ALTO HORNO

¿Qué es?

 El alto horno es la construcción para efectuar la fusión y la reducción

de minerales de hierro, con vistas a elaborar la fundición.
Características
 Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de
unos 30 metros de alto forrada con un material no metálico y resistente al
calor, como asbesto o ladrillos refractarios
 La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire que enciende
el coque.
 Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando
se sangra (o vacía) el alto horno.
 La parte superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape,
y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de campana,
por las que se introduce el mineral de hierro, el coque y la caliza.
Reacción química que ocurre en el
alto horno
 Lo que ocurre en las zonas superiores del horno (vientre y cuba) son procesos

químicos complejos por los que el CO producido en la zona de etalajes* reacciona con

el mineral reduciéndolo y transformándolo a medida que la carga baja a través del

horno en hierro metálico.

 Fe2O3(s)+3CO(g)→2Fe(s)3CO2(g)

 El CaCo3 ( caliza), que es el mineral no síliceo con mayor abundancia de la corteza de

la Tierra, se añade para eliminar los silicatos, azufres y otras impurezas, reaccionando

con el óxido de calcio que se forma por la descomposición térmica de la caliza,

formando la escoria

 CaCO3→CaO+CO2

CaO + SiO2 → CaSiO3

 Por la parte inferior del horno se inyecta por unas toberas aire caliente.

Este aire reacciona en la zona de etalajes con el coque, el coque se

transforma en CO generando una temperatura de 1800ºC.

 2C (s) + O2 (g) → 2 CO (g)+calor

 Con esta temperatura la carga llega en la zona inferior del horno a la

temperatura de fusión del hierro y debido a la diferencia de

densidades entre el hierro y la escoria éstos quedan separados en el fondo

del horno, en el  crisol.

Historia
 La primera construcción para obtener el hierro fue el horno bajo. En su
forma más primitiva, llamada "bajo hogar" era un agujero en el suelo de
unos 30 cm de diámetro, lleno de carbón vegetal y mineral. El fuego se
avivaba generalmente mediante un fuelle de cuero. A las diez horas el
horno era demolido y se obtenía una mezcla heterogénea incandescente
con más o menos hierro reducido y escoria, del tamaño del puño.
Aunque la temperatura alcanzada entre 700 y 900º C es suficiente para
la reducción de mineral de hierro pero que está lejos de su punto de
fusión 1535º C1
 La evolución hacia el horno bajo "clásico" consistió en hacer más alta la
construcción y equiparla con una abertura lateral en su base para
facilitar el suministro de aire.
 Una corta chimenea facilitaba la recarga del horno durante la operación y
activaba el tiro. Se alcanzaban de esta manera temperaturas de entre 1000
a 1200° C y las escorias, convertidas en líquido, se podían extraer por la
apertura.
 El contenido de hierro de la escoria disminuye al aumentar la temperatura.
Entonces se aviva el fuego fortaleciendo el tiro natural aumentando la
altura adosando, por ejemplo, la construcción a un muro de contención o
terraplén. Del mismo modo, los fuelles permitían un suministro de aire
más eficiente y mejor controlado. Estos "hornos de tiro natural" y "fuelles"
producían una mezcla con un peso que iba desde unos pocos kilogramos
a varios quintales después de un tiempo de 4 a 20 horas. Esta mezcla es
despojaba de inmediato de los trozos de carbón y de la escoria mediante
una limpieza alternada con varios recalentamiento, y finalmente
se forjaba para obtener los objetos deseados.
Invención del alto horno
 Los chinos empezaron a fundir el hierro desde el siglo V a.C, durante

el Período de los Reinos combatientes en el que el uso de herramientas

agrícolas y armas de hierro fundido llegó a ser frecuente, mientras que las

fundiciones del siglo III utilizaban equipos de más de doscientos hombres.

 El hierro obtenido a partir de una mezcla producida en la parte inferior del

horno era después fundido en hornos similares a cúpulas. Cuando

la mezcla se calentaba se ponía en contacto con carbón vegetal, que

absorbía el carbono del combustible hasta saturarlo, obteniéndose así la

fundición homogénea y libre de las impurezas de la mezcla. Los chinos

desarrollaron el refino del hierro. El hierro fundido se refinaba calentando

la fundición en contacto con el aire durante varios días para producir

acero.
Mejoras en el alto horno
 Mejoras en la duración del alto horno
 Crisol de material refractario a base de carbono con muy
alta conductividad térmica (el enfriamiento del crisol crea una capa de
fundición solidificada que protege los ladrillos). La vida del crisol se ha
duplicado en 30 años: era de 10 años en 1980, la duración actual es de 20
años. Este factor es esencial, dado que la reparación de un alto horno
viene dictada por el estado de su crisol y que esta reparación puede costar,
en 2010, unos 100 millones de euros.
 Mejora del enfriamiento de la cuba. El objetivo es crear una capa
protectora que proteja las paredes de la abrasión producida por el mineral.
 Mejoras ambientales
 Construcción en circuito cerrado de los circuitos de agua de
refrigeración y granulación de la escoria.
 Recuperación del calor, sobre todo de los gases de los hornos de
recalentamiento de aire (estufas).
 La recuperación de energía de los gases captados en las entradas de aire
por un generador de turbina.
 La condensación de los vapores, especialmente los producidos durante
la granulación de la escoria para evitar la emisión de dióxido de
azufre o ácido sulfhídrico.​
 El reciclaje del carbono para evitar la emisión de gases de efecto
invernadero. El objetivo de la investigación actual es la inyección en
las toberas de los gases capturados en la boca del horno, en lugar de
quemarlos para producir electricidad
integrantes
 Diego de Jesús Estrada González
 Yerik Cámara García
 Cristhian Mateos Gutiérrez Montejos
 José Antonio Jiménez Cornelio