Planeación Agregada

Objetivo

Establecer el significado y la importancia de

la planeación agregada, así como los
principales conceptos relacionados
Concepto

La palabra agregada significa que la

planeación se lleva a cabo a grosso modo
para satisfacer la demanda total de todos los
productos que comparten los mismos
recursos de una instalación (una maquina, un
operador, etc.)
Información necesaria
 Plan de productos y de ventas
 La estrategia de administración y la política que
se refiere al problema de planificación agregada
 El proceso de producción para los diferentes
grupos de productos
 La eficiencia y la capacidad de los centros de
trabajo
 La identificación de los cuellos de botella en los
centros de trabajo
 La asignación de los recursos para la fabricación
(planta y equipo) para elaborar determinados
productos
Administración de la demanda

 Productos complementarios
 Promociones, anuncios, incentivos en el
precio
 Reservaciones y pedidos pendientes
Administración de la oferta

 Estrategia de persecución
 Estrategia de producción constante
Costos relevantes en las decisiones
de planeación agregada

 Costos de inventarios
 Costos del cambio en el nivel de producción
 Instalación y equipo
 Contratación y despido de empleados
 Tiempos extras y tiempos ociosos
 Personal de medio tiempo y eventual
 Subcontratación y maquila
 Acuerdos cooperativos
Pasos para el desarrollo de la planeación
agregada
1. Empiece con un pronóstico de ventas para cada
producto que indique las cantidades a venderse en
cada periodo durante el horizonte de planeación.
2. Totalice todos los pronósticos de productos o
servicios individuales en una demanda agregada. Si
los productos son unidades heterogéneas, se debe
seleccionar una unidad homogénea de medición
que permita a la vez que los pronósticos se sumen
y que los resultados agregados se vinculen con la
capacidad de producción.
3. Transforme la demanda agregada de
cada de cada periodo en trabajadores,
materiales, máquinas y otros elementos
de capacidad de la producción requerida
para satisfacer a demanda agregada.
4. Establezca los elementos necesarios
(trabajadores, horas, sucontratación,
inventarios, nivel de producción) para
satisfacer la demanda.
Definiciones
 Período de Planeación de Producción: El segmento de
tiempo que la organización desea planear su producción
(año, mes, semana, etc.).
 Horizonte de Planeación de Producción: El número de
períodos (a futuro) que son considerados para hacer el
plan (Un horizonte de un año, en períodos mensuales).
 Unidad de Producción Agregada: La unidad de
producción recomendada por el plan para el siguiente
período de planeación.
 Instalación de Producción Agregada: La instalación de
manufactura que se necesita para llevar a cabo un plan
agregado.
 Plan Agregado: El plan resultante para el tamaño de la
fuerza de trabajo (empleados, horas-hombre..) y nivel
de producción en una planeación agregada dada.
 Desagregación: La actividad de convertir el nivel de
producción planeado en las cantidades de cada uno de
los productos finales manufacturados en la planeación.
 Programa Maestro: El resultado de la desagregación del
plan de producción. Lista los modelos a ser producidos,
y en qué cantidades, en el siguiente período.
 Costo de la Fuerza de Trabajo: El costo promedio de
emplear un trabajador de producción para un período de
producción regular.
 Costo de Producción: El costo asociado con cada unidad de
producción agregada (no incluir el costo de la fuerza de
trabajo, aunque en algunos casos se hace). Costo de
materia prima, inventario en proceso.
 Costo de Inventario: La perdida de oportunidad resultante de
invertir dinero en inventarios de producto terminado + el
costo de espacio en el cual se almacena el producto
terminado.
 Costo de Contratación: El costo de incrementar la fuerza de
trabajo por una persona (costo de departamento de
personal, costos de entrenamiento).
 Costo de Despido: El costo asociado con reducir la fuerza de
trabajo por una persona.
 Costo de Agotamiento o Faltante: Las pérdidas
resultantes del fallar en la satisfacción de la
demanda por el producto.
 Costo de Tiempo Extra: El costo de producir una
unidad en tiempo extra.
 Costo de Tiempo Muerto: El costo asociado con
pagar un trabajo cuando la instalación está
trabajando a menos del 100 % de su capacidad.
 Costo de Subcontrato: El costo total por unidad si
la producción es subcontratada a una fuente
externa.
Estrategias de Planeación Agregada

 Estrategias puras
 Variación en los Niveles de Inventario.
 Variación en los Niveles de Fuerza de
Trabajo.
 Subcontratación.
 Estrategias mixtas o combinadas
 Combinación de las estrategias puras.
Métodos informales de Planeación
Agregada

Se hacen de manera gráfica o tabulada

 Ventajas:
1. Fáciles de comprender,
2. Funcionan sobre unas cuantas variables a la
vez, con base a prueba y error.
3. Requieren de un mínimo esfuerzo de
cálculo.
 Desventajas:
1. No ofrecen soluciones óptimas.
2. No ofrece una metodología general.
Ejemplo

La compañía ABC desarrolló un pronóstico

que tiene el siguiente comportamiento de
demanda, para un determinado producto.
Trimestre Demanda
1 220
2 170
3 400
4 600
5 380
6 200
7 130
8 300
Se tiene disponible la siguiente
información:
 Fuerza de trabajo inicial: 300 trabajadores
 Relación trabajo / producto: 1:1
 Costo unitario de incremento de producción
(contrataciones): $100
 Costo unitario de reducción de producción (despidos):
$150
 Inventario al inicio del periodo: 0
 Costo unitario de almacenar una unidad de un periodo a
otro: $50
 Costo unitario por faltante de inventario: $70
 Costo unitario de subcontratación: $130
Compare el costo en que se incurre si se emplean
estrategias puras.
Estrategia Combinada

Es probable que una empresa combine las estrategias

puras, diseñando así una estrategia combinada, sobre
todo si existen restricciones o condiciones adicionales.
Suponga que, en el ejemplo 1, la gerencia decide
mantener una tasa de producción constante de 300 por
trimestre y permitir un 25% de tiempo extra (fijo) cuando la
demanda exceda el índice de producción. A fin de cubrir
cualquier demanda excedente, la empresa decide
subcontratar. El costo total del tiempo extra (de todo lo
que se produce) es de $7500.
El costo del Plan se calcula en la siguiente tabla.
Planeación Agregada
 No. De trabajadores actuales 50
 No se permiten faltantes de inventario
 El nivel mínimo planeado de inventario es de 1100 unidades
 El costo unitario es igual a 50 (mano de obra directa = $8, materiales = $30,
gastos generales = $12)
 El costo unitario por tiempo extra igualan a $53.50 (mano de obra directa = $12,
materiales = $30, y gastos generales = $11.50)
 El porcentaje de costo de mantenimiento es igual a 0.30 por año, por peso de
inventario
 El costo de contratación es igual a $600 por trabajador
 El costo por despido son de $200 por trabajador
 El costo de mano de obra directa por hora es igual a $10
 La capacidad por trabajador, mensual, es igual a 106 horas
 Existe una relación de 1:200 entre la mano de obra directa y la producción
 El tiempo extra se debe utilizar para más de 12000 unidades mensuales
 La política de administración limita el tiempo extra a 40 horas por trabajador
mensualmente
 Planeación Agregada
Mes Inv. Inic. Produc. Demanda
Enero 1.1 10 9
Feb 10 6.2
Mar 10 8
Abr 10 11
May 10 13.2
Jun 10 10
Jul 10 8
Ago 10 6
Sep 10 9.5
Oct 10 13
Nov 10 14
Dic 10 12.1
Total 120 120
Modelación de Planeación
Agregada
 Se ha desarrollado esfuerzos por formular el Problema de Planeación
Agregada como un Modelo de Programación Lineal:
 Suposiciones Fundamentales en estos Modelos:
1. Costos Lineales
2. Variables Reales
 (En la realidad las variables pueden ser enteras, no lineales, etc., por lo
cual, el problema solo se ajusta a un modelo de Programación Lineal).
 Problemática:
1. Modelar el Problema.
2. ¿Cómo Resolverlo?
3. ¿Qué Software?
Parámetros del modelo
Variable Descripción
Cc Costo de contratación
CD Costo de despido
CI Costo unitario de inventario por periodo
CF Costo unitario de faltante por periodo
CP Costo unitario de producción en tiempo normal
CX Costo adicional de producción en tiempo extra
CN Costo unitario de producción inactiva
CS Costo unitario de producción por subcontratación
k Número de unidades producidas por unidad de fuerza de trabajo
por periodo normal
Dt Demanda pronosticada en el tiempo t
Variables de decisión
Variable Descripción
Wt Nivel de fuerza de trabajo en el periodo t
Pt Nivel de producción interno en el periodo t
It Nivel de inventario positivo en el periodo t
Ft Nivel de inventario negativo (faltante) en el periodo t
Ht Cantidad de fuerza de trabajo contratada en el periodo t
Qt Cantidad de fuerza de trabajo despedida en el periodo t
Xt Nivel de producción en tiempo extra en el periodo t
Nt Inactividad, en unidades de producción en el periodo t
St Nivel de producción vía subcontratación en el periodo t
 Función Objetivo del modelo

El propósito del modelo es encontrar una

solución que haga que los costos totales sean
mínimos, así que la función objetivo tendría la
siguiente forma:
 

para t = 1,…, T (horizonte de tiempo)

Restricciones mínimas

 
 Inventario de seguridad requerido 5
 Costo de mantenimiento por unidad por
mes 300
 Costo de contratación por trabajador
50
 Costo de despido por trabajador 100
 Costo de mano de obra directa 480
 Costo de tiempo extra por hora 18
 Unidad de producción por trabajador 8
 Días de trabajo por mes 21
 Fuerza de trabajo actual 5
 Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic

D 40 40 40 32 32 32 48 48 48 60 60 60