2 HISTORIA

Producción de acero Bessemer

Para convertir arrabio en acero con un convertidor Bessemer, hay que hacer pasar aire por el arrabio para quemar las impurezas.
Este grabado muestra el proceso desarrollado por Henry Bessemer en 1855 y empleado hasta la década de 1950.
THE BETTMANN ARCHIVE

No se conoce con exactitud la fecha en que se descubrió la técnica de fundir mineral de hierro para producir un
metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arqueólogos en Egipto
datan del año 3000 a.C., y se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro. Los griegos ya
conocían hacia el 1000 a.C. la técnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante
tratamiento térmico.

Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro
fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificarían en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbón vegetal en un horno o forja con tiro forzado. Ese
tratamiento reducía el mineral a una masa esponjosa de hierro metálico llena de una escoria formada por
impurezas metálicas y cenizas de carbón vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permanecía
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El
hierro producido en esas condiciones solía contener un 3% de partículas de escoria y un 0,1% de otras impurezas.
En ocasiones esta técnica de fabricación producía accidentalmente auténtico acero en lugar de hierro forjado. Los
artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón vegetal en recipientes de
arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente carbono para convertirse en acero auténtico.

Después del siglo XIV se aumentó el tamaño de los hornos utilizados para la fundición y se incrementó el tiro para
forzar el paso de los gases de combustión por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos de mayor
tamaño el mineral de hierro de la parte superior del horno se reducía a hierro metálico y a continuación absorbía
más carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos hornos era el llamado arrabio,
una aleación que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro forjado. El arrabio se refinaba después
para fabricar acero.

La producción moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados
antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor británico Henry
Bessemer, que en 1855 desarrolló el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la década de 1960 funcionan
varios mini hornos que emplean electricidad para producir acero a partir de material de chatarra. Sin embargo, las
grandes instalaciones de altos hornos continúan siendo esenciales para producir acero a partir de mineral de
hierro.

PRODUCCIÓN DE ARRABIO

Alto horno
Para transformar mineral de hierro en arrabio útil hay que eliminar sus impurezas. Esto se logra en un alto horno forzando el paso
de aire extremadamente caliente a través de una mezcla de mineral, coque y caliza, la llamada carga. Unas vagonetas vuelcan la
carga en unas tolvas situadas en la parte superior del horno. Una vez en el horno, la carga es sometida a chorros de aire de hasta
870 ºC (el horno debe estar forrado con una capa de ladrillo refractario para resistir esas temperaturas). El metal fundido se
acumula en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabio fundido. Ambas sustancias se extraen
periódicamente para ser procesadas.

Los materiales básicos empleados para fabricar arrabio son mineral de hierro, coque y caliza. El coque se quema
como combustible para calentar el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de
hierro del mineral y los reduce a hierro metálico. La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno
es:

Fe2O3 + 3 CO → 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como sustancia
fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del
horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo
que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal
fundido en la parte inferior del horno.
El arrabio producido en los altos hornos tiene la
siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y
3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y
algunas partículas de azufre.

Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y
resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia
abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior
del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca
del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de
ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya
altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por
válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las
tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del horno.

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a

introducir en el horno se divide en un determinado número de pequeñas
cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La escoria
que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro
se sangra cinco veces al día.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida

entre los 550 y los 900 ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas,
cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El ladrillo se calienta durante varias
horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salen de la
parte superior del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a
presión por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso
total de las demás materias primas.

Después de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnología de altos hornos: la

presurización de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible aumentar la
presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización permite una mejor
combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la
producción de un 25%. En instalaciones experimentales también se ha demostrado que la producción se
incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.

El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del hierro cercano al fondo del
horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y caiga a un depósito metálico forrado de
ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100 toneladas de metal. Cualquier
escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al recipiente. A continuación,
el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica.

Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno, y a veces con hornos de
crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas, los hornos siderúrgicos
se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara
antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.

PRODUCCION Y REFINACION DE ARRABIO

El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales básicos
empleados son Mineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar
el horno, y al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y
los reduce a hierro metálico. Ver vaciado de Arrabio en Planta de CSH

La ecuación de la reacción química fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO => 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monóxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con la sílice presente en el mineral (que no se funde a
las temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusión. Sin la caliza se
formaría silicato de hierro, con lo que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas
forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno. El arrabio producido
en los altos hornos tiene la siguiente composición: un 92% de hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5
y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% de fósforo y algunas partículas de
azufre.

El ALTO HORNO es virtualmente una planta química que reduce continuamente el hierro del mineral.
Químicamente desprende el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro.
Está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un material no metálico y resistente al
calor, como ladrillos refractarios y placas refrigerantes. El diámetro de la cápsula disminuye hacia
arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su
altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio
cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro
agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene
respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por válvulas en forma de
campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en
pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en el exterior del
horno.

Carga típica en Alto Horno de CSH Composición química del Arrabio

Componentes kg/t kg/carga Elementos %

Mineral de Hierro 490 9.600 Fierro (Fe) 93,70

Pellets 995 19.600 Carbono (C) 4,50

Chatarra 15 300 Manganeso (Mn) 0,40

Mineral de Mn 22 450 Silicio (Si) 0,45

Caliza 112 2.300 Fósforo (P) 0,110

Cuarzo 12 250 Azufre (S) 0,025

Coque 451 9.200 Vanadio (V) 0,35

Petróleo + Alquitrán 44 899 Titanio (Ti) 0,06

1.530 Temperatura en Alto Horno : 1.460ºC

Aire Insuflado
m3/min

Temperatura Aire
1.030ºC
Insuflado

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido
precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar
el coque. El coque en combustión genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los
gases necesarios para separar el hierro del mineral. En forma muy simplificada las reacciones son:
 Oxígeno (aire) Calor

Carbono (Coque) + +
Calor

Oxido de Hierro Monóxido de Carbono Hierro Fundido Dióxido de Carbono Gaseoso

Fe2O3 3CO 2Fe Hierro 3CO2

+ Gaseoso
Monóxido de Carbono +

2CO

Impurezas en el Mineral Derretido + Piedra Caliza ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se
divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15
minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se
sangra cinco veces al día.

El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 ºC. El
calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. El
ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que
salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a presión por la
estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las demás materias primas.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atracción por el oxígeno presente
en el mineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionará con él para liberarlo.
Químicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, la
piedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas. Esto
forma una escoria que flota encima del hierro derretido.

Después de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnología de altos hornos: la

presurización de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible
aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización
permite una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos
puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones experimentales también se
ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.

Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a un
carro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio. Luego se transportan a un horno de
fabricación de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en el horno se drena separadamente.
Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina antes de llegar al
recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica siderúrgica (Acería).

Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno o convertidores al
oxígeno, y a veces con hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta
siderúrgica. En esas plantas, los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido
procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en
acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.
El arrabio recién producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso.
Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de
un 2% de carbono.

El hierro recién colado se denomina "arrabio". El oxígeno ha sido removido, pero aún contiene
demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y
fósforo) como para ser útil, para eso debe ser refinado, porque esencialmente el acero es hierro
altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.

La fabricación del acero a partir del arrabio implica no sólo la remoción del carbono para llevarlo al
nivel deseado, sino también la remoción o reducción de las impurezas que contiene.

Se pueden emplear varios procesos de fabricación de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir,
para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso básico de oxidación.

REFINACION DEL ARRABIO:

En el alto horno, el oxígeno fue removido del mineral por la acción del CO (monóxido de carbono)
gaseoso, el cual se combinó con los átomos de oxígeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso
(dióxido de carbono). Ahora, el oxígeno se empleará para remover el exceso de carbono del arrabio. A
alta temperatura, los átomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxígeno
para producir monóxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso
de oxidación. En forma simplificada la reacción es :

Carbono + Oxígeno MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO

2C + O2 2CO

1.-¿De qué minerales se extrae el hierro?

Industrialmente se extrae de los minerales de hierro entre los que destacan el oligisto (hasta un
65% de hierro), la magnetita (hasta un 70% de hierro), la siderita (hasta un 40% de hierro) y la
pirita (hasta un 46% de hierro).

2.-¿De dónde se extrae el mineral de hierro? ¿Cuáles son las minas más importantes del mundo?
Nombra al menos tres minas y dí en que país se encuentra.

El hierro se extrae de la minas.

Los Colorados Minas El Romeral Mina El Algarrobo

3.-Diferencia entre fundición y aleación de acero.

Según sea el contenido en carbono, las aleaciones del hierro se denominan fundiciones y aceros.
•En las fundiciones, el contenido de carbono es alto (entre el 1,76% y el 6,67%). Se utiliza, en
estado fundido, para fabricar por moldeo.

•En los aceros, el contenido de carbono es bajo (entre el 0,1% y el 1,76%). Dependiendo de su
composición, distinguimos los aceros no aliados, los de baja aleación y los de alta aleación.

Es un material de gran aplicación en la industria.

4.-Escribe el proceso que se desarrolla en cada fase de la producción del acero: reducción
del mineral u obtención del arrabio, refinado del arrabio o fabricación del acero, y
laminación o colada del acero. Fotos de cada fase.

CARTA ILAFA AGOSTOS 2006

ARGENTINA

EE.UU. Pone Fin a Medidas Antidumping. EE.UU. puso término a la medida antidumping de 56,3% que venía aplicando,
desde 1990, a algunos productos siderúrgicos argentinos, por considerar que éstos no dañaban la industria local. La
empresa Siderar se verá directamente beneficiada con la nueva medida, ya que produce tubos rectangulares de pared
fina soldada.

SIDERAR

Reforma alto horno. La empresa recibió la visita de un equipo de profesionales de Usiminas especializados en reformas
de altos hornos, quienes tuvieron como misión realizar una revisión completa de los planes para la reforma del Alto
Horno Nº2 de Siderar. Con esta reforma, Siderar pretende alcanzar una producción promedio de 7.000 t diarias y
extender la campaña del horno a veinte años.

BOLIVIA
EBX SIDERÚRGICA DE BOLIVIA

Podría materializarse con sociedad boliviana. El proyecto de arrabio del empresario brasileño Eike Batista, EBX
Siderúrgica de Bolivia, podría materializarse bajo la forma de una sociedad con una empresa boliviana. El Gobierno de
ese país determinó que la planta, cuya instalación quedó a la mitad, no puede ser operada ni desmantelada. El pasado
mes de abril, se le rechazó el permiso para operar y la licencia medioambiental bajo el argumento de que es una
empresa controlada por brasileños ubicada a menos de 50 km de la frontera, donde sólo pueden operar empresas
controladas en su mayor parte por bolivianos.
El proyecto original, a un costo de US$148 millones, contemplaba la instalación de cuatro hornos para una producción de
800.000 t de arrabio a partir de 2007 y 400.000 t de acero. El primer horno está terminado y el segundo a la mitad de su
construcción.

BRASIL

Polo Siderúrgico Fluminense. El Grupo Votorantim, que opera la planta de Barra Mansa (480 mil t anuales) va a construir
una segunda planta de productos largos en el Estado de Rio de Janeiro, atraído por la exención de impuestos a los
equipos, concedida por la Gobernadora del Estado. La unidad se ubicará en el Municipio de Rezende, con capacidad para
1 millón de t anuales, a un costo estimado de R$1.000 millones. Las obras deberán comenzar en 2009.
Con la firma de este contrato, la Gobernadora se acerca a su objetivo de transformar al Estado de Rio de Janeiro en el
mayor polo siderúrgico de Brasil, con una capacidad de 20 millones de t al año, superando a Minas Gerais.

Su administración ya aseguró la instalación, en el Municipio de Itaguaí, de Companhia Siderúrgica do Atlântico (CSA) y

de CSN II, que va a eregir allí dos altos hornos de 1,5 millones de t cada uno. En su plan de expansión, CSN pretende
instalar dos altos hornos más de la misma capacidad, los que están siendo disputados por los gobiernos de Minas Gerais
y de Rio de Janeiro, mediante el ofre-cimiento de ventajas fiscales. La decisión se dará a conocer a mediados de agosto.

Falta todavía por consolidarse el proyecto del Grupo Gerdau de expandir la planta de Cosígua en 800 mil t y de construir
una planta de aceros especiales también en Itaguaí. Este último proyecto parece más distante, luego que Gerdau se
asoció con Sidenor, que en Brasil controla a Aços Villares, también productora de aceros especiales.

Por último, las autoridades fluminenses negocian con el empresario Eike Batista la inclusión de una planta de largos en el
puerto de embarque de mineral que pretende construir en el norte del Estado, para transportar la producción del Sistema
Minas Gerais. Los yacimientos del empresario están localizados en Monlevade, donde opera Belgo y el mineral será
llevado al litoral a través de un mineroducto.
Aumenta Producción de Arrabio. De acuerdo a Asica, asociación que agrupa a los productores de arrabio de los estados
de Maranhão y Pará, la producción de arrabio en esos estados durante el primer semestre de 2006 alcanzó 1,6 millones
de t, comparada con 1,5 millones de t en igual periodo de 2005. En el mes de junio, la producción llegó a 260.000 t,
frente a las 250.000 t de junio del año pasado.
IBS

Cadenas de valor en la siderurgia. De acuerdo a Luiz André Rico Vicente, Presidente del Instituto Brasileño de Siderurgia
(IBS), el desarrollo de la siderurgia brasileña va a requerir de una es-tructuración de sus cadenas de valor. El señor Rico
Vicente se refirió a las repercusiones de la globalización y destacó los requisitos básicos para que las cadenas puedan ser
desarrolladas, sujetas como están a diferentes tipos de presión por mayor competitividad. Esto abarca a los activos e
insumos y a la parte clasificada como “software”, como la competencia gerencial y técnica, a las cuales se suman
problemas ajenos al dominio de las empresas, como los estados más avanzados de la organización social y económica,
infraestructura, logística y un adecuado sistema de comunica-ciones.

Además, dio ejemplos de cómo variaron, en las últimas décadas, los requisitos de competitividad, que en el comienzo
eran simplemente precio y calidad y que, año tras año, aumentaron hasta incluir en la actualidad el análisis del ciclo de
vida de los productos y la responsabilidad social de las empresas. Enfatizó, asimismo, que el nuevo y competitivo
escenario mundial exigirá el forta-lecimiento de asociaciones con proveedores y clientes.
Inversiones de la siderurgia brasileña. El IBS informó que la industria siderúrgica brasileña tiene un programa de
inversiones global de US$11,2 mil millones, orientada al incremento de su capacidad de producción de 32 millones a 43,9
millones de t anuales.

SINFERBASE

Aumentan exportaciones de mineral. De acuerdo a la asociación minera Sinferbase, durante el primer semestre de 2006,
las exportaciones brasileñas de mineral de hierro registraron un aumento de 9,2%, llegando a 115,5 millones de t, frente
a igual periodo de 2005. En junio, tuvieron un incremento de 8,8% a 19,9 millones de t, mientras que las ventas internas
se elevaron en 30,1% a 3,79 millones de t. Por su parte, las exportaciones de pélets de mineral de hierro aumentaron en
11,3% a 4,07 millones de t en el mismo mes.

AÇOS CEARENSES

Planea producir barras y alambrón. Este distribuidor de acero ubicado en Caucaia (Estado de Ceará) está analizando la
posibilidad de construir una planta para la fabricación de productos largos para la construcción. La inversión prevista es
de US$80 millones. La planta, que contará con un horno eléctrico, tendría una capacidad de producción de 400.000 t
anuales de barras y alambrón y su inicio de operaciones se anticipa sería el próximo año.

ARCELOR BRASIL

Ampliación de João Monlevade. Arcelor Brasil se encuentra a la espera de la aprobación para dar inicio al proyecto de
ampliación de la capacidad de la planta João Monlevade (Estado de Minas Gerais), cuyo diseño ya está terminado. De ser
aprobado, se duplicará la actual capacidad de 1,2 millones de t de productos largos laminados.

Nuevo patio de chatarra. La empresa se propone transferir el patio de almacenaje y la planta de procesamiento de
chatarra de Piracicaba (Estado de São Paulo) a Iracemápolis, en el mismo Estado. El material será utilizado en la
producción de barras para la construcción. El traslado repre-sentará una inversión de US$8 millones y el nuevo patio
comenzará a recibir material a partir del primer trimestre de 2007.
Oferta pública. Arcelor Brasil publicó la decisión de la Comissão de Valores Mobiliários (CVM), que da por ganadora a la
causa de los accionistas minoritarios de las empresas del Grupo en Brasil sobre la oferta pública para la compra de
acciones, aunque opinó que habrá un recurso ante la Justicia, por entender que no hubo cambios en el control del Grupo.
Por su parte, CVM determinó que Arcelor Brasil debe promover una oferta pública de compra de acciones de los
accionistas minoritarios, por entender que el ingreso de Mittal Steel al grupo europeo significó un cambio de control, lo
que, indirectamente, también ocurrió en Brasil. La matriz Arcelor controla el 66% del capital de Arcelor Brasil.
Los minoritarios no creen, sin embargo, que la CVM modifique su decisión, respaldados en el apoyo de los fondos de
pensión como Previ y el BNDES, que representan el 15% del capital votante y de los fondos extranjeros como Etan Park
Capital, de EE.UU. y Children’s Investment Fund, de Gran Bretaña, que suman otro 19%. Prevén, además, que habrá un
premio equivalente al 80% del valor de mercado, así como el pago a los accionistas europeos de Arcelor, los que
corresponden a alrededor de US$5.000 millones.

CSN

Aumentará ventas en Europa. Con la compra de la acerera portuguesa Lusosider en US$32 millones, CSN aspira a
aumentar la venta de sus productos en el mercado europeo, unificando en Portugal sus departamentos de venta para los
productos de Lusosider y de CSN destinados a ese mercado.
Vendería participación en Casa de Pedra. Aunque manteniendo el control de la mina, CSN se propone vender hacia fines
de año entre el 10% y el 20% de su participación en Casa de Pedra, yacimiento de mineral de hierro ubicado en el
Estado de Minas Gerais. La venta tendría como objeto transformar a Casa de Pedra en una empresa independiente.
Por otro lado, la mina incrementará su producción de los actuales 16 millones de t a 53 millones de t de mineral de hierro
de aquí a 2010, con una inversión de US$1,5 mil millones. El mineral se destinará a abastecer las necesidades de
expansión de CSN y de otros clientes en Brasil y alrededor de 30 millones de t se enviarán a los mercados internacionales
desde el terminal de Sepetiba. El plan de inversión contempla, además, dos nuevas plantas peletizadoras para una
producción total de 6 millones de t anuales.
La empresa está aumentando su producción de mineral de hierro y acero crudo en Brasil para enviar sus productos de
acero a procesar a sus operaciones en el extranjero, las que incluyen a Lusosider en Portugal y CSN LLC en Indiana,
Estados Unidos.
Crea “holding” en EE.UU. Como parte de su estrategia de internacionalización y para mejorar su acceso al mercado
norteamericano, CSN decidió asociarse con Wheeling Pittsburgh Corporation (WPC), de West Virginia, para la formación
de un “holding”, que incluirá a su actual subsidiaria CSN LCC de Terre Haute, Indiana. Según lo acordado, CSN inyectará
US$225 millones a WPC, la cual tiene una capacidad de producción de 2,8 millones de t anuales y de procesamiento de
3,4 millones de t. Los recursos serán utilizados en el aumento de esta capacidad a 4 millones de t y también en el
proceso de laminación de CSN LCC para que ambas puedan laminar planchones de Volta Redonda y de otras unidades
productoras que constituyen el proyecto de expansión de CSN hasta 2010.
WPC venía enfrentando dificultades financieras y un alto endeudamiento con su sindicato de trabajadores, el que es
ahora el gran acreedor de la empresa y que deberá opinar sobre la propuesta de CSN.
En el “holding” a constituirse, CSN tendrá el 49,5% del capital, derecho a nominar a tres directores y distribución
exclusiva de la producción en el mercado norteamericano.
Al comunicar el acuerdo a la Bolsa de Valores, CSN enfatizó la lógica industrial y económica de la creación del “holding”,
destacando que CSN busca crear empresas de clase mundial que operen a bajo costo para competir en los bloques
regionales y globales.
Fabricará productos largos. La empresa anunció que va a competir en el mercado de la construcción civil y que producirá
aceros largos, instalando en Volta Redonda un laminador para fabricar 500 mil t anuales de barras para hormigón,
perfiles y alambrón. El proyecto representará una inversión de US$133 millones, con el inicio de operaciones previsto en
18 meses. Con miras al mismo mercado, decidió ampliar de US$42 millones a US$85 millones sus inversiones en la
fábrica de cemento, que deberá estar concluida a fines de 2007 e instalar un horno de escoria junto a los yacimientos de
caliza en Arcos (Estado de Minas Gerais). Con este conjunto de iniciativas en el sector del cemento, CSN espera alcanzar
en 2010 una producción de 3 millones de t anuales o el 10% del total nacional.
Inversiones. CSN realiza estudios de factibilidad para elevar de 3 millones de t a 4,5 millones de t anuales el proyecto
que está desarrollando con Baosteel para instalar dos plantas de planchones en Itaguaí, en las afueras de Rio de Janeiro,
en el cual Baosteel podría tener una participación de 25%.

CST

Nuevo récord de producción. CST alcanzó en junio pasado un nuevo récord, laminando 235.010 t de bobinas y
planchones, sobrepasando el récord anterior, de septiembre de 2005, cuando produjo 228.691 t.
Atraso en obras de expansión. La huelga en el sector de la construcción civil en el Estado de Espírito Santo ocasionó el
atraso en la conclusión de las obras de expansión de CST, que tendrá como marco la operación de un nuevo alto horno.
Ante ello, la inauguración de la expansión fue postergada para el primer trimestre de 2007, lo que altera la meta de
producción de 7,5 a 6,5 millones de t de acero crudo que la empresa tenía prevista para 2007.

CVRD

Aumenta producción de mineral de hierro. Luego de un reciente incremento en la producción de mineral de hierro de
Carajás, CVRD aumentará aún más su producción de los actuales 85 millones de t a 100 millones de t en 2007. Esta
expansión, sumada a la correspondiente ampliación del puerto de Ponta da Madeira, representa una inversión de US$366
millones. Con ello, la empresa verá incre-mentar su producción de mineral a cerca de 256 millones de t en 2006,
mientras que en 2007, cuando aumente la capacidad de las minas Fazendão y Fábrica, su capacidad podría llegar a 320
millones de t.
Mercado mundial de planchones. Dirigentes de Vale do Rio Doce volvieron a enfatizar la necesidad de una mayor
agresividad de la siderurgia brasi-leña para aprovechar el momento favorable del mercado mundial del acero. Tanto el
Presidente Roger Agnelli como el Director de Planeamiento y Gestión de la empresa minera, Gabriel Stoliar, recalcaron la
importancia de una rápida decisión para el proyecto de Usiminas de una nueva planta con capacidad para 5 millones de t
anuales de planchones, para ocupar un mercado que existe, antes que los indios o los chinos lo hagan. Stoliar afirmó
que, en los próximos tres años, el mercado mundial de planchones debe demandar otros 15 a 20 millones de t y que ésta
es una buena oportunidad para el acero brasileño.
Roger Agnelli destacó que, con la globalización, la siderurgia va, cada vez más, a invertir donde obtiene el menor costo,
acceso a materias primas y proximidad de los mercados. Brasil ofrece la respuesta a esta ecuación. Otro punto funda-
mental para definir las inversiones es el tema de la energía y Vale hoy orienta sus planes hacia regiones que ofrecen esta
disponibilidad. Agnelli aseguró que no pasará mucho tiempo antes que sea más económico procesar el mineral en países
con potencial energético, como en Medio Oriente y África, en lugar de hacerlo en las cercanías de los mercados
tradicionales.
Al respecto, el Gobierno de Guinea comunicó su autorización para que Vale do Rio Doce explore yacimientos de hierro en
ese país.

EBX

Obtiene licencia para proyecto en Mato Grosso. Se encuentran avanzadas las gestiones que la empresa está realizando
ante las autoridades de medio ambiente y recursos hídricos del Estado de Mato Grosso para obtener la licencia para la
instalación de su planta de arrabio en la ciudad de Corumbá. Ya le fueron otorgados la autorización para la extracción de
mineral y el permiso previo para su proyecto de arrabio. Dicha licencia tendrá una validez de tres años, periodo en el
cual EBX buscará financiamiento para erigir la planta con capacidad para producir 375 mil t anuales de arrabio, la que
representará una inversión de US$75 millones. La producción de semiterminados vendrá en una etapa posterior. El
proyecto se ejecutará sobre una extensión de 60 hectáreas, mientras que 33.800 hectáreas serán destinadas a la
producción de carbón vegetal a partir de eucaliptos.

GERDAU

Prevé aumento en demanda de largos. De acuerdo a Jorge Gerdau Johannpeter, Presidente del Grupo Gerdau, el
consumo en 2006 de productos largos por parte del sector de la construcción deberá aumentar en Brasil en 14%. El
consumo brasileño de acero por habitante es de alrededor de 90 kg al año, lo cual deja un amplio margen para un
crecimiento considerable, donde gran parte de la potencial demanda se encuentra en el área de la construcción.
El consumo de largos ha registrado un aumento en el transcurso del año. Según el Instituto Brasileño de Siderurgia
(IBS), las ventas del producto entre enero y mayo se elevaron en 14,6% a 2,6 millones de t, comparado con el mismo
periodo del año pasado.
Oportunidades en Asia. El Grupo Gerdau contrató consultores internacionales para estudiar posibilidades de inversión en
el mercado asiático, específicamente en China. Con esos estudios, el tema será llevado para su análisis ante el Consejo
de Administración. El mayor interés reside en las áreas en que tiene experiencia: productos largos y aceros especiales.
En cuanto a estos últimos, la expectativa es de un crecimiento dinámico en el consumo a la luz del ritmo de su industria
automovilística. Posteriormente, el Grupo exami-nará oportunidades de adquisiciones o sociedades en Europa del Este y
en India.
Presidente deja el cargo en 2007. El Presidente del Grupo Gerdau, Jorge Gerdau Johannpeter, confirmó el alejamiento de
su cargo a comienzos de 2007.

MMX

Listo su financiamiento. La empresa en formación Mineração e Metálicos (MMX), cuyo gestor es el empresario Eike
Batista, recaudó en tiempo récord en el mercado de capitales la suma de R$1.030 millones para su financiamiento. El
lanzamiento formal de las acciones comenzó en la Bolsa de Valores el día 24 de julio y debe permanecer en oferta hasta
fines de agosto.
MMX ha diseñado un ambicioso plan para transformarse en el cuarto mayor productor de mineral de hierro en el mundo.
La nueva empresa producirá mineral, pélets, arrabio y semi-terminados. Su informe de constitución reporta que tiene
reservas de mineral indicadas e inferidas de 1.000 millones de t y que nuevas adquisiciones están en curso. Estas
reservas están distribuidas en tres sistemas: En Corumbá (Estado de Mato Grosso do Sul), el más avanzado. Allí se
pondrá en marcha una mina de mineral de hierro, con una producción estimada de 4,9 millones de t, que debe comenzar
este año a operar con embarques por el río Paraguay. En 2008, se instalará una planta de arrabio y de semiterminados;
En el Estado de Amapá (en la región amazónica), donde planea explotar una mina de mineral de hierro e instalar un
ferrocarril, una planta de arrabio y de semi-terminados y un terminal marítimo. El complejo comenzará a operar a partir
de julio de 2007 y su producción de mineral de hierro llegará a 6,5 millones de t y, finalmente, un conjunto de minas
cerca de Belo Horizonte (capital del Estado de Minas Gerais). Éstas estarán unidas por un mineroducto de 600 km de
extensión con el Puerto de Acu (Estado de Rio de Janeiro). El Sistema Minas-Rio comenzará a producir 8 millones de t en
2009.
MMX ya tiene contratos de exportación firmados con “traders” japoneses y del Emirato de Bahrein.

USIMINAS

Expansión. El Sistema Usiminas optó por la construcción de una planta en la región sudeste, de preferencia en el litoral, a
sugerencia de su accionista Vale do Rio Doce. La decisión fue informada por el Presidente de Cosipa, Omar da Silva
Júnior, al referirse al programa de inversiones del Sistema por un valor de US$1.200 millones, de los cuales la mitad se
destinará a la instalación de un nuevo laminador de bandas en caliente en Cosipa, el cual será puesto en marcha en 2010
y tendrá una capacidad inicial de 2 millones de t anuales. Con este nuevo laminador, Cosipa au-mentará su capacidad
total de laminación a cerca de 5 millones de t y dejará de exportar planchones. Asimismo, se destinarán fondos
adicionales para la modernización del Alto Horno Nº1. Por otro lado, informó que la idea de construir otro alto horno en
Ipatinga fue desechada. Ahora se trabaja en el proyecto de una nueva planta con capacidad para 4 millones de t de
planchones, con la participación de un socio extranjero. Éste será responsable de la comercialización de la mitad de la
producción, quedando la otra mitad para ser procesada en el nuevo laminador de bandas.
Suben ventas a sector automovilístico. Como reflejo del dinamismo registrado por el sector automotor durante el primer
semestre de 2006, el Sistema Usiminas-Cosipa obtuvo un incremento de 15% en las ventas de aceros planos laminados
y de piezas para automóviles, comparado con el mismo periodo de 2005.
USIMINAS MECÂNICA

Concluye puente en Venezuela. La unidad de construcción de Usiminas, Usiminas Mecânica, se encuentra finalizando el
montaje del puente sobre el río Orinoco, en cuya construcción se utilizaron 26.000 t de acero de alta resistencia
producido por Usiminas. La estructura, de más de 3 km de extensión, se destinará al tránsito de buses y ferrocarriles.

VILLARES METALS

Planes de expansión. Villares Metals es uno de los productores de aceros especiales que está planeando una expansión
de su capacidad, con el objetivo de abastecer sectores donde está aumentando la demanda por este tipo de acero,
particularmente los fabricantes de plataformas marítimas, de naves y la industria aeronáutica.
Los productores brasileños de aceros especiales invertirán de aquí a 2010 US$1,64 mil millones en planes de expansión
para satisfacer la creciente demanda de las industrias automovilísticas y navieras.

V&M DO BRASIL

Expansión. Vallourec & Mannesmann (V&M) do Brasil concluyó la expansión de la planta de Barreiro, en Belo Horizonte
(Estado de Minas Ge-rais), que elevará de 260 mil a 500 mil t anuales su capacidad de producción de tubos sin costura,
volumen que podría llegar a 560.000 t. Parte del aumento se destinará a su subsidiaria en los Estados Unidos,
especializada en tubos para perforación. El saldo será absorbido por el mer-cado interno, el cual es visto por la
administración de V&M como muy promisorio gracias a la creciente presencia del alcohol, biodiesel y gas en la matriz
energética brasileña. La empresa espera realizar ventas por 525.000 t de tubos sin costura en el transcurso de 2006,
comparado con las 461.000 t vendidas en 2005, año en que hubo una paralización en la producción para dar paso a las
obras de ampliación.
El término de la expansión, en la cual se invirtieron US$452 millones, fue celebrado con la inauguración de la nueva sede
de V&M, construida con tubos estructurales, el nuevo nicho en el mercado de la construcción civil que V&M pretende
explorar.

CHILE
CAP
Mayor producción de mineral de hierro. Compañía de Acero del Pacífico (CAP) verá incrementar de manera importante su
producción de mineral de hierro con la puesta en operaciones del proyecto Candelaria, el cual se prevé aportará
alrededor de 3 millones de t anuales. Posterior-mente, se pondrá en marcha el proyecto Cerro Negro, con un aporte de 4
millones de t adicionales al año, el cual podría eventualmente contemplar la construcción de una nueva planta de pélets.
Finos para peletización. La empresa realizará una inversión de US$175 millones en su proyecto de finos para peletización
denominado Hierro Atacama, ubicado en el norte de Chile, el cual se anticipa reportará una producción de 3 millones de t
de finos al año.
Incursiona en sector eléctrico. CAP se encuentra analizando una posible incursión en el sector eléctrico, para lo cual
evalúa una sociedad con Mitsubishi, fabricante de centrales eléctricas, que ya posee el 10% de CAP, participación que
podría llegar al 13% ó 14%. Los planes de CAP contemplan la generación de 95MW en las regiones III y IV de Chile,
donde pondrá en marcha sus nuevos proyectos de mineral de hierro Candelaria y Cerro Negro, así como la construcción
de una planta de 240MW en su siderúrgica de Huachipato.

CINTAC

Adquiere Centroacero. Cintac, fabricante de tubos y perfiles de acero, informó sobre sus planes de comprar el 100% de
las acciones del procesador de acero Centroacero. La adquisición se realizaría comprando el 55% a Inversiones
Agroindustriales (43%) y a Emetres, S.A. (12%), por un total de alrededor de US$8,5 millones. El restante 45% lo
obtendría de su propia matriz, Invercap, por cerca de US$7,7 millones. Con esta adquisición, Cintac sumará ventas
anuales por US$50 millones una vez que tome el control total de la firma, operación que finiquitaría a mediados de
agosto.

CSH

Aumento de capacidad. Compañía de Acero del Pacífico (CAP) está ampliando la capacidad de producción de su filial
Compañía Siderúrgica Huachipato (CSH) a 1,45 millones de t de acero. El proyecto representa una inversión de US$150
millones y estaría concluido a mediados de 2007. CAP continúa evaluando la posibilidad de incre-mentar aún más su
capacidad siderúrgica.
Recibe distinción. CSH fue distinguida recien-temente por su responsabilidad social sobre la base del ranking de las
empresas más responsables socialmente en Chile que, por segundo año consecutivo, realizan la Fundación Prohumana, la
Confederación de la Producción y del Comercio y Revista Capital.

COLOMBIA
ACERÍAS PAZ DEL RÍO

Venta de acciones. El productor de acero colombiano informó que planea la venta parcial de sus acciones en el transcurso
de 2006. El banco local Latinvestco se encuentra organizando la venta a nivel internacional del 43% de las acciones de la
compañía.

MÉXICO
CANACERO
Aumento de importaciones de productos siderúrgicos chinos. Varias empresas asociadas a la Cámara Nacional de la
Industria del Hierro y del Acero (Canacero), se encuentran recopilando evidencia con el propósito de solicitar al gobierno
una investigación formal sobre las supuestas prácticas de dumping y subsidios de los expor-tadores de acero de China.
En el transcurso de los primeros cinco meses del año, las importaciones mexicanas de productos siderúrgicos
provenientes de China se cuadriplicaron, llegando a las 119.000 t, principalmente de productos planos, los que
representan el 32% del total importado por México. En la actualidad, México mantiene vigentes tres aranceles
antidumping contra los clavos de acero, cadenas y malla de alambre de acero chinos.

AHMSA

Inicia plan de mantenimiento. La empresa dio inicio a un plan de mantenimiento con el objeto de garantizar la plena
operación de sus instalaciones y el cumplimiento de las metas de producción que tiene previstas para el transcurso de
2006. El plan, en el que se invertirán US$12 millones, contempla, entre otros, trabajos en el Alto Horno Nº5, la colada
continua, la Planta de Fuerza Nº5 y las plantas de oxígeno. Se anunció que el Alto Horno Nº5 permanecerá cerrado por
cerca de seis días. Asimismo, se realizarán trabajos para reforzar la seguridad en la operación y los sistemas de
captación de emisiones.

IMSA

Expansión. Durante los próximos cuatro años, la empresa realizará inversiones por US$300 millones para expandir la
capacidad de sus unidades en México y en EE.UU. En Monterrey, el proceso de ampliación de su subsidiaria APM
comenzará este año para concluir en 2010. El proyecto incre-mentará su capacidad de laminación de bobinas en caliente
en 474,000 t para llegar a 2,7 millones de t al año y la de laminación de bobinas en frío en 764.000 t para alcanzar los
2,6 millones de t.
En su división de bobinas recubiertas, los trabajos de construcción concluirán en 2007 y contemplan el aumento de la
capacidad de galvanización de los actuales 1,6 millones de t a 1,9 millones de t. La capacidad de pintado, por su parte,
se incre-mentará de 912.000 t a 1 millón de t.

PERÚ
ACEROS AREQUIPA

Cuestiona subasta de Siderperú. Aceros Arequipa ha hecho público su cuestionamiento a la venta de Siderperú, sobre la
base de que la subasta de la empresa peruana habría sido cancelada por una corte civil local. Siderperú respondió a
dichos cuestionamientos argumentando que la subasta fue válida, por cuanto otra corte civil dictaminó su protección
contra cualquier intento de cancelación.

VENEZUELA

Planta de Tubos con TMK. El Ministerio de Minería e Industria Pesada de Venezuela firmó un acuerdo de cooperación con
el productor ruso de tubos Pipe Metallurgical Company (TMK) para la construcción de una planta de tubos sin costura,
con capacidad para 280.000 t anuales, en el Estado de Bolívar. El Ministerio anticipó que Venezuela detendría el 51% del
control, mientras que el saldo quedaría en manos de TMK.
El proyecto abastecerá a la industria extranjera del petróleo y del gas y especialmente a Venezuela, donde la demanda
anual de tubos alcanza las 310.000-330.000 t, pero podría llegar a 500.000 t en 2012 a medida que el gobierno lleva
adelante nuevos planes energéticos. Actualmente, Vene-zuela importa cerca del 90% de sus necesidades de tubos. La
nueva planta es fundamental para la materialización del Gasoducto del Sur, el cual comenzará en Venezuela y finalizará
en Mar del Plata, Argentina, sobre una extensión de 8.000 km.

IVES

Resultados del semestre. El Instituto Venezo-lano de Siderurgia (IVES) informó los siguientes resultados para el primer
semestre del año:
Producción de acero líquido: 2,47 millones de t (+4,7% frente a igual periodo de 2005)
Ventas internas: 1,37 millones de t (+29% frente a igual periodo de 2005)
Exportaciones: 0,9 millones de t (-17,8% frente a igual periodo de 2005)
Producción de mineral de hierro: 10,24 millones de t (-7,8% frente a igual periodo de 2005)
Ventas internas de mineral de hierro: 5,3 millones de t (+19% frente a igual periodo de 2005)
Exportaciones de mineral de hierro: 3,0 millones de t (-29% frente a igual periodo de 2005)

FMO

Importará pélets por paralización de planta. La paralización de la producción ocasionada por un problema técnico en su
planta peletizadora de 3,3 millones de t de capacidad, estaría forzando a Ferrominera Orinoco (FMO) a importar pélets de
mineral de hierro para enfrentar la alta demanda en el mercado interno. FMO es la única empresa que vende el mineral
en Venezuela y también la única que importa mineral o pélets para su posterior venta a sus clientes, los que incluyen a
las plantas briqueteadoras como Comsigua, Opco, Matesi y Venprecar.
Expansión. FMO se encuentra desarrollando un plan de expansión de su planta de pélets a 4 millones de t anuales,
mientras que está en etapa de estudio un nuevo proyecto de construir una planta de 6 millones de t. Por otro lado, la
empre-sa está construyendo una nueva planta concentra-dora de 8 millones de t en Ciudad Piar, la que entrará en
funcionamiento a fines de 2008 o comienzos de 2009. Con ella, FMO podrá procesar mineral de bajo tenor proveniente
de la mina Altamira, con lo que incrementará su producción global de mineral de 23 millones de t en 2006 a 24 millones
en 2007 y en breve plazo a 27 millones.
SIDERÚRGICA SIDEROCA-PROACERO

Reactivación. La siderúrgica venezolana Sidero-ca-Proacero, fabricante de acero al carbono para la industria petrolera,
podría ser reactivada una vez que la Procuraduría General de la Nación la entregue a la Corporación para el Desarrollo de
la Región Zuliana (Corpozulia), unidad de la petrolera estatal PDVSA. La siderúrgica fue expropiada en septiembre de
2005 después de permanecer cerrada por seis años.
Corpozulia se encuentra ya preparada para asumir su control y algunos de sus ejecutivos realizaron una inspección al
complejo industrial, ubicado en Punta Gorda (Estado de Zulia) y conformado por Siderúrgica Occidental (Sideroca) y
Compañía Anónima Venezolana Procesadora de Acero (Proacero).

SIDOR

Finaliza venta de acciones a trabajadores. Hasta septiembre de 2006 se extenderá la última etapa del Programa de
Participación Laboral (PPL) que Corporación Venezolana de Guayana (CVG) tiene en ejecución desde mayo de 2004.
Dicho programa consiste en la venta a los trabajadores de Sidor del 20% de las acciones de esta última empresa.

ACTIVIDADES DE LA SECRETARÍA GENERAL DE ILAFA

Congreso Latinoamericano de Siderurgia ILAFA-47. Durante julio se despacharon las invitaciones y el folleto-programa
del próximo Congreso ILAFA-47, a realizarse en el Hotel Sheraton de Santiago de Chile, entre el 29 y el 31 de octubre de
2006. Para mayor información, inscribirse en el evento o consultar sobre reserva de hoteles, contacte a
congreso@ilafa.org.
Reunión GCI-CAEME. El 10 de agosto, se realizó en la Secretaría General de ILAFA la reunión conjunta de los miembros
de los comités operativos del Grupo de Comercio Internacional (GCI) y del Comité Asesor del Directorio en Estadísticas y
Mercados (Caeme).
América Latina: Producción de Acero Crudo
Millones de Toneladas

América Latina: Producción de Hierro Primario

Millones de Toneladas

Acero

Para otros usos de este término véase Acero (desambiguación).

Puente fabricado en acero

Comúnmente se entiende por acero la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no

supera el 2% en peso1 de la composición de la aleación, alcanzando normalmente
porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes mayores que el 2% de carbono dan lugar a
las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no poderse forjar —a diferencia de los
aceros—, se moldean.

La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que éste
último es el único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues
de hecho existen multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben
denominaciones específicas en virtud ya sea de los elementos que predominan en su
composición (aceros al silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de
cementación), de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función
de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se engloban bajo la
denominación genérica de aceros especiales, razón por la que aquí se ha adoptado la
definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros fabricados y los más
empleados2, sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros llevó a Siemens
a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su
resistencia».3

Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales

abundan en la naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales4— los aceros
son las aleaciones más utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y
obras públicas, habiendo contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades
industrializadas.5 Sin embargo, en ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el
acero apenas se usa debido a que es un material muy pesado. El acero es casi tres veces
más pesado que el aluminio (7,85/2,7).

Historia [editar]

Histórico horno Bessemer

Aunque no se tienen datos precisos de la fecha en la que se descubrió la técnica de fundir

mineral de hierro para producir un metal susceptible de ser utilizado, los primeros utensilios
de este metal descubiertos por los arqueólogos en Egipto datan del año 3000 adC. También
se sabe que antes de esa época se empleaban adornos de hierro.

El acero era conocido en la antigüedad, y quizá pudo haber sido producido por el método de
boomery —fundición de hierro y sus óxidos en una chimenea de piedra u otros materiales
naturales resistentes al calor, y en el cual se sopla aire— para que su producto, una masa
porosa de hierro (bloom) contuviese carbón. 6

Algunos de los primeros aceros provienen del Este de África, fechados cerca de 1400 adC. 7
En el siglo IV adC. armas como la falcata fueron producidas en la península Ibérica.

La China antigua bajo la dinastía Han, entre el 202 adC y el 220 dC, creó acero al derretir
hierro forjado junto con hierro fundido, obteniendo así el mejor producto de carbón intermedio,
el acero, en torno al siglo I adC.89

Junto con sus métodos originales de forjar acero, los chinos también adoptaron los métodos
de producción para la creación de acero wootz, una idea importada de India a China hacia el
siglo V10

El acero wootz fue producido en India y en Sri Lanka desde aproximadamente el año 300
adC. Este temprano método utilizaba un horno de viento, soplado por los monzones.11

También conocido como acero Damasco, el acero wootz es famoso por su durabilidad y
capacidad de mantener un filo. Originalmente fue creado de un número diferente de
materiales, incluyendo trazas de otros elementos en concentraciones menores a 1000 partes
por millón o 0,1% de la composición de la roca. Era esencialmente una complicada aleación
con hierro como su principal componente. Estudios recientes han sugerido que en su
estructura se incluían nanotubos de carbono, lo que quizá explique algunas de sus cualidades
legendarias; aunque teniendo en cuenta la tecnología disponible en ese momento fueron
probablemente producidos más por casualidad que por diseño.12

El acero crucible (Crucible steel) —basado en distintas técnicas de producir aleaciones de

acero empleando calor lento y enfriando hierro puro y carbón— fue producido en Merv entre
el siglo IX y el siglo X.

En China, bajo la dinastía Song del siglo XI, hay evidencia de la producción de acero
empleando dos técnicas: una de un método "berganesco" que producía un acero de calidad
inferior por no ser homogéneo, y un precursor del moderno método Bessemer el cual utilizaba
una descarbonización a través de repetidos forjados bajo abruptos enfriamientos (cold
blast).13

Grabado que muestra el trabajo en una fragua en la Edad Media.

El hierro para uso industrial fue descubierto hacia el año 1500 adC, en Medzamor, cerca de
Erevan, capital de Armenia y del monte Ararat.14 La tecnología del hierro se mantuvo mucho
tiempo en secreto, difundiéndose extensamente hacia el año 1200 adC.

Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbón
vegetal en recipientes de arcilla durante varios días, con lo que el hierro absorbía suficiente
carbono para convertirse en acero auténtico.

Las características conferidas por la templabilidad no consta que fueran conocidas hasta la
Edad Media, y hasta el año 1740 no se produjo lo que hoy día denominamos acero.

Los métodos antiguos para la fabricación del acero consistían en obtener hierro dulce en el
horno, con carbón vegetal y tiro de aire. Una posterior expulsión de las escorias por martilleo
y carburación del hierro dulce para cementarlo. Luego se perfeccionó la cementación
fundiendo el acero cementado en crisoles de arcilla y en Sheffield (Inglaterra) se obtuvieron, a
partir de 1740, aceros de crisol.5

Fue Benjamin Huntsman el que desarrolló un procedimiento para fundir hierro forjado con
carbono, obteniendo de esta forma el primer acero conocido.

En 1856, Sir Henry Bessemer, hizo posible la fabricación de acero en grandes cantidades,
pero su procedimiento ha caído en desuso, porque solo podía utilizar hierro que contuviese
fósforo y azufre en pequeñas proporciones.

En 1857, Sir William Siemens ideó otro procedimiento de fabricación industrial del acero, que
es el que ha perdurado hasta la actualidad, el procedimiento Martin Siemens, por
descarburación de la fundición de hierro dulce y óxido de hierro. Siemens había
experimentado en 1878 con la electricidad para calentar los hornos de acero, pero fue el
metalúrgico francés Paul Héroult —coinventor del método moderno para fundir aluminio—
quien inició en 1902 la producción comercial del acero en hornos eléctricos.

El método de Héroult consiste en introducir en el horno chatarra de acero de composición

conocida haciendo saltar un arco eléctrico entre la chatarra y unos grandes electrodos de
carbono situados en el techo del horno.

Estructura de acero de la Torre Eiffel.

En 1948 se inventa el proceso del oxígeno básico L-D. Tras la segunda guerra mundial se
iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar de aire para los procesos
de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica de acero
situada cerca de la ciudad de Linz, Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-D.

En 1950 se inventa el proceso de colada continua que se utiliza cuando se requiere producir
perfiles laminados de acero de sección constante y en grandes cantidades. El proceso
consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el que con una
válvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa
por el molde, el que está enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por el
molde frío se convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material
es conformado con una serie de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte
exterior del sistema. Una vez conformado el material con la forma necesaria y con la longitud
adecuada el material se corta y almacena.

En 2007 se utilizan algunos metales y metaloides en forma de ferroaleaciones, que, unidos al

acero, le proporcionan excelentes cualidades de dureza y resistencia15.

El uso intensivo que tiene y ha tenido el acero para la construcción de estructuras metálicas
ha conocido grandes éxitos y rotundos fracasos que al menos han permitido el avance de la
ciencia de materiales. Así, la Torre Eiffel, construida en París en 1889 es hoy día uno de los
monumentos más visitados del mundo mientras el 7 de noviembre de 1940 el mundo asistió al
colapso del puente Tacoma Narrows al entrar en resonancia con el viento. Ya durante los
primeros años de la Revolución Industrial se produjeron roturas prematuras de ejes de
ferrocarril que llevaron a William Rankine a postular la fatiga de materiales y durante la
Segunda Guerra Mundial se produjeron algunos hundimientos imprevistos de los cargueros
estadounidenses Liberty al fragilizarse el acero por el mero descenso de la temperatura,16
problema inicialmente achacado a las soldaduras.

En muchas regiones del mundo, el acero es de gran importancia para la dinámica de la

población, industria y comercio.

Características mecánicas y tecnológicas del acero [editar]

Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza ejercida sobre una viga de
acero.

Aunque es difícil establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero debido a que estas
varían con los ajustes en su composición y los diversos tratamientos térmicos, químicos o
mecánicos, con los que pueden conseguirse aceros con combinaciones de características
adecuadas para infinidad de aplicaciones, se pueden citar algunas propiedades genéricas:

 Su densidad media es de 7850 Kg m3.

 En función de la temperatura el acero se puede encoger, estirar o derretir.

 El punto de fusión del acero depende del tipo de aleación. El de su componente

principal, el hierro es de alrededor de 1510 ºC, sin embargo el acero presenta
frecuentemente temperaturas de fusión de alrededor de 1375 ºC (2500 ºF). Por otra
parte el acero rápido funde a 1650ºC17

 Su punto de ebullición es de alrededor de 3000 ºC(5400ºF).18

 Es un material muy tenaz, especialmente en alguna de las aleaciones usadas

para fabricar herramientas.

 Relativamente dúctil. Con él se obtienen hilos delgados llamados alambres.

 Es maleable. Se pueden obtener láminas delgadas llamadas hojalata. La hojalata
es una lamina de acero, de entre 0,5 y 0,12 mm de espesor, recubierta,
generalmente de forma electrolítica, por estaño.

 Permite una buena mecanización en máquinas herramientas antes de recibir un

tratamiento térmico.

 Algunas composiciones y formas del acero mantienen mayor memoria, y se

deforman al sobrepasar su límite elástico.

 La dureza de los aceros varía entre la del hierro y la que se puede lograr
mediante su aleación u otros procedimientos térmicos o químicos entre los cuales
quizá el más conocido sea el temple, aplicable a aceros con alto contenido en
carbono, que permite, cuando es superficial, conservar un núcleo tenaz en la pieza
que evite fracturas frágiles (véase también endurecimiento del acero). Aceros típicos
con un alto grado de dureza superficial son los que se emplean en las herramientas
de mecanizado, denominados aceros rápidos que contienen cantidades
significativas de cromo, wolframio, molibdeno y vanadio. Los ensayos tecnológicos
para medir la dureza son Brinell, Vickers y Rockwell, entre otros.
 Se puede soldar con facilidad.

 La corrosión es la mayor desventaja de los acero ya que el hierro se oxida con

suma facilidad incrementando su volumen y provocando grietas superficiales que
posibilitan el progreso de la oxidación hasta que se consume la pieza por completo.
Tradicionalmente los aceros se han venido protegiendo mediante tratamientos
superficiales diversos. Si bien existen aleaciones con resistencia a la corrosión
mejorada como los aceros de construcción «corten» aptos para intemperie (en
ciertos ambientes) o los aceros inoxidables.

 Posee una alta conductividad eléctrica. Aunque depende de su composición es

aproximadamente de19 3*106 S m-1. En las líneas aéreas de alta tensión se utilizan
 con frecuencia conductores de aluminio con alma de acero proporcionando éste
último la resistencia mecánica necesaria para incrementar los vanos entre la torres y
optimizar el coste de la instalación.

 Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes artificiales, ya que una

pieza de acero imantada no pierde su imantación si no se la calienta hasta cierta
temperatura. La magnetización artificial se hace por contacto, inducción o mediante
procedimientos eléctricos. En lo que respecta al acero inoxidable, al acero
inoxidable ferrítico sí se le pega el imán, pero al acero inoxidable austenítico no se
le pega el imán debido a que en su composición hay un alto porcentaje de cromo y
níquel.

 Un aumento de la temperatura en un elemento de acero provoca un aumento en

la longitud del mismo. Este aumento en la longitud puede valorarse por la expresión:
δL = α δ t° L, siendo a el coeficiente de dilatación, que para el acero vale
aproximadamente 1,2 • 10-5 (es decir α = 0,000012). Si existe libertad de dilatación
no se plantean grandes problemas subsidiarios, pero si esta dilatación está
impedida en mayor o menor grado por el resto de los componentes de la estructura,
aparecen esfuerzos complementarios que hay que tener en cuenta.El acero se
dilata y se contrae según un coeficiente de dilatación similar al coeficiente de
dilatación del hormigón, por lo que resulta muy útil su uso simultáneo en la
construcción, formando un material compuesto que se denomina hormigón
armado.20 El acero da una falsa sensación de seguridad al ser incombustible, pero
sus propiedades mecánicas fundamentales se ven gravemente afectadas por las
altas temperaturas que pueden alcanzar los perfiles en el transcurso de un incendio.

Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C) [editar]

Fases de la aleación de hierro-carbono
En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se
representan las transformaciones que sufren los aceros Austenita (hierro-ɣ. duro)
al carbono con la temperatura, admitiendo que el Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe C)
calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
3

muy lentamente de modo que los procesos de difusión Ledeburita

Bainita
(ferrita - cementita eutectica, 4.3% carbón)

(homogeneización) tienen tiempo para completarse. Martensita

Dicho diagrama se obtiene experimentalmente Tipos de acero

identificando los puntos críticos —temperaturas a las Acero al carbono (0,03-2.1% C)

que se producen las sucesivas transformaciones— por Acero corten (para intemperie)
métodos diversos.
Microconstituyentes [editar]
El hierro puro presenta tres estados alotrópicos a
medida que se incrementa la temperatura desde la
ambiente:
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones Fe-C
Hierro dulce (prácticamente sin carbón)
Fundición (>2.1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)
Hasta los 911 °C, el hierro ordinario, cristaliza en el sistema cúbico de cuerpo centrado y
recibe la denominación de hierro α o ferrita. Es un material dúctil y maleable responsable de
la buena forjabilidad de la aleaciones con bajo contenido en carbono y es ferromagnético
hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde dicha cualidad). La ferrita puede
disolver muy pequeñas cantidades de carbono.

Entre 911 y 1400 °C cristaliza en el sistema cúbico de caras centradas y recibe la

denominación de hierro γ o austenita. Dada su mayor compacidad la austenita se deforma
con mayor facilidad y es paramagnética.

Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el sistema cúbico de cuerpo centrado y recibe la
denominación de hierro δ que es en esencia el mismo hierro alfa pero con parámetro de red
mayor por efecto de la temperatura.

A mayor temperatura el hierro se encuentra en estado líquido.

Si se añade carbono al hierro, sus átomos podrían situarse simplemente en los instersticios
de la red cristalina de éste último; sin embargo en los aceros aparece combinado formando
carburo de hierro (Fe3C), es decir, un compuesto químico definido y que recibe la
denominación de cementita de modo que los aceros al carbono están constituidas realmente
por ferrita y cementita.

Transformación de la austenita [editar]

Zona de los aceros (hasta 2% de carbono) del diagrama de equilibrio metaestable hierro-carbono.
Dado que en los aceros el carbono se encuentra formando carburo de hierro se han incluido en
abcisas las escalas de los porcentajes en peso de carbono y de carburo de hierro (en azul).

El diagrama de fases Fe-C muestra dos composiciones singulares:

Un eutéctico (composición para la cual el punto de fusión es mínimo) que se denomina
ledeburita y contiene un 4,3% de carbono (64,5 % de cementita). La ledeburita aparece entre
los constituyentes de la aleación cuando el contenido en carbono supera el 2% (región del
diagrama no mostrada) y es la responsable de la mala forjabilidad de la aleación marcando la
frontera entre los aceros con menos del 2% de C (forjables) y las fundiciones con porcentajes
de carbono superiores (no forjables y fabricadas por moldeo). De este modo se observa que
por encima de la temperatura crítica A321los aceros están constituidos sólo por austenita, una
solución sólida de carbono en hierro γ y su microestructura en condiciones de enfriamiento
lento dependerá por tanto de las transformaciones que sufra ésta.

Un eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde
la temperatura de transformación de la austenita es mínima. El eutectoide contiene un
0,77 %C (13,5% de cementita) y se denomina perlita. Está constituido por capas alternas de
ferrita y cementita, siendo sus propiedades mecánicas intermedias entre las de la ferrita y la
cementita.

La existencia del eutectoide permite distinguir dos tipos de aleaciones de acero:

Aceros hipoeutectoides (< 0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica A3
comienza a precipitar la ferrita entre los granos (cristales) de austenita y al alcanzar la
temperatura crítica A1 la austenita restante se transforma en perlita. Se obtiene por tanto a
temperatura ambiente una estructura de cristales de perlita embebidos en una matriz de
ferrita.

Aceros hipereutectoides (>0,77% C). Al enfriarse por debajo de la temperatura crítica se

precipita el carburo de hierro resultando a temperatura ambiente cristales de perlita
embebidos en una matriz de cementita.
Otros microconstituyentes [editar]
Las texturas básicas descritas (perlíticas) son las obtenidas enfriando lentamente aceros al
carbono, sin embargo modificando las condiciones de enfriamiento (base de los tratamientos
térmicos) es posible obtener estructuras cristalinas diferentes:

La martensita es el constituyente típico de los aceros templados y se obtiene de forma casi

instantánea al enfriar rápidamente la austenita. Es una solución sobresaturada de carbono en
hierro alfa con tendencia, cuanto mayor es el carbono, a la sustitución de la estructura cúbica
centrada en el cuerpo por tetragonal centrada en el cuerpo. Tras la cementita (y los carburos
de otros metales) es el constituyente más duro de los aceros.

Velocidades intermedias de enfriamiento dan lugar a la bainita, estructura similar a la perlita

formada por agujas de ferrita y cementita pero de mayor ductilidad y resistencia que aquélla.

También se puede obtener austenita por enfriamiento rápido de aleaciones con elementos
gammágenos (que favorecen la estabilidad del hierro γ) como el níquel y el manganeso, tal es
el caso por ejemplo de los aceros inoxidables austeníticos.
Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han resultado ser en realidad
perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas denominaciones han caído
en desuso.

Otros elementos en el acero [editar]

Elementos aleantes del acero y mejoras obtenidas con la aleación
[editar]

Aunque la composición química de cada fabricante de aceros es casi secreta, certificando a

sus clientes solo la resistencia y dureza de los aceros que producen, sí se conocen los
compuestos agregados y sus porcentajes admisibles22. 23

 Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruracion,

que suele tener 1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele
emplear frecuentemente en la fabricación de muchos aceros. Todos los aceros
aleados en calidad contienen aluminio en porcentajes pequeñísimos, variables
generalmente desde 0.001 a 0.008%.
 Boro: logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está
totalmente desoxidado.

Acería. Nótese la tonalidad del vertido.

 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en

caliente. El cobalto es un elemento poco habitual en los aceros.Se usa en los
aceros rápidos para herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente.
Se utiliza para aceros refractarios. Aumenta las propiedades magnéticas de los
aceros.
 Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación
de aceros aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los
de herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0.30% a 30%, según los casos y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide
las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la
inoxidabilidad, etc.Forma carburos muy duros y comunica al acero mayor dureza,
resistencia y tenacidad a cualquier temperatura. Solo o aleado con otros elementos,
proporciona a los aceros características de inoxidables y refractarios; también se
utiliza en revestimientos embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia
al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
 Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de
acero que conforman la hojalata.
 Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente,
a que se añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia
del azufre y del oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se
encuentran en estado liquido en los hornos durante los procesos de fabricación. El
manganeso actúa también como desoxidante y evita, en parte, que en la
solidificación del acero que se desprendan gases que den lugar a porosidades
perjudiciales en el material.Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podrían
laminar ni forjar, porque el azufre que suele encontrarse en mayor o menor cantidad
en los aceros, formarían sulfuros de hierro, que son cuerpos de muy bajo punto de
fusión (981º aprox.) que a las temperaturas de trabajo en caliente (forja o
laminación) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean zonas
de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformación.
Los aceros ordinarios y los aceros aleados en los que el manganeso no es elemento
fundamental, suelen contener generalmente porcentajes de manganeso variables
de 0.30 a 0.80%.

 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad

de endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables
austeníticos contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el
crecimiento del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en
ellos gran tenacidad. El níquel además hace descender los puntos críticos y por ello
los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente más bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los
aceros aleados con níquel se obtiene para una misma dureza, un limite de
elasticidad ligeramente más elevado y mayores alargamientos y resistencias que
con los aceros al carbono o de baja aleación. En la actualidad se ha restringido
mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleación indiscutible para los
aceros de construcción empleados en la fabricación de piezas para maquinas y
motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-
níquel y cromo-níquel-molibdeno.El níquel es un elemento de extraordinaria
importancia en la fabricación de aceros inoxidables y resistentes a altas
temperaturas, en los que además de cromo se emplean porcentajes de níquel
variables de 8 a 20%. Es el principal formador de austenita, que aumenta la
 tenacidad y resistencia al impacto. El níquel se utiliza mucho para producir acero
inoxidable, porque aumenta la resistencia a la corrosión.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de
pequeñísimos glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil
mecanización por arranque de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el
plomo es un buen lubricante de corte, el porcentaje oscila entre 0.15 y 0.30 %
debiendo limitarse el contenido de carbono a valores inferiores al 0.5 % debido a
que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente.se añade a algunos
aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento
desoxidante. Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
 Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy
complejos estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes
del 14 al 18 %, proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la
velocidad de corte de loa aceros al carbono para herramientas.
 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos
con el hierro, que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y
poder cortante en los aceros para herramientas.
 Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.

Los porcentajes de cada uno de los aleantes que pueden configurar un tipo
determinado de acero están normalizados.

Impurezas en el acero [editar]

Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en la composición de
los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las fundiciones como
consecuencia de que están presentes en los minerales o los combustibles. Se
procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que son perjudiciales para
las propiedades de la aleación. En los casos en los que eliminarlas resulte
imposible o sea demasiado costoso, se admite su presencia en cantidades
mínimas.

 Azufre: límite máximo aproximado: 0,04%. El azufre con el hierro forma sulfuro,
el que, conjuntamente con la austenita, da lugar a un eutéctico cuyo punto de fusión
es bajo y que, por lo tanto, aparece en bordes de grano. Cuando los lingotes de
acero colado deben ser laminados en caliente, dicho eutéctico se encuentra en
estado líquido, lo que provoca el desgranamiento del material.

Se controla la presencia de sulfuro mediante el agregado de manganeso. El

manganeso tiene mayor afinidad por el azufre que hierro por lo que en lugar de FeS se
forma MnS que tiene alto punto de fusión y buenas propiedades plásticas. El contenido
de Mn debe ser aproximadamente 5 veces la concentración de S para que se produzca
la reacción.
El resultado final, una vez eliminados los gases causantes, es una fundición menos
porosa de mayor calidad.
Aunque se considera un elemento perjudicial, su presencia es positiva para mejorar la
maquinabilidad en los procesos de mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto
puede causar poros en la soldadura.

 Fósforo: límite máximo aproximado: 0,04%. El fósforo resulta perjudicial, ya sea

al disolverse en la ferrita, pues disminuye la ductilidad, como también por formar
FeP (fosfuro de hierro). El fosfuro de hierro, junto con la austenita y la cementita,
forma un eutéctico ternario denominado esteadita, el que es sumamente frágil y
posee punto de fusión relativamente bajo, por lo cual aparece en bordes de grano,
transmitiéndole al material su fragilidad.

Aunque se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad

y la tenacidad, haciéndolo quebradizo, a veces se agrega para aumentar la resistencia
a la tensión y mejorar la maquinabilidad.
Clasificación de los Aceros según la Norma UNE-36010

Serie Grupo Denominación Descripción

Serie 1 Grupo 1 Acero al carbono. Son aceros al carbono y por tanto no aleados.
Cuanto más carbono tienen sus respectivos grupos
Grupos 2 y 3 Acero aleado de gran resistencia. son más duros y menos soldables, pero también
son más resistentes a los choques. Son aceros
aptos para tratamientos térmicos que aumentan su
Grupo 4 Acero aleado de gran elasticidad. resistencia, tenacidad y dureza. Son los aceros que
cubren las necesidades generales de la Ingeniería
Grupo 5 y 6 Aceros para cementación. de construcción tanto industrial como civil y
comunicaciones.
Grupo 7 Aceros para nitruración.

Serie 2 Grupo 1 Aceros de fácil mecanización. Son aceros a los que se incorporan elementos
aleantes que mejoran las propiedades necesarias
Grupo 2 Aceros para soldadura. que se exigen las piezas que se van a fabricar con
ellos como, por ejemplo, tornillería, tubos y perfiles
en los grupos 1 y 2. Núcleos de transformadores y
Grupo 3 Aceros magnéticos. motores en los aceros del grupo 3, piezas de unión
de materiales férricos con no férricos sometidos a
Grupo 4 Aceros de dilatación térmica. temperatura en el grupo 4, piezas instaladas en
instalaciones químicas y refinerías sometidas a
altas temperaturas los del grupo 5.
Grupo 5 Aceros resistentes a la fluencia.

Serie 3 Grupo 1 Aceros inoxidables. Estos aceros están basados en la adición de

cantidades considerables de cromo y níquel a los
Grupos 2 y 3 Aceros resistentes al calor. que se suman otros elementos para otras
propiedades más específicas. Son resistentes a
ambientes húmedos, a agentes químicos y a altas
temperaturas. Sus aplicaciones más importantes
son para la fabricación de depósitos de agua,
cámaras frigoríficas industriales, material clínico e
instrumentos quirúrgicos, pequeños
 electrodomésticos, material doméstico como
cuberterías, cuchillería, etc..
Serie 5 Grupo 1 Acero al carbono para Son aceros aleados con tratamientos térmicos que
herramientas. les dan características muy particulares de dureza,
tenacidad y resistencia al desgaste y a la
Grupos 2, 3 y 4 Acero aleado para herramientas. deformación por calor. Los aceros del grupo 1 de
esta serie se utilizan para construir maquinaria de
trabajos ligeros en general, desde la carpintería y la
agrícola (aperos). Los grupos 2 ,3 y 4 se utilizan
Grupo 5 Aceros rápidos. para construir máquinas y herramientas más
pesadas. El grupo 5 se utiliza para construir
herramientas de corte.

Serie 8 Grupo 1 Aceros para moldeo. Son aceros adecuados para moldear piezas por
vertido en moldes de arena, por lo que requieren
Grupo 3 Aceros de baja radiación. cierto contenido mínimo de carbono que les dé
estabilidad. Se utilizan para el moldeo de piezas
geométricas complicadas, con características muy
Grupo 4 Aceros para moldeo inoxidables variadas, que posteriormente son acabadas en
procesos de mecanizado.

Tratamientos del acero [editar]

Tratamientos superficiales [editar]
Artículo principal: Tratamiento superficial de los metales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto con la
atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de los
componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos
superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los
metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por proceso electrolítico al que se

somete a diferentes componentes metálicos.
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero, como
la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos [editar]

Artículo principal: Tratamiento térmico
Rodamiento de acero templado

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar significativamente las

propiedades mecánicas de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los
tratamientos térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las propiedades
macroscópicas del acero también son alteradas.

Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero son:

 Temple.
 Cementación.
 Nitruración.
 Revenido.
 Recocido.
 Cianuración.
 Normalizado.

Entre los factores que afectan a los procesos de tratamiento térmico del acero se
encuentran la temperatura y el tiempo durante el que se expone a dichas condiciones
al material. Otro factor determinante es la forma en la que el acero vuelve a la
temperatura ambiente. El enfriamiento del proceso puede incluir su inmersión en
aceite o el uso del aire como refrigerante.

El método del tratamiento térmico, incluyendo su enfriamiento, influye en que el acero

tome sus propiedades comerciales.

Según ese método, en algunos sistemas de clasificación, se le asigna un prefijo

indicativo del tipo. Por ejemplo, el acero O-1, o A2, A6 (o S7) donde la letra "O" es
indicativo del uso de aceite (del inglés: oil quenched), y "A" es la inicial de aire; el
prefijo "S" es indicativo que el acero ha sido tratado y considerado resistente al
golpeo (Shock resistant).

Mecanizado del acero [editar]

Acero laminado [editar]
Artículo principal: Acero laminado

El acero que se utiliza para la construcción de estructuras metálicas y obras públicas,

se obtiene a través de la laminación de acero en una serie de perfiles normalizados
de acuerdo a las Normas Técnicas de Edificación.

El proceso de laminado consiste en calentar previamente los lingotes de acero

fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un proceso de
estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión
llamado tren de laminación. Esto cilindros van conformando el perfil deseado hasta
conseguir las medidas adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no
tienen tolerancias muy ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados
hay que someterlos a fases de mecanizado para ajustar su tolerancia.

Acero forjado [editar]

Artículo principal: Acero forjado

Biela motor de acero forjado

La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica
cuando se somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La
forja generalmente se realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad
metalúrgica y las propiedades mecánicas del acero.

El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la cantidad de

material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la
forja por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la
estampa, compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que
se desea conseguir.

Acero corrugado [editar]

Artículo principal: Acero corrugado

El acero corrugado es una clase de acero laminado usado especialmente en

construcción, para armar hormigón armado, y cimentaciones de obra civil y pública,
se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la
adherencia con el hormigón está dotado de una gran ductilidad, la cual permite que a
la hora de cortar y doblar no sufra daños , y tiene una gran soldabilidad, todo ello
para que estas operaciones resulten más seguras y con un menor gasto energético.

Malla de acero corrugado

Las barras de acero corrugado, están normalizadas, por ejemplo es España las
regulan las normas (UNE 36068:1994- UNE 36065:2000 –UNE36811:1996)

Las barras de acero corrugados se producen en una gama de diámetros que van de
6 a 40 mm, en la que se cita la sección en cm2 que cada barra tiene así como su
peso en kg. Las barras inferiores a 16 mm de diámetro se pueden suministrar en
barras o rollos, para diámetros superiores a 16 siempre se suministran en forma de
barras.

Las barras de producto corrugado tienen unas características técnicas que deben
cumplir, para asegurar el cálculo correspondiente de las estructuras de hormigón
armado. Entre las características técnicas destacan las siguientes:

Límite elástico Re (Mpa)

Carga unitaria de rotura Tm (MPA)

Alargamiento de rotura A5 (%)

Estampado del acero [editar]

Puerta automóvil troquelada y estampada

Artículo principal: Estampación de metales

La estampación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de
viruta donde a la plancha de acero se la somete por medio de prensas adecuadas a
procesos de embutición y estampación para la consecución de determinadas piezas
metálicas. Para ello en las prensas se colocan los moldes adecuados.

Troquelación del acero [editar]

Artículo principal: Troquelación

La troquelación del acero consiste en un proceso de mecanizado sin arranque de

viruta donde se perforan todo tipo de agujeros en la plancha de acero por medio de
prensas de impactos donde tienen colocados sus respectivos troqueles y matrices.

Mecanizado blando [editar]

Torno paralelo moderno

Artículo principal: Mecanizado

Las piezas de acero permiten mecanizarse en procesos de arranque de virutas en

máquinas-herramientas (taladro, torno, fresadora, centros de mecanizado CNC, etc.)
luego endurecerlas por tratamiento térmico y terminar los mecanizados por
procedimientos abrasivos en los diferentes tipos de rectificadoras que existen.

Rectificado [editar]
El proceso de rectificado permite obtener muy buenas calidades de acabado
superficial y medidas con tolerancias muy estrechas, que son muy beneficiosas para
la construcción de maquinaria y equipos de calidad. Pero el tamaño de la pieza y la
capacidad de desplazamiento de la rectificadora pueden presentar un obstáculo.

Mecanizado duro [editar]

En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo
antes del mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de
acero y los requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con
esto, se debe tomar en cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos
deben ser muy fuertes por llegar a sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas
ocasiones peculiares, se pueden presentar cuando las tolerancias de fabricación son
tan estrechas que no se permita la inducción de calor en tratamiento por llegar a
alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la misma composición del
lote del material (por ejemplo, las piezas se están encogiendo mucho por ser
tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento térmico,
ya que la estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la
composición y el tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es mucho más
difícil.

Mecanizado por descarga eléctrica [editar]

Artículo principal: Electroerosión

En algunos procesos de fabricación que se basan en la descarga eléctrica con el uso

de electrodos, la dureza del acero no hace una diferencia notable.

Taladrado profundo [editar]

Artículo principal: Taladrado profundo

En muchas situaciones, la dureza del acero es determinante para un resultado

exitoso, como por ejemplo en el taladrado profundo al procurar que un agujero
mantenga su posición referente al eje de rotación de la broca de carburo. O por
ejemplo, si el acero ha sido endurecido por ser tratado térmicamente y por otro
siguiente tratamiento térmico se ha suavizado, la consistencia puede ser demasiado
suave para beneficiar el proceso, puesto que la trayectoria de la broca tenderá a
desviarse.

Doblado [editar]
El doblado del acero que ha sido tratado térmicamente no es muy recomendable
pues el proceso de doblado en frío del material endurecido es más difícil y el material
muy probablemente se haya tornado demasiado quebradizo para ser doblado; el
proceso de doblado empleando antorchas u otros métodos para aplicar calor
tampoco es recomendable puesto que al volver a aplicar calor al metal duro, la
integridad de este cambia y puede ser comprometida.

Armadura para un pilar de sección circular.

Perfiles de acero [editar]

Artículo principal: El acero y sus perfiles

Para su uso en construcción, el acero se distribuye en perfiles metálicos, siendo

éstos de diferentes características según su forma y dimensiones y debiéndose usar
específicamente para una función concreta, ya sean vigas o pilares. Un tipo de acero
laminado que se utiliza para las estructuras de hormigón armado son barras de
diferentes diámetros con unos resaltes, que se llama acero corrugado.

Aplicaciones del acero [editar]

Bobina de cable de acero trenzado.

El acero en sus distintas clases está presente de forma abrumadora en nuestra vida
cotidiana en forma de herramientas, utensilios, equipos mecánicos y formando parte
de electrodomésticos y maquinaria en general así como en las estructuras de las
viviendas que habitamos y en la gran mayoría de los edificios modernos.

Los fabricantes de medios de transporte de mercancías (camiones) y los de

maquinaria agrícola son grandes consumidores de acero.

También son grandes consumidores de acero las actividades constructoras de índole

ferroviario desde la construcción de infraestructuras viarias así como la fabricación de
todo tipo de material rodante.

Otro tanto cabe decir de la industria fabricante de armamento, especialmente la

dedicada a construir armamento pesado, vehículos blindados y acorazados.

También consumen mucho acero los grandes astilleros constructores de barcos

especialmente petroleros, y gasistas u otros buques cisternas.

Como consumidores destacados de acero cabe citar a los fabricantes de automóviles

porque muchos de sus componentes significativos son de acero.

A modo de ejemplo cabe citar los siguientes componentes del automóvil que son de
acero:

Son de acero forjado entre otros componentes: cigüeñal, bielas, piñones, ejes de
transmisión de caja de velocidades y brazos de articulación de la dirección.
De chapa de estampación son las puertas y demás componentes de la
carrocería.
De acero laminado son los perfiles que conforman el bastidor.
Son de acero todos los muelles que incorporan como por ejemplo; muelles de
válvulas, de asientos, de prensa embrague, de amortiguadores, etc.
De acero de gran calidad son todos los rodamientos que montan los automóviles.
De chapa troquelada son las llantas de las ruedas, excepto las de alta gama que
son de aleaciones de aluminio.
De acero son todos los tornillos y tuercas.
Cabe destacar que cuando el automóvil pasa a desgüace por su antigüedad y
deterioro se separan todas las piezas de acero, son convertidas en chatarra y son
reciclados de nuevo en acero mediante hornos eléctricos y trenes de laminación o
piezas de fundición de hierro.

Ensayos mecánicos del acero [editar]

Artículo principal: Ensayos mecánicos de los materiales

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una
máquina, define las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales
constituyentes. Como hay muchos tipos de aceros diferentes y, además, se pueden
variar sus prestaciones con tratamientos térmicos, se establecen una serie de
ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la resistencia a
los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del
mecanizado o la presencia de grietas internas en el material.

Hay dos tipos de ensayos, unos que pueden ser destructivos y otros no destructivos.

Ensayos no destructivos [editar]

Durómetro

Los ensayos no destructivos son los siguientes:

 Ensayo microscópico y rugosidad superficial. Microscopios y rugosímetros.

 Ensayos por ultrasonidos.
 Ensayos por líquidos penetrantes.

Ensayos destructivos [editar]

Curva del ensayo de tracción

 Los ensayos destructivos son los siguientes:

 Ensayo de tracción con probeta normalizada.

 Ensayo de resiliencia.
 Ensayo de compresión con probeta normalizada.
 Ensayo de cizallamiento.
 Ensayo de flexión.
 Ensayo de torsión.
 Ensayo de plegado.
 Ensayo de fatiga.
 Ensayo de dureza (Brinell, Rockwell, Vickers). Mediante durómetros.

Todos los aceros tienen estandarizados los valores de referencia de cada

tipo de ensayo al que se le somete. 26

Producción y consumo de acero [editar]

Evolución del consumo mundial de acero (2005) [editar]
El consumo mundial de productos de acero acabados en 2005 registró un aumento de
aproximadamente un 6% y supera actualmente los mil millones de toneladas. La evolución del
consumo aparente resulta sumamente dispar entre las principales regiones geográficas. El
consumo aparente, excluida China, experimentó una caída del 1,0% debida,
fundamentalmente, a la notable disminución observada en Europa (EU25) y Norteamérica.
China, por el contrario, registró un incremento del consumo aparente del 23% y representa en
la actualidad prácticamente un 32% de la demanda mundial de acero. En Europa (UE25) y
Norteamérica, tras un año 2004 marcado por un significativo aumento de los stocks motivado
por las previsiones de incremento de precios, el ejercicio 2005 se caracterizó por un
fenómeno de reducción de stocks, registrándose la siguiente evolución: -6% en Europa
(UE25), -7% en Norteamérica, 0,0% en Sudamérica, +5% en CEI, +5% en Asia (excluida
China), +3% en Oriente Medio.27

Producción mundial de acero (2005) [editar]

La producción mundial de acero bruto en 2005 ascendió a 1.129,4 millones de toneladas, lo
que supone un incremento del 5,9% con respecto a 2004. Esa evolución resultó dispar en las
diferentes regiones geográficas. El aumento registrado se debe fundamentalmente a las
empresas siderúrgicas chinas, cuya producción se incrementó en un 24,6%, situándose en
349,4 millones de toneladas, lo que representa el 31% de la producción mundial, frente al
26,3% en 2004. Se observó asimismo un incremento, aunque más moderado, en India
(+16,7%). Asia produce actualmente la mitad del acero mundial, a pesar de que la
contribución japonesa se ha mantenido estable. Paralelamente, el volumen de producción de
las empresas siderúrgicas europeas y norteamericanas se redujo en un 3,6% y un 5,3%
respectivamente.

La distribución de la producción de acero en 2005 fue la siguiente según cifras estimadas por
el International Iron and Steel Institute (IISI) en enero de 2006: 28
 Europa
331
186
 UE-25
115
 UE-15 113

 CEI

Norteamérica y Centroamérica
134
99,7
 EE. UU.

Sudamérica
45
32,9
 Brasil

Asia
508
280
 China
112

 Japón

Resto del mundo 39,3

- Datos en millones de toneladas.

- La CEI está compuesta por Rusia, Ucrania,
Bielorrusia, Moldavia, Kazajstán y Uzbekistán

Principales fabricantes mundiales de acero [editar]

«World Steel Dynamics» 29 calificó trece siderúrgicas como “Compañías Acereras de Clase
Mundial”, de un total considerado de 70 compañías. Las trece mejores catalogadas son las
siguientes:

 Dofas  Corus  Severs

 Tat
co.30 .33  U.S.Steel.36 tal.39
a
 Grupo  Gerda  Arcelor.37  China
Steel.42
Celsa.31 u.34 Steel.40
 Thyseen/Kru
 Pos
38
 Nucor  Baost pp.  Nippon 43
co.
.32 eel.35 Steel.41

Reciclaje del acero [editar]

Compactos de chatarra

Todos los metales, y el acero entre ellos, tienen una propiedad que desde el punto de vista
medioambiental es muy buena: pueden ser reciclados una vez que su uso inicial ha llegado a
su término

De esta manera todas las máquinas, estructuras, barcos, automóviles, trenes, etc., se
desguazan al final de su vida útil y se separan los diferentes materiales que los componen,
originando unos desechos seleccionados que se conocen con el nombre de chatarra.

Esta chatarra se prensa y se hacen grandes compactos en las zonas de desguace que se
envían nuevamente a las acerías, donde se consiguen de nuevo nuevos productos
siderúrgicos, tanto aceros como fundiciones. Se estima que la chatarra reciclada cubre el 40%
de las necesidades mundiales de acero (cifra de 2006).

El acero se puede obtener a partir de mineral (ciclo integral) en instalaciones que disponen de
Altos Hornos o partiendo de chatarras férricas (ciclo electrosiderúrgico) en Hornos Eléctricos.

Las chatarras seleccionadas contenidas en la cesta de carga se introducen en el horno

eléctrico por su parte superior, en unión de agentes reactivos y escorificantes, desplazando la
bóveda giratoria del mismo. Se funde la chatarra de una o varias cargas por medio de
corriente eléctrica hasta completar la capacidad del horno. Este acero es el que va a constituir
una colada. Se analiza el baño fundido y se procede a un primer afino para eliminar
impurezas, haciendo un primer ajuste de la composición química por adición de
ferroaleaciones que contienen los elementos necesarios.

Colada continua de una acería.

EL acero líquido obtenido se vuelca en un recipiente revestido de material refractario,

denominado cuchara de colada. Este recipiente hace de cuba de un segundo horno de afino
denominado (horno cuchara) en el que se termina de purificar el acero, se ajusta su
composición química y se calienta a la temperatura adecuada.

La cuchara se lleva sobre una máquina de colada continua, en cuya artesa receptora vierte
(cuela) el acero fundido por el orificio del fondo o buza. La artesa lo distribuye en varias
líneas, cada una con su molde o lingotera, en donde se enfría de forma controlada para
formar las palanquillas, que son los semiproductos de sección cuadrada que se someterán a
las operaciones de forja y conformación subsiguientes.44

En todo el proceso de reciclado hay que respetar las normas sobre prevención de riesgos
laborales y las de carácter medioambiental. Al ser muy alto el consumo de electricidad, el
funcionamiento del horno de fundir debe programarse hacerse cuando la demanda de
electricidad es menor. Por otro lado, en la entrada de los camiones que transportan la
chatarra a las industrias de reciclaje tiene que haber detectores de radioactividad, así como
en diferentes fases del proceso.

El comercio de chatarra es un buen negocio que suministra materiales de segunda mano para
su reutilización o reciclaje. La chatarra es un recurso importante, sobre todo porque recorta el
gasto de materias primas y el de energía empleado en procesos como la fabricación del
acero.

En el año 2006, debido al gran auge y gran demanda en el proceso constructivo en

edificación, el precio del acero se está incrementando considerablemente, suponiendo el
coste de la chatarra de acero un 20% del precio de mercado.

Como precaución general en el manejo de chatarra hay que tomar las medidas oportunas
para no sufrir cortes que provoquen heridas, ya que es altamente infecciosa, produciendo la
infección del tétanos, por eso el personal que maneja chatarra debe estar siempre vacunado
contra esta infección y así no sufrir los daños provocados por los cortes que pueda sufrir.
Cualquier persona que sufra un corte con un elemento de acero, debe acudir a un Centro
Médico para que le vacunen contra el tétanos.