SIP2015-M4-Proceso Moldeo Por Inyección

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
Seminario de inyección de
plásticos
Dr. José Francisco Louvier Hernández

MII Jaime Navarrete Damián
Proceso de moldeo por

inyección
MII Jaime Navarrete Damián
Contenido
Módulo 3. Proceso de inyección. (5 horas)
• El proceso de moldeo por inyección

• Herramientas de calidad en procesos de inyección
• Simulación en computadora de procesos de inyección
• Problemas típicos de inyección
Introducción
Una de las técnicas de procesado de plásticos que más se
utiliza es el moldeo por inyección, siendo uno de los procesos
más comunes para la obtención de productos plásticos. Hoy en
día cada casa, cada vehículo, cada oficina, cada fábrica, etc.
contiene una gran cantidad de diferentes artículos que han sido
fabricados por moldeo por inyección.
Introducción
El moldeo por inyección requiere temperaturas y presiones más
elevadas que cualquier otra técnica de transformación, pero
proporciona piezas y objetos de bastante precisión (siempre y cuando
la resina utilizada no tenga una retracción excesiva), con superficies
limpias y lisas, además de proporcionar un magnífico
aprovechamiento del material, con un ritmo de producción elevado.
Moldeo
• Principal proceso para convertir los plásticos en productos
• Artículos moldeados por inyección son interminables
• Moldeo por inyección es apto para casi todos los materiales,
excepto politetrafluoroetileno (PTFE), fluoroplásticos, algunos
poliésteres aromáticos y algunos grados de especialidad.
• Hay máquinas de moldeo por inyección (IMM) para termoplásticos
principalmente, y también para termofijos.
• En el caso de los materiales termofijos los materiales peletizados o
granulados absorven suficiente calor para hacerlos que fluyan. La
máquina inyecta el plástico caliente en un molde cerrado con la
forma deseada y después de enfriarse o de que concluya la
transformación química un sistema expulsor remueve las piezas del
molde.
Máquina de moldeo por inyección

Máquinas de moldeo por inyección

• Husillo de vaivén. El material granulado es rápidamente
plastificado por la acción de la temperatura del barril y el
calor de fricción creado por el giro del husillo.

hidráulica
• Todos los ejes de movimiento de la máquina de moldeo por

inyección (movimientos del molde, movimientos del grupo,
inyección y plastificación) se ejecutan gracias a componentes
hidráulicos. Utilizables para todas las aplicaciones.
• Debido a acumuladores de presión, en los cuales se almacena
aceite bajo una presión de hasta aproximadamente 250 bares, se
puede llevar a cabo movimientos incluso paralelos, como por
ejemplo, mover paralelamente el molde y el expulsor.
Inyectoras eléctricas

eléctrica
• Todos los ejes de movimiento son accionados mediante
servomotores. Se puede prescindir del aceite hidráulico,
aunque hay algunos equipos que cuentan con pequeñas
unidades oelohidráulicas libres de mantenimiento. El
movimiento paralelo de todos los ejes es posible. Los
ejes de movimiento son recorridos con alta precisión. Un
argumento a favor de las máquinas eléctricas es que
presentan muy baja contaminación sonora. No requieren
de mantenimiento con relación al aceite hidráulico.
Inyectoras de 1200 y 1600 Ton con GIM


híbrida
• Los movimientos individuales de la máquina son accionados
mediante electromotores. Aquí la plastificación se lleva a cabo a
través de un electromotor. Área de uso: aplicaciones de motor de
marcha rápida en tiempo de entre, aproximadamente, 4 a 10
segundos. Aquí se inyectan principalmente piezas de pared delgada
con grosores de pared inferiores a 1 mm. El tiempo de enfriamiento
es muy corto con estos productos. Con máquinas hidráulicas no se
puede plastificar a la vez de mover el molde en la mayoría de los
casos, lo cual ocasionaría que la cantidad de plástico requerida no
se pudiera fundir durante el período de enfriamiento. Mediante
electromotor, sin embargo, se puede seguir plastificando incluso
durante el abrir y cerrar del molde
Inyectora vertical con mesa rotativa

Inyectora
Unidad de inyección
• Girar el husillo
• Inyectar
• Aplicar presión posterior
• Retroceso del husillo
• Movimiento del grupo
de inyección
• Aportar fuerza de apriete
de boquilla
• Cerrar boquilla, en caso de
obturadores de aguja o de perno giratorio.
Unidad de plastificación
• Inyectar hacia
adentro del molde el
material
• Compactado
• Fundido
• Homogeneizado
• Transporte a la
antecámara del
husillo
• 1. boquilla
• 2. adaptador frontal
• 3. tornillo conjunto de la cabeza
• 4. calentador de banda
• 5. barril
• 6. tornillo de inyección
• 7. hopper-tolva
• 8. cojinete bearing motor
• 9. cilindro hidráulico hydraulic
• 10. depósito de aceite para el asiento de la inyección
• 11. vástago del cilindro para el asiento de la inyección
• 12. tapón del depósito de aceite para la inyección
• 13. tanque de aceite de la inyección
• 14. bloque de base de la unidad de inyección
• 15. centro de la boquilla perno de ajuste
• 16. soporte de conducción
• 17. conductor varilla guía
• 18. guía del soporte de varilla
Unidad de cierre
Unidad de cierre
• Funciones de la unidad de cierre: recepción del molde, apertura y
cierre del mismo, mantener cerrado el molde contra la fuerza que
empuja para abrirlo, expulsión de piezas inyectadas.
Válvula de no retorno o check

Husillo
• Cizallamiento es responsable en
70 % de fundir el plástico
• Feed Zone: The portion of the screw that picks up the material from the
feed opening (base of the hopper) and begins to soften the material as it
is being conveyed. The flight depths are constant.
• Transition Zone (Compression Zone): The portion of the screw where the
root diameter increases gradually resulting in the decrease of the flight
depth. This causes the softened plastic pellets to further melt and
compress eliminating any of the air pockets.
• Metering Zone: The depth of the flights in this section are minimum but
constant. This helps the accurate control of the melt discharge for the
molding shot. In other words, it meters the amount of melt. The flight
depths are constant.
Seguridad en moldeo por inyección

• Las máquinas de moldeo por inyección cuentan con dispositivos
para protección, tanto del operador como de la propia máquina.
• Guardas, puertas, sistema de seguridad de cierre de molde,
guardas para purga, sistema de puerta trasera.
• Switch mecánicos de límite o de fin de carrera: puertas,
protecciones o guardas, en la boquilla de
inyección.
• Perfiles de velocidad de cierre en molde.
• Alarmas y auto-protección de inyectora:
fin de carrera, tiempo de ciclo,
exceso de presión, torque del husillo.
• Modo de ajuste
• Prácticas seguras…orden y limpieza.
Especificaciones de las máquinas

inyectoras
• Las máquinas de moldeo por inyección tienen docenas de
características, pero dos de ellas proveen el método rápido
utilizado para describir una máquina.
• CANTIDAD DE DISPARO (SHOT SIZE).Es la máxima
cantidad de material que una máquina puede inyectar por
ciclo. Debido a la gran variación en viscosidades de los
materiales, es necesario tomar un estándar para
comparación, por lo que la convención para la medición del
shot size es referido al poliestireno.
• FUERZA DE CIERRE O TONELAJE DE CIERRE. Es la
máxima fuerza que una máquina puede aplicar al cierre del
molde. Por lo general las máquinas chicas, medianas o
grandes se clasifican en <99, entre 100 y 2000 ó >2000 ton.
• Regla de oro: 3.5 kN x centímetro cuadrado de área de
cavidad
Moldes
• Moldes de dos secciones
• Moldes de tres secciones o más
• Cavidad-corazón o macho
• Una cavidad, varias cavidades
• Materiales, presiones, tolerancias
• Canales para calentamiento, enfriamiento, ventilación
• Sistemas de expulsión
• Corredores, puntos de inyección y colada
• Precisión extrema y carros
• Acabados del molde determinan acabados de la pieza
• Mantenimiento: limpieza, ajuste y cambio,
herramientas
• Costos
Molde de dos secciones
1. Guide Pins – fixed to one half of the mould and align the two halves by entering the holes in the other
half.
2. Runner – passageways in the mould connecting the cavities to the sprue bush.
3. Gate – Frequently the runner narrows as it enters the mould cavity. This is called a gate and
produces a weak point enabling the moulding to be easily broken or cut from the runner.
4. Sprue Bush – Tapered hole in the centre of the mould into which the molten plastic is first injected.
5. Locating Ring – Positions the mould on the fixed platen so that the injection nozzle lines up with the
sprue bush.
6. Mould Cavity – The space in the mould shaped to produce the finished component(s).
7. Ejector Pins – These pins push the moulding and sprue/runner out of the mould.
8. The Shot – Total amount of plastic injected into mould.
9. Sprue – Material which sets in the sprue bush.
Molde de tres secciones

Viscosidad
• During Injection Molding, the material is subjected to large amount of shear

forces during the cavity filling stage. The shear rate is proportional to the
injection speed. If the shear rates are in the non-Newtonian region of the
curve, then small variations in the shear rate will cause a large shift in the
viscosity. This will make the mold filling inconsistent resulting in shot to shot
inconsistency. It is therefore important to find the Newtonian region of the
curve and set the injection speed (therefore shear rate) in this region. The
viscosity curve can be generated at the molding machine for any given mold.
The term ‘In-Mold Rheology’ is another term used for developing the viscosity
curve. The effect of shear rate on viscosity is far greater than that of
temperature. Therefore as long as the actual melt temperature is in the within
the recommended range you will get a similar profile during the development.
Fundamento
El fundamento del moldeo por inyección es
inyectar un polímero fundido en un molde cerrado
y frío, donde solidifica para dar el producto. La
pieza moldeada se recupera al abrir el molde
para sacarla.
Fundamento
El ciclo de producción consta de ocho fases:
1) Cierre del molde

2) Avance del grupo de inyección
3) Inyección del material en el molde, cerrado y frío
4) Mantenimiento de la presión
5) Refrigeración y solidificación del objeto (comienza al terminar la
inyección y dura
hasta que empieza la apertura del molde)
6) Plastificación del material para el ciclo siguiente
7) Retroceso del grupo de inyección
8) Apertura del molde y expulsión de la pieza
Ciclo de inyección
1. El molde se cierra
2. Al tiempo que el husillo se mueve hacia adelante, la válvula
check se cierra para evitar el retorno de material
plastificado, así el husillo funciona como un émbolo que
empuja el material dentro de la cavidad del molde.
3. El husillo mantiene la presión a través de la boquilla hasta
que el plástico es enfriado o solidificado. En el moldeo de
termoplásticos timers mantienen la presión en el material
hasta que las compuertas se enfrían. El congelamiento de
la compuerta separa efectivamente la parte moldeada de la
presión de inyección, así que mantener más tiempo la
presión es un desperdicio de tiempo.
Elementos del ciclo de inyección

4. Los timers detienen la presión de inyección y el husillo gira
para extraer material fresco de la tolva. El husillo regresa
hasta que un switch de límite envía su señal de que el
tamaño de disparo (shot size) programado ya se alcanzó.
Un golpe de descompresión jala hacia atrás el husillo una
corta distancia (rechupe). La descompresión es para evitar
escurrimientos en el bebedero.
5. El molde se abre y los pernos expulsores empujan la pieza
moldeada.
Ciclo de moldeo por inyección

Pausa para revisar temas vistos

• Resumen por equipos, 20 minutos
• Dudas
Cierre del molde e inicio de la inyección

• Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad y
se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza
de cierre requerida.
Inyección del material

• El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar,
forzando el material a pasar a través de la boquilla hacia las
cavidades del molde con una determinada presión de inyección.
• Perfil de velocidad, cojín de fundido (3 a 7 mm)
Aplicación de la presión de sostenimiento
• Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante

aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con
el fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento.
La presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y
se mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.
• Control de presión, fases dinámica y estática, su porcentaje de llenado
Plastificación del material

• El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la
tolva y plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la
parte delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión contra
la boquilla cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se
acumula el material requerido para la inyección.
Molde cierra, reinicia el ciclo.

• El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor
es disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de
enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.
• Contrapresión
• Enfriamiento y extracción de la pieza…importancia de la temperatura
del molde
Diagrama de tiempo
Tiempos
• Fase dinámica o tiempo de llenado
• Fase estática o tiempo de empaquetado o
de sostenimiento
• Tiempo de enfriamiento
• Tiempo de desmoldeo o tiempo muerto
• Conmutación
Cálculos comunes en Moldeo por inyección

Cálculo de fuerza de cierre
Ventajas del moldeo por inyección

• El moldeo por inyección es ampliamente aceptado como método de
transformación del plástico por sus ventajas:
– Se pueden moldear piezas complejas y pequeñas con alta precisión
dimensional
– Tiene altas tasas de producción
– Insertos y rellenos pueden ser utilizados
– Puede ser inyectado más de un material (coinyección)
– Las piezas no requieren acabados, o muy poco trabajo en ello
– El desperdicio o scrap de termoplásticos puede ser molido y
reutilizado
– El proceso puede ser altamente automatizado
– Piezas espumadas con “piel” pueden inyectarse (RIM)
Desventajas del moldeo por inyección

• El moldeo por inyección no es práctico para corridas de
producción cortas
• Las máquinas de moldeo por inyección son costosas
• Los costos por hora de operación son altos
• Incluso moldes de inyección pequeños pueden costar muchos
miles de dólares
• Para que sea rentable la inversión en un molde, deben correrse
muchas piezas de producción
• En ocasiones, se tiene dificultad para fabricar moldes, algunos
son complicados y generan problemas de calidad en piezas o
debido al diseño
• Las compañías compiten por contratos saturando el mercado y
abaratando los costos, lo que disminuye su rentabilidad
• Cuando los procesos no están bajo control, las tasas de scrap
aumentan y producen afectaciones económicas graves
Materiales para inyección

Condiciones previas:
•Revisión de material: material correcto, sin materias extrañas, evitar
contaminaciones con otros plásticos, polvo, suciedad, grasas, tornillos,
tuercas
•Identificación, marcado y orden en materiales y almacenes, racks o
sistemas contenedores como silos.
•Humedad y sus efectos: flashes o ráfagas, líneas, burbujas, etcétera,
que originan puntos de falla y reducen las propiedades mecánicas de las
piezas.
•Secadores y deshumidificadores
•Montaje de molde
•Puesta a punto
Tiempos de secado
Temperaturas de masa
Temperatura de brida
Recomendaciones generales y solución de

problemas
• Problema-Diagnóstico-Acción
• Análisis Causa Raíz
• Por qué-por qué
• Historial
• Mantenimiento
• Cambios de en el ambiente
• Esperar unos tiros para observar efectos
• Las piezas de plástico moldeadas se fabrican de acuerdo a

especificaciones. A veces, la aplicación no precisa muchas
restricciones, la pieza puede salir manchada, con líneas de flujo y
hasta con huecos y ser aceptada. Pero una pieza de calidad, puede
exigir medidas dimensionales muy precisas, coloración exacta,
acabado superficial especificado y resistencia a un sin fin de
ensayos físicos y químicos.
• No es infrecuente que las piezas moldeadas no cumplan con las
especificaciones que requieren. ¿Qué hacer en esos casos?
Lógicamente, hay que aplicar correcciones para obtener el producto
que deseamos y necesitamos. Se puede decir que los aspectos
analizar son: máquina, material, molde, medio ambiente y mano de
obra.
• Variables del proceso.

• Variables de la máquina
• Variables del molde
• Variables de la materia prima
• Variables del equipo periférico (secadoras, molinos, climas
etc.)
• Variables del acabado y manejo de las piezas moldeadas.
• Las primeras cuatro variables involucran tiempos, presiones,
temperaturas y velocidades, los cuales son parámetros que
se pueden modificar para corregir defectos en nuestro
producto. La última variable de la lista anterior, posiblemente
la más voluble de las cinco, es en algunas ocasiones difícil de
fijar, debido a que interviene el factor humano.
Puesta a punto
• Saber qué polímero se va a utilizar
• Leer ficha técnica de material antes de inyectar
• Leer condiciones de procesamiento (térmicas, viscosidad,
secado, aditivado, etcétera)
• Molde, gramaje, cavidades, geometría
• Perfil de temperaturas
• Altura de molde
• Temperatura de molde
• Size shot
• Presiones
• Velocidades
• Tiempos
Control y pantalla
Pantalla de temperaturas
• Dificultad de extracción de la pieza del molde.

• - Piezas demasiado frías.Verificar la temperatura del
molde
• - Excesivo empaquetamiento del material.Disminuir la
presión de empaquetamiento
• - Defectos en el molde (acabado, diseño).Posible
recubrimiento superficial al molde.
Rectificar la superficie del molde.
Cambiar molde en última instancia.
• - Material inadecuado.Cambiar a uno de menor fluidez.
Acabado superficial deficiente en la pieza.
• - Resina entra fría al molde. Verificar perfil de

temperaturas para el material.
Verificar temperatura de la boquilla.
Verificar temperatura del molde.
• - Llenado del molde muy lento. Aumentar perfil de
temperaturas para el material.
Aumentar temperatura de la boquilla.
Aumentar temperatura del molde.
Aumentar presión de inyección
• - Defectos en el molde ( acabado, diseño). Posible
Verificar que la configuración de los corredores y
entradas sea la idónea para la pieza.
Coloración deficiente en la pieza.
• - Colorante inadecuado. Cambiar el tipo de

colorante o la concentración.
• - Mala distribución en el premezclado. Aumentar
la contrapresion en la recarga de material
• - Tornillo inadecuado. Ver la posibilidad de
cambiar la configuración del tornillo.
Cambio de tornillo
Burbujas internas en la pieza
• - Plástico en el molde insuficiente para impedir una contracción

producida por bordes, nervios.Aumentar la alimentación.
Aumentar el tamaño de la entrada.
Aumentar presión de inyección.
• - Humedad en el materialSecado adecuado del material antes de su
procesamiento.
Verificar el equipo periférico de secado y transporte a la tolva de
alimentación.
• - Temperatura desigual en el molde.Verificar los canales de
alimentación para el enfriamiento del molde, que no se encuentren
obstruidos.
Ruptura o pieza con grietas
• - Molde frío. Elevar la temperatura del molde.

• - Diseño o impresiones del molde inadecuados. Posible
Cambiar molde en ultima instancia.
• - Excesivo empaquetamiento del material. Verificar la
presión de empaquetamiento
Rebaba
• - Alimentación excesiva. Reducir la alimentación

• - Presión elevada. Disminuir la presión
• - Material sobrecalentado. Verificar el perfil de
temperaturas del material.
Disminuir la temperatura del molde.
• - Molde desajustado. Verificar la calibración del molde
para su cierre.
• - Baja fuerza de cierre. Aumentar la presión de cierre.
Verificar si la maquina es la adecuada para la presión
necesaria por la pieza a inyectar.
Líneas de flujo
• - Molde muy frío. Elevar la temperatura del molde.

Verificar los canales de alimentación para el enfriamiento del
molde, que no se encuentren obstruidos.
• - Baja presión de inyección. Incrementar presión de
inyección.
• - Canales obstruidos. Limpieza de los canales
Verificar si el diseño es el adecuado.
• - Entrada o boquilla inadecuada muy estrecha. Rectificar la
boquilla.
Cambiar la boquilla.
Disminuir la velocidad de inyección.
• - Dosificación insuficiente. Aumentar la dosificación.
• - Baja temperatura de fundido. Aumentar la temperatura.
Rechupes
• Empaquetado insuficiente.
• Tiempo de empaquetado o sostenimiento
• Corregir tamaño de tiro
• Presión de inyección baja
• Tiempo de inyección bajo
Puntos negros o manchas de color diferente al de la pieza
• Material contaminado
• Purga insuficiente
• Previamente se trabajaron materiales negros u obscuros
Piezas incompletas
• - Insuficiente carga del material (short shot). Aumentar la cantidad

de material.
Aumentar la presión de inyección.
• - Temperaturas no uniformes en el molde. Verificar y limpiar sistema
de refrigeración del molde.
• - Diseño deficiente del molde. Corrección de entradas y corredores.
Cambio de molde.
• - Sistema de venteo en el molde obstruido. Limpieza de los
sistemas de venteo.
Líneas de soldadura.
• - Plástico demasiado frío. Aumentar temperatura del molde y barril.

Aumentar presión de inyección.
• - Variación en el espesor de las piezas. Rediseño de la pieza.
Rediseño de la entrada de material a la pieza.
• - Molde demasiado frío. Aumentar temperatura del molde
• - Presión insuficiente. Aumentar la presión de inyección.
• - Baja velocidad de inyección. Aumentar velocidad de inyección.
• - Sistemas de venteo inadecuados. Limpieza de los sistemas de
venteo.
Rediseño de los sistemas de venteo.
Alabeo, pandeo, torcido.
• - Material inadecuado. Cambiar a un material de

mayor fluidez.
• - Diseño deficiente del molde. Cambiar el lugar
de la entrada.
Mejorar el pulido del molde.
• Temperaturas de procesamiento inadecuadas.
Aumentar la temperatura de la resina.
Aumentar el tiempo de enfriamiento.
No hay carga de material.
• - Garganta de la tolva obstruida. Limpiar la

garganta de tolva
• - Perfil de temperaturas inadecuado. Verificar
que el perfil de temperaturas sea el adecuado.
• - Tornillo desgastado. Cambio de tornillo.

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Dr. José Francisco Louvier Hernández

Proceso de moldeo por

• El proceso de moldeo por inyección

Máquina de moldeo por inyección

Máquinas de moldeo por inyección

Máquina de moldeo por inyección

• Todos los ejes de movimiento de la máquina de moldeo por

Máquina de moldeo por inyección

Inyectoras de 1200 y 1600 Ton con GIM

Máquina de moldeo por inyección

Inyectora vertical con mesa rotativa

Válvula de no retorno o check

Seguridad en moldeo por inyección

Especificaciones de las máquinas

Molde de dos secciones

Molde de tres secciones

• During Injection Molding, the material is subjected to large amount of shear

1) Cierre del molde

Elementos del ciclo de inyección

Ciclo de moldeo por inyección

Pausa para revisar temas vistos

Cierre del molde e inicio de la inyección

Inyección del material

Aplicación de la presión de sostenimiento

• Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante

Plastificación del material

Molde cierra, reinicia el ciclo.

Cálculos comunes en Moldeo por inyección

Ventajas del moldeo por inyección

Desventajas del moldeo por inyección

Materiales para inyección

Recomendaciones generales y solución de

• Las piezas de plástico moldeadas se fabrican de acuerdo a

• Variables del proceso.

• Dificultad de extracción de la pieza del molde.

Acabado superficial deficiente en la pieza.

• - Resina entra fría al molde. Verificar perfil de

Coloración deficiente en la pieza.

• - Colorante inadecuado. Cambiar el tipo de

Burbujas internas en la pieza

• - Plástico en el molde insuficiente para impedir una contracción

Ruptura o pieza con grietas

• - Molde frío. Elevar la temperatura del molde.

• - Alimentación excesiva. Reducir la alimentación

• - Molde muy frío. Elevar la temperatura del molde.

Puntos negros o manchas de color diferente al de la pieza

• - Insuficiente carga del material (short shot). Aumentar la cantidad

• - Plástico demasiado frío. Aumentar temperatura del molde y barril.

Alabeo, pandeo, torcido.

• - Material inadecuado. Cambiar a un material de

No hay carga de material.

• - Garganta de la tolva obstruida. Limpiar la

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