FUNCIONAMIENTO DEL ALTO HORNO

Un alto horno es un horno especial en el que tienen lugar la fusión de los

minerales de hierro y la transformación química en un metal rico en hierro llamado
arrabio. Está constituido por dos troncos en forma de cono unidos por sus bases
mayores. Mide de 20 a 30 metros de alto y de 4 a 9 metros de diámetro; su
capacidad de producción puede variar entre 500 y 1500 toneladas diarias.

PARTES DE UN ALTO HORNO

 La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto

horno; por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada tragante) se introduce
la carga.

La carga la componen:

 El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderita o hematita.

 Combustible: que generalmente es carbón de coque.
 Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla. El fundente se combina
químicamente con la ganga para formar escoria, que queda flotando sobre
el hierro líquido, por lo que se puede separar. El mineral de hierro, el carbón
de coque y los materiales fundentes se mezclan y se tratan previamente,
antes de introducirlos en el alto horno. El resultado es un material poroso
llamado sínter.

Las proporciones del sínter son:

1. Mineral de hierro……. 2 toneladas

2. Carbón de coque……. 1 toneladas
3. Fundente……. ……. …½ tonelada

Estas se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la ayuda
de una inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a medida que baja, su
temperatura aumenta hasta que llega al etalaje

 Etalaje: Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta última
parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho menor que el de la cuba.
La temperatura de la carga es muy alta (1500 ºC) y es aquí donde el mineral de
hierro comienza a transformarse en hierro.La parte final del etalaje es más
estrecha.
 Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando el
metal líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de escoria se extrae la
escoria, que se aprovecha para hacer cementos y fertilizantes. Por un orificio
practicado en la parte baja del mismo, denominada piquera de arrabio sale el
hierro líquido, llamado arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados
cucharas.

Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también llamado
hierro colado o hierro de primera fusión
 COQUIZADO Y PELETIZADO
Coque: Es producto de la descomposición térmica de carbones
bituminosos en de aire. Cuando la hulla se calienta desprende gases que
son muy útiles industrialmente entonces nos queda el carbón de coque.

El carbón de coque:

 Es muy importante para la fabricación del hierro y el acero y su

utilización es muy práctica en hogares para la calefacción pues su
combustión no produce humo y genera menos contaminación.
 El Coque es generado en una instalación llamada batería de coque
que se trata de una serie de hornos en batería.
 El proceso de generación de coque no es más que la introducción de
carbón en un horno de la batería y dejarlo coquizando (calentando /
quemando) durante un tiempo entre 10-24 horas (dependiendo del
tamaño del horno).

Proceso de una planta de coquización.

1) En una planta de coquización se genera coque y gas crudo a partir del

carbón. El carbón bruto se calienta en un horno de coquización a más de
1.000 grados centígrados. Una batería de hasta 100 hornos de coquización
adyacentes forman el núcleo de la planta de coquización.
2) Por el techo de los hornos se desplaza un carro de llenado que transporta
el carbón bruto a cada uno de los hornos.
3) Tras el tiempo de cocción del coque se abren las puertas a ambos lados
del horno y la masa de coque se arrastra mediante un carro de empuje y
una barra hasta un carro de apagado ubicado en el lado opuesto del horno.
4) El carro de apagado lleva el coque caliente hasta una torre de enfriamiento
en la que se refrigera el coque mediante agua.
 Transformación del carbón versus temperatura
100ºC – 200ºC: Eliminación progresiva de la humedad y desprendimiento
de gases.
350ºC: Comienzo de la fusión carbonosa.
425ºC: Fin de la fusión e inicio del hinchamiento.
450ºC: Máximo hinchamiento y máxima presión de gases.
600ºC: Cesión de formación del alquitrán y de gases. 6
25ºC: Máximo desprendimiento de etano e inicio desprendimiento de
pequeñas cantidades etileno.
650ºC: Mayor pérdida de peso.
700ºC: Desprendimiento máximo de hidrógeno, dióxido de carbono, etileno
y gases.
800ºC: Disminución rápida de gases.
1100º C: Gases desprendidos, monóxido de carbono e hidrógeno.

Temperatura del proceso de coquización

La temperatura de coquización es un parámetro operacional, que influye
drásticamente en la calidad del coque obtenido. Es decir, que a medida que se
incremente la tempera tura de coquización se obtendrá un coque de mejor calidad.
 Transformación del carbón versus temperatura
TIEMPO DE COQUIZACIÓN

A medida que se disminuye la velocidad de coquización y se incrementa el tiempo

de coquización, se mejora la resistencia mecánica del coque obtenido (dicho
tiempo es un factor determinante de la capacidad de la planta)

Importancia de la coquización
El coque es el residuo sólido, duro y poroso que resulta después de la destilación
destructiva o pirolisis de determinados carbones minerales que poseen
propiedades coquizantes.  Es decir tiene la capacidad de transformase en coque
después de haber pasado por una fase plástica como en el caso de la destilación
seca de la hulla o la descomposición de carbones bituminosos en ausencia de
aire. El coque se emplea como agente reductor para la fundición de hierro y como
combustible. Tiene un color gris negruzco y un brillo metálico.  Contiene
fundamentalmente carbono alrededor del 92%, siendo casi el 8% restante ceniza
el poder calorífico del coque es muy elevado y por ello durante la Revolución
industrial sustituyó al carbón vegetal como reductor y fuente de energía en los
altos hornos haci facilitando el desarrollo de la industria siderúrgica que dependía
hasta entonces de un recurso muy limitado como es la leña.