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“Mientras menos palabras pronuncie un hombre, menos errores comete”

Ibn Gabirol

Ley N° 29783, Ley de Seguridad y salud en el Trabajo.

artículo 18. d) Mejorar la autoestima y fomentar el trabajo en equipo a fin de incentivar la


cooperación de los trabajadores.

El Alto Horno (AH)

Semana: 03.s1
Logro específico de aprendizaje:
Al finalizar la sesión el estudiante podrá analizar los procesos en el alto horno para producir arrabio

3.1. El alto Horno (AH)


El horno alto es un reactor vertical de cuba que trabaja en forma continua donde se da la reducción
de los minerales de hierro principalmente hematita (Fe2O3) y la magnetita (Fe3O4), como reductor se
usa el coque metalúrgico, como fundente la caliza, para la combustión se usa coque metalúrgico que
se introduce por la parte superior del horno alto, se inyecta aire precalentado enriquecido con oxígeno,
además se inyecta petróleo, gas natural o carbón pulverizado para optimizar el uso del coque y calor
para así obtener arrabio, producto intermedio en la fabricación del acero.
El arrabio es la alimentación a los hornos convertidores para obtener aceros, el arrabio contiene el
mayor % de carbono e impurezas como P, Si, S, Mn, etc.; es duro y frágil, no se lamina ni se forja. En
la Figura 3.1. y 3.2.

Figura 3.1. El alto horno (AH)

El alto horno tiene alrededor de 30 a 40 m de alto y un diámetro máximo interno de 7 a 10 m. Está


revestido de material refractario. El espesor de las capas de refractarios es alrededor de 75 cm., la

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naturaleza del alto horno es tal que pueden hacerse muy pocas reparaciones durante la operación,
entonces la vida del horno depende de la duración de los refractarios.
Los altos hornos operan las 24 hr/día durante 3 a 7 años. Al final de la campaña se puede observar
que el revestimiento se ha adelgazado enormemente por erosión y acción de la escoria, los bloques
del fondo del crisol han desaparecido y han sido reemplazados por una “salamandra”, que es una masa
de hierro solidificado.
La carga se efectúa por la parte superior del horno, en la cual existe un sistema de doble campana
que permite cargar el horno sin que se escapen los gases.

Figura 3.2. El alto horno (AH)

3.2. Partes del alto horno


Según García (2017, pp. 22 - 29), el alto horno (AH)
es un horno de cuba de eje vertical y secciones
circulares. La carga al alto horno va de arriba hacia
abajo y los gases de combustión van de abajo hacia
arriba; es construida con planchas de acero por fuera
y por dentro con ladrillos refractarios, entre ambas
capas se dispone un circuito de refrigeración; por el
fondo del horno ingresa el aire precalentado a través
de las toberas.
El alto horno (AH) está formado por dos troncos
de cono unidos por sus bases mayores. El tronco
superior recibe el nombre de cuba, y el inferior se
llama etalajes, la zona intermedia se llama vientre, tal
como se observa en la figura 3.3.

Figura 3.3. Partes del alto horno (AH)

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Figura 3.4. Partes del alto horno

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a) El tragante
El tragante es la parte superior del horno, es
una abertura por donde ingresa la carga
(mineral de hierro, los fundentes y el coque) y
por donde salen los gases de combustión. Del
tragante salen dos o cuatro tubos,
denominados “pantalones”, que tienen
aproximadamente 2 metros de diámetro y que
constituyen la salida de los gases.
La carga del horno se transporta hasta el
tragante en vagonetas, que ascienden por
skips o ascensores, o en cintas
transportadoras, y se descargan en una tolva
encima del horno. Se tiene un sistema de doble
campana o el tragante Paul Wurth para evitar
la fuga de gases durante la carga.
Figura 3.6. La cuba

Figura 3.5. Tragante de doble campana (izquierda) y tragante Paul Wurth (derecha)

b) La cuba
A continuación del tragante viene la cuba, el cual es un cono de tronco ensanchado hacia abajo y
cuyo diámetro mayor se encuentra en la parte inferior. Es la zona de mayor volumen del horno
alto, en la parte superior de la cuba, los materiales se van secando y calentando en contacto con
el gas ascendente. En la parte inferior, donde la temperatura del gas es mayor, comienza la
reducción del material a hierro.
En la cuba además del refractario tiene un sistema de refrigeración staves (placas de cobre, acero,
por donde circula agua) y el recubrimiento de refractario es de poco espesor. El material

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refractario que se usa son ladrillos sillico-aluminosos, con contenido creciente en alúmina (Al2O3)
a medida que se desciende.

c) El vientre
Es la parte cilíndrica de mayor diámetro, la zona
de unión de los dos troncos de cono. Tiene forma
de anillo cilíndrico, de entre 1 metro y 1,5 metros
de altura. El recubrimiento de refractario en esta
zona puede ser aproximadamente de 1,5 metros
de espesor, tiene sistema de refrigeración que
permite disminuir el espesor del refractario.
La reducción del mineral se completa en esta
parte del horno, se alcanzan temperaturas
alrededor de 1.500 °C. La wustita (FeO) se reduce
a hierro, al reaccionar con el monóxido de
carbono procedente de la combustión del
carbono del coque con oxígeno en la zona de
etalajes.
Se forma ya el arrabio que, junto con la escoria
fundida, gotea hacia el crisol. El arrabio está
constituido por un 94 % de hierro y un 4-5 % de
Figura 3.6. Partes alto horno
carbono. El resto está formado por silicio,
manganeso, fósforo y azufre, principalmente.

d) Los etalajes
Es la zona situada debajo del vientre, formada por un tronco de cono invertido, es decir, con el
diámetro mayor en la parte superior y el menor unido al crisol, aparte del refractario se usa
sistemas de refrigeración (staves), el revestimiento refractario son ladrillos de alto contenido en
alúmina o bien de semigrafito, por su buena conductividad térmica.
En esta parte del horno se inyecta aire o viento caliente, procedente de unas estufas de
calentamiento, a través de unas toberas. Por estas toberas se realiza también la inyección de
combustibles auxiliares. El precalentamiento del aire introducido al horno incrementa la
eficiencia del combustible de los altos hornos
e) El crisol
Es la parte inferior del horno, de forma cilíndrica, donde se alojan el arrabio y la escoria que
posteriormente, y de forma periódica, serán colados a través de las piqueras. Tiene un
revestimiento de refractario de grafito, puesto que su conductividad térmica es muy buena. Está
circundado por una coraza gruesa de chapa de acero y refrigerado por una corriente de agua.
También en el crisol existe la posibilidad de refrigerar por medio de staves.
Su dimensión, para hornos de una productividad de entre 4.000 y 6.000 toneladas diarias de
arrabio, está en torno a los 2,5-3,5 metros de altura, por 9-10 metros de diámetro. En hornos de
mayor capacidad (8.000-10.000 t diarias de arrabio) el diámetro del crisol puede alcanzar los 14-
16 metros.
El diámetro del crisol es la dimensión que caracteriza a un horno alto. Su dimensionado se realiza
en función del diámetro del vientre y de la altura y el ángulo del etalaje, que a su vez se calculan

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en función de otros parámetros. Básicamente, los parámetros de partida son los objetivos en
cuanto a la producción y el consumo de combustible.

Figura 3.7. Sistema recirculación de aire caliente en el alto horno (AH)

3.3. Zonas de operación


El aire ingresa a 600 – 800 °C. En el “tragante” zona de carga, la temperatura es de 150°C
La “cuba”: a medida que desciende la carga por la cuba la temperatura llega a 400°C donde se da
la desecación de la carga. Alrededor de 450°C se produce una reacción parcial del dióxido de carbono
proveniente de la combustión del coque en las capas inferiores y se forma carbón que favorece la
carburación del hierro. A partir de los 700°C se da la reducción de los óxidos de hierro por acción del
CO (monóxido de carbono), se inicia la formación de las escorias primarias, se forma primero el silicato
ferroso por reacción con la cal producida por la descomposición de los carbonatos. Entre 700 a 1.350
°C se incrementa la reducción de los óxidos de hierro por reacción directa con el carbón, se da la

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disociación de los carbonatos de calcio (caliza) y de magnesio.
Parte de la cuba y en el “etalaje” la temperatura oscila entre 1.350 a 1.550 °C, en esta zona se
produce la carburación del hierro, pasando del estado esponjoso al líquido, las toberas insuflan aire a
presión que quema al coque produciendo CO2 y libera gran cantidad de calor, por ende, la zona de
combustión llega a una temperatura entre 1.800 a 2.000°C. Debido a la refrigeración exterior la
temperatura en el crisol es de 1.500 a 1.600°C, en esta zona se separa el arrabio de la escoria por efecto
de los pesos específicos de c/u. La operación de descarga del arrabio se denomina “sangrado de la
escoria” mediante piqueras.
Por la chimenea salen los gases de combustión, la cual generalmente es usada para calentar el aire,
generar electricidad, etc. (Katz, 2011, pp. 19-21)

Figura 3.8. Zonas internas del alto horno

Por ejemplo, un alto horno (AH) puede tener un volumen útil de 286,68 m3, equipado con 8
toberas de 1,30 m. de diámetro y alimentado con una turbosoplante con un Caudal máximo de 48.000
Nm3/h (N se refiere a condiciones normales T=0 °C y presión 1 atm)

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Figura 3.9. Zonas de operación del alto horno (AH)

3.4. Materias primas


La carga introducida por el tragante consta de: minerales de hierro, fundentes y coque.
a) Minerales
Constituido principalmente por lump o minerales de hematita (Fe2O3) y magnetita (Fe3O4),
concentrados de hierro con una ley de hierro de 62%, se agrega también el pellet feed, el sinter
fine; la carga se realiza por capas alternadas de carbón y de la mezcla de mineral o concentrados
más fundente. Ver Figura 3.10.

b) Fundentes
El fundente principal es la caliza con una granulometría de 20 a 65 mm, sílice.
El fundente cumple doble función. a) Reduce la temperatura de fusión del hierro y
b) Reacciona con los elementos que acompañan al mineral para formar la escoria.

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Figura 3.10. Mineral de alimentación-alto horno

c) Coque
El coque metalúrgico con una granulometría de 20 a 75 mm, desciende con el mineral y fundente,
aporta calor para la fusión
El coque cumple tres papeles durante el proceso.
a) Combustible: aportando el calor necesario para la fusión de la escoria y del metal.
b) Soporte de la carga: responsable de la permeabilidad de la misma, dada su gran porosidad.
c) Reductor: de los óxidos de hierro.
La carga desciende por efecto de la gravedad y sufren el efecto de una corriente de gas ascendente
compuesto por nitrógeno y óxido de carbono, producto de la oxidación del coque por el aire
caliente, de acuerdo a la Figura 3.11.

Figura 3.11. Flujo de carga en el alto horno

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d) Viento
El horno alto esté equipado con toberas de, alimentadas mediante una turbosoplante con, se
dispone de estufas que calientan el aire a una temperatura de 850 °C, el acondicionamiento del
aire soplado se realiza con inyección de vapor de agua de acuerdo a la Figura 3.11.

3.5. Proceso metalúrgico


El horno alto es un tipo de horno metalúrgico cuyo funcionamiento se basa en la fusión para
producir metales industriales, generalmente hierro, pero también otros como plomo o cobre. La
función del horno alto es eliminar el oxígeno del mineral de hierro para obtener como producto final
el llamado arrabio, una aleación de hierro y carbono aún en estado líquido, que por lo general contiene
entre un 3,5 y un 4,5 % de carbono.
A continuación, se muestras esquemas del proceso siderúrgico integral, ver Figura 3.12.

Figura 3.12. Proceso siderúrgico integral

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El alto horno (AH) operan bajo el principio de la reacción redox (reducción-oxidación), donde el
monóxido de carbono tiene mayor afinidad por el oxígeno del mineral de hierro que el propio hierro,
lo reduce a su estado elemental. En el alto horno el gas se encuentra en contacto directo con el mineral
y el hierro, permitiendo que el monóxido de carbono se difunda en el mineral y reduzca el óxido de
hierro a hierro elemental mezclado con carbono. Los hornos altos operan como un intercambio a
contracorriente. Otra característica es que operan de manera continua durante largos periodos debido
a la dificultad de su arranque y parada. Asimismo, el carbono en el arrabio baja el punto de fusión por
debajo de el del acero o el hierro puro.
El movimiento descendente de la columna formada por el mineral, el fundente, el coque o carbón
vegetal y los productos que se forman debe ser lo suficientemente poroso (permeabilidad) para
permitir que el aire fluya a través. Para ello es necesario que el coque o el carbón formen partículas
grandes permeables, por lo que habrá que controlar la cantidad de partículas finas. Por lo tanto, el
coque deberá contar con la resistencia necesaria para no ser aplastado por el peso de la carga que
tenga por encima. Aparte de la resistencia, deberá contar con poca cantidad de azufre, fósforo y
cenizas.
La alimentación se realiza por la parte superior de un alto horno (AH) es mediante correas
transportadoras que descargan en forma alternada los minerales de hierro, pellets, sinter, coque,
caliza, se inyecta aire caliente por medio de toberas que están alrededor de la circunferencia del AH a
la altura del etalaje. En la zona de combustión el aire caliente favorece que se queme el coque o el
combustible para produje CO2 y a la vez se descompone en CO de acuerdo a la ecuación de Bouduard.
CO2 + C 2CO
La carga desciende hacia temperaturas altas de acuerdo a la Figura 3.8. hasta la zona de fusión y
gotea al crisol.

Figura 3.13. Temperaturas a lo largo del AH

La principal reacción química a la hora de producir el hierro fundido es la siguiente:


𝐹𝑒2𝑂3+3𝐶𝑂 →2𝐹𝑒+ 3𝐶𝑂2

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Esta reacción se puede dividir en varias fases, siendo la primera el precalentamiento del aire
soplado a horno reaccionando con el carbono en forma de coque para producir monóxido de carbono
y calor:
2𝐶(𝑠) + 𝑂2(𝑔)→ 2𝐶𝑂(𝑔)
el hierro se reduce en fases. En la parte superior, la temperatura está entre 300-700 °C, tiene lugar
la reducción indirecta de la hematita (Fe2O3) a magnetita (Fe3O4):
3𝐹𝑒2𝑂3(𝑠) + 𝐶𝑂(𝑔)→ 2𝐹𝑒3𝑂4(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑔)
Alrededor de los 850 °C, en la parte baja del horno, la magnetita sufre la reducción indirecta a
wustita (FeO):
𝐹𝑒3𝑂4(𝑠) + 𝐶𝑂(𝑔) → 3𝐹𝑒𝑂(𝑠) + 𝐶𝑂2(𝑔)
A medida que el material cae, los gases calientan la carga y descomponen la caliza (fundente):
𝐶𝑎𝐶𝑂3(𝑠)→𝐶𝑎𝑂(𝑠)+𝐶𝑂2(𝑔)
El óxido de calcio formado reacciona con impurezas ácidas en el hierro (sobre todo sílice) para
formar una escoria fayalítica, que es básicamente silicato de calcio (CaSiO3):
𝑆𝑖𝑂2+𝐶𝑎𝑂→𝐶𝑎𝑆𝑖𝑂3
En la zona central de la cuba, y a medida que se desciende (comienzo de la zona de reacción o
elaboración), se llega hasta 1.200 °C, llevándose a cabo la “reducción indirecta” de la wustita (FeO):
𝐹𝑒𝑂(𝑠)+𝐶𝑂(𝑔)→𝐹𝑒(𝑠)+𝐶𝑂2(𝑔)
El CO2 formado se reduce a monóxido de carbono por el coque:
𝐶(𝑠)+𝐶𝑂2(𝑔)→2𝐶𝑂(𝑔)
El equilibrio depende de la temperatura que controla la atmósfera de gas en el horno es conocido
como reacción de Boudouard:
2𝐶𝑂↔𝐶𝑂2+𝐶
En la zona de combustión con el coque se llega a 1.800°C, estos gases ascienden, la diferencia de
temperatura entre los gases ascendentes calientes y la carga favorece la conductibilidad del calor entre
el gas y la carga:
Los gases de combustión al salir del horno tienen una temperatura entre 150 a 250°C:
CO2 + C = 2CO
El coque precalentado forma:
2C + O2 = 2 CO
Las reacciones finales de reducción y fusión del hierro y de la escoria con el coque sólido, se dan el
crisol del AH.
MnO + C = Mn + CO
SiO2 + 2C = Si + 2 CO
P2=5 + 5C = 2P + 5CO

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Figuras 3.14. Reacciones principales en el AH

El arrabio producido tiene un contenido en carbono alrededor del 4-5 %, convirtiéndolo en


bastante frágil y de uso comercial inmediato. Aunque parte se usa para hacer hierro fundido, la mayor
parte del arrabio producido por los altos hornos es sometida a procesos de afino PARA producir aceros
de distinta calidad destinados a materiales de construcción, automóviles, barcos y maquinaria. El
arrabio contiene:
Fe: 91-94% C: 3,5-4,5% Mn: 0,5-2,5% S: 0,0017-0,1% P: 0,03-0,1% Si: 0,03-0,1%

El arrabio se vierte en grandes recipientes llamados cucharas, éstas pueden ser abiertas o cerradas
(torpedo), que es un vagón semicerrado recubierto en su interior por ladrillos refractarios que
mantienen el arrabio fundido, mientras es transportado hasta el horno de afino convertidor LD.
El coque metalúrgico es el único material de la carga en el AH que retiene su estructura sólida a
medida que pasa por el horno para quemarse en las toberas. En consecuencia, suministra la necesaria
permeabilidad o porosidad a la carga cuando se funde la escoria y el hierro. El descenso de la carga es

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función de la altura del AH, pero en términos generales oscila entre cinco a ocho horas. Ver Figura 3.9,
3.10 y 3.11.

Figuras 3.15. Reacciones principales en el AH

Figura 3.16. Características del arrabio producto del alto horno (AH)

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Figuras 3.17. Reacciones principales en e

3.6. Gases
Por la chimenea sale los gases de combustión que es una mezcla gaseosa de aproximadamente:
CO: 24% CO2: 12% H2: 2% CH4: 2% N2: 60% todos en %v/v
Estos gases pueden ser usados, como valor agregado.

Figuras 3.18. Sistema soplado AH

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3.7. Tarea 3
Problema 1
En un alto horno de fusión se quema 100 kg/hr de carbón, que contiene 92,5% de carbón, 3,9 %
de hidrogeno y 3,6 % de oxigeno. La combustión se realiza con un exceso de 100 % de aire.
Determinar:
a) Cuál es la composición volumétrica de los humos
b) Que volumen de aire exterior a 20 °C y 750 mmHg se necesita

Problema 2
Un horno reduce Fe2O3 hasta Fe. El Fe2O3 proviene de un mineral de hierro. La reducción es
realizada por CO. Por cada 960 kg de hierro (Fe) producido se cargan 300 kg de CaCO3 y 800 kg
de carbono puro se queman en el horno. La escoria contiene 45% en peso de CaO. Realizar el
balance de materia completo del horno.

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