Taller

1- distribución en planta en qué consiste ?

2- flujo de procesos en que consiste?

3- objetivos de la distribución en planta

4- importancia de la distribución en planta

5- tipos clásicos de distribución en planta y ejemplos

6- la tecnología de grupo en que consiste ejemplos

7- cuáles son los factores que influyen en la distribución en planta

8- en que consiste el sistema de producción toyota

Desarrollo
 
1-
La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de
trabajo y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo
tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para

movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos
industriales, administración, servicios para el personal, etc.

2-
Los flujos de procesos se pueden dibujar en diagramas.
Los diagramas de flujo se utilizan para describir y mejorar el proceso de transformación en las empresas. Para
mejorar la efectividad o la eficiencia de los procesos productivos, pueden cambiarse algunos o todos los siguientes
elementos del proceso:
 
• Materia prima
• Diseño de producto
• Diseño de los puestos de trabajo
• Pasos de procesamiento que se utilizan
• Equipos o Herramientas
• Proveedores

El análisis del flujo del proceso depende fuertemente del “pensamiento” de los sistemas. Para poder analizar los
flujos del proceso, se selecciona un sistema relevante y se describen los insumos, productos, proveedores y trans-
formaciones.

3-
Los objetivos de la distribución en planta son:
1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones

4-
 El Diseño de Plantas Industriales consiste en una actividad creativa para la generación de sistemas de producción
industrial. Por otra parte, el diseño de plantas es de vital importancia ya que por medio de ella se logra un
adecuado orden y manejo de las áreas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costes. El
éxito de un buen diseño en plantas industriales depende de lograr combinar la mano de obra, los materiales y el
transporte de éstos dentro de las instalaciones de una manera eficiente, es decir si se tiene la ordenación de las
áreas de trabajo y del equipo que sea la más económica y que sea a la vez la más segura y satisfactoria para los
empleados, de tal manera que se contribuya a un proceso productivo eficaz que se verá reflejado en el costo de la
producción.

5-
DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO:
Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo
de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la
producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de
Montaje. Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos
mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y
Automóviles.

DISTRIBUCIÓN POR PROCESO

Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el equipo o las funciones
similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado.

De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de un área a otra, donde se ubican las
máquinas adecuadas para cada operación.

Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.

DISTRIBUCIÓN DE TECNOLOGÍA DE GRUPOS O CELULAR: Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o

celdas), para trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares. La T.G, se
parece a la distribución por proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar un conjunto de procesos específicos.
También es semejante a la distribución por producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de productos.

Ejemplo: manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones.

DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el equipo de
manufactura a donde está el producto.
 
Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje .
 
DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO
Puede ser de dos tipos: - Una línea de flujo semejante a una línea de montaje. - O una distribución por proceso o
taller de trabajo. En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo. En la
distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el
sistema con movimiento frecuente de materiales.
6-

La tecnología de grupos radica en que un sistema de manufactura puede ser descompuesto en subsistemas o
familias de partes con similitudes de forma, diseño y producción. La manufactura de celdas es una aplicación de la
tecnología de grupos a los procesos industriales, su principal objetivo es reducir tiempos de montaje y tiempos de
flujo para minimizar así inventarios y costos en proceso y optimizar tiempos de respuesta

7-
Edificio
Debes tener en cuenta las limitaciones debidas al edificio, tales como su: Emplazamiento: los edificios adyacentes,
accesos, canales, ríos, Estructura interna: paredes (distinguiendo entre tabiques y paredes de carga), columnas,
juntas, cubiertas, suelos, iluminación, ventilación,
 
Condiciones de trabajo
Tienes que garantizar la ergonomía y la seguridad y salud laboral de todos los operarios y operarias. Para ello has de
aplicar la normativa existente. Deberás contemplar ruidos, vibraciones, iluminación, salidas de emergencia, zonas
peligrosas y de descanso, extracción de aire y humos, señalización.

Sistema de gestión. Los objetivos fundamentales que persigue un sistema de gestión son:

• La realización de un programa de fabricación ya planificado.

• El control del avance de la producción y de los paros e incidencias de máquinas y operarios.

• El uso de las máquinas.

• La planificación y control de stocks.

• La posibilidad de introducir en el sistema productivo acciones correctoras rápidas y eficaces.

• Los modelos de gestión de producción como el MRP II, JIT, TOC, o alguna combinación de éstos.

Flujo de materiales. Todas estas operaciones son improductivas, y su mejora (reducir tiempos y distancias en los
movimientos de las piezas), reducirá tus costes de producción. Debes considerar la alimentación del proceso con
materias primas y la retirada de productos semielaborados y acabados, y los residuos de fabricación.

Sistema de almacenamiento. Es otra actividad improductiva. Necesitas optimizar la superficie para alojar
materiales, componentes, trabajo en curso y productos acabados, especialmente si el producto es voluminoso o
tiene fuerte demanda estacional y se trata cubrir con stocks los periodos de máxima venta. Las reducciones en el
inventario y las mejoras en el aprovechamiento del espacio te ofrecen una oportunidad a corto plazo para dejar de
utilizar espacio exterior o edificios propios.

• Variabilidad de la distribución. Debes tener en cuenta las posibles variaciones futuras del negocio, como son:

• Desarrollo de nuevos productos o modificaciones de diseño.

• Añadir o retirar líneas completas de productos.

• Modificación y mejora de procesos.

• Temporalidad de las ventas.
 
8-
 
Eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción, utilizado para alcanzar reducciones de costos,
cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos más bajos posibles. El Sistema de Producción Toyota es
una metodología basada en Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing), cuyo objetivo principal es reducir el
desperdicio (Muda) y aplicar el Justo a Tiempo (Just in Time) en el proceso de producción.
 
Este sistema ha sido definido como una metodología filosofía de excelencia y mejora continua orientada a eliminar
el desperdicio y actividades que no le dan valor agregado a los procesos para la fabricación, distribución y
comercialización de productos y/o servicios, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando aquellas
actividades y subprocesos que no se requieren, permitiendo a las empresas reducir costos, mejorar procesos,
eliminar desperdicios, aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. A lo largo de los
años también se le ha llamado: Manufactura de flujo, Producción Justo a Tiempo (Just in Time) y Tecnología del
flujo de la demanda.