Manual Entrenamiento Unidad DCU

MEJORADOR DE CRUDO PETROMONAGAS
Unidad de Coquificación Retardada

Mejorador de Crudo Extrapesado
PETROMONAGAS
Unidad 13 - DCU
Introducción:
Este material de apoyo está dirigido a los nuevos Operadores de Plantas de
Producción para el Sistema de Coquificación Retardada del Mejorador de Crudo
Extrapesado Petromonagas, a fin de mostrarles una visión completa de la planta y
poder cumplir con su adiestramiento que les permita posteriormente operar la unidad
en forma segura y confiable.
Contenido:
Este manual de estudio contiene los siguientes tópicos:
Tema Página
1. Generalidades 2-9
2. Bases de Diseño 10
3. Descripción del proceso 11-27
4. Variables y Condiciones de Operación 28-35
5. Control de procesos 36 - 53
6. Síntesis 54 -61
7. Diagrama Simplificado de Proceso 62
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Generalidades
Introducción La Unidad de Coquización Retardada (DCU), tiene como

objetivo fundamental craquear las moléculas pesadas
provenientes del fondo atmosférico, para convertirlas en
gas (usado como gas combustible), nafta (para el
sistema de diluente) y gasóleos (para mezcla de crudo
sintético).
Secciones de DCU La Unidad DCU está compuesta por las siguientes

secciones:
¾ Craqueo y de Recuperación de Vapores.

Donde ocurre la reacción de craqueo térmico.
¾ Fraccionamiento.
Donde se condensan y fraccionan los vapores
provenientes de los tambores de coque.
¾ Compresión y Recuperación de Productos

Livianos.
La misma tiene como función estabilizar la nafta
producida y recuperar el gas para ser quemado en los
hornos del mejorador (una vez tratados).
¾ Cortado y Manejo de Coque.

En la misma se corta y se transporta el coque
producido por el craqueo térmico.
Dichas secciones constan de los siguientes equipos:

♦ Tambor de Alimentación.
♦ Hornos.
♦ Tambores de Coque.
♦ Fraccionador.
♦ Sistema del Blowdown.
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Generalidades, cont.
♦ Generadores de vapor de alta presión.

♦ Tanques de Almacenamiento de Agua de
Enfriamiento y Cortado.
♦ Sistema de Cortado del Coque.
♦ Sistema de Laberintos y Piscinas de Cortado.
♦ Sistema de Inyección Antiespumante.
♦ Sistema de Inyección Demulsificante.
♦ Procesamiento de Lodo.
♦ Sistema de Descabezamiento de las Bridas de
Tope y Fondo de los Tambores de Coque.
♦ Sistema de Aceite Flushing y Sello.
♦ Instalaciones para el Mezclado de SCO.
♦ Sistema de Agua Temperada.
Sección de La sección de coquización consta de cuatro tambores de

Coquificación y coque. Normalmente, dos se encuentran produciendo
Recuperación de coque (Proceso de Coquización), mientras que los otros
Vapores dos se someten al proceso de cortado y remoción de
coque (Proceso de Decoquización).
El coque va llenando gradualmente el tambor en un
período de tiempo de 18-21 horas (Ciclo de
Coquización), al tiempo que los productos más livianos,
en estado gaseoso, pasan a la torre fraccionadora para
su separación en gas, nafta inestable, gasóleo liviano y
gasóleo pesado.
Una vez llenado el tambor de coque, se cambia la
alimentación al otro tambor, mientras que este se somete
a un proceso de decoquización, que toma otras 18-21
horas.
El proceso de llenado (coquización) y vaciado del tambor
de coque (Decoquización) es un ciclo con una duración
total de 36-42 horas.
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El sistema de recuperación de vapores está diseñado

para recuperar hidrocarburos durante la operación de
Decoquización de los tambores de coque.
Consta de una torre recuperadora, calentador, tambor
asentador, condensadores, enfriador del aceite circulante
y bombas asociadas al sistema.
La alimentación fresca entra al tambor compensador y es
enviada a dos hornos, donde se calienta a (910-925) °F.
Luego fluye al fondo de los dos tambores de coque que
están en servicio, donde se craquea térmicamente en
gas, nafta, destilados y coque.
Los vapores que salen por la parte superior de los
tambores de coque, son enviados a la sección de
fraccionamiento. En la torre fraccionadora principal, se
obtienen las corrientes de gasóleo liviano y pesado; las
cuales se envían como componentes de mezcla para
generación de crudo sintético (SCO).
Sección de Los vapores del tope de la fraccionadora principal, son

Fraccionamiento enfriados y condensados parcialmente en el tambor de
cabecera y luego son enviados al compresor de gas en la
sección de livianos de la unidad.
Parte del líquido del tambor de cabecera es utilizado
como reflujo a la torre fraccionadora y el resto es enviado
como nafta inestable a la torre estabilizadora de la
sección de livianos. La nafta estable del fondo de la torre
estabilizadora, es enviada como alimentación a la unidad
de hidrotratamiento de nafta (NHT).
Sección Compresión En la sección de livianos, la corriente de gas descarga

y Recuperación de del compresor, es enviada a la torre absorbedora esponja
Livianos con aceite pobre, para absorber cualquier componente
pesado remanente en la corriente de gas.
Esta corriente de gas posteriormente es enviada a la
torre depuradora con MEA, para eliminar el H2S luego
disponerse hacia el sistema de gas de refinería.
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Sección de Cortado La sección de cortado y manejo de coque, está

Manejo de Coque conformada por los equipos relacionados al proceso de
Decoquización.
Para cortar y remover el coque de los tambores, se
remueven las bridas superior e inferior del tambor y se
introduce una herramienta especial que corta el coque
utilizando agua a alta presión, la cual es suministrada por
una bomba diseñada para esta operación (Jet Pump).
Durante esta etapa, el coque y el agua caen a un patio
donde el coque se deposita y el agua escurre hacia unos
separadores, donde son asentados los finos de coque
que son arrastrados por el agua.
El agua clarificada es recirculada al tanque de agua de
cortado, mediante unas bombas localizadas en el
sumidero al final del separador. Los finos de coque
acumulados, son removidos periódicamente de la fosa.
El coque del patio de almacenamiento es colocado
mediante camiones tipo cargadores frontales en una
tolva que alimenta a un carro triturador, en donde se
reduce el coque a un tamaño máx de 4 pulgadas.
Este coque reducido, se envía a través de camiones tipo
trailers, hacia el área de almacenamiento y despacho de
coque ubicado en Petrozuata.
Coquificación Retardada El término Coquización Retardada (Delayed Coking), se

refiere al proceso térmico en el cual un hidrocarburo
pesado se calienta a alta temperatura en un horno y
luego se envía a una zona de reacción (tambores de
coque) donde, bajo condiciones apropiadas de presión y
temperatura, se craquea térmicamente en gas, nafta,
destilados y coque.
Proceso de En este proceso ocurren las reacciones endotérmicas y

Coquificación en el horno se le suministra el calor requerido.
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El mecanismo de las reacciones es complejo y no

pueden determinarse todas las reacciones químicas
involucradas, sin embargo, se puede decir que ocurre lo
siguiente:
♦ Vaporización parcial y craqueo moderado de la
alimentación en el horno.
♦ Craqueo sucesivo y polimeración de líquido y
vapor en el tambor formando coque, hidrocarburos
livianos y gases.
Los rendimientos y calidad de los productos están

directamente relacionados con tres variables de proceso:
♦ Temperatura.
♦ Presión.
♦ Relación de reciclo.
Resultados del A presión y relación de reciclo constante, el rendimiento

Comportamiento de coque disminuye al aumentar la temperatura.
de las Variables Basado en las propiedades físicas de la alimentación, la
diferencia de temperatura entre la salida del horno y el
tope del tambor puede variar entre 75 a 120 °F.
A una temperatura muy baja, la reacción no llega muy
lejos y se produce brea o coque blando con un alto índice
de material volátil (VCN).
A muy alta temperatura, el coque formado es muy duro y
difícil de remover del tambor y aumenta la posibilidad de
coquización prematura en los tubos del horno y la línea
de transferencia a los tambores.
A temperatura y relación de reciclo constantes, un
incremento en la presión resulta en un aumento en la
producción de coque y gas, el punto final del gasóleo se
reduce, así como el rendimiento de hidrocarburos
líquidos.
Un aumento en la relación de reciclo, manteniendo la
presión y la temperatura constantes también aumenta la
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Producción de coque y gas a expensas del rendimiento

de hidrocarburos líquidos.
La unidad está diseñada para una relación de reciclo de
1.0 (relación alimentación total al horno / alimentación
fresca), en otras palabras, no reciclo.
Desarrollo, Diseño Los términos especializados que se definen a

y Operación de continuación, están relacionados al desarrollo, diseño y
la Unidad de operación de la unidad de coquización retardada:
Coquización
Retardada Coque Tipo Esponja
Es producido por alimentaciones con alto contenido de
resino-asfaltenos y dependiendo del contenido de
impurezas de la alimentación (azufre y metales) puede
ser alto (azufre mayor de 2 % peso y metales mayores de
300 ppm) o bajo (azufre menor de 2 % peso y metales
menores de 300 ppm) contenido de impurezas.
El coque de alto azufre y metales, es usado
principalmente como combustible y su precio es el mas
bajo de los coques de petróleo (coque grado
combustible). Los coques de bajo azufre y metales son
de mayor valor comercial y se usan en la fabricación de
ánodos para la industria del aluminio (coque grado
ánodo).
Coque Tipo Aguja

Es producido por cargas altamente aromáticas, tiene con
poros elípticos, tiene estrías fuertemente definidas y
apariencia metálica, con orientación características de
sus cristales.
Este coque posee bajo coeficiente de expansión térmica
y alta conductividad eléctrica, lo que lo hace excelente
para la fabricación de electrodos de grafito para la
producción de acero.
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Coque Tipo Perdigón (shoot)

Hasta el presente el mecanismo de su formación no es
bien conocido, a veces se relaciona la tendencia de una
alimentación a formar coque tipo perdigón (shot coke)
con la gravedad de la misma; siendo más probable la
formación de este coque a valores bajo de gravedad en
la carga al horno (menores de 7 °API), el contenido de
asfáltenos y a las condiciones de operación de la unidad
(temperatura, presión y relación de reciclo).
Este coque tiene forma de esferas de 1 a 6 mm de
diámetro (típico) y es considerado de baja calidad para
producir ánodos de aluminio aun cuando presente bajo
contenido de azufre.
Carbón Conradson
Es una medida del potencial de formación de coque de
una corriente y puede ser relacionado con el rendimiento
de coque a nivel comercial.
Relación de Reciclo
Es la relación entre el volumen total del fondo del
fraccionador principal a los hornos y el volumen de
alimentación fresca a la unidad. El Upgrader opera sin
reciclo.
Índice de Hardgrove (HGI)

Es una medida de la dureza del coque y su resistencia a
ser molido o triturado. Los materiales más duros tienen
un HGI menor.
El HGI no es necesariamente un indicativo de la
tendencia del coque a desintegrarse durante su manejo.
Valores tipos de este índice están entre 35 y 100
dependiendo de la calidad de la alimentación. HGI de
OCN = 50 –70.
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Humedad del Coque

El valor típico de contenido de humedad del coque
después que es drenado, al pasar a través del sistema
de manejo de coque es 10-15 % peso.
Índice de Material Volátil (VCM)

Es una medida de la cantidad de hidrocarburos volátiles
depositados en la matriz de coque. Esta es una
propiedad muy importante que afecta el precio de venta
del coque para la manufactura de electrodos. VCM de
OCN = 12 - 13 % en peso.
Aceite Pobre (Lean Sponge Oil)

Es la corriente de gasóleo liviano (LCGO) sin absorber
utilizada en la torre absorbedora T-1402.
Aceite Rico (Rich Sponge Oil)

Es la corriente de gasóleo liviano (LCGO) rico en nafta,
que sale por el fondo de la torre absorbedora T-1402 y
que estuvo en contacto con los gases.
Polimerización
La polimerización es una reacción endotérmica a través
de la cual se combinan pequeñas moléculas de
hidrocarburo, para formar una molécula más grande y de
mayor peso molecular.
El resultado de esta reacción es la formación de coque.
Las reacciones de polimerización requieren de un tiempo
mayor que las reacciones de craqueo y los tambores de
coque proporcionan el tiempo de residencia necesario
para que se lleven a cabo estas reacciones.
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Bases de Diseño
Capacidad La unidad de coquización retardada (DCU), está

de la Unidad diseñada para procesar 48.000 B/D de fondo atmosférico
(740 °F) proveniente de DRU, con una operación de cero
reciclo.
Este fondo atmosférico tiene un CCR de 21.6 % peso,
produciendo 2340 STPD de coque grado combustible.
Adicionalmente, el DCU puede procesar de forma
intermitente entre 15.000 y 100.000 galones/día de una
mezcla de lodos (sludges) provenientes de la unidad de
tratamiento de agua y de la unidad de regeneración de
amina.
Este lodo se procesa en los tambores de coque durante
el inicio de la etapa de enfriamiento.
Calidad de la A continuación se mencionan las características para el

Alimentación residual atmosférico del crudo Cerro Negro:
Características Residual Atmosférico

GRAVEDAD API 4.8
S.G 1.04
CCR, % PESO 21.6
NITRÓGENO, % PESO 8100
AZUFRE, % PESO 4.5
VANADIO, PPMP 747
NÍQUEL, PNP 176
SODIO, PNP (MAX) 10
VISCOSIDAD @ 210°F, Cst 12000
VISCOSIDAD @ 302°F Cst 300
C7 INSOLUBLES, % PESO 14.9
PUNTO DE CORTE TBP, °F 740+
TBP LV 5%, °F 734
TBP LV 10, °F 780
TBP LV 30%, °F 947
TBP LV 50%, °F 1117
TBP LV 70%, °F 1271
TBP LV 90%, °F 1400
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Descripción del Proceso
Coquización Los productos del DCU son: Coque, Gasóleo Pesado

Retardada (HCGO), Gasóleo Liviano (LCGO), Nafta y Vapores de
Tope. El LCGO y el HCGO, los cuales son mezclados
con Nafta Hidrotratada de la Unidad Hidrotratadora de
Nafta (NHT; Unidad 21); y productos del DRU para
formar el crudo sintético (SCO).
Los Vapores de cabecera y la Nafta del DCU, van hacia
un tambor de cabecera y luego enviados a la sección
liviana para su tratamiento final.
Manejo de El residuo atmosférico (fondo de T-1101) es enviado por

Alimentación las bombas de fondo (P-1102 A/B/C) al Tambor de
Alimentación del DCU (D-1303) que opera a 10 psig y
699 °F.
El residuo atmosférico del D-1303 es bombeado por las
P-1301 A/B/C a los hornos (F-1301 / 1302) a una presión
de descarga de 523 psig.
Calentamiento de El residuo atmosférico es calentado en los Hornos

Alimentación y F-1301 / F-1302 a una temperatura de 905-925 ºF para
Coquificación que se lleven a cabo las reacciones de coquificación en
los tambores (D-1301 A/B y D-1302 A/B).
Los hornos F-1301 / F-1302 operan utilizando gas
combustible y la temperatura de salida se controla
ajustando el consumo de gas, tiro y exceso de oxígeno.
El efluente de los hornos, fluye a los Tambores de Coque
donde bajo las condiciones apropiadas de tiempo de
residencia, temperatura y presión (18 horas, 820 °F,
15 psig); el líquido se convierte en coque y vapores de
hidrocarburo.
El coque sólido queda y aumenta de nivel en el Tambor
de Coque y los vapores de hidrocarburo fluyen hacia el
fraccionador (T-1301).
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Descripción del Proceso, cont.
Presión de Operación de La presión de operación de los Tambores es determinada

los Tambores de por la presión de succión del Compresor de Gas de CGP
Coque (C-1401).
La presión del sistema puede ser variada con
movimientos de la válvula mariposa localizada en la línea
de vapores en la salida del tope del fraccionador que es
usada para mantener una presión mínima de succión del
compresor de 1.0 psig.
La unidad DCU está diseñada para operar los tambores
de coque en un rango de 15 -30 psig.
Temperatura de los La temperatura de los vapores de cabecera del tambor

Vapores de Cabecera de coque, disminuye al tiempo en que los gases fluyen a
del Tambor de Coque la torre fraccionadora debido a las pérdidas de calor por
falta de aislamiento térmico en las líneas de vapores.
Esta pérdida esta contemplada en el diseño con el
propósito de detener las reacciones de coquificación y
evitar formación de coque en estas líneas.
Cada línea de cabecera de los tambores de coque, está
provista con barandas para protección personal.
La porción del tope de protección es para resguardo
durante períodos de lluvia.
Detectores Nucleares Existen tres (3) detectores nucleares de nivel, usados

de Nivel / Rata Aumento para estimar la velocidad de aumento de nivel coque en
de Coque y Monitoreo cada Tambor y monitorizar el nivel de coque dentro del
del Tambor tambor para realizar el cambio de tambores a un nivel de
coque máximo, optimizando la carga a la unidad.
Normalmente el nivel máximo de coque es en el segundo
detector de nivel, ya que a esta altura se garantiza evitar
arrastre de espuma al fraccionador.
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Cambio de Cuando el tambor que esta en servicio se llena de coque,

Alimentación se cambia la corriente de alimentación a través de las
Válvulas de Cambio (SP-1301 o SP-1302) hacia el
tambor que se encuentra inactivo y precalentado.
El efluente del horno, fluye continuamente a cada tambor
de coque durante 18 -21 horas, luego el tambor lleno de
coque, entra en un período de decoquizado por 18 - 21
horas para su remoción.
Así, cada tambor pasa por un ciclo completo cada 36 - 42
horas.
Sistema de La inyección de Antiespumante (L-1301) es para

Inyección controlar el frente de espuma que se genera en los
Antiespumante Tambores de Coque y permitir lecturas de nivel más
exactas en los detectores nucleares.
El L-1301 consta de dos tanques para almacenamiento
de antiespumante, uno permanece conectado a las
bombas de inyección y el otro se encuentra como
receptor de antiespumante, y dos bombas de inyección
de antiespumante el cual es bombeado hacia el Tambor
de Coque en servicio usando LCGO de P-1303 A/B como
diluente y medio transportador.
Facilidades de Los hornos están provistos de instalaciones para la

los Hornos del inyección de vapor de alta presión (450 psig) en cada
Coquificador pase para aumentar la velocidad del residuo a través del
horno y disminuir el tiempo de residencia; reduciendo así
la formación de coque en los tubos del horno.
Hay conexiones para la inyección de agua de calderas en
cada pase para el procedimiento de descostramiento en
línea.
Hay un tambor para utilizarlo durante el descostramiento
vapor-aire (D-1309) para el enfriamiento de los gases
efluentes del horno.
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Existen dos estaciones desobrecalentadoras de vapor de

alta presión (L-1313 A/B) para controlar la temperatura
del vapor sobrecalentado proveniente de la sección de
convección de los hornos y dos silenciadores para vapor
de alta presión (SP-1305 A/B) para atenuar el ruido
cuando sea venteado a la atmósfera.
Fraccionamiento Los vapores del tope de los tambores de coque en

servicio, fluyen hacia la sección de lavado del
Fraccionador (T-1301).
El vapor sube a través de la sección de lavado, mientras
el líquido condensado es recolectado en el fondo de la
T-1301. Los vapores lavados, luego pasan a la sección
de rectificación de T-1301.
Una recirculación (21700 BPSD) del líquido de fondo de
T-1301 es utilizada para agitar las partículas de coque en
el fondo de la torre.
Esta recirculación es bombeada por las P-1307 A/B a
una temperatura de 623 °F y el coque es removido por
coladores (L-1305 A/B).
Gasóleo Pesado El HCGO es retirado del fondo de T-1301, bombeado por

(HCGO) las P-1302 A/B/C, filtrado por los coladores de HCGO
(L-1303 A/B) y enviado al precalentador de DCO
desalado (E-1107 A/B/C) en el DRU.
El HCGO Pumparoaund/HCGO Producto retorna al DCU,
donde se enfría generando vapor de alta presión en los
generadores SG-1301 A/B y precalentando el agua de
alimentación de Caldera (BFW) en el E-1302.
Luego el HCGO es enfriado a 448 °F en el Enfriador con
Aire (AF-1305) y finalmente el flujo HCGO se divide en
las corrientes de producto y Pumparound.
El HCGO Producto, es combinado con LCGO y otros
hidrocarburos y enviados para la producción de SCO al
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Mezclador Estático (L-1310) y enfriadores con agua

temperada de SCO (E-1306 A-D y E-1308 A-D).
El HCGO Pumparound es enviado al Rehervidor de la
Estabilizadora (E-1405) en CGP para recuperar calor, y
luego retornado a la T-1301.
Gasóleo Liviano El LCGO es retirado de la bandeja Nº 14 de la T-1301, a

(LCGO) través de las bombas P-1303 A/B.
La temperatura de salida del LCGO es de 395 °F.
El LCGO se combina con HCGO y otros hidrocarburos
para formar el crudo SCO en el mezclador L-1310.
Parte del LCGO es usado como Aceite Absorbedor
(aceite pobre) y enviado a la Unidad CGP, donde es
enfriado en el intercambiador de aceite pobre / rico (E-
1407 A/B) y en el enfriador de aceite esponja pobre (E-
1408 A/B) para luego alimentar a la torre absorbedora
esponja (T-1402).
En la T-1402 el aceite esponja pobre entra en contacto
con el gas agrio y absorbe los componentes pesados
remanentes, resultando en aceite rico, que es calentado
en el E-1407 A/B a 271 ºF y retornado a la T-1301.
El LCGO también se usa como:
♦ Aceite de compensación para el Tambor del
Blowdown (D-1305).
♦ Diluente para el Paquete de Antiespumante (L-1301).
♦ Compensación del sistema aceite de lavado en caso
de que el Gasóleo Atmosférico (AGO) no esté
disponible.
La presión de operación del tope de T-1301 es

7 - 23 psig. La temperatura de los vapores de cabecera
es controlada en (249 - 260) °F, para ajustar el punto final
de ebullición de la Nafta.
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Circuito de Los vapores de cabecera de T-1301 son enviados hacia

Cabecera los Condensadores con Aire (AF-1301 A-H) y luego a los
enfriadores con agua del tope del fraccionador (E-
1301 A/B) donde parte del gas es condensado y la
corriente total se envía hacia el tambor de cabecera del
fraccionador (D-1304), donde se separa en vapores y
líquido. La presión del D-1304 es de 2 - 18 psig.
Los vapores del D-1304 fluyen al tambor D-1401 de
succión del compresor C-1401 en la Unidad CGP, parte
del líquido, es reflujado al tope de la T-1301 por las
bombas P-1305 A/B y el resto es enviado hacia CGP a
través de las bombas P-1304 A/B donde se combina con
otras corrientes de hidrocarburo y se envían al
condensador E-1402 en la descarga del C-1401.
El agua agria del tambor de alimentación D-1403 de la
estabilizadora, es adicionada al D-1304. El agua agria
condensada en los AF-1301 A-H y E-1301 A/B, es
acumulada en la bota del D-1304 y enviada a la red de
agua agria por medio de las bombas P-1306 A/B
El gas de circulación del sistema Anti-oleaje del
Compresor de Gas C-1401, es enviado aguas arriba de
los AF-1301 A-H.
Sistemas de El Sistema de Recuperación de Vapores (Blowdown) está

Recuperación diseñado para minimizar la contaminación del aire con
de Vapores gases de hidrocarburo y consta de:
(Blowdown) ♦ Un Tambor de Blowdown (D-1305).
♦ Tambor Asentador del Blowdown (D-1307).
♦ Tambor de Sello con Agua (D-1308).
♦ Un Enfriador con Aire de Aceite Circulante del
Blowdown (AF-1303).
♦ Condensadores de Cabecera del Blowdown
(AF-1302A-H).
♦ Un Calentador (E-1303) del Tambor D-1305.
16
Durante el enfriamiento y despojamiento de los

Tambores de Coque los vapores fluyen hacia el D-1305
donde el vapor es enfriado y parte del aceite condensa al
entrar en contacto con un flujo frío de circulación de
aceite.
La presión de operación del D-1305 es 2-8 psig. El aceite
colectado en el D-1305 es calentado por el E-1303 para
mantener la temperatura del líquido en 330 ºF utilizando
vapor de media.
El aceite condensado es bombeado por las P-1310 A/B y
filtrado por los Coladores de Fondo del Blowdown
L-1306 A/B. Parte de este aceite es recirculado al D-
1305, pasando por el AF-1303. El exceso de aceite es
enfriado en el E-1307 y enviado al Tanque de Slop.
Los vapores y gases que no condensan en el D-1305
fluyen hacia los AF-1302 A-H donde son parcialmente
condensados, saliendo a 100 - 150 °F.
La mezcla vapor-líquido fluye al tambor asentador
D-1307 donde el aceite es separado del agua por
decantación. Para ayudar la separación del aceite del
agua hay un Paquete de químico Demulsificante
(L-1302).
Al D-1307 también llegan los gases de salida de la
Unidad Regeneradora de Amina (ARU) y de la Unidad
Despojadora de Aguas Agria (SWS).
El aceite separado en el D-1307 es bombeado por las
P-1312 A/B hacia el D-1305, a SCO o al Tanque de Slop
si es necesario, el agua es bombeada por las P-1311 A/B
hacia el sistema de recolección de agua agria.
Adicionalmente, el agua podría enviarse al Tanque de
Cortado de los Tambores de Coque (TK-1301). Los
gases del D-1307, fluyen al D-1401.
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En caso de sobrepresión se romperá el sello de agua en

el D-1308, y el exceso de gases fluirá hacia el mechurrio
Sistema de Inyección El sistema demulsificante (L-1302), consiste en un

del Demulsificante tanque de almacenamiento y dos bombas de inyección.
en el Blowdown El tanque consta de dos tanques portátiles; uno
permanentemente conectado a las bombas de inyección,
y el otro como respaldo de producto.
La solución de demulsificante es bombeada desde el
tanque hacia el D-1307.
Generación El vapor se produce en los Generadores de Vapor de

de Vapor Alta Presión con HCGO (SG-1301 A/B) que operan a
490 psig y 468°F.
El vapor generado pasa por los Separadores de Vapor de
Alta Presión (D-1310 A/B) en el tope de los generadores
y todo el vapor es sobrecalentado en los Tubos de
Sobrecalentamiento de Vapor de Alta Presión ubicados
en la sección de convección de los Hornos del Coque.
El vapor sobrecalentado es enviado al cabezal de vapor
de alta presión después de ser enfriado en las estaciones
Desobrecalentadoras de Vapor de Alta Presión (L-1314
A/B).
El agua de alimentación para caldera (BFW) que alimenta
a los SG-1301 A/B es precalentada en el E-1302
con HCGO.
Las sangrías de los SG-1301 A/B fluyen al Tambor de
Sangría Atmosférico (D-1313) que opera a 0 psig y
212 °F.
El vapor resultante es venteado a la atmósfera y el
condensado del D-1313 se enfría con agua cruda y se
envía al Separador de Coque (A-1301).
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Sistema de Lodo El lodo de refinería es enviado al DCU desde otras

de Refinería unidades, y es almacenado en el Tanque de Lodo
(TK-1302).
El lodo del tanque es recirculado continuamente por la
P-1313 para mantener los sólidos en suspensión y es
bombeado por las P-1308 A/B e inyectado en el fondo del
Tambor de Coque que está en el ciclo de enfriamiento.
El material sólido queda en el lecho de coque mientras el
líquido se evapora y los vapores son recuperados por el
Sistema del Blowdown.
Sistema de Aceite El sistema de aceite de lavado suple aceite de sello para

de Lavado las bombas y aceite de lavado en DCU, DRU, y circuito
de Crudo Diluido (DCO) y consta de:
♦ Un Enfriador de Aceite de Lavado (E-1305).
♦ Un Enfriador con Agua Temperada (E-1304).
♦ Un Coalescedor de Aceite de Lavado (D-1311).
♦ Un Tambor de Aceite de Lavado (D-1312).
♦ Bombas de Aceite de Lavado (P-1317 A/B).
♦ Filtros de Aceite de Lavado (L-1307 A/B)
Para el arranque inicial se suple aceite diesel por
camiones para llenar el sistema y durante la operación
normal, el AGO de las bombas de AGO P-1103 A/B en
DRU es usado como compensación.
En caso que el AGO no esté disponible, el LCGO caliente
de las P-1303 A/B se usa como compensación.
El AGO caliente de las P-1103 A/B es enfriado en los
E-1304 y E-1305 a 200 °F y luego enviado al D-1311
donde el agua libre se separa del aceite.
El aceite es enviado al D-1312, equipado con conexión
de nitrógeno para mantener una ligera presión positiva y
19
prevenir que hidrocarburos del mechurrio fluyan hacia el

tambor que opera a 15 psig y 200 °F.
El aceite es bombeado del D-1312 a los L-1307 A/B por
las bombas P-1317 A/B y luego se envía al cabezal de
aceite de sello de bombas y al cabezal de aceite de
lavado para ser usado como purga en conexiones de
instrumento, equipos, etc., en DCU y DRU.
Sistema de Agua El sistema de agua temperada se usa en el DCU se usa

Temperada para enfriar el aceite de lavado en el E-1304 y para
enfriar la mezcla de SCO en E-1306 A-D y E-1308 A-D.
El agua temperada es circulada por las P-1319A/B y el
agua que retorna de las distintas unidades es enfriada a
134 °F por AF-1304 A-L y el E-1309 que utiliza agua de
enfriamiento.
El Tambor de Agua temperada (D-1314) sirve como
acumulador de succión de las P-1319 y mantiene parte
del inventario del sistema durante las paradas.
Sus condiciones de operación son 25 psig. y 135 °F. Está
equipado con una purga de nitrógeno que mantiene una
ligera presión positiva del tambor para impedir la entrada
de aire.
Sistema de Manejo El coque cortado de los Tambores se envía a la Piscina

de Coque de Coque (A-1301) y luego el coque es removido al patio
de almacenaje de coque para que drene el remanente de
agua.
Los cargadores frontales L-1311 A/B/C), también son
usados para limpiar el coque depositado en los
separadores de la A-1301 y cargar el coque crudo en los
camiones para llevarlo hacia el patio de almacenamiento
en Petrozuata.
20
Ciclo de Operación El tiempo del ciclo de operación es de 36 - 42 horas.

de Descoquificación Después de que un tambor ha estado en servicio de
coquización durante 18 - 21 horas, la alimentación se
cambia al otro tambor y durante las próximas 18 - 21
horas el primer tambor esta descoquizando para retornar
a servicio.
La secuencia de operación de descoquización es como
sigue, iniciándose con un tambor lleno:
(Hs:
Operación Descripción
Min)
00:00 Despojamiento Esta operación permite recuperar
a al Fraccionador el hidrocarburo no craqueado
00:45 entrampado en el coque.
La Válvula de Cambio del Coque

(SP-1301 o SP-1302) es actuada
cambiando la alimentación hacia el
tambor vacío y se abre la entrada
de vapor de media de la línea de
4" para limpiar la línea de
alimentación del tambor que salió
de servicio y mantener abiertos los
canales del lecho. Después de 5
minutos, se cierra esa línea de
vapor y el tambor lleno de coque
es despojado hacia el
Fraccionador con 5000 Lb/hr de
vapor.
21
(Hs: Luego del despojamiento a

Operación
Min) T-1301, la salida del vapor de
00:45 Operación despojamiento se desvía hacia el
a Despojamiento sistema de blowdown y se
01:30 hacia el incrementa el caudal de vapor de
Tambor despojamiento a 20000 Lb/hr.
La intención de esta operación es
completar la recuperación de
hidrocarburos y reducir la materia
combustible volátil (VCM)
contenida en el coque.
01:30 Enfriamiento y El agua para enfriamiento es
a Llenado introducida al tambor de Coque por
07:30 las Bombas de Agua de
Enfriamiento P-1315 A/B.
A continuación se presenta el
caudal de agua a usar para el
enfriamiento:
Tiempo (Min) Agua de Enf. GPM
30 250
60 425
60 550
30 650
45 675
75 625
60 850
El vapor generado en el Tambor de Coque fluye hacia el

D-1305 y de allí a los AF-1303 A/H donde es condensado
hasta que la temperatura del tope del Tambor de Coque
llega a unos 375 °F, momento en el que el vapor es
directamente enviado al AF-1303 A-H desviando el
22
D-1305.
El aceite del D-1307 es bombeado por las P-1312 A/B al
D-1305 o a tanque de Slop. El agua del D-1307 es
bombeada por las P-1311 A/B a la red de agua agria.
Y también puede ser enviado al Tanque de Agua de
Cortado (TK-1301) aunque esto no es rutinario. El
enfriamiento del Tambor de Coque se completa llenando
con agua el Tambor de Coque.
(Hs:
Min)
07:30 Drenaje de Agua y
El Tambor de Coque es venteado
a Descabezamiento
a través de los Silenciadores
10:00 SP-1303 A/B, SP-1304 A/B.
El agua del tambor se drena y
luego las bridas de tope y de
fondo son removidas.
10:00 Descoquización Una vez removidas las bridas de
a tope y fondo se comisionan las
13:00 Bombas de Cortado de Coque
P-1314A/B) y el Equipo de
Descoquización Hidráulico y se
inicia el descoquizado.
Inicialmente se abre un orificio
relativamente estrecho en el lecho
de coque, usando la herramienta
de cortado en posición de corte
pilote. Después, se coloca la
herramienta en posición de corte
lateral y se corta parte del fondo
del lecho (falda) para facilitar la
caída del coque del corte del
cuerpo del tambor.
Finalmente el coque del tambor
se corta por capas y el coque
cortado cae a la Piscina de
Coque Cortado adyacente a los
Tambores.
23
El agua de descoquización va hacia los Separadores de

Coque próximo a la Piscina de Coque Cortado.
Finalmente la limpieza del agua de descoquización tiene
lugar en los Separadores de Coque.
El Agua Limpia es luego bombeada por las P-1316 A/B,
filtrada por los coladores L-1312 A/B, y retornada al
TK-1301 para ser usada de nuevo.
(Hs:
Min)
13:00 Operación Después de la descoquización, las
a Cierre y bridas de tope y fondo son
14:00 Prueba de reinstaladas, el tambor es purgado
Hermeticidad y se realiza la prueba de
hermeticidad con vapor de media
presión.
El objetivo de la purga es desplazar
el oxígeno del interior del tambor
para evitar la posible formación de
una atmósfera explosiva al poner el
tambor en servicio.
La prueba de hermeticidad tiene por
finalidad detectar y eliminar posible
fugas que podrían provocar un
incendio al poner el tambor en
operación.
14:00 Calentamient Después de la prueba de
a o del Tambor hermeticidad el tambor es
18:00 precalentado con los vapores del
otro Tambor de Coque el cual está
en la etapa final de operación de
coquización.
24
25
Por restricción de la línea principal de vapores hacia la

T-1301 se fuerza el flujo de parte de los vapores de tope
hacia el tambor frío.
El condensado formado en el tambor frío, fluye hacia el
tambor de condensado de coque (D-1306) desde donde
el líquido es bombeado por las P-1309 A/B, filtrado por
los L-1304 A/B y enviado al D-1305.
El Tambor de Coque es calentado lentamente para
minimizar el choque térmico durante el cambio de
tambores lo cual prolonga la vida útil del equipo y reduce
la probabilidad de fisuras debido a los ciclos térmicos y
tensiones inducidas por las diferencias de temperatura.
También ayuda a reducir las perturbaciones en la
operación de la T-1301 debidas al cambio de tambores.
(Hs:
Min)
18:00 El Tambor de Coque calentado es
a Coquización
puesto en servicio y la operación de
36:00 descoquización se repite para el
otro tambor.
Nota especial para el Durante el enfriamiento del Tambor de Coque, es muy

Tambor de Coque / importante el control de flujo del agua de enfriamiento
Inyección de Slop porque un caudal excesivo puede provocar sobrepresión
de los Tambores de Coque.
Este problema, es más probable al principio del ciclo
porque el tambor de coque está en más caliente y
vaporiza toda el agua de enfriamiento que recibe.
Para prevenir este problema se tienen dos válvulas de
control de agua de enfriamiento (FV-13067 y FV-13068)
que operan en paralelo.
26
Al principio del ciclo, se usa solamente la válvula más

pequeña para ajustar el caudal de agua de enfriamiento.
Cuando esta válvula se abre totalmente, entonces abre
la segunda válvula para aumentar el caudal de agua de
enfriamiento.
Una válvula de globo operada manualmente es provista
para regular apropiadamente el caudal inicial de agua de
enfriamiento. Esta válvula no debe usarse al ajustar el
caudal de agua de enfriamiento usando las válvulas de
control principales.
Un controlador indicador de presión en cada línea de
alivio de los tambores de coque, proporcionará
protección extra por sobre-presión. También se
proporcionan un indicador de presión y alarma a cada
tambor de coque en la línea de cabecera.
El indicador de presión le permite al operador calibrar la
presión del tambor de coque.
La alarma está ajustada para alertar al operador que la
presión está acercándose a la presión de ajuste de las
PSV de los tambores de coque.
En caso de que la presión todavía sea demasiado alta,
el controlador cerrará las válvulas de control de agua de
enfriamiento lo que aislará la fuente de sobre-presión
para prevenir la apertura de las PSV de los tambores de
coque.
La inyección de lodo debe realizarse durante el principio
del ciclo de enfriamiento del tambor de coque, cuando
los tambores están en su condición más caliente.
Al inyectar lodo a los tambores de coque, la rata de agua
de enfriamiento debe ser reducida a una cantidad
equivalente al agua en el slop. Esto limita el flujo total de
agua a los tambores y previene sobre-presión del
tambor de coque.
27
28
Variables y Condiciones de Operación
Introducción La velocidad de las reacciones de coquificación térmica

es proporcional al tiempo de residencia, la temperatura y
la característica de la alimentación.
Las principales variables de proceso que afectan la
operación y el rendimiento de productos en la reacción
de coquización retardada, son:
♦ Composición de la alimentación.
♦ Temperatura y tiempo de residencia en el horno.
♦ Temperatura, presión y tiempo de residencia en el
tambor de coque.
Alimentación La alimentación típica de una unidad de DCU, tiene un

contenido de carbón residual (Carbón Conradson o
CCR) entre (15 - 25) % peso.
Los rendimientos de coque, gas y líquido son función
directa de esta variable y a medida que el CCR
aumenta, disminuye el rendimiento de líquido y aumenta
el rendimiento de coque y gas.
En nuestro DCU la alimentación tiene un CCR de
21.6 % en peso y se obtiene un rendimiento de coque de
26.8 % en peso.
Calidad del Coque La calidad del coque es función de las propiedades de la

alimentación y de las condiciones de operación de los
tambores de coque. Las diferentes estructuras del
coque, dan lugar a la clasificación de tres tipos de
coque:
• Esponja.
• Aguja.
• Perdigón.
El coque sin calcinar o procesar, se conoce como coque
verde y se caracteriza por una mayor densidad y VCM
que el coque refinado.
29
Variable y Condiciones de Operación, cont.
La cantidad de azufre presente en el coque, es función

del contenido y tipo de azufre de la alimentación y el
rendimiento de coque. Típicamente la concentración en
peso es (40 a 50) % más alta que la cantidad de azufre
en la alimentación.
El rendimiento y calidad de los productos están
directamente relacionados por tres variables de proceso:
♦ Temperatura.
♦ Presión.
♦ Relación de reciclo.
Las reacciones de craqueo y polimerización que ocurren

en los tambores de coque, son función de la
temperatura, presión y tiempo de residencia de la
alimentación.
Los fondos parcialmente craqueados a una temperatura
de 920 °F a la salida de los hornos, entran en fase mixta
a los tambores de coque.
La alta temperatura da lugar a las reacciones
endotérmicas de craqueo y polimerización, lo que hace
que la temperatura baje a 820 °F en los vapores que
salen por el tope del tambor.
Temperatura del La temperatura del tambor de coque es controlada

Tambor de Coque indirectamente, ajustando la temperatura de salida del
horno:
♦ A temperaturas más altas, el material de combustible
volátil es menor (VCM) y el Índice Hardgrove
Grindability (HGI) es menor, haciendo el coque más
duro y más difícil de remover del tambor de coque,
con el equipo de cortado de coque.
♦ A temperaturas menores, la reacción de la
coquización no procede lo suficiente y se produce un
coque suave o brea de alto HGI y con alto VCM.
30
Variables y Condiciones de Operación, cont.
La temperatura de los vapores saliendo por el tope de

los tambores, no puede ser controlada directamente.
La misma, es una función del flujo y temperatura del
efluente de los hornos, entrando a los tambores, presión
del tambor, velocidad de la reacción y eficiencia de
aislamiento de los tambores.
La temperatura normal de operación de los vapores del
tope del tambor de coque es de (800 - 820) °F cuando el
COT del horno sea (905 - 925) °F.
En general, la temperatura de los vapores que salen por
el tope de los tambores de coque está 100 °F por debajo
de la temperatura de salida de los hornos.
La temperatura de los vapores de los tambores de
coque, se usa como referencia para predecir VCM o
dureza del coque. Si esta temperatura se mantiene alta,
se producirá un coque con bajo VCM.
Es posible ejercer un control indirecto sobre esta
temperatura, variando la temperatura a la salida de los
hornos.
Sin embargo, existe un límite en la máxima temperatura
a la salida de éstos, para minimizar la posibilidad de
coquización prematura de los tubos y de la línea de
transferencia.
Por lo tanto, la temperatura de salida de los hornos y de
los vapores de los tambores de coque, deben
mantenerse en un rango estrecho de operación, es
decir, con mínimas variaciones.
Presión del La presión de operación de los Tambores de Coque, es

Tambor de Coque determinada por la presión de succión del compresor de
gas, en la Planta de Gas del Coquificador.
La presión del sistema puede ser aumentada
restringiendo la válvula mariposa en la línea de salida
del vapor del tambor de cabecera del fraccionador.
31
Esta válvula normalmente debe estar totalmente abierta.

Un aumento en la presión, incrementa el rendimiento de
coque y disminuye el rendimiento del líquido. Una
disminución en presión causará el efecto contrario.
La presión en el tope del tambor de coque afecta la
calidad del coque y el rendimiento de productos livianos
y gasóleos. Un incremento en la presión del tambor,
aumenta la producción de coque y mejora la calidad del
mismo en términos de estructura, densidad y contenido
de material volátil (VCM), mientras que disminuye el
punto final del gasóleo pesado y aumenta la cantidad de
C4 y gases más livianos producidos. También al
aumentar la presión, disminuyen los rendimientos de
pentanos y productos líquidos más pesados.
Puesto que el coque es un subproducto del proceso, la
presión de operación en el tambor de coque debe ser la
más baja posible, dentro de las limitaciones de diseño
de los equipos, con el fin de maximizar el rendimiento
global de productos líquidos. Esta presión está
controlada por la presión en la succión del compresor.
La presión normal de operación en el tope del tambor de
coque es de (15 - 30) psig. Debe evitarse en todo
momento, disminuciones rápidas o bruscas en la presión
de operación del tambor, con el fin de evitar una
expansión de la mezcla líquido / espuma presente sobre
el lecho de coque y que sería arrastrada hacia el
fraccionador.
Temperatura y Las temperaturas de salida y la caída de presión en los

Caída de Presión pases de los hornos deben ser cuidadosamente
en los Hornos controladas, con el fin de evitar la coquización prematura
de los tubos del mismo.
A temperaturas menores de 895 °F (operación grado
combustible), se producirá un coque blando y con alto
contenido de material volátil.
32
Las temperaturas de salida y la caída de presión en los

pases de los hornos deben ser cuidadosamente
controladas, con el fin de evitar la coquización prematura
de los tubos del mismo.
A temperaturas menores de 895 °F (operación grado
combustible), se producirá un coque blando y con alto
contenido de material volátil. Mientras que, a
temperaturas superiores de 925 °F, se producirá un
coque muy duro y difícil de remover de los tambores de
coque con el equipo de cortado.
Por otro lado, al operar con una alta temperatura a la
salida de los hornos se limitará la corrida de la unidad,
debido a la formación de capas de coque dentro de los
tubos de los hornos.
Una alta velocidad másica en los tubos (400 Ib/pie 2seg
limpio; 560 Ib/pie 2seg sucio) y bajo tiempo de
residencia minimiza la formación de coque en los
hornos. Vamos a usar 400 - 1000 lb/hr / pase del horno.
Tiempo de El tiempo que permanece el efluente de los hornos en

Residencia los tambores de coque, determina cuáles son las
reacciones de polimerización que pueden llevarse a
cabo y la calidad del coque producido.
Los tambores de coque del DCU, se diseñaron para
llenarlos con coque hasta aproximadamente 26 pies de
la brida superior del tambor.
Si los ciclos de llenado son de 18 horas, el efluente del
horno tiene un tiempo de residencia de 0 - 18 horas en
el tambor, para que ocurran las reacciones de craqueo y
polimerización.
Puesto que el tiempo de reacción varía a lo largo del
tambor, existe una estratificación de coque de
densidades diferentes entre el tope y el fondo, por lo que
el coque con mayor densidad y tiempo de residencia
estará en el fondo del tambor.
33
La estructura y el contenido de material volátil en el

coque, también varía a través del tambor como una
función del tiempo de residencia. Mejor estructura y
menor contenido de material volátil, están asociadas con
un tiempo de reacción más largo y una polimerización
más completa.
Enfriamiento Línea Con el fin de enfriar los vapores a unos 775 °F, de
de los Tambores formar líquido de condensado a las paredes de la
de Coque tubería y minimizar la formación de coque en las líneas
de tope de los tambores, se diseñó la unidad sin
aislamiento térmico en las mismas en lugar de inyectar
HCGO como medio enfriador.
Fraccionamiento El vapor de cabecera del tambor de coque es separado

de Productos en HCGO, LCGO y Nafta en el Fraccionador (T-1301).
Las variables de operación de la T-1301 son:
♦ Presión de cabecera.
♦ Temperatura de cabecera.
♦ Flujo de salida de LCGO.
♦ Rata de reflujo de HCGO.
♦ Temperatura de retorno de HCGO.
Éstas variables se interrelacionan entre sí y al cambiar

una de ellas se afectarán todos los caudales extraídos
de la T-1301.
Si las características de estos productos son
permanecer sin cambios, deben realizarse los ajustes
necesarios.
Por ejemplo, para aumentar el punto de ebullición final
de la nafta, debe aumentarse la temperatura de tope de
la T-1301.
34
Pero para mantener simultáneamente el mismo punto de

ebullición final del LCGO, es necesario disminuir el retiro
de LCGO.
El grado de disminución en el flujo de salida del LCGO,
debe ser igual que el incremento en el flujo de la nafta.
Ejemplos:
Para Incrementar el Punto de Ebullición Final
Producto Procedimiento
Nafta Eleve la temperatura de tope de T-1301.
Incremente el caudal de extracción de
LCGO
LCGO.
Para Disminuir el Punto Final de Ebullición

Nafta Reduzca la temperatura de Tope de la T-
1301.
LCGO Disminuya el caudal de extracción de LCGO.
Para Incrementar el Punto inicial de Ebullición

LCGO Incremente el punto final de ebullición de la
Nafta elevando la temperatura de Tope de la
T-1301.
Para Incrementar el Punto de Ebullición

HCGO Incremente el caudal de extracción del
LCGO. Note que eso incrementa también el
punto final de ebullición del LCGO.
El punto final de ebullición del HCGO, no puede ser

controlado efectivamente en la T-1301, debido a que la
Unidad de Coque está diseñada para una operación sin
relación de reciclo.
35
El punto final de ebullición del HCGO producto, puede

ser cambiado por ajuste de la presión de operación de
los Tambores de Coque. Un incremento en la presión
puede disminuir el punto final de ebullición del HCGO.
La capacidad de intercambio del HCGO reflujo, está
ajustada por la rata del flujo y la temperatura de retorno.
Por variación de la capacidad, la cantidad del reflujo
interno es variada, cambiando así la calidad del HCGO y
LCGO.
Nota:
Una vez que la Unidad 13 está en servicio con los
productos en especificación, las condiciones de
operación como flujos, temperaturas, y presiones deben
mantenerse constantes, a través del uso completo de
instrumentación y la experiencia del personal de
operaciones.
Si es necesario cambiar cualquier condición de
operación, como el flujo de carga, etc., deben hacerse
en incrementos pequeños. Al mismo tiempo, deben
cambiarse los flujos del producto proporcionalmente
manteniendo las temperaturas y presiones de acuerdo a
los caudales sin modificarlos.
36
Control de Procesos
Introducción En este tema se presenta un análisis de los

controladores más importantes de la unidad.
Los diagramas de flujo de procesos, deben utilizarse
como referencia a fin de complementar el presente
análisis.
Sin embargo, para una descripción más detallada de los
lazos de control, deben utilizarse los diagramas de
tubería e instrumentación (P&ID).
El sistema de instrumentación y control seleccionado,
consta de un sistema de control distribuido FOXBORO,
las Estaciones WORKSTATION PROCESSOR
(consolas) con capacidad gráfica, permitirán al operador
controlar la unidad desde esquemáticos de alta
resolución y otras pantallas especiales.
La Red Local Área Network (LAN) tiene comunicación
con todos los nodos de cada Consola del complejo.
Los sistemas independientes de protección de la unidad,
consisten en Controladores Lógicos Programables
(PLC), que se comunican también con la red LAN y el
Nodebus, para monitorizar su funcionamiento y poder
visualizar el estado de la instrumentación crítica, como
cualquier otra variable.
Entre estos sistemas de protección, se tienen el control
de anti-oleaje del compresor, el sistema de manejo de
las bombas de agua de cortado y el sistema de parada
de emergencia de los hornos de la Unidad.
Tambor Alimentación Control de Nivel del Tambor de Coque

del Coquificador El fondo de T-1101 es enviado al DCU, por medio de la
( D-1303) P-1102 A-C, hasta el D-1303 bajo control de nivel del
mismo mediante el LIC-13001 que ajusta el caudal de
alimentación desde DRU.
37
Control de Procesos, cont.
Horno Coquización Control de Flujo de Carga de los Hornos

(F-1301 / 1302) Para el control de alimentación al horno (diseño 5979
BPD por pase), se utilizan las válvulas de control
instaladas en cada pase. Para el horno F-1301 (F-1302)
las válvulas de control de flujo son FV-13002 (13022) /
FV-13003 (13023) / FV-13004 (13024) / FV-13005
(13025) para los pases No. 1,2,3 y 4, respectivamente.
Temperatura de Salida de los Hornos

La temperatura de salida y la caída de presión en los
pases de los hornos, son las variables más importantes
y deben ser cuidadosamente controladas, para evitar
coquización prematura de los tubos.
La temperatura de salida de cada pase del horno, es
controlada ajustando el flujo de gas combustible a cada
pase.
En el horno F-1301 (F-1301) las temperaturas a la salida
de cada pase vienen dadas por los controladores
TIC-13036 (13072) / TIC-13030 (13066) /TIC-13024
(13060) / TIC-13018 (13054), que ajustan las válvulas de
control de flujo de gas combustible FV-13083 (13087) /
FV-13082 (13086) / FV-13081 (13085) / FV-13080
(13084), respectivamente.
La temperatura a la salida del horno, debe ser
controlada a (905 - 925) °F.
Si... Entonces...
1. Si la presión de Los controladores de presión
gas combustible PIC-13119 / 121 / 123 / 125
a los quemadores PIC-13129 /131 / 133 / 135
F1301 / (F-1302) anulan la señal de los
sube. FIC-13080 / 081 / 082 / 083
FIC-13084 / 085 / 086 / 087
a través del selector de baja
señal para evitar llamas
inestables.
38
2. La presión de gas Los autoreguladores de presión

combustible a los PCV-13119 / 121 / 123 / 125
quemadores es PCV-13129 / 131 / 133 / 135
baja. en la línea de desvío en las
PV-13119 / 121 / 123 / 125
PCV-13129 / 131 / 133 / 135
mantienen la presión del gas para
evitar pérdida de llama.
Vapor de Velocidad
Una cantidad suficiente de vapor ó BFW debe ser
inyectada para mantener una alta velocidad másica en
los tubos y reducir el tiempo de residencia con el fin de
minimizar la formación de coque en los hornos. Se usan
400 - 1000 lb/hr / pase.
El control de este flujo se realiza mediante válvulas de
control instaladas en cada pase de los hornos. Para el
horno F-1301 (F-1302) estas válvulas de control son
FV-13006 (13026) / FV-13008 (13028) / FV-13010
(13030) / FV-13012 (13032), en los pases No.1, 2, 3 y 4,
respectivamente.
Cada horno tiene un sistema de parada emergencia, que
se activa cuando se presente cualquiera de las
siguientes condiciones en alguno de los pases del
horno:
♦ Bajo flujo de alimentación.
♦ Baja presión de gas combustible.
♦ Baja presión de gas piloto.
Cuando se active el sistema de parada de emergencia

de un horno por bajo flujo de alimentación o baja presión
de gas combustible, se abrirá la válvula de
desplazamiento de los pases con vapor de 450 psig.
(HV-13010 para el F-1301 y HV-13016 para el F-1302),
se cerrarán las válvulas de doble bloqueo de gas
39
Combustible (UV-13066 / UV-13067 para el F-1301 y

UV-13072 / UV-13073 para el F-1302). Si el sistema de
parada de emergencia se activa por baja presión de
gas piloto ó es accionado por el operador, además de lo
mencionado anteriormente se cerrarán las válvulas de
doble bloqueo de gas piloto (UV-13069 / UV-13070
para F-1301 y UV-13075 / UV-13076 para F-1302).
Control de Temperatura de Salida de la

Des-recalentadoras
La temperatura de salida de los desobrecalentador de
vapor de alta presión (L-1313 A/B) de la sección de
convección de los hornos F-1301 / 1302, es mantenida
a 600 °F por los TIC-13002 / 13038 que ajustan el
caudal de BFW hacia los desobrecalentadores.
Control de Flujo de BFW

En caso de usar agua de BFW en lugar de vapor de
velocidad o durante el descostramiento en línea, el
caudal de BFW en cada pase del horno (F-1301 /
1302), es controlada por FIC-13007 / 009 / 011 / 013
para el F-1301 y FIC-13027 / 029 / 031 / 033 para el
F-1302.
Tambores de Coke Presión de los Tambores

La presión de operación de los tambores de coque es
determinada, por la presión aguas arriba del compresor
de gas, localizado en la Planta de Gas del Coquificador
(CGP).
La presión del sistema puede ser aumentada
restringiendo la válvula mariposa en la línea de salida
de vapores del tambor de cabecera del fraccionador.
También esta válvula debe ser ajustada para mantener
una presión mínima de 1.0 psig en la succión del
compresor.
40
Un aumento de la presión incrementa el rendimiento de

coque y disminuye los rendimientos de líquidos. Una
disminución de la presión causa el efecto opuesto.
Control de Flujo de Inyección Antiespumante

El Antiespumante que se diluye con gasóleo liviano del
coquificador (LCGO), se inyecta para prevenir la
formación de espuma de los Tambores de Coque y
permitir lecturas de niveles más exactas de los
detectores de nivel nucleares, en los Tambores de
Coque.
La rata de la inyección de agente del antiespumante, es
controlada por la velocidad del motor de la Bomba de
Inyección de Antiespumante, en el Paquete de
Antiespumante (L-1301).
La rata de inyección de diluente para el agente
antiespumante es controlada por el controlador de flujo
(FIC-13078), que ajusta el flujo de LCGO de las Bombas
de LCGO (P-1303 A/B).
Operación Durante Control de Flujo de Vapor de Despojamiento

la Etapa de El caudal de vapor MS al Tambor de Coque se controla
Descoquización con el FIC-13042.
Control de Inyección de Lodo / agua de enfriamiento

El caudal de agua de enfriamiento a los Tambores de
Coque se controla con el FIC-13067 que a bajo flujo
manipula la FV-13077 y a flujos altos manipula las
FV-13067 / 068.
Cuando la presión del tambor de coque, controlada por
PIC-13014, PIC-13021, PIC-13022, PIC-13028 sube por
encima del set point, el controlador de presión
correspondiente sobreescribe la salida del FIC-13067 a
través de un selector de señal baja para reducir el
caudal de agua de enfriamiento (evaporación).
41
Operación Durante Dispositivos Permisivos de Apertura del Fondo del

la Etapa de Tambor de Coque
Descoquización Estos no son dispositivos de control, sino que están
provistos en el fondo de los Tambores de Coque para
proteger el tambor y los operadores en el momento de la
apertura.
Los tambores podrán abrirse cuando la temperatura esté
por debajo de 250°F y la presión de fondo del tambor
sea menor de 0.5 psig.
Torre Fraccionadora La presión de operación de T-1301 es determinada por

del Coquificador la presión de succión del compresor de gas húmedo en
(T-1301) la Planta de Gas de Coque (CGP).
La presión del sistema, puede ser variada moviendo la
válvula mariposa localizada en la línea de salida de
vapores del D-1304. Esta válvula normalmente debe
estar totalmente abierta.
Control de Temperatura de Cabecera

La temperatura de tope de T-1301 se controla (Diseño:
249 °F) con el TIC-13113, para ajustar el punto final de
ebullición de la Nafta. Para ello el TIC-13113 ajusta el
caudal de reflujo al tope variando el punto de ajuste del
FIC-13046.
Cuando la temperatura sube, el caudal de reflujo
aumenta y cuando la temperatura baja, el reflujo
disminuye.
Control de Nivel del Tambor D-1304
El controlador LIC-13030 mantiene el nivel de nafta del
D-1304 cambiando el punto de ajuste del controlador de
flujo de Nafta FIC-13054.
42
Control de Nivel de Interfase D-1304

El LIC-13028 mantiene el nivel de la interfase, ajustando
el flujo de salida de Agua Agria del D-1304 a través de la
LV-13028.
Control de Flujo LCGO Producto

El LCGO, es retirado del plato 14 de T-1301 y enviado
hacia la succión de las bombas de aceite pobre
P-1303 A/B, su caudal se controla con el FIC-13051.
Control de Temperatura del HCGO Reflujo Principal

La temperatura de retorno del HCGO Reflujo Principal,
es ajustada (Diseño: 427 °F) a través del TIC-13115 que
manipula el caudal de HCGO a través de los
SG-1301 A/B y la línea de desvío.
Cuando la temperatura del retorno es baja el caudal de
desvío del HCGO aumenta y el flujo a través de los
generadores de vapor disminuye.
Cuando la temperatura sube, el flujo de desvío del
HCGO disminuye, mientras que el flujo de HCGO a
través de los Generadores de vapor aumenta.
Control de Flujo de HCGO como Pumparound

El caudal de HCGO Pumparound se controla con el
FIC-13047.
Control de Nivel de Fondo

El nivel de líquido de fondo se controla por el LIC-13020
que ajusta el flujo de salida de gasóleo pesado HCGO
hacia la mezcla de SCO, variando el punto de ajuste del
FIC-13052. En el fondo de la T-1301 el LI-13061, cubre
los mismos rangos del LIC-13020 y se usa como un
instrumento de respaldo para el LIC-13020.
43
Sección de La sección de enfriamiento de HCGO consiste en los

Enfriamiento Generadores De Vapor de HP (SG-1301 A/B), Enfriador
de HCGO con Aire de HCGO (AF-1305) y el Rehervidor de la
Estabilizadora (E-1405).
Control de Nivel de los Generadores de Vapor HP

El nivel en los Generadores de Vapor HP
(SG-1301 A/B), es mantenido por los controladores de
nivel (LIC-13022 / 055), los cuales varían el punto de
ajuste de los FIC-13049 / 058 (BFW) por un promedio de
peso de la señal de los controladores de nivel de los SG-
1301 A/B (LIC-13022 / 055) y por la señal de los
indicadores de flujo de vapor generado (FI-13049 / 058).
Control de Temperatura del Enfriador con Aire de

HCGO
La temperatura de salida del ventilador AF-1305 de
HCGO, es mantenida a 448 °F, a través del controlador
de temperatura TIC-13125, para prevenir la
polimerización de diolefinas en el E-1405, ajustando la
velocidad del motor del AF-1305 por los controladores
manuales HIC-13193 y HIC-13194
Tambor Condensado Control de Nivel

del Coque (D-1306) El LIC-13032, mantiene el nivel líquido dentro de los
límites altos y bajos, ajustando la salida de Condensado
de Coque a través de la FV-13057.
Control de Flujo Mínimo de las Bombas de

Condensado de Coque
El sistema de control FIC-13056 de flujo mínimo protege
las Bombas P-1309 A/B de condensado de coque
ajustando su caudal de recirculación hacia el D-1306.
44
Sistema de Control de Arranque/Pare Automático de los

Blowdown Condensadores de Cabecera
La operación de los ventiladores de los Condensadores
de Cabecera del Blowdown (AF-1302 A-H) es controlada
basado en la temperatura de la corriente de entrada y la
temperatura de los vapores de cabecera del Tambor del
Blowdown del Coque (D-1305).
La temperatura de entrada del D-1305 es medida por el
TT-13154 y TT-13192 mientras la temperatura de los
vapores de cabecera es medida por el TT-13159.
Normalmente hay 4 ventiladores en servicio todo el
tiempo, los otros 4 ventiladores arrancan cuando la señal
de TT-13154 / TT-13192 / TT-13159 llega a 350 °F.
Si el TT-13159 llega a 150 °F, cuando la temperatura
está bajando, 4 de los motores de los ventiladores AF-
1302 A-H se paran automáticamente.
Control de Desvío del Tambor de Blowdown

Las válvulas de desvío del D-1305 se controlan en base
a la temperatura de la corriente de entrada medida por el
TT-13152.
Si la temperatura llega a 400 °F, subiendo, la válvula
principal (TV-13152B) abre, y la válvula de desvío
TV-13152A cierra.
Si la temperatura llega a 375 °F, bajando, la TV-13152B
cierra y la TV-13152A abre.
Control de Flujo de Inyección de Demulsificante

El demulsificante se inyecta para facilitar la separación de
agua y aceite en el D-1307 y el caudal de inyección es
controlado por la velocidad del motor de la bomba de
inyección en el Paquete de Demulsificante (L-1302).
45
Control de Nivel de Aceite del Tambor Asentador

(Arranque/Pare Automático de las Bombas)
El nivel de aceite en el D-1307 se mantiene arrancando y
parando las Bombas de Aceite P-1312A/B.
Cuando el nivel llega al límite bajo es detectado por el
interruptor de nivel LSL-13066 y detiene ambas
P-1312 A/B.
Cuando el nivel de aceite llega al límite alto es detectado
por el interruptor de nivel LSH-13065 y la bomba en
automático es arrancada.
Si ambas bombas están en automático, solo arranca la
P-1312A. Si ambas bombas están en local, un mensaje
de advertencia se envía al operador, porque la función de
arranque automático no puede ejecutarse.
Control Nivel de Interfase en D-1307

El LIC-13036 mantiene el nivel de interfase aceite / agua
ajustando la salida de Agua Agria a través de la
LV-13036.
Control de Flujo Mínimo de la Bomba de Agua Agria

El sistema de control de flujo mínimo (FIC-13062) es
provisto para proteger las Bombas de Agua Agria
P-1311 A/B.
Control de nivel del Tambor de Sello D-1308

El nivel de líquido del D-1308 se controla por el
LI-13043. Cuando el LI-13043 alcanza el límite alto, la
válvula LV-13043, que alimenta agua cruda al D-1308 es
cerrada. Cuando el nivel baja al límite bajo, se abre la
LV-13043.
46
Control de Temperatura de la Circulación de Aceite

La temperatura de aceite circulante del D-1305 se
mantiene en 350 °F por el TIC-13161 a la salida del
Enfriador con Aire (AF-1303) ajustando la velocidad del
motor del ventilador del AF-1303.
Control de Flujo de Aceite Circulante

El caudal de Aceite Circulante del Blowdown es
mantenido por el FIC-13059.
Control de Nivel del Tambor de Blowdown

El LIC-13035 mantiene el nivel de líquido del D-1305
ajustando el flujo de salida el Aceite de Blowdown del
Coquificador.
Caudal de Aceite
El caudal de Aceite de Blowdown del D-1305 es medido
por el FI-13060.
Producto Aceite Control de Flujo de Mezcla de la Nafta Hidrotratada

Crudo Sintético El caudal de Nafta Hidrotratada de NHT al mezclador de
SCO se controla con el FIC-13129. La Nafta Hidrotratada
se combina con Aceite Crudo Sintético (SCO) y se
transfiere al tanque de Producto vía Enfriador E-1306 /
1308 de SCO con Agua Temperada.
Control de Temperatura del Aceite Crudo Sintético
La temperatura del SCO al tanque de Producto se

mantiene a 180 °F con el TIC-13243 que ajusta el caudal
de Agua Temperada al Enfriador E-1306 de SCO con el
FIC-13060.
47
Control de Nivel de El nivel de agua clara de los Separadores de Coque

Agua Limpia de los (A-1301), es mantenido arrancando o deteniendo las
Separadores de Coque Bombas de agua clara (P-1316 A/B).
(Arranque / Parada Cuando el nivel de agua limpia baja al límite inferior, es
Automática de las detectado por el interruptor de nivel (LSHL-13049),
Bombas) parándo las P-1316 A/B.
Cuando el agua clara llega al límite superior, detectado
por el LSHL-13049, la bomba que está en automático
arranca. Si ambas bombas están en automático, arranca
sólo la P-1316A.
Si ambas bombas se ponen a local, un mensaje de la
advertencia se envía al operador porque la función del
arranque - automático no se puede ejecutar.
Sistema Aceite de Control de Presión de Tambor D-1312

Desplazamiento La presión del Tambor de Aceite de Desplazamiento
(D-1312) se mantiene constante en 15 psig por
PIC-13111 que es un controlador de rango dividido y
controla las dos válvulas del control (PV-13111 A/B).
Cuando la presión es baja, se abre la PV-13111A para
inyectar nitrógeno.
Cuando la presión es alta, se abre la PV-13111B para
aliviar el exceso de N2 al Flare.
Control de Nivel del D-1312

El nivel líquido del D-1312 es mantenido por el
LIC-13053 que ajusta el flujo de alimentación del AGO
proveniente del precalentador E-1106 A-D a través de la
LV-13053.
Control Temperatura del Aceite de Desplazamiento

La temperatura del Aceite de Desplazamiento es
mantenida en 200 °F por el TIC-13191 que ajusta el
caudal de desvío del Enfriador E-1305.
48
Control de Nivel de Interfase del Tambor Coalescedor

El nivel de la interfase del Tambor Coalescedor (D-1311),
es controlado por el LIC-13051.
Cuando el nivel alcance el límite superior la válvula del
control LV-13051 abre y cuando el nivel baje al límite
inferior, la LV-13051 cierra.
Control de Presión de Aceite de Sello

La presión de Aceite para las bombas normalmente es
controlado por el PIC-13185.
Sin embargo, cuando la presión baja del punto de ajuste
y la PV-13185 haya abierto totalmente, el PIC-13184
opera y la válvula de desvío PV-13184 se abre.
Cuando la presión recupere el set point normal, la
PV-13184 cierra.
Control de Flujo Mínimo de las Bombas de Aceite de

Desplazamiento
El Sistema de control de flujo mínimo FIC-13150 es
suministrado para proteger las Bombas de Aceite de
Sello (P1317 A/B) ajustando la recirculación de aceite al
D-1312.
Sistema de Agua Control de Presión de Tambor D-1314

Temperada La presión en el Tambor de Agua Temperada (D-1314)
es mantenida a 25 psig por el PIC-13332.
Este es un controlador de rango dividido y controla las
dos válvulas de control (PV-13332A y PV-13332B).
Cuando la presión es baja, se abre la PV-13332A para
inyectar nitrógeno.
Cuando la presión es alta, se abre la PV-13332B para
aliviar el N2 en exceso a la atmósfera.
49
Control de Nivel del D-1314

El nivel de líquido del D-1314 es mantenido por el
LIC-13057 ajustando el caudal de BFW de repuesto a
través de la LV-13057.
Control de Flujo de Agua Temperada

El sistema de Agua Temperada suministra el agua
temperada a tres usuarios, a través de los controladores
de flujo siguientes:
♦ Enfriador de AGO con Agua Temperada (E-1110): Si
la temperatura de salida del E-1110 cambia, el
TIC-11165 establece el punto de ajuste de los
FIC-11223 / FIC-11223 que mantienen el flujo de
Agua Temperada al E-1110.
♦ Enfriador de Aceite de Desplazamiento con Agua
Temperada (E-1304): El FIC-13136 mantiene el
caudal de Agua Temperada al E-1304.
♦ Enfriadores de SCO con Agua Temperada
(E-1306 A-D, E-1308 A-D): Si la temperatura de salida
de los 13-E-1308 A-D cambia, el TIC-13243 establece
el punto ajuste del FIC-13040 que controla el flujo de
Agua Temperada a los E-1306 A-D.
50
Puntos de Ajuste LIC-13001 Nivel D-1303 50 %

Unidad DCU 5979
FIC-13002 Flujo de carga al Horno F-1301
BPSD
5979
BPSD
5979
BPSD
5979
BPSD
FIC-13006 Vapor de Velocidad al F-1301 563 Ib/h
FIC-13007 Agua de Descostramiento al F-1301 (Nota 1)
FIC-13002 Agua de Caldera al L-1313A 600 °F
FIC-130014 Vapor de Velocidad Crossover F-1301 563 Ib/h
FIC-13020 Vapor de Velocidad Crossover F-1301 563 Ib/h
LIC-13021 Vapor de Velocidad Crossover F-1301 563 Ib/h
FIC-130143 Vapor Velocidad al Crossover F-1301 563 Ib/h
TIC-13017 Temp. de Piel de Tubo (F-1301) 870 °F
TIC-13018 Temp. Salida COT (F-1301) 925 °F (Nota 2)
5979
BPSD
5979
BPSD
5799
BPSD
5979
BPSD
FIC-13027 Agua de Descostramiento al F-1302 1 (Nota)
51
TIC-13038 Agua de Caldera al L-1313B 600 °F
52

TIC-13066 Temp. Salida COT (F-1302) (Nota 2) 925 °F
TIC-13072 Temp. Salida COT (F-1302) (Nota 2) 925 °F
FIC-13042 Vapor de Despoj. D-1301/02 (Nota 3) 40000 Ib/h
PIC-13014 Presión Tope Tambor (D-1301 A) 15 Psig
PIC-13021 Presión Tope Tambor (D-1301B) 15 Psig
PIC-13022 Presión Tope Tambor (D-1302A) 15 Psig
PIC-13028 Presión Tope Tambor (D-1302B) 15 Psig
Reflujo Tope Fraccionador (Cas. TIC- 15160
FIC-13046
13113) BPSD
FIC-13047 Flujo HCGO Pumparound 62180 BPSD
TIC-13113 Temp. de Tope del Fraccionador 249 °F
TIC-13115 Temp. HCGO Pumparound del AF-1305 427 °F
HIC-13193 Control Manual del AF-1305 Operador
LIC-13020 Control de Nivel de Fondo T-1301 (44 %)
Flujo de Agua de Alimentación al SG-1301
FIC-13050 23010 Ib/h
A (Cascada con LIC-13022)
LIC-13022 Nivel del SG-1301A 50 %
Flujo de Agua de Alimentación al SG- 1301
TIC-13139 23010 Ib/h
B (Cascada con LIC-13055)
LIC-13055 Nivel del SG-1301B 50%
FIC-13051 Flujo de LCGO de P-1303A/B a L-1310 9368 BPSD
Flujo de HCGO de E-1302 a L-1310
FIC-13052 20700 BPSD
(Cascada con LIC-13020)
TIC-13125 Temperatura HCGO del E-1302 al L-1310 448 °F
Nor. 0%
HIC-13020 Fuel Gas de Inicio al D-1304
Open.
Nor. 100%
HIC-13021 Coker Over-head Vapor
Open.
LIC-13028 Nivel de Aguas Agrias del D-1304 50 %
LIC-13030 Nivel de Hidrocarburo del D-1304 50 %
Flujo de Nafta Inestable de la P-1304A/B
FIC-13054 2905 BPSD
(Cascada con LIC-13030)
LIC-13032 Nivel del Tambor de Condensado (D-1306) 50 %
FIC-13056 Flujo de Condensado al D-1306 2191 BPSD
Nivel Tambor Fondo del Blowdown (D-
LIC-13035 8%
1305)
53
20110
FIC-13059 Flujo de Aceite Blowdown al D-1305
BPSD
Flujo Aceite Blowdown a E-1307
FIC-13060 857 BPSD
(Cas. LIC-13035)
Temperatura Aceite Blowdown del AF-
TIC-13161 300 °F
1303
LIC-13036 Nivel del Tambor (D-1307) 50 %
FIC-13062 Blowdown Sour Water from P-1311 A/B 118 G PM
PVC-13001 Presión de Gas de Inicio al D-1307 10 Psig
Agua de Enfriamiento de las P-1315 A/B
PIC-13066 245-979 GPM
(Nota 6)
FIC-13085 Agua de Enfriamiento de las P-1315 A/B 170 Psig
FIC-13077 Lodo de Refinería de la P-1308 A/B 7662 BPSD
LIC-13050 Nivel de Tanque de Lodo (K-1302)-( Nota 7)
PVC-13603 Demulsificante del L-1302-P1A/B 20 Psig
FIC-13078 Flujo de LCGO de las P-1303 A/B 116 BPSD
FIC-13136 Agua temperada al E-1304 101 GPM
LIC-13053 Nivel Tambor de Flushing (D-1312) 50 %
PIC-13111 Presión de Tope (OVHD) del D-1312 15 Psig
TIC-13191 Bypass del E-1305 200 °F
FIC-13150 Aceite de Flushing de las P-1317 A/B 1660 BPSD
PIC-13185 Presión del Cabezal de Flushing 125 Psig
Flujo de Gas al 13-F-1301 Pass # 4 0.4886
FIC-13080 (Cascada con TIC-13017 or 13018) MMSCFD
Flujo de Gas al F-1301 Pass # 2 (Cascada 0.4886
FIC-13082 con TIC-13029 or 13030) MMSCFD
PIC-13119 Presión del Fuel Gas al 13-F-1301 Pass # 4 20 Psig
PCV-13119 Bypass Válvula Fuel Gas FV-13080 2 Psig
PCV-13125 Bypass Válvula de Fuel Gas FV-13083 2 Psig
PCV-13125 Bypass Válvula de Fuel Gas FV-13083 2 Psig
PCV-13127 Presión de gas piloto F-130 110 Psig
54
Flujo de Gas al F-1302 pase #4 (Cascada con 0.4886

FIC-13084 TIC-13053 o 13054) MMSCFD
Flujo de Gas al F-1302 pase #3 (Cascada con 0.4886
FIC-13085 TIC-13059 o 13060) MMSCFD
Flujo de Gas al F-1302 pase #2 (Cascada 0.4886
FIC-13086
con TIC-13065 o 13066) MMSCFD
Flujo de Gas al F-1302 pass #1 (Cascada 0.4886
FIC-13087
con TIC-13071 o 13072) MMSCFD
PIC-13129 Presión del Fuel Gas al F-1302 pass # 4 20 Psig
PCV-
Bypass Válvula Fuel Gas FV-13084 2 Psig
13129
PCV-
13131
PCV-
13133
PCV-
13135
PCV-
presión de gas piloto al F-1302 10 Psig
13137
0.1 mm
PIC-13168 Tiro del Horno 1 (F-1301)-
H2O
HIC-13168 % de Apertura del Damper del F-1301 (Nota 8)
PIC-13178 Tiro del Horno 2 (F-1302)- O 0.1 mm H2
HIC-13178 % de Apertura del Damper del F-1301 (Nota 8)
3008
FIC-13129 Flujo de Nafta Hidrotratada al L-1310
BPSD
Agua Temperada al E-1308 (Cascada
FIC-13140 5981 GPM
con TIC-13243)
LIC-13057 Nivel Tambor Agua Temperada (D-1314) 50 %
PIC-13332 Presión Tope (OVHD) del D-1314 25 Psig
TIC-13243 SCO del E-1308 145°F
TCV-13869 Aceite Lubricante del P-1314 110 °F
PCV-
Suministro Aceite Lubricante P-1314 A/B 32 Psig
13868
PCV-
Aceite Lubricante a la P-1314 170 Psig
13869
TCV-13416 Aceite Lubricante de P-1301 A-E1 100 °F
TCV-13417 Aceite Lubricante de P-1301 B-E1 100 °F
TCV-13418 Aceite Lubricante de P-1301 C-E1 100 °F
PCV-
Aceite Lubricante a P-1301A 22 Psig
13893
PCV-
Aceite Lubricante a la P-1301B 22 Psig
13894
55
PCV-
Aceite Lubricante a la P-1301C 22 Psig
13895
PCV-
Aceite Lubricante a P-1301A-D 165 Psig
13495
PCV-
Aceite Lubricante a P-1301B-D 165 Psig
13496
PCV-
Aceite Lubricante a P-1301C-D 165 Psig
13497
56
Síntesis
Unidad de • La Unidad DCU tiene como objetivo fundamental

Coquificación Retardada craquear las moléculas pesadas y convertirlas en
hidrocarburos más livianos, generando coque como
residuo.
• La Unidad de coquización retardada está diseñada
para procesar 48.000 B/D de fondo atmosférico
proveniente del DRU.
• El patio de cortado de coque fue diseñado para
manejar un máximo de almacenamiento de coque de
tres (3) días.
• La coquización retardada es un proceso térmico que
consiste en calentar crudo a alta temperatura y a alta
velocidad para craquearlo y producir productos más
livianos.
• La polimeración son reacciones endotérmicas que
requieren de un tiempo más largo que las de craqueo
para formar una molécula más grande y de mayor
peso molecular cuyo resultado es la formación de
coque.
• La Unidad de Coquización Retardada está compuesta
por la sección de craqueo y de recuperación de
vapores, la sección de fraccionamiento, la sección de
compresión y recuperación de productos livianos y la
sección de cortado y manejo de coque.
• De acuerdo al diseño, el rango de destilación y ºAPI
de la nafta craqueada es C5 - 350 ºF API = 50.7.
• De acuerdo al diseño, el rango de destilación y ºAPI
del Gasóleo Liviano (LCGO) es (350-600) ºF
API = 40.0
• De acuerdo al diseño, el rango de destilación y API
Gasóleo Pesado (HCGO) es 600 ºF + ºAPI = 45.0
• Las secciones y el orden en que está dividido el DCU
57
Síntesis, cont.
son Coquificación / fraccionamiento / Blowdown.

• Los productos de la Unidad de Coquificación
Retardada (DCU) son; gas de refinería, nafta
completa, gasóleo liviano y gasóleo pesado y coque.
• Las condiciones de operación del D-1303 es de 10
psig - 699 ºF, las bombas que succionan de este
tambor son P-1301 A/B/C con una presión de succión
de (30-50) psig y una descarga de (520 a 550) psig.
• El tipo de gas de los hornos F-1301 / 1302 es el gas
combustible y su temperatura de operación es de
(905– 925) ºF.
• La función de la inyección de vapor de alta presión
(450 psig) en cada pase de los hornos es aumentar
la velocidad del residuo para reducir la velocidad de
coquificación de los tubos.
• En la etapa de coquificación de uno de los trenes, los
tambores están organizados en 2 tambores en
proceso de coquificación y los otros dos en proceso
de descoquificación.
• Las condiciones apropiadas de tiempo, temperatura y
presión de operación de los tambores de coque es de
18 horas, 820 ºF y 15 psig.
• Las líneas de salida de gases de los tambores están
desaisladas para permitir que los vapores del tope de
los tambores de coque pierdan temperatura en forma
natural y evitar formación de coque por craqueo en la
línea.
• En cada tambor de coque existen tres (3) detectores
nucleares de nivel usados para detectar los niveles
de coque, agua y espuma.
• El Anti-espumante es inyectado a los tambores de
coque mediante bombas de inyección del L-1301 y la
inyección de LCGO como diluente.
58
Síntesis, cont.
• Los lodos provenientes de la unidad de tratamiento de

agua y de la unidad de regeneración de amina
serán procesados en los tambores de coque durante
el inicio de la etapa de enfriamiento.
• En los tambores de coque durante la etapa final de
despojamiento los productos en estado gaseoso
pasan al Blowdown para su separación en gas y
productos líquidos.
• La temperatura y la presión de operación de tope de
la T-1301 entre (7 – 23) psig y entre (249 – 260) ºF.
• La presión de operación del D-1304 debe estar entre
(2 – 18) psig y los gases deben fluir al tambor D-1401.
• El gasóleo liviano LCGO es retirado de la bandeja
Nº14 a una temperatura de 395 ºF.
• El gasóleo pesado HCGO es retirado del fondo de la
T-1301 a una temperatura de 623 ºF.
• La recirculación de fondo de la T-1301 es para
proporcionar agitación a las partículas de coque y
facilitar su retiro en los coladores.
• El sistema de agua temperada es usado en el DCU,
en la E-1304 para enfriar el flushing / E-1306 A-D y
E-1308 A-D para enfriar el SCO.
• La sección del Blowdown, consta de un tambor
recuperador, un tambor asentador, un tambor de sello
al Flare.
• El gas de salida del Blowdown se envía a la succión
del compresor C-1401.
• El gas del Blowdown proviene de los tambores de
coque, tambores de agua agria (SWS) y la Amina
(ARU).
• Una de las funciones para las que el blowdown fue
diseñado es recuperar hidrocarburos y gases durante
el despojamiento final del tambor.
59
Síntesis, cont.
• La función del tambor de sello D-1308 en el

blowdown es servir como válvula de seguridad al
sistema de blowdown. En caso de sobrepresión se
romperá el sello de agua y los gases fluirán hacia el
Flare.
• Las principales variables que afectan la operación y el
rendimiento de los productos en la reacción de
coquización retardada son la composición de la
alimentación, la temperatura y tiempo de residencia
en el horno y la temperatura, presión y tiempo de
residencia en el tambor.
• En el DCU la corriente de alimentación tiene un
carbón de 21.6 % en el peso y se obtiene un
rendimiento de coque de 26.8 % en peso.
• La reacción de craqueo en el DCU ocurre en la zona
de reacción (tambores de coque) a una temperatura
de (910-915) ºF.
• La temperatura del horno y el tiempo de residencia
del hidrocarburo en el mismo, deben ser
estrictamente controlados para minimizar la
coquización de los tubos del horno.
• La presión de operación de los tambores de coque
está determinada por la presión de succión del
compresor de gas C-1401.
• Un incremento en la presión del tambor de coque
resulta en baja de productos líquidos debido a que
favorece la reacción de polimeración.
• La importancia de la temperatura de los vapores de
los tambores de coque es que sirve de referencia
para predecir el contenido del VCM o la dureza del
coque.
• La temperatura normal de operación de los vapores
del tope de los tambores de coque debe estar entre
(800-820) ºF cuando el COT del horno sea 905-925°F
60
Síntesis, cont.
• En el tope de los tambores de coque la temperatura

normal de operación en relación con la temperatura
de salida de los hornos F-1301 / 02 debe estar entre
(75 a 120) ºF por debajo.
• El Residuo de la Torre Atmosférica T-1101 es
enviando al DCU a través de las bombas P-1102 A-C
al tambor de Alimentación (D-1303) bajo control de
nivel del mismo, mediante el LIC-13001 (set point
50 %), el cual ajusta el caudal de alimentación desde
el DRU manipulando la válvula LV-13001.
• La carga a los Hornos del Coquificador
(F-1301 / 1302) es controlada por los controladores
de flujo FIC-13002 al 13005 / FIC-13022 al 13025.
• La temperatura de salida y la caída de presión en los
pases de los hornos son las variables más
importantes y deben ser cuidadosamente controladas
con el fin de evitar la coquización prematura de los
tubos de los hornos.
• Si la presión de gas combustible a los quemadores
F1301 / F-1302 sube, los controladores de presión
PIC-13119 / 121 / 123 / 125 / PIC-13129 / 131 / 133 /
135 anulan la señal de los FIC-13080 / 081 / 082 / 083
/ FIC-13084 / 085 / 086 / 087 a través del selector de
baja señal para evitar llamas inestables.
• Si la presión de gas combustible a los quemadores es
baja los autorreguladores de presión PCV-13119 /
121 / 123 / 125 / PVC-13129 / 131 / 133 / 135 en la
línea de desvío en las PV-13119 / 121 / 123 / 125 /
PVC-13129 / 131 / 133 / 135 mantienen la presión del
gas para evitar pérdida de llama.
• El Antiespumante que se diluye con LCGO, se inyecta
para minimizar la formación de espuma en los
Tambores de Coque y permitir lecturas de niveles
más exactas de los detectores de nivel nucleares.
61
Síntesis, cont.
• La presión del fraccionador del Coque (T-1301) es

determinada por la presión de succión del compresor
de gas húmedo en CGP. La presión del sistema
puede ser variada moviendo la válvula mariposa de
la línea de salida de gases del Tambor de Cabecera
del Fraccionador (D-1304).
• El nivel en los Generadores de Vapor HP (SG-1301
A/B) es mantenido por los controladores de nivel LIC-
13022 / 055 ajustando el flujo de alimentación de
agua para caldera (BFW).
• El caudal de BFW a los SG-1301 A/B, es mantenida
por los controladores de flujo (FIC-13050 / 039). El
punto de ajuste de los FIC-13049 / 058 es
establecido por un promedio de peso de la señal de
los controladores de nivel de los SG-1301 A/B (LIC-
13022 / 055) y la señal de los indicadores de flujo de
vapor generado (FI-13049 / 058).
• El LIC-13032, mantiene el nivel de líquido del D-1306
ajustando la salida de Condensado de Coque a
través de la FV-13057.
• La temperatura de salida del Enfriador con Aire de
HCGO (AF-1305), es manteniendo a 448 ºF, a través
del TIC-13125, para prevenir la polimeración de las
diolefinas presentes en la Nafta en el Rehervidor de
la Estabilizadora (E-1405).
• Las válvulas de desvío del Tambor de Blowdown del
Coque (D-1305) se controlan en base a la
temperatura de la corriente de entrada del D-1305.
• El Demulsificante se inyecta para facilitar la
separación de agua y aceite en el decantador
D-1307.
• Cuando el nivel de aceite en el Tambor Asentador
del Blowdown D-1307 baja al límite inferior y es
detectado por el interruptor de nivel (LSL-13066)
62
Síntesis, cont.
éste detiene ambas P-1312A y B.

• Cuando el nivel de aceite llega al límite alto,
detectado por el interruptor de nivel (LSH-13065), el
sistema manda arrancar la bomba que está en
automático.
• Si ambas bombas están en automático, solamente
arranca la P-1312A. Si ambas bombas están en
local.
• Un mensaje de advertencia se envía al operador,
porque la función de arranque automático no puede
ejecutarse.
• Cuando el LI-13043 alcanza el límite alto, la válvula
LV-13043 que alimenta agua cruda al D-1308
(tambor de sello de agua) es cerrada y cuando el
nivel baja al límite inferior, se abre la LV-13043 y el
nivel de líquido del D-1308 se mantiene dentro del
límite alto y bajo.
• La temperatura de aceite circulante del Tambor del
Blowdown del Coque (D-1305) se mantiene en
350 °F por TIC-13161.
• El nivel de agua clara de los Separadores de Coque
(A-1301), es mantenido arrancando o deteniendo las
Bombas P-1316 A/B. Cuando el nivel de agua limpia
baja al límite inferior, es detectado por el interruptor
de nivel (LSHL-13049), parándose las P-1316 A/B.
• La presión del Tambor de Aceite de Desplazamiento
(D-1312) se mantiene constante en 15 psig por el
PIC-13111.
• El nivel líquido del D-1312 es mantenido por el
LIC-13053.
• La temperatura del Aceite de Desplazamiento es
mantenida en 200 °F por el TIC-13191.
• El nivel de la interfase del Tambor Coalescedor
63
Síntesis, cont.
(D-1311), es mantenido por el LIC-13051.

• La presión de suministro de Aceite para las bombas
es normalmente controlada por el PIC-13185.
64
Diagrama Simplificado de Proceso
13-F-1301 A/B
13-AF-1301 A-H
14-D-
1401 14-E-1402
CGP
13-D-1304
Blowdown 13-P-1304 A/B
13-AF-1302 SWS
Nafta Craqueada
13-D-1305
13-P-1306 A/B
13-P-1305 A/B
Vapores de el Cortado de Coque
13-P-1310 A/B
13-T-1301
13-T-1301 13-D-1303
Intercambio Mezclador
de Calor
Antiespumante LCGO
13-E-1302
13-L-1301
13-P-1303 A/B
DRU Residual
Atmosférico 13-D-1303
13-L-1305 A/B
13-P-1307 A/B
13-D-1301 A/B
13-D-1302 A/B
13-L-1303 A/B
HCGO
13-F-1301/2
HP
13-P-1302 A/B
13-L-1317 A/B DCO
11-E-1107 A/B/C
Burner
Reciclo (D-1303)
13-P-1301 A/B/C FG DCO
PUMPAROUND
13-T-1301
13-SP-1301/2
Mezclador
Agua
Cruda
13-TK-1302
Agua Agua de Cortado
13-A-1301 Lodos
13-TK-1301
Coque 13-P-1315 A/B
13-P-1308 A/B
Agua + Coque

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MEJORADOR DE CRUDO PETROMONAGAS

Unidad de Coquificación Retardada

Introducción La Unidad de Coquización Retardada (DCU), tiene como

Secciones de DCU La Unidad DCU está compuesta por las siguientes

¾ Craqueo y de Recuperación de Vapores.

¾ Compresión y Recuperación de Productos

¾ Cortado y Manejo de Coque.

Dichas secciones constan de los siguientes equipos:

♦ Generadores de vapor de alta presión.

Sección de La sección de coquización consta de cuatro tambores de

El sistema de recuperación de vapores está diseñado

Sección de Los vapores del tope de la fraccionadora principal, son

Sección Compresión En la sección de livianos, la corriente de gas descarga

Sección de Cortado La sección de cortado y manejo de coque, está

Coquificación Retardada El término Coquización Retardada (Delayed Coking), se

Proceso de En este proceso ocurren las reacciones endotérmicas y

El mecanismo de las reacciones es complejo y no

Los rendimientos y calidad de los productos están

Resultados del A presión y relación de reciclo constante, el rendimiento

Producción de coque y gas a expensas del rendimiento

Desarrollo, Diseño Los términos especializados que se definen a

Coque Tipo Aguja

Coque Tipo Perdigón (shoot)

Índice de Hardgrove (HGI)

Humedad del Coque

Índice de Material Volátil (VCM)

Aceite Pobre (Lean Sponge Oil)

Aceite Rico (Rich Sponge Oil)

Capacidad La unidad de coquización retardada (DCU), está

Calidad de la A continuación se mencionan las características para el

Características Residual Atmosférico

Descripción del Proceso

Coquización Los productos del DCU son: Coque, Gasóleo Pesado

Manejo de El residuo atmosférico (fondo de T-1101) es enviado por

Calentamiento de El residuo atmosférico es calentado en los Hornos

Descripción del Proceso, cont.

Presión de Operación de La presión de operación de los Tambores es determinada

Temperatura de los La temperatura de los vapores de cabecera del tambor

Detectores Nucleares Existen tres (3) detectores nucleares de nivel, usados

Descripción del Proceso, cont.

Cambio de Cuando el tambor que esta en servicio se llena de coque,

Sistema de La inyección de Antiespumante (L-1301) es para

Facilidades de Los hornos están provistos de instalaciones para la

Descripción del Proceso, cont.

Existen dos estaciones desobrecalentadoras de vapor de

Fraccionamiento Los vapores del tope de los tambores de coque en

Gasóleo Pesado El HCGO es retirado del fondo de T-1301, bombeado por

Descripción del Proceso, cont.

Mezclador Estático (L-1310) y enfriadores con agua

Gasóleo Liviano El LCGO es retirado de la bandeja Nº 14 de la T-1301, a

La presión de operación del tope de T-1301 es

Descripción del Proceso, cont.

Circuito de Los vapores de cabecera de T-1301 son enviados hacia

Sistemas de El Sistema de Recuperación de Vapores (Blowdown) está

Descripción del Proceso, cont.

Durante el enfriamiento y despojamiento de los

Descripción del Proceso, cont.

En caso de sobrepresión se romperá el sello de agua en

Sistema de Inyección El sistema demulsificante (L-1302), consiste en un

Generación El vapor se produce en los Generadores de Vapor de

Descripción del Proceso, cont.

Sistema de Lodo El lodo de refinería es enviado al DCU desde otras

Sistema de Aceite El sistema de aceite de lavado suple aceite de sello para