores de la planta.
298
Sin embargo, en ocasiones al examinar el
orgánico recuperado se encontró que éste
contenía porcentajes altos de los productos
normales de degradación química de su molécula
principal. Estas sustancias son indeseables en la
planta, ya que contaminan la fase orgánica y
promueven los efectos indeseados, tanto de la
tercera fase, mencionada mas arriba, como de la
mayor formación de borras, por lo que es
conveniente no dejar que se acumulen en el
circuito.
299
La borrra se puede localiza en la interfase
orgánico/acuoso en los decantadores y corresponde a
una emulsión estable constituida por una mezcla íntima
de fase acuosa, fase orgánica, sólidos y aire.
En el caso de sólidos arcillosos (kaolinita,

montmorrillonita, cloritas y yeso entre otros), cuyos
componentes principales son: Sílice, Aluminio, Cobre y
Hierro, las composiciones volumétricas típicas se llegan
a encontrar entre los siguientes valores:
Orgánico : 50 - 65 %
Acuoso : 27 - 37 %
Sólidos : 3 - 17 %
300
Las tasas de formación de crud son variables y
fluctúan entre 0.10 l/m3 de alimentación hasta 0.7 l/m3
en períodos críticos.
Tales niveles de formación de borras generan severos

problemas operacionales, entre los que se destacan:
-Aumento de impurezas en el electrolito (Fe, NO3, Cl,

Mn, etc.) a electrodepositación.
-Incrementos de arrastres de acuoso en fase
orgánica (A/O), y de orgánico en fase acuosa
(O/A).
-Orgánico inactivo atrapado en el crud.
301

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EXTRACCION POR SOLVENTE

Dr. Patricio Navarro D.

La hidrometalurgia del cobre se desarrolla en general

La primera etapa es conocida como “lixiviación” y

En la segunda etapa se realiza la “purificación y/o

Solución Rica de Lixiviación, PLS

Pozo PLS Pozo de Refino

Refino reciclado a lixiviación

Orgánico Descargado COALESCEDOR

Electrolito Spent Filtros de Electrolito Chuqui

Pozo Casa Pond de Refino

Orgánico Cargado Etapa de

Al, Mg, Cl, Mn en concentraciones diversas

Cu2+ : 0,3 – 0,5 gr/lt.

Contenido de otras impurezas en

Orgánico cargado : 4 a 8 gr/lt de Cu.

Electrolito pobre (Spent) : Cu2+ 32 a 36 gr/lt

Electrolito rico (Avance) : Cu2+ 40 a 46 gr/lt

La Planta Dos amigos pertenece a la mediana minería

• Circuito de chancado a < ¾ pulgada

• Aglomeración y curado del mineral con 8 kg/ton de

• Lixiviación bacterial en pilas de 3.8 m y tasa de

• Configuración serie paralelo en un sólo tren

• Electrowinning a 278 Amps/m²

• Mediante una configuración SERIE PARALELO

• Bajos arrastres de acuoso en el orgánico cargado, del

• El consumo de reactivo para la configuración serie

Cu en alimentac. SX (g/l) 3.6 - 4.3 -

El proceso de extracción por solvente se define como un

Su aplicación en la industria del cobre ha posibilitado el

Además esta técnica permite separar el cobre de otros

El extractante es el que actúa químicamente, es decir, el

El diluyente es el que mejora las propiedades físicas del

El papel del diluyente es producir una fase orgánica con

El componente activo de la fase orgánica que interactúa

Para que un reactivo pueda ser usado industrialmente debe

-Extraer el cobre con la máxima selectividad posible desde

-Ser descargable hacia una solución desde donde pueda

-Ser lo mas inmiscible posible con la solución acuosa que

-Ser soluble en diluyentes orgánicos económicos.

-Cumplir con una capacidad de carga aceptable para lograr

-Ser de fácil separación de la fase acuosa, es

-No debe transferir especies nocivas desde la

-Debe tener un costo económico adecuado.

Selectividad en función del pH

2000 LIX 612N-LV

En un circuito de SX la fase orgánica normalmente esta

El diluyente se usa, para reducir la viscosidad de la fase

•Solubilizar al extractante y al complejo

•Ser insoluble en la fase acuosa y completamente

•Tener una pureza adecuada y estar libre de

La viscosidad es uno de los parámetros mas

Viscosidad de fase orgánica tipo aldoxima-cetoxima con

Viscosidad de fase orgánica tipo aldoxima con diferentes % de

•Tener un alto punto de inflamación (flash point), por

•Tener bajas pérdidas por evaporación

•No interferir perjudicialmente en la química de las

•Estar disponible con facilidad y a bajo costo.

El proceso de extracción por solventes se basa en una

(Cu++)A + 2(HR)o = (CuR2)o + 2(H+)A

el sentido de la reacción está controlado por la acidez (pH)

En el proceso global de extracción por solventes