Presentacion Consola 1 Dcu - CGP

MEJORADOR DE CRUDO PETROMONAGAS
GERENCIA DE OPERACIONES
PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO
PARA OPERADORES
Mejorador de Crudo Petromonagas
PROGRAMA DE ENTRENAMIENTO PARA OPERADORES
CONSOLA 1
Unidad I
Aspectos Básicos de la Coquificación
Retardada
Generalidades
Objetivo del proceso de Coquificación Retardada
Convertir el residuo proveniente de las destiladoras atmosféricas y/o de

vacío, en corrientes intermedias de mayor valor agregado (gases licuados
de petróleo, naftas y gasóleos), obteniendo coque como sub- producto.
Craquear molecúlas pesadas de cadenas largas y convertirlas en

hidrocarburos más livianos de cadenas cortas, generando coque como
residuo.
Definición de Coquificación Retardada
Es un proceso térmico en el cual, un hidrocarburo pesado se calienta

en un horno, a temperaturas suficientemente altas para causar la
coquificación en un intervalo de tiempo corto a fin de retardar las
reacciones, hasta que se envía a un recipiente (tambores de coque)
donde el tiempo de residencia permite la desintegración (craqueo)
térmica y polimerización sucesiva de las fracciones pesadas
produciendo gases, nafta, gasóleos y coque.
Química del Proceso

Etapas de las reacciones químicas de la coquificación retardada
La coquificación retardada es esencialmente una reacción química en

dos etapas:
Craqueo térmico
Polimeración
Estas dos reacciones tienen en común que ambas requieren altas
temperaturas generalmente por encima de 750°F, pero se diferencian
en que la reacción de craqueo térmico es favorecida a bajas presiones
(10 - 70 psig) y cortos tiempos de residencia (tiempo en que la reacción
toma lugar).
Etapas de las reacciones químicas de la coquificación retardada,

Craqueo térmico
Es un mecanismo a través del cual las moléculas de alto peso
molecular presentes en la alimentación, se descomponen en moléculas
más livianas y de menor tamaño, que luego son fraccionadas en
productos.
Polimeración
Es una reacción endotérmica a través de la cual se combinan pequeñas
moléculas de hidrocarburo, para formar una molécula más grande y de
mayor peso molecular. El resultado de esta reacción es la formación
de coque.
Reacciones químicas
Polimeración
RCH=CH2 + R’CH=CH2 Coque, Alquitrán
Craqueo térmico
+ Calor
Hidrocarburo pesado Hidrocarburos

livianos
Unidad II.
Proceso de Coquificación
Retardada
Secciones del proceso
Las secciones del proceso de coquificación retardada son las

siguientes:
Sección de carga y calentamiento

Sección de coquificación
Sección de recuperación de vapores
Sección de fraccionamiento
Sección de planta de gas del coque
Sección de manejo de coque
Descripción de la sección de carga y calentamiento
Está conformada por un tambor de alimentación del coquificador donde

se almacena el residuo atmosférico bajo condiciones de operación de 10
psig a 699ºF, el residuo atmosférico es bombeado a una presión de 523
psig a los hornos donde es rápidamente calentado a una temperatura
deseada (905 – 930ºF) para que se lleve a cabo las reacciones de
coquificación en los tambores.
Los hornos operan utilizando gas combustible y la temperatura de salida
es controlada ajustando tanto el consumo de gas como las condiciones
de la llama (oxígeno). Los vapores que salen por la parte superior de los
tambores de coque son enviados a la sección de fraccionamiento donde
se obtienen las corrientes de gasóleo liviano y pesado.
Equipos de la sección de carga y calentamiento
Los equipos de la sección de carga y calentamiento son las siguientes:
Tambor de alimentación (D-1303)

Bombas de alimentación (P-1301 A/B/C)
Hornos (F-1301---F-1302)
El tambor de alimentación (D-1303): Es el encargado de almacenar el

residuo atmosférico y/o de vació que va como carga al DCU, bajo
control de nivel (LIC) a un set-point de 50% y a las condiciones de
operación de 10 psig y 699ºF.
Bombas de alimentación (P-1301A/B/C)

Son las encargadas de bombear el residuo almacenado en el tambor de
alimentación a los hornos. Estas bombas poseen impulsores con
capacidad para romper las partículas de coque que lleguen a ellos.
Las bombas poseen un motor eléctrico para poder regular así la carga
a la unidad. Son tres bombas en paralelo y trabajan dos quedando una
de repuesto
Hornos (F-1301----F-1302)
Son los encargados de calentar la alimentación o la carga lo mas

rápido posible a una temperatura entre 905 – 930ºF.-. En los hornos se
inyecta vapor ó agua de calderas a alta presión, para incrementar la
velocidad y reducir el tiempo de residencia
En el caso particular de OCN el gas es la única fuente de combustible

para los hornos. Estos están provistos con medios para el
descostramiento con vapor-aire y el descostramiento en línea (Online
Spalling) y son hornos de tiro natural
Tipos de Hornos
Existen dos tipos de hornos:

De quemador simple
De doble fuego
Es importante resaltar que el tipo de horno que utiliza en Petromonagas

es el de doble fuego.
El Horno de quemador simple está diseñado para dar la mayoría de la

radiación en un lado del tubo.
Horno de doble fuego
Los hornos de doble fuego son aquellos cuyo diseño permite que el calor
radiante se aplique en forma equitativa por ambos lados del tubo, ésto
permite alcanzar corridas más largas cuando se procesan cargas
inestables o que sean propensas a formar costras
Este diseño permite un mayor promedio de flujo calórico, lo cual resulta

en una menor temperatura del tubo, menor tiempo de residencia y mejor
caída de presión o mayores velocidades.
Representación gráfica del horno de doble fuego
Chimenea
Alimentación
al horno
Zona convección
Crossover
Caja horizontal
Zona radiación
Pared
refractario
Pass Pass
Salida a tambores 1 2
Pass
Pass
4
de coque 3
Quemadores
Características de hornos de doble fuego
Controla la temperatura y flujo independiente por pase.

Están provistos de inyección de agua de caldera en cada pase para
incrementar velocidad y minimizar coquificación en los tubos.
Generan un vapor sobrecalentado con gases de chimenea o
precalentamiento de aire.
Tiene una inyección de vapor de emergencia en caso de que falle el
flujo de carga a un pase, éste se activara para desplazar el residuo
de los tubos y evitar coquificación del mismo.
Sistema de los hornos de doble fuego
Los hornos de doble fuego están provistos de los siguientes sistemas:
Descostramiento en línea
Descoquificación Aire-Vapor
Descoquificación con cochino

Descripción de la Sección de Coquificación

La sección de coquificación consta de cuatro tambores de coque
normalmente, dos se encuentran en servicio (proceso de coquificación)
mientras que los otros dos se someten al proceso de cortado y remoción
de coque (proceso de descoquificación).
El coque en estado sumí-sólido va llenando gradualmente el tambor en

un periodo de tiempo de 18-24 horas (ciclo de coquificación) al tiempo
que los productos más livianos en estado gaseoso pasan a la torre
fraccionadora
Etapas de la sección de Coquificación
Coquificación
 Inyección antiespumante
Descoquificación
 Ciclos de operación
 Despojamiento
 Enfriamiento/remojo
 Drenaje
 Descabezamiento
 Cortado del coque
 Cerrado y prueba de hermeticidad
 Calentamiento
Coquificación
En la etapa de coquificación la alimentación se introduce por el fondo

del tambor y asciende a través de los canales naturales que se forman
en el lecho de coque. En este proceso ocurre una reacción
endotérmica en el cual el horno suministra el calor requerido para dicha
reacción.
En esta etapa se produce un craqueo de los vapores cuando pasan a

través del tambor y un craqueo sucesivo y polimerización de líquidos
entrampados en el tambor, hasta que es convertido en vapor y coque
Coquificación, cont.
La severidad del proceso promueve la deposición de coque en la boquilla
de salida de los vapores del tambor y en las líneas que llevan los vapores
hacia la fraccionadora principal, esto requiere que las líneas y la parte
superior del tambor sean limpiadas con cierta frecuencia con la
herramienta de cortado, para esto hay que desactivar el permisivo de
arranque de cortado.
El proceso cíclico (entre 18 y 36) de calentamiento (desde 150ºF a 920ºF)

y enfriamiento (desde 900ºF hasta 150ºF) de los tambores va fatigando el
material de los mismos. Por lo que las etapas de enfriamiento y
calentamiento requieren una mayor atención.
Representación de gráfica de coquificación
Vapores Vapores
Espuma
Espuma Aceite
Aceite
Coque
Coque
Inyección antiespumante
El anti-espumante es una mezcla de silicona con LCGO como agente
de transporte y actúa rompiendo la tensión superficial del frente de
espuma y coque fino que se forma en la parte superior del lecho de
coque.
Reduce la formación de espuma en los tambores que puede producir el
arrastre de finos de coque a la fraccionadora
T-1301.
El sistema de inyección requiere del uso de un fluido portador (LCGO)
debido a las pequeñas dosis de anti-espumante usadas.
Inyección antiespumante Cont.
Se puede inyectar a través de una boquilla diametralmente

opuesta a la salida de vapores o mediante múltiples boquillas.
Una fracción del antiespumante se descompone y se recupera con
la nafta (principalmente) y el LCGO.
Es importante resaltar que el sílice (componente principal de la
silicona) es un veneno permanente de los catalizadores de
Hidrotratamiento.
Descoquificación
En esta etapa un tambor de cada par está en descoquificación mientras
que el otro tambor está coquificando. El tiempo del ciclo de operación es
de 18 a 36 horas la secuencia de operación de descoquificación es:
Despojamiento al fraccionador.
Despojamiento hacia el tambor del Blowdown
Enfriamiento, llenado y remojo
Drenado del tambor
Descabezamiento de tope y fondo
Descoquificación (cortado de coque)
Cierre y prueba de hermeticidad
Precalentamiento
Ciclo de operación de Coquificación y descoquificación

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
D1301A 1A S S C C C C C C D D U K K K T H H H
D1301B 1B S S C C C C C C D D U K K K T H H H
D1302A 2A D U K K K T H H H S S C C C C C C D
D1302B 2B S S C C C C C C D D U K K K T H H H
Horas Operación
18 Coquificación
S 2 Despojamiento
C 6 Enfriamiento
D 2 Drenado
U 1 Apertura
K 3 Cortado
T 1 Cierre Prueba Hermeticidad
H 3 Calentamiento
Despojamiento al Fraccionador T-1301
En esta operación la válvula de cambio del coque (SP-1301 o

SP-1302) es manipulada para cambiar el efluente caliente del tambor
lleno de coque hacia el tambor vacío. El vapor de media presión entra
por línea de 4” junto con la alimentación durante 5 minutos para evitar
obstrucción y luego se hace el cambio en forma simultánea del tambor
lleno de coque al vació.
El tambor lleno queda despojando con vapor hacia el fraccionador

usando 10000 Lb/hr de vapor de media presión (145 Psig). Esta
operación dura 45 min. y permite recuperar el hidrocarburo liviano
entrampado en el coque.
Despojamiento hacia el tambor del Blowdown

En esta operación los vapores de hidrocarburo son cerrados hacia el
fraccionador y alineados hacia el tambor del blowdown. Al realizar este
cambio hay que efectuarlo muy lento para evitar una brusca subida de
presión hacia el blowdown que conlleva a arrastre de finos de coque.
Luego de realizar el cambio hay que ir aumentando el vapor

gradualmente de 10000 Lb/hr a 20000 Lb/hr. La intensión de esta
operación es recuperar las parafinas y reducir la materia combustible
volátil (VCM) contenida en el producto de coque.
Enfriamiento y Remojo del Tambor
Al completar el tiempo de despojamiento con vapor, se inicia la fase de

enfriamiento con agua la cual es suministrada mediante las bombas (P-
1315A/B), para ésta fase se debe estar seguro que el indicador de
presión del tope de los tambores está operante, ya que en este
momento se van a producir la mayor cantidad de vapores hacia el
tambor del Blowdown y puede producirse sobre-presión.
El programa de enfriamiento debe ser seguido estrictamente con el fin
de prevenir un enfriamiento muy rápido del lecho de coque y de
recipiente lo cual puede provocar choques térmicos y daños
permanentes a los tambores.
Enfriamiento y Remojo del Tambor, cont
Los bajos flujos iniciales de agua de esta fase serán ajustados con la
válvula manual de 1½” (FV-13067) luego que ésta alcance su máxima
apertura se comienza a manipular la válvula de alta rata de agua de
enfriamiento (FV-13068). el enfriamiento es completado utilizando el
máximo flujo de descarga de las P-1315A/B para llenar el tambor con agua
hasta un nivel por encima del lecho de coque.
El llenado total del tambor con agua se hace mediante los instrumentos de
medición de nivel (detectores nucleares de nivel ).
Se debe evitar sobrellenar el tambor con agua y se recomienda dejar el
tambor en remojo durante una hora después de terminado el enfriamiento
Drenaje del Tambor
Luego de completar la fase de enfriamiento se debe cerrar la válvula de

salida de los vapores del tambor hacia el tambor del blowdown y abrir la
válvula en la línea de venteo atmosférico del tambor hacia el silenciador,
luego se procede a abrir la válvula de drenaje hacia la fosa.
El venteo se debe abrir a la atmósfera cuando la presión se encuentre por
debajo de 6 psig, para evitar que salpique agua que pueden ocasionar
quemaduras al personal.
En todo momento se debe prevenir presión de vacío en el tambor durante
el drenado, ya que esto ocasionaría fallas catastróficas del tambor.
Descabezamiento del Tambor
Luego de completar la fase de Drenado del tambor se procede al

Descabezamiento del Tambor donde se procede al retiro de la brida
del tope y la brida del fondo del tambor.
Se debe tener especial cuidado por quemaduras sobre todo con el

agua libre del fondo del tambor.
Cortado del coque
Cuando las bridas del tope y fondo sean retiradas del tambor, se debe
colocar en operación la bomba de agua para cortado (jet pump) circulando
con el tanque de agua de cortado. Luego se debe medir el vacío del
tambor en forma manual si no se cuenta con medidas en la herramienta de
cortado, una vez medido el vacío del tambor se debe introducir la
herramienta de cortado por debajo del permisivo de arranque (IN-DRUN).
En la cabina del tablero de cortado se debe colocar el swiche a modo
pre-llenado y la herramienta en giro lento, cuando se active el permisivo de
pre-llenado colocar el swiche a modo full flujo para iniciar el cortado del
“pilote” y el horizontal.
Cortado del coque, cont.
Para el corte del pilote se debe utilizar la herramienta en posición de

vertical, al finalizar este corte se coloca la herramienta en modo pre-
llenado y luego en modo by-pass. Seguidamente se debe sacar la
herramienta y colocarla en modo corte lateral para realizar el cortado se
debe introducir la herramienta hasta el fondo del tambor para iniciar el
corte en este punto y realizar corte de la “falda” del tambor y evitar
taponamiento del mismo. Luego se sube la herramienta hasta la parte
superior del lecho de coque y procede a iniciar la descoquificación.
Cortado del coque, cont.

Cerrado y prueba de hermeticidad
Después de la descoquificación las bridas de tope y fondo son reinstaladas,

luego se abre el vapor hacia el fondo y el aire es purgado del tambor a través
del silenciador atmosférico ubicado en el tope del tambor, posteriormente se
debe alinear el vapor al cabezal de alivio, el transmisor de presión de tope y
el transmisor de presión ubicado en la línea de carga del fondo. Cuando el
tambor haya sido purgado de aire se debe cerrar la línea de venteo
atmosférico y drenar periódicamente el condensado de vapor.
Una vez que se alcance una presión de 37 psig. se debe bloquear el vapor y
verifica la hermeticidad del tambor, si la hermeticidad es satisfactoria se
despresiona el tambor para balancear con la presión del tambor que está en
operación.
Calentamiento
Después de la prueba de hermeticidad del tambor de coque se procede a

alinear el sistema de condensado de coque, alineando las válvulas del
manifold de servicio del fondo del tambor, ésta fase del ciclo de
descoquificación es una de las más importantes por lo que se requiere un
monitoreo cerrado de la operación, si se hace apropiadamente sólo se
podrá observar una pequeña variación en la fraccionadora y en la
sección de recuperación de gas. El tambor limpio es precalentado con los
vapores del otro tambor de coque el cual, está en la etapa final de
coquificación. Para ello se abren las válvulas (SP1/SP2) al máximo,
ambas se encuentran ubicadas en el tope del tambor.
Calentamiento, cont.
Todos los indicadores de temperatura deben estar alineados.

La válvula de salida de los vapores hacia el fraccionador debe
reducirse.
Cuando la temperatura del tambor alcance 750ºF se encuentra listo
para retomar a su ciclo de coquificación.
Unidad III.
Sección Recuperación de Vapores
Blowdown
Descripción de la sección de recuperación de vapores
En esta sección se recolectan y separan los hidrocarburos despojados

durante la fase de soplado con vapor de los tambores y durante el
enfriamiento de los mismos, esto permite minimizar la contaminación
ambiental.
Durante las operaciones de enfriamiento y despojamiento de los

tambores de coque el vapor y el aceite despojado fluyen hacia el tambor
de Blowdown (D-1305), el vapor es enfriado y parte del aceite es
condensado al entrar en contacto con un flujo frío de circulación de
aceite.

Este sistema está constituido por:
Un tambor de Blowdown (D-1305)

Tambor asentador del Blowdown (D-1307)
Tambor de sello con agua (D-1308)
Enfriador con aire del aceite circulante del Blowdown (AF-1303)
Condensadores de cabecera del Blowdown (AF-1302-H)
Calentador (E-1303) del tambor (D-1305)

Al mechurrio
340 °F 119 °F Al compresor
Incondensables
al mechurrio Inyección
de
SV´s Torre demulsificante
de tambores
de coque
268 °F
Agua agria fría
Vapores a despojamiento
de tambores
de coque
Vapor 145 # Desecho “Slop” húmedo
20# Enfriador de a tratamiento
> 340 °F aceite circulante
(T)
Condensado
Hidrocarburos
al fraccionador
Filtros
Unidad IV
Sección Fraccionamiento
Descripción de la sección de fraccionamiento

En esta sección se separan físicamente las diferentes fracciones de
gasóleos de acuerdo a su punto de ebullición. El calor es suplido por los
vapores de tope de los tambores de coque, los cuales entran a la
fraccionadora (T-1301) atravesando la sección de lavado. Estos son
lavados por un reflujo inducido. El vapor sube a través de la sección de
lavado mientras el líquido condensado es recolectado en el fondo (HCGO),
los vapores lavados son pasados a la sección de rectificación.
Descripción de la sección de fraccionamiento Cont.

En el plato Nº 14 se retira el gasóleo liviano (LCGO), los vapores más
livianos suben al tope de la torre donde son condensados en 8
condensadores con aire del tope del fraccionador, alli las partículas
pesadas forman líquido (nafta) y las livianas forman gas.
La nafta inestable es bombeada al tope como reflujo de nafta y los gases

van al compresor. Las variables principales de control en el fraccionador
son el gradiente de temperatura a través de la torre y la presión en el
tambor de succión del compresor.
Etapas de la Sección de Fraccionamiento
Entrada de vapores
Sistema de remoción de sólidos
Plato de retiro de reciclo natural (patente opcional)
Zona de lavado
Retiro de HCGO
Pumparound o reflujo
Retiro de LCGO
Reflujo circulante LCGO
Cabecera de la fraccionadora
Entrada de vapores
Los vapores de tope de los tambores de coquificación entran a la
fraccionadora por debajo de los platos tipo “SHEA” de la zona de lavado. Se
cuenta con 2 líneas independientes (una desde cada par de tambores).
Sistema de remoción de sólidos
La unidad cuenta con un sistema de filtrado para la remoción de sólidos

acumulados por arrastre de coque desde los tambores.
El sistema de retorno de la corriente filtrada es introducido a la torre a
través de un distribuidor que agita el fondo evitando que los sólidos se
asienten. Estos son removidos por las bombas 13-P-1307A/B y filtrados
en los 13-L-1305A/B.
Zona de lavado
En esta zona entran los vapores de gasóleo del tope de los tambores
de coque y son lavado con una parte del reflujo circulante de HCGO
bajo control de temperatura de un TIC el cual es ajustado a 662ºF.
En esta zona se deben lavar los vapores ascendentes para evitar
arrastres de finos de coque y controlar el gradiente de temperatura de
la torre mediante el enfriamiento de los vapores que entran desde los
tambores de coquificación.
Retiro de HCGO
El gasóleo pesado (HCGO) es retirado del fondo de la torre fraccionadora
(T-1301) bajo control de nivel y es bombeado por las bombas (P-1302
A/B/C) y filtrado por los coladores de HCGO
(L-1303 A/B).
El flujo de HCGO pum-paround y HCGO productos, es retornado a la
unidad donde es usado para generar vapor de alta presión, para
precalentar el agua de alimentación de caldera y para ceder calor en el
rehervidor de fondo de la estabilizadora de planta de gas. El HCGO
producto es combinado con LCGO y otros líquidos hidrocarburo y liviano
para la mezcla y producto de SCO.
Pumparound o reflujo
Este sistema permite controlar el gradiente de temperatura en la zona de

lavado, al entrar la corriente y retornarla por debajo de su temperatura de
ebullición, es utilizado para generar vapor de alta presión en los generadores
de calor con HCGO (SG-1301 A/B) en el precalentamiento del agua de
alimentación de caldera con HCGO (E-1302). También es enviado al
rehervidor de la estabilizadora (14-E-1405) localizado en la planta de gas del
coque para recuperar calor y luego es retornado a la fraccionadora (T-1301).
Retiro de LCGO
El retiro de LCGO se produce en la bandeja # 14 de la fraccionadora (13-T-
1301) a través de las bombas P-1303 A/B, la temperatura de salida es de
395ºF el producto de LCGO es combinado con HCGO y otros líquidos
hidrocarburos y luego ésta mezcla es enviada para generación de SCO.
Una parte del LCGO es enviado como aceite absorbente o esponja pobre a la
planta de gas a la torre absorbedora, el LCGO (aceite esponja) entra en
contacto con el gas removiendo los componentes más pesados remanentes
que estén presentes en el gas, resultando aceite rico el cual retorna a la torre
fraccionadora (T-1301). También se usa como aceite de compensación en el
tambor del blowdown y diluente para el paquete de antiespumante.
Cabecera de la fraccionadora
La presión de operación de tope de la torre fraccionadora (T-1301) es de 7 a

23 psig, la temperatura de los vapores de cabecera es controlada a 249 -
260ºF para ajustar el punto final de ebullición de la nafta craqueada. La
salida de los vapores de cabecera de la fraccionadora (T-1301) fluyen hacia
los condensadores con aire del tope y luego hacia el tambor de cabecera del
tope del fraccionador, en los condensadores parte del gas es condensado
cuando se alcanza una temperatura de tope de 110ºF. Esta corriente fluye
hacia el tambor de cabecera del fraccionador (D-1304) donde se separa en
vapores y líquido.
Cabecera de la fraccionadora, cont.
La presión del tambor de cabecera (D-1304) es de 2 – 18 Psig una parte

líquida es reflujada hacia el tope de la torre fraccionadora (T-1301) por
las bombas de reflujo y el resto de líquido es bombeado por las bombas
de nafta virgen hacia la unidad de planta gas de coque.

Unidad V.
Planta de Gas de Coker
CGP
Descripción de la sección de planta de gas del coque

La unidad de CGP consta de los siguientes equipos principales:
Compresor de gas, torre estabilizadora, absorbedora esponja y

absorbedora de gas con amina.
Varias corrientes de vapores y nafta son procesados en la planta
de gas del coque para producir una corriente de nafta estabilizada
y una corriente de gas combustible.
Compresión y absorción
Este sistema consta de un compresor de 2 etapas y una torre absorbedora.

Los gases del tambor de cabecera de la fraccionadora van al compresor en
la primera etapa y de allí pasan al tambor condensador inter-etapa, donde
parte del gas va a la segunda etapa y el resto se condensa en nafta.
Los gases van a la torre absorbedora donde los componentes pesados son
extraídos con (LCGO) aceite pobre y los gases agrios van a ser tratados
con aminas para luego ir al sistema de gas combustible.
Estabilizadora y tratamiento con amina
La nafta del tambor de cabecera del fraccionador y del tambor de recontacto

en la descarga de la segunda etapa del compresor van a al torre
estabilizadora donde se separa en gas y nafta estabilizada, esta nafta es
enviada hacia NHT.
Los gases agrios que salen de la torre absorbedora entran en
contracorriente en la torre de tratamiento con amina y de allí pasan al
sistema de gas combustible.

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Definición de Coquificación Retardada

Es un proceso térmico en el cual, un hidrocarburo pesado se calienta

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Química del Proceso

La coquificación retardada es esencialmente una reacción química en

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Etapas de las reacciones químicas de la coquificación retardada,

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RCH=CH2 + R’CH=CH2 Coque, Alquitrán

Hidrocarburo pesado Hidrocarburos

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Secciones del proceso

Las secciones del proceso de coquificación retardada son las

Sección de carga y calentamiento

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Descripción de la sección de carga y calentamiento

Está conformada por un tambor de alimentación del coquificador donde

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Equipos de la sección de carga y calentamiento

Los equipos de la sección de carga y calentamiento son las siguientes:

Tambor de alimentación (D-1303)

El tambor de alimentación (D-1303): Es el encargado de almacenar el

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Bombas de alimentación (P-1301A/B/C)

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Son los encargados de calentar la alimentación o la carga lo mas

En el caso particular de OCN el gas es la única fuente de combustible

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Existen dos tipos de hornos:

Es importante resaltar que el tipo de horno que utiliza en Petromonagas

El Horno de quemador simple está diseñado para dar la mayoría de la

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Horno de doble fuego

Este diseño permite un mayor promedio de flujo calórico, lo cual resulta

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Representación gráfica del horno de doble fuego

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Características de hornos de doble fuego

Controla la temperatura y flujo independiente por pase.

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Sistema de los hornos de doble fuego

Los hornos de doble fuego están provistos de los siguientes sistemas:

Descoquificación con cochino

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Descripción de la Sección de Coquificación

El coque en estado sumí-sólido va llenando gradualmente el tambor en

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Etapas de la sección de Coquificación

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En la etapa de coquificación la alimentación se introduce por el fondo

En esta etapa se produce un craqueo de los vapores cuando pasan a

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El proceso cíclico (entre 18 y 36) de calentamiento (desde 150ºF a 920ºF)

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Representación de gráfica de coquificación