Sistema HACCP

HACCP (características)
 Es preventivo no reactivo.

 Es una herramienta administrativa para

proteger al suministro de alimentos de
peligros químicos, físicos y biológicos.
Orígenes de HACCP
 Se origina en los años 60.

 Utilizado por primera vez para el programa

espacial .

 Ha sido adoptado por los principales

productores de alimentos a nivel mundial.
 No es un sistema cero peligros.

 Esta diseñado para minimizar los riesgos de

los peligros presentes en los alimentos.
Recomendación
“Se recomienda establecer la adopción del
sistema HACCP por parte de todas las
agencias de regulación de alimentos y
establecer su aplicación obligatoria para los
productores de alimentos”.
Academia Nacional de Ciencias, USA
5 tareas previas

• Formación
de un equipo
1 HACCP
Pregunta de discusión
 ¿Dóndepuedo obtener personas
idóneas que me apoyen para hacer un
buen plan HACCP?
Tarea Previa No. 2
 Descripción del Producto
Tarea Previa No. 3
 Identificar el uso intencionado
Tarea Previa No. 4
 Construir el diagrama de flujo
Tarea Previa No. 5
 Confirmación in situ del diagrama de flujo
Pasos para establecer un HACCP
• Enumeración de todos los
posibles peligros
relacionados con cada fase,
ejecución de un análisis de
peligros, y estudio de las
1 medidas para controlar los
peligros identificados
1. Identificar y analizar peligros, y sus
medidas de control
 Revisar todos los pasos del proceso y sus
posibles peligros.
1. Identificar y analizar peligros, y sus
medidas de control
 Naturaleza/condición del alimento (actividad
de agua, contaminación microbiana, pH,
salinidad, etc.)
1. Identificar y analizar peligros, y sus
medidas de control
 Factores intrínsecos: ¿permitirá el alimento la
supervivencia, multiplicación de patógenos o
la formación de toxinas?
1. Identificar y analizar peligros, y sus
medidas de control
 Las materias primas o los ingredientes:
¿Contendrán riesgos potenciales?
1. Identificar y analizar peligros, y sus
medidas de control
 Condiciones en el proceso: ¿se destruyen los
patógenos o puede existir la
recontaminación?
1. Identificar y analizar peligros, y sus
medidas de control
 Material de empaque-¿el material de
empaque afecta la población microbiana?
1. Identificar y analizar peligros, y sus
medidas de control
 Una indicación del peligro y su severidad
deberá establecerse y consensuarse
Detalles importantes:
 Frecuencia en la cual ocurre el peligro
(experiencia, literatura científica, estudios de
casos)

Principles and guidelines for the conduct of

microbiological risk assessment, CAC/GL-30
Detalles importantes (cont.)
 Severidad del peligro (letalidad potencial,
leve, severa, etc.)
 Población de consumidores (tamaño,

demografía, susceptibilidad)
 Patógeno/toxina presente en el producto
Detalles importantes (cont.)
 Contaminación química o mecánica del
producto
 Causas del peligro en cada etapa del proceso
 El equipo HACCP decide las medidas de

control requeridas para la seguridad en cada

peligro identificado.
2. Determinación de los puntos
críticos de control
 Una medida de control es cualquier paso,
acción o procedimiento utilizado para
prevenir o reducir un peligro alimentario a un
nivel definido como “aceptable”.
2. Determinación de los puntos
críticos de control
 Puede ser que un peligro necesite múltiples
medidas de control o que un único PCC
controle varios peligros.
2. Determinación de los puntos
críticos de control
 Para ayudar a establecer los PCC muchos
utilizan el árbol de decisión.
Árbol de Decisiones
El paso elimina o
Existen medidas
reduce el peligro
de control para el si
a un nivel
peligro
aceptable

si

PCC
Árbol de Decisiones

Existen
Es el control en Modificar el
medidas de no este paso para si paso, proceso o
control para el
seguridad? producto
peligro

no

Parar
Árbol de Decisiones

Podría la
El paso del proceso
contaminación No es un PCC
reduce el peligro a No No
ocurrir a niveles no
un nivel aceptable
aceptables

si

Puede un paso
posterior eliminar o No es un PCC
si
reducir el riesgo a Parar
un nivel aceptable
Árbol de Decisiones

Podría la
El riesgo reduce el
contaminación No es un PCC
peligro a un nivel No No
ocurrir a niveles no
aceptable
aceptables

si

Puede un paso
posterior eliminar o
No PCC
reducir el peligro a
un nivel aceptable
Los PCC´s son específicos para el
producto y el proceso
 Los PCC´s pueden cambiar si hay cambios
en:
◦ La disposición de la planta
◦ Formulación
◦ Flujo del proceso
◦ Equipo
◦ Selección de ingredientes
◦ Programas de limpieza y saneamiento
◦ Programas de soporte
3. Establecimiento de los Límites críticos

 Un límite crítico es un valor máximo o

mínimo al cual se debe controlar un
parámetro biológico, químico o físico en un
punto crítico de control, para prevenir,
eliminar o reducir a un nivel aceptable la
aparición del peligro alimenticio identificado.
3. Establecimiento de los Límites
críticos
 Algunos límites son establecidos por entes
reguladores (ej. Temperaturas de
pasteurización)

 Otros se pueden establecer por investigación,

estudios de casos, revisión de literatura
Ejemplos:
 Acidez, pH
 Actividad de agua/humedad
 Cloro residual
 Salinidad
 Concentración (metabolitos, agentes de

limpieza, otros)
 Temperatura y tiempo
 Indicadores microbiológicos (a través de

métodos de detección rápida).

4. Estableciendo Procedimientos de
monitoreo
 El monitoreo se realiza en los puntos críticos
de control
 Monitorear significa conducir una secuencia

planificada de observaciones o medidas que

aseguren que un PCC se encuentra bajo
control.
Pregunta ejemplo
 ¿Cómo se monitorea un tratamiento térmico?
Monitoreo de Temperatura en tiempo
real
4. Estableciendo Procedimientos de
monitoreo
 Un monitoreo, consistente, representativo y
bien documentado es una parte esencial del
sistema HACCP.
Límite operacional
 Un criterio más estricto que un límite crítico y
que es utilizado por un operador para reducir
el riesgo de una desviación.
Ajuste de proceso
 Acción tomada por un operador para devolver
el proceso a sus límites operacionales.
Ejemplos de monitoreo de un rango
de límites críticos
Las consideraciones en el monitoreo
incluyen:
 Metodología
 Frecuencia
 Verificación y validación
 ¿Qué?, ¿Quién? , ¿Cómo? y ¿Cuando? se

realizará el monitoreo
 Documentación/trazabilidad
 Recuperación de la información
 Comprobación por medio de un proceso de

auditoría interna
Ejemplos de monitoreo de un rango
de límites críticos
5. Establecimiento de Acciones
Correctivas
 Son las acciones que se deben tomar en caso
de una no conformidad en el proceso.
5. Establecimiento de Acciones
Correctivas
 Razonamiento simple: la acción correctiva
entra en acción al momento de salirse de
control el proceso para que no salga al
mercado un producto potencialmente
peligroso.
Las acciones correctivas requieren 3
pasos importantes:
1. Establecer y luego corregir la raíz de la falta
de especificación o la causa de que el proceso
salga de control.

2. Establecer el destino de los materiales que

se produjeron al salir el proceso de control

3. Documentar la desviación y la acción

correctiva tomada.
Ejemplos de acciones correctivas:
 Aislar los productos para analizarlos y evaluarlos

 Reproceso

 Dar un veredicto que el producto esta fuera de

especificación y destruirlo

 Dar un veredicto que el producto esta fuera de

especificación y asignarlo para alimentación
animal.
6. Verificación
 Es la aplicación de métodos, procedimientos,
pruebas y evaluaciones adicionales al
monitoreo para asegurar que el plan HACCP
funciona bien.
 Existen 2 pasos fundamentales:
◦ Validación inicial del plan HACCP
◦ Verificación a largo plazo de los PCC
La verificación del plan HACCP
incluye:
 Revisión de los puntos críticos de control por
un equipo de control de calidad
La verificación del plan HACCP
incluye:
 Mantenimiento y estandarización de la
calibración de los equipos
La verificación del plan HACCP
incluye:
 Resultados analíticos de las muestras en
proceso
La verificación del plan HACCP
incluye:
 Análisis de limpieza y saneamiento
La verificación del plan HACCP
incluye:
 Revisión de la documentación de las
desviaciones y de las acciones correctivas
tomadas.
7. Documentación
 Historial de actividades que permita la
trazabilidad.
 Los registros se mantienen por 2-3 años.
 Registros deseables:
◦ Documentación HACCP
◦ POES
◦ Documentos de monitoreo de los PCC`s
Revisión del plan HACCP
 Razones por las que se debe revisar un plan
HACCP:
◦ Para determinar y controlar peligros asociados con
un proceso alimenticio
Razones por las que se debe revisar un plan HACCP:

◦ Para controlar el cambio (en el proceso, producto,

paso, ambiente)
Razones por las que se debe revisar un plan HACCP:

◦ Para incorporar requerimientos de un cliente en un

proceso alimenticio
Razones por las que se debe revisar un plan HACCP:

◦ Para incorporar nueva información de peligros en el

alimento o su proceso de producción
Razones por las que se debe revisar un plan HACCP:

 Para verificar/validar nuevos métodos de

procesamiento
Revisión del Plan HACCP
 Es crucial documentar todos los cambios que
se realicen en el plan HACCP.
 Se debe considerar en este punto la

capacitación necesaria en inocuidad de

alimentos para el personal que trabaja
mediante un sistema HACCP.