DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA DE

PRODUCCIÓN
 DISTRIBUCIÓ
N
• Comprende la disposición física de las posibilidades industriales
• Consiste en la distribución o configuración de los dptos, estaciones de trabajo, y
equipos que conforman el proceso de producción.
• Es la distribución espacial de los recursos físicos previstos para elaborar el
producto
• Las unidades de proceso y las construcciones auxiliares deben estar dispuestas de
forma que permitan la circulación mas económica de materiales y personal a su
alrededor.
• Los procesos peligrosos deben estar localizados a una distancia segura de otras
construcciones
• En gran medida, el éxito de las operaciones, depende de la distribución física de
las instalaciones

• Se ha de tener en cuenta futuras ampliaciones de la planta

 • Entre las unidades de procesos principales, las construcciones auxiliares y los servicios requeridos se encuentran:

1. Parques de tanques y almacenes.

2. Taller de mantenimiento,

3. Almacenes, para suministros de mantenimientos y operación.

4. Laboratorios para el control de calidad de los procesos

5. Estaciones de bomberos y otros servicios de emergencias.

6. Servicios: calderas de vapor, aire comprimido, generación de electricidad, refrigeración, estaciones transformadoras.

7. Plantas depuradoras de agua: tratamiento de aguas residuales, recogidas de residuos y/o líquidos.

8. Oficinas para la administración general, comedor, servicios médicos y de ocio

9. Plaza des de aparcamiento

Plano típico de una planta
 FACTORES A CONSIDERAR

1.Consideraciones económicas (costos):

Los costos de construcción se pueden minimizar adoptando una
distribución que ofrezca un recorrido mas corto de tubería que
conectan los equipos.

2. Requisitos del proceso:

Se requiere levar las columnas para proporcionar la carga de succión
neta positiva para una bomba.
 FACTORES A CONSIDERAR

3. Comodidad de operación:
Cuando un equipo requiere una atención del operador se debe ubicar
de forma conveniente en la sala de control.
Las válvulas, los puntos de tomas de muestras y los instrumentos se
deben colocar en posiciones convenientes.
Se debe proporcionar un espacio de trabajo y una altura suficiente para
permitir un fácil acceso al equipo .
Si se prevé que un equipo necesitará ser reemplazado, entonces debe
haber espacio para que se pueda acceder al equipo
 FACTORES A CONSIDERAR

4. Mantenimiento:
Los intercambiadores de calor por ejemplo deben estar situados de
forma que los haces de tubos se desmonten fácilmente para su
limpieza y se puedan reemplazar los tubos.
Los reactores que requieren el reemplazo frecuente del catalizador o
relleno se debe ubicar en la parte exterior del edificio.
Equipos que necesiten ser desmontados para su mantenimiento, tales
como compresores y bombas grandes se debe colocar a cubierto.
 FACTORES A CONSIDERAR
5. Seguridad :
Las paredes antiexplosión pueden ser necesarias para aislar equipos
potencialmente peligrosos, y confinar los efectos de una explosión.
Se deben proporcionar al menos dos rutas de escapes para los
operarios, en cada nivel, en los edificios de procesos

6. Ampliación de la planta :
Los equipos se deben ubicar de manera que se puedan vincular de
forma conveniente con cualquier futura ampliación del proceso.
Se debe dejar espacio en los soportes de las tuberías para futuras
necesidades y las tuberías de servicios se deben
sobredimensionar para futuras necesidades
 FACTORES A CONSIDERAR

7. Construcción Modular:
En los últimos años a habido una tendencia a ensamblar secciones de
la planta en la empresa del fabricante de la planta. Estos módulos
incluyen el equipo, el acero estructural, las tuberías y la
instrumentación . Luego los módulos se transportan al lugar de la
planta por carretera o por mar.
 FACTORES A CONSIDERAR
7. Construcción Modular:

Ventajas: - mejor control de calidad. - reducción de los costos de

construcción. -menor necesidad de mano de obra especializada
en el lugar. - menor necesidad de personal especializado en
emplazamiento en el extranjero.

Desventajas: costos de diseño mas elevados. - mayor trabajo

estructural del acero. -mas conexiones con bridas. .posibles
problemas con el ensamblaje en el lugar.
 FACTORES A CONSIDERAR
8. Consideraciones generales:
Para los equipos de procesos normalmente se utilizan edificios con
estructuras de acero abiertos.
Los edificios cerrados se usan para operaciones del proceso que
requieren protección del tiempo, para plantas pequeñas.
La disposición de los elementos principales del equipo, a menudo,
sigue la secuencia dada en las hojas de calculo de proceso, con
las columnas y los reactores dispuestos en fila y el equipo auxiliar
tales como los intercambiadores de calor y bombas colocados a lo
largo de la parte externa.
DISTRIBUCIÓN TÍPICA DE
UNA PLANTA
Los tipos básicos de distribución tienen estrecha relación con los sistemas de
producción: intermitente y continua.

Estos tipos básicos de distribución son:

 Distribución Funcional

 Distribución por Producto

 Distribución de posición fija

El sistema de producción intermitente, por lo general se presta al uso de distribución

funcional.

El sistema de producción continua, generalmente utiliza, una distribución por

producto.
• En esta distribución, los hombres, las maquinas. los materiales y los servicios de
apoyo, están agrupados sobre la base de las funciones o procesos que se están
ejecutando.

• Los productos se desplazan por un taller de propósitos generales.

• Son notables por la flexibilidad en términos de los productos que pueden hacerse y
los trabajos que pueden ejecutarse.

• Ejemplos :clínicas, talleres artesanales, imprentas, entre otros.

• Un taller mecánico comprende las siguientes áreas separadas para procesos : motor,
frenos, alineamiento, pintura entre otro.
• Un taller de carpintería por lo general incluye áreas separadas para:
Aserrado, cepillado, taladrado, torneado, engomado y pintura.
• Mayor flexibilidad en términos de lo que pueda producirse, de la
distribución de maquinas a los trabajos, y la asignación de empleados.

• Pueden usarse maquinas de proceso general, que cuestan menos que las
maquinas especializadas que se emplean en los arreglos por producto, y
que no se deprecian rápidamente o se convierten en obsoletas.

• La distribución funcional es menos vulnerable a las interrupciones.

• Es posible aislar las maquinas que producen ruido excesivo, polvo,
vibraciones, emanaciones o calor, debido a que no comprenden una
secuencia dada de operaciones.

• Pueden fijarse sistemas de pago con incentivos, puesto que el ritmo de

trabajo por lo general, esta fijado por los empleados mas que por las
maquinas.
• El manejo de materiales es muy lento y difícil.

• La programación y ruta de las órdenes resulta difícil, porque cada trabajo

requiere una ruta especial. Los arreglos no se prestan a mantener líneas de
producción equilibradas.

• El volumen de producción es por lo general menor

• La inversión en inventario es por lo general mayor

• La contabilidad de costos es más dificultosa

• Es difícil la producción en grandes cantidades

• Agrupa a trabajadores, materiales, maquinas y servicios de apoyo, sobre la
base de la secuencia de operaciones que deban ejecutarse, para un
determinado articulo o servicio.

• Se encuentran típicamente en la producción en masa, o en las operaciones de

proceso continuo.

• Debe haber un gran volumen de producción para compensar la gran inversión.

• La taza de producción que depende de la demanda debe ser estable.

• El producto esta estandarizado.

• Ejemplos industriales de distribución por producto: Industria automotriz,

del acero, procesamiento de alimentos, maderera.
• El costo de producción por unidad es mas bajo
• Los productos se mueven por la planta con mas rapidez
• Los planes o programas de producción son más fáciles
de formularse
• los requisitos de inventario suelen ser menores
• El tramo de control de la supervisión puede ser bastante
grande ya que los trabajos son de naturaleza rutinaria
• La interrupción en una maquina o ausentismo excesivo, pueden provocar el
cierre temporal de la planta.

• Como las distribuciones por producto son relativamente rígidas, las partes
componentes deben ser uniformes e intercambiables, y el diseño del
producto debe ser estable.

• debe mantenerse un volumen elevado, para asegurar un retorno sobre la

gran inversión en maquinas de propósito especiales.
• Puede ser difícil enfrentarse a cambios en el volumen, aun cuando
aumente este.

• Es difícil aislar las maquinas que producen excesivo ruido, polvo,

vibraciones, emanaciones o calor.

• Los planes de incentivos individuales, son difíciles de implantar y

sostener, ya que el ritmo de trabajo esta impuesto por las maquinas.
• Diagrama de operaciones del proceso

• Diagrama de análisis del proceso

• Disposición en escala movible (plantillas)

• Modelos de computo

• Graficación por computadora

  Reordenación de una distribución ya existente
En este caso el problema consiste en usar el
máximo de los elementos ya existentes , compatibles con
los nuevos planes y métodos. Este problema es
frecuente sobre todo con ocasión de cambio de estilo o
de modelo de productos o con motivo de modernización
del equipo de producción. Es también una buena
ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y
eficientes.
 
• Ajustes menores en distribuciones ya existentes.
Este tipo de problema es el más frecuente, se presenta principalmente
cuando varían las condiciones de operación, vale decir:
Varia el diseño de ciertas piezas.
Las ventas exceden las cuotas de los estudios de mercado
Fabricación de un Producto adicional.
Inclusión de un método o equipo de proceso mejor.
Inclusión de nuevos equipos de manejo de materiales.
Todos ellos significan ajustes en la ordenación de las áreas de trabajo, del
personal y emplazamiento de los materiales. En estos casos se deben
introducir diversas mejoras en una instalación ya existente, sin cambiar el
plan de distribución de conjunto y con un mínimo de costosas interrupciones
o ajustes en la instalación.
GRACIAS POR SU
ATENCIÓN