Extrusión

Universidad Politécnica Salesiana

Cristhian Flores Mendoza
Dave Balladares Naranjo
Erick Aguilera Andrade
Piero Sánchez Goya
Estudiantes
Agosto 2 de 2022
Guayaquil - Ecuador
Resumen – En este documento detallaremos lo que viene hacer la metales, cerámica, cemento, plastilina y hasta productos
extrusión, procesos de manufactura sin arranque de viruta alimenticios.
y su importancia en el ámbito laboral, este es un tipo de
mecanizado donde se clasifica en función de su acción FUNCIONAMIENTO
sobre el material, la extrusión es importante porque
contribuye en transformar masas de conformación de El tornillo o tornillos como en el caso de extrusión de doble
plasticos husillo, forza el paso de la resina a través del dado, logrando
que la resina tome la forma deseada. El material extruido se
Palabras Claves: manufactura, viruta, transformar, plasticos enfría y se solidifica a medida que es jalado a través del dado
o en un baño de agua.

I. INTRODUCCION Se utiliza un jalador para proporcionar la tensión en la línea

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos de una
sección transversal fija en el que los materiales se empujan o
tiran a través de un dado con la sección transversal deseada.
La principal ventaja de este proceso sobre otros procesos de
fabricación es la capacidad de crear secciones transversales
muy complejas y trabajar con materiales quebradizos porque
el material está sujeto solo a esfuerzos de tracción por
compresión y fricción. También forma piezas con excelentes
acabados superficiales.
de extrusión que es esencial para la calidad general del
producto extruido. También los peletizadores pueden crear
esa tensión al tiempo que tira filamentos extruidos para cortar.
El jalador debe proporcionar una tracción constante; de lo
contrario se tendrá como resultado la variación en los cortes o
producto distorsionado. En algunos casos (tales como tubos
reforzados con fibra) el material extruido se tira a través de un
dado muy largo, en un proceso llamado «poltrusión».

Partes de la maquina de extrusión

La extrusión puede ser continua esto quiere decir que produce

teoricamente una pieza indefinidamente largao también puede
ser semi continua. Tolva: La tolva es el
depósito de materia
La extrusión no es solo para materiales de plásticos, otros prima en donde se
materiales que podemos usar para extruir son los polímeros, colocan los pellets de
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material plástico para la alimentación continua del extrusor.
Estas deben tener las dimensiones adecuadas para el correcto
funcionamiento, si están mal diseñas pueden provocar que los
materiales se queden estancados y puede parar la producción.
Barril o Cañón: Es un cilindro metálico que aloja al husillo y
constituye el cuerpo principal de una máquina de extrusión,
conforma, junto con el tornillo de extrusión, la cámara de
fusión y bombeo de la extrusora. El cañon es de un metal duro
para reducir su desgate, también cuenta con resistencia
eléctrica y esto proporciona una parte de la energía térmica
que este marterial requiere para ser fundido.
Husillo o tornillo: Es la pieza que determina el éxito de una
operación de extrusión. las dimensiones fundamentales para
un husillo y que, en los diferentes diseños, varían en función
de las propiedades de flujo de polímero fundido que se espera
de la extrusora.
Cabezal: El componente de la línea denominado cabezal, es
el responsable de conformar o proporcionar la forma del
extrudado.
Boquilla: Es el componente del cabezal que se encarga de la
conformación final del extrudido
Motor: El motor de la extrusora es el componente del equipo
responsable de suministrar la energía necesaria para producir:
la alimentación de la resina, parte de su fusión (70 a 80%), su
transporte y el bombeo a través del cabezal y la boquilla.
Los motores incorporados en las líneas de extrusión son
eléctricos y operan con voltajes de 220 y 440 V. Las
extrusoras modernas emplean motores DC (corriente
continua), ya que permiten un amplio rango de velocidades de
giro, bajo nivel de ruido y un preciso control de la velocidad.
III CONCLUSIONES
IV. REFERENCIAS
Procesos de extrusión. (2021, 6 de febrero).
https://todoenpolimeros.com/procesos-de-extrusion/
EXTRUSIÓN DE MATERIALES PLÁSTICOS. (2011, 15 de
marzo). Tecnología de los Plásticos.
https://tecnologiadelosplasticos.blogspot.com/2011/03/extrusi
on-de-materiales-plasticos.html
https://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n
https://todoenpolimeros.com/procesos-de-extrusion/
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Tipos de extrusiones
Extrusión en frio
La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura
ambiente. La ventaja de ésta sobre la extrusión en caliente es
la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza
debido al trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha
tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad
de extrusión si el material es sometido a breves
calentamientos.
Los materiales que se tratan comúnmente con extrusión fría
son: plomo, estaño, aluminio, cobre, circonio, titanio,
molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero, sin olvidar los
derivados de la arcilla o mortero de cemento para materiales
de construcción.
Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso
son: los tubos plegables, el extintor de incendios, cilindros del
amortiguador, pistones automotores, entre otros.
Extrusión tibia
La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura
ambiente, pero por debajo de la temperatura de
recristalización del material, en un intervalo de temperaturas
de 800 a 1800 °F (de 424 °C a 975 °C). Este proceso se usa
generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las
fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la
extrusión.
La extrusión tibia tiene varias ventajas comparadas con la
extrusión fría: reduce la presión que debe ser aplicada al
material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede
eliminar el tratamiento térmico requerido en la extrusión en
frío.
Extrusión directa
Gráfico de fuerzas requeridas por varios procesos de
extrusión.
La extrusión directa, también conocida como extrusión
delantera, es el proceso más común de extrusión. Este trabaja
colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La
barra es empujada a través del troquel por el tornillo o ariete.
Hay un dummy block reutilizable entre el tornillo y la barra
para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este
proceso es la fuerza requerida en la extrusión de la barra, es
mayor que la que se necesita en la extrusión indirecta porque
la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra
de recorrer completamente el contenedor. Por eso la mayor
fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según
la barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta
grandemente porque la barra es delgada y el material debe
fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra,
llamado tacón final, no se usa por esta razón

Extrusión indirecta
En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión
retardada, la barra y el contenedor se mueven juntos mientras
el troquel es estacionario. El troquel se sostiene en el lugar
por un soporte que debe ser tan largo como el contenedor. La
longitud máxima de la extrusión viene dada por la fuerza de la
columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor,
la fricción se elimina.6
Ventajas:
 Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de
fricción, permite la extrusión de barras largas.
 Hay una menor tendencia a resquebrajarse o
quebrarse en la extrusión porque no se produce
calor por la fricción.
 El recubrimiento del contenedor durará más
debido al menor uso.
 La barra es usada más uniformemente tal que
los defectos de la extrusión y las zonas
periféricas ásperas o granulares son menos
probables.
Desventajas:
 Las impurezas y defectos en la superficie de la
barra afectan la superficie de la extrusión. Antes
de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida
con un cepillo de alambre.
 Este proceso no es versátil como la extrusión
directa porque el área de la sección transversal
está limitada por el máximo tamaño del tallo.
Extrusión hidrostática
En la extrusión hidrostática la barra se rodea completamente
por un líquido a presión, excepto donde la barra hace contacto
con el troquel. Este proceso puede hacerse en caliente, tibio o
frío. De cualquier modo, la temperatura está limitada por la
estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser presurizado
por dos vías:6
Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para
presurizar el fluido dentro del contenedor.
Razón de extrusión constante: se usa una bomba,
posiblemente con un intensificador de presión, para presurizar
el fluido, el cual es bombeado al contenedor.
Las ventajas de este proceso incluyen:
-No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la
fuerza requerida. Esta finalmente permite mayores
velocidades, proporciones de la reducción más altas y
menores temperaturas de la barra.
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-Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando se
aplican altas presiones.
-Se pueden extruir barras largas y secciones transversales
grandes.
Desventajas:
Las barras deben estar preparadas, adelgazado un extremo
para que coincida con el ángulo de entrada del troquel. Esto es
necesario para formar un sello al principio del ciclo.
Usualmente las barras enteras necesitan ser pulidas para
quitarles cualquier defecto de la superficie.
Contener el fluido a altas presiones puede ser dificultoso.
Defectos de extrusión
Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie
de extrusión. Esto se debe a la temperatura de extrusión,
fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar también a
bajas temperaturas, si el producto temporalmente se pega al
troquel.
Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra
los óxidos de la superficie y las impurezas al centro del
producto. Tales patrones que son frecuentemente causados
por altas fricciones o enfriamiento de la parte externa de la
barra.
El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce
cuando el centro de la expulsión desarrolla grietas o vacíos.
Estas grietas son atribuidas a fuerzas de tensión hidrostática
en la línea central en la zona de deformación en el troquel.
Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la
concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la
relación de extrusión y la fricción.
Metales que son comúnmente usados en
procesos de extrusión:
Aluminio : es el material más común, puede ser extruido
caliente o frío. si es extruido caliente es calentado de 300 a
600 °C(575 a 11 00 °F) . Ejemplos de este producto incluye
armaduras, marcos, barras y disipadores de calor entre otros.
Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres,
varas, barras, tubos y electrodos de soldadura. A menudo se
requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir el cobre.
Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías,
alambres, tubos y forros exteriores de cables. La fundición de
plomo también es usada en vez del prensado de extrusión
vertical.
Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de
aviones y partes de industrias nucleares.
Zinc (200 a 350 °C (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos,
componentes de hardware, montajes y barandales.
Acero (1000 a 1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas,
usualmente el carbón acerado simple es extruido. La aleación
acero y acero inoxidable también puede ser extruida.
Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de
aviones, asientos, pistas, anillos de arranques estructurales.
El Diseño del Husillo de Extrusión
La longitud de un husillo se expresa en términos del rango
entre diámetro y longitud (L/D).
Las resinas plásticas cristalinas el uso de un L/D de 24:1 es
muy común.
La geometría del husillo de extrusión puede variar. Los más
ampliamente utilizados son los husillos de 3 zonas y los
husillos de barrera.
la compresión en donde los volátiles son empujados hacia
atrás en dirección a la tolva.
La longitud de la sección de compresión dependerá del
polímero a ser extruído. Un ejemplo extremo es el PVC
(cloruro de polivinilo) el cual requiere que la sección de
compresión cubra la longitud total del husillo y por el
contrario para las resinas cristalinas la sección de compresión
que se requiere puede ser sólo un tercio de la longitud del
husillo.
Dosificación
En la sección de dosificación la profundidad del vuelo del
husillo es la más corta pero se mantiene igual a lo largo de
esta sección con la finalidad de homogeneizar la masa fundida
y prepararla para ser transportada hacia el dado en donde se
formará.

Las 3 zonas consisten en: Otra función de la sección de dosificación es aumentar la

Sección de Alimentación
Sección de Compresión o Transición
Sección de Dosificación
La sección de alimentación es la parte del tornillo o husillo en
donde el polímero sin fundir entra al cañón. El husillo al rotar
mueve el material a lo largo del cañón para que comience a
fundir.
En la sección de compresión, se remueven gases tales como el
aire y gases emitidos por la propia resina y volátiles como la
humedad a la vez que la profundidad del vuelo del husillo
disminuye y los gases y volátiles son empujados de regreso en
dirección de la tolva.
presión, la cual depende de la longitud de la sección de
dosificación.
Mezclado
El efecto de mezclado de los extrusores mono-husillo es
limitado. Para una dispersión apropiada de aditivos tales
como estabilizantes, agentes antibloqueo, lubricantes, etc., se
requiere de elementos especiales de mezclado. Existen viarios
tipos de secciones de mezclado como las Maddock, Egan,
piña, etc.

En la sección de dosificación se genera la presión que permite

que el material sea se transportado al área de modelado tal
como un bloque o un dado de película.

El rango de compresión de un husillo se calcula dividiendo la

profundidad del vuelo en la sección de alimentación y a
profundidad del vuelo en la sección de dosificación.

Alimentación
Para entender el mecanismo de transporte del husillo de
extrusión es importante entender que cuando el husillo rota
cualquier material ubicado entre la superficie del husillo y la
pared del barril será transportado dependiendo de la dirección
de la rotación.

Compresión
Los gránulos de resina se funden con cada rotación del husillo
y en la sección de compresión en donde el espacio entre el
tornillo y el cañón va disminuyendo con cada rotación; el
material funde principalmente por fricción y transporte. Es en