PRESENTADO POR:

JOEL CIFUENTES BEDOYA

DANIELA IRAL USUGA
ESTEFANY MARTINEZ JIMENEZ
 TÍTULO XI.
DE LAS INSTALACIONES INDUSTRIALES -
OPERACIONES Y PROCESOS.
 CAPÍTULO I.
DE LOS GENERADORES DE VAPOR
 CALDERA
generador de calor es un equipo capaz de producir calor al
quemar un combustible en su interior, transmitiendo ese calor a
un fluido que en la mayoría de los casos será agua y que en
general se denominará fluido caloportador.
• Deben estar acompañadas de un certificado donde se brinda la identificación
todas las especificaciones técnicas, diseños y dimensiones usadas por el
fabricante.
• Debe estar aceptadas por el ICONTEC
• Toda caldera llevará fijada en sitio visible, una placa que contenga la
siguiente información: nombre del fabricante, serial de la caldera, año de
fabricación, presión de trabajo máximo permisible
• Caldera de agua caliente, es un generador que eleva la temperatura del agua
a 120o. C (250o. F), para operaciones que no excedan de una presión de
trabajo
• El foguista o fogonero será una persona experta en el manejo, control,
inspección y mantenimiento de las calderas de vapor, de cualquier clase de
combustible y de cualquier tipo de construcción.
• Estos generadores de vapor deberán cercarse con mallas metálicas de dos metros de
alto, dejando a su alrededor un espacio libre mínimo de un metro.
• Las salas de calderas deberán tener como mínimo un espacio libre de un (1) metro
entre el techo y las válvulas o accesorios más altos y 1,80 metros sobre el pasillo más
elevado, que permita en esa forma la operación de todos los aparatos de seguridad
que integran la caldera.
• pasillos y escaleras protegidos por barandas, construidos de material resistente a la
combustión y provisto de superficies antirresbalantes.
• Todas las tuberías de alimentación, gas y purga que vayan por el piso, deberán
colocarse en canales cubiertos por materiales no combustibles.
• No se permitirá vaciar directamente a la red de alcantarillado las descargas de
agua, de purgas de barros, de purga de agua de condensación, de purga de tubos
de nivel, ni las de los escapes de vapor.
• Toda caldera de mediana o alta presión tendrá por lo menos una válvula de
seguridad. Las válvulas de seguridad de las calderas de mediana o de alta
presión, deberán ajustarse y regularse para que operen sin vibraciones, estarán
selladas o protegidas para evitar que sean alteradas por personas no autorizadas
• Los indicadores de nivel de agua de las calderas de mediana o de alta presión
estarcen colocados de manera que cuando el nivel de agua visible esté en la
marca más baja, exista aún suficiente agua en la caldera para evitar un accidente.
• Las calderas de vapor serán inspeccionadas por funcionarios competentes del
Ministerio de Trabajo y Seguridad Social, antes de ponerse en servicio y después
de la instalación
https://www.youtube.com/watch?v=vE4njRRUM1g
 CAPÍTULO II.
DE LOS RECIPIENTES Y TUBERÍAS SOMETIDOS A
PRESIÓN
Diversos equipos a presión pueden ser peligrosos. Muchos de
estos equipos incluyen las calderas de vapor y sus tuberías,
las calderas de agua caliente a presión, los compresores de
aire y sus tuberías, las autoclaves, los tanques de
almacenamiento de gas y los recipientes de reacción química,
entre otros.
Cuando existe una falla o una inconsistencia estos equipos
pueden provocar lesiones graves e incluso la muerte. No
obstante, la evaluación de los riesgos y la adopción de
medidas adecuadas pueden reducir los riesgos de que se
produzcan accidentes.
Importancia de asegurar este tipo de equipos
Cuando una pieza del equipo a presión falla y
estalla con violencia, los resultados pueden ser
bastante catastróficos para las personas que se
encuentren en los alrededores.
Las piezas del equipo también pueden verse
propulsadas a grandes distancias, provocando
grandes daños a las instalaciones o a personas
cercanas al accidente.
Según la resolución 2400 de 1979
Titulo IX
• ARTÍCULO 512. Todos los sistemas de tuberías deberán resistir la
presión, temperatura y coeficientes de seguridad previstos en el diseño
correspondiente. Se excluye el espesor mínimo de corrosión.
• ARTÍCULO 517. Antes de ser puesto en funcionamiento por primera vez
o después de ser reparado, todo sistema de tuberías a presión deberá
ser sometido a una prueba de presión, la cual no será nunca menor de
110% ni mayor del 150% de la presión de trabajo.
• ARTÍCULO 518. Los sistemas de tuberías a presión deberán
inspeccionarse a intervalos frecuentes y las válvulas, conexiones o
tramos defectuosos, deberán reemplazarse.
(Los presentes artículos dan a entender sobre el cuidado y prevención de
accidentes sobre este tipo de equipos, los cuales son de extremo
cuidado.)
Evaluación y corrección de los equipos
Cuando el usuario del equipo va a utilizarlo debe tener en cuenta una
serie de puntos para llevar a cabo la tarea correcta y seguramente.
 la presión en el sistema.
 el tipo de líquido o gas y sus componentes.
 Las cualidades del equipo y las tuberías que lo contienen.
 la antigüedad del equipo y las condiciones en que se encuentra.
 la complejidad y el control de su funcionamiento.
 las condiciones (como ejemplo, una operación que se lleve a cabo
a altas temperaturas)
 Los conocimientos y la experiencia de las personas que se ocupan
del mantenimiento, el funcionamiento del equipo y los sistemas a
presión.
Procedimientos para el correcto funcionamiento de los
equipos.
 Disponer de un plan de mantenimiento efectivo en vigor, que
apliquen personas con la formación apropiada.
 Garantizar que cualquier modificación se planifique
adecuadamente, se registre y no provoque peligros.
 antes de utilizar el equipo a presión, y en la medida de lo
posible, asegurar que ha obtenido un esquema de examen
escrito. También debería asegurarse de que todas las
inspecciones necesarias las ha llevado a cabo una persona
competente, y que se han registrado debidamente los
resultados
 velar por que el equipo funcione siempre dentro de los
límites de seguridad. Si el fabricante o proveedor no los ha
indicado, puede recurrir a una persona competente para que
le oriente al respecto
De acuerdo a la resolución 2400 de 1979
Sobre el mantenimiento y correcto procedimiento:
• ARTÍCULO 506. Los recipientes a presión, sus accesorios y aditamentos
deberán construirse de acuerdo a las normas aprobadas por el Instituto
Colombiano de Normas Técnicas (ICONTEC).
• ARTÍCULO 509. Los recipientes a presión deberán inspeccionarse y someterse
a una prueba de presión máxima de 1 1/2 veces la presión de trabajo, después
de ser instalados o reinstalados y reparados, periódicamente según las
condiciones de trabajo.
• ARTÍCULO 516. Cuando la operación lo requiera las líneas de tuberías a
presión dispondrán de drenajes o trampas adecuadas para desalojar los
condensados u otros líquidos acumulados en el sistema.
• ARTÍCULO 520. En los locales de trabajo, las juntas y válvulas de los sistemas
de tuberías que transportan ácidos, substancias alcalinas o corrosivas a
presión, estarán provistas de dispositivos para recoger los fluidos que se
derramen.
Tipos de equipos y tuberías que
funcionan con presión
Sus usos son diversos tales como:
 Los compresores que se utilizan para inflar las llantas a los
vehículos de la empresa
 Los tanques hidroneumáticos que sirven para bombear el
agua desde una cisterna hasta un tanque elevado,
 las marmitas que se utilizan para la cocción de los
alimentos en el comedor de una empresa.
 una torre de enfriamiento o un intercambiador de calor.
 La caldera, por su parte, suele utilizarse para servicios
tales como el agua caliente de las duchas, o para la
alimentación de las máquinas lavaplatos, sin considerar
todos los procesos en los que se requiere de vapor seco o
húmedo para la transformación de materias primas en
productos o subproductos terminados.
 
https://www.youtube.com/watch?v=0gYbp_Jzw70
 CAPÍTULO III.
DE LOS CILINDROS PARA GASES COMPRIMIDOS.
Cilindros de Alta Presión

Los cilindros de alta presión para gases comprimidos son envases de

acero de calidad especial, fabricados sin uniones soldadas y tratados
térmicamente para optimizar sus propiedades de resistencia y
elasticidad.
Estos cilindros son llenados a alta presión, comprimiendo el gas en el
reducido espacio interior del cilindro. La fuerza ejercida por el gas
sobre las paredes del recipiente al tratar de conservar su volumen en
condiciones naturales, generan el efecto llamado "presión".
Tipos de Cilindros

Según la calidad del acero, los cilindros pueden ser tipo 3A de

acero al manganeso, de pared gruesa, o 3AA, generalmente de
acero cromo - molibdeno, de pared delgada. Los cilindros
utilizados pueden ser de distintos tamaños, y por lo tanto de
diferentes capacidades. El espesor de pared varía entre 5 y 8
mm., salvo en la base y en el hombro, en que el espesor aumenta
para hacer seguro el manejo y permitir el estampado con letras de
golpe, de los datos y valores indicados por las normas.
Cilindros de Acetileno.

Como se ha estudiado, el caso del Acetileno tiene

tratamiento especial, por ser un gas altamente
inflamable y sensible a la presión, por ello, los cilindros
en que se carga Acetileno son diferentes a los que se
han mencionado antes.
El cilindro se encuentra relleno con una pasta seca y
porosa, en forma de panal, cuyas miles de pequeñas
cavidades están rellenas a su vez con acetona líquida.
Propiedades de los gases

Antes de manejar un gas, debe conocer sus

propiedades específicas: por ejemplo, si
es inflamable , oxidante, tóxico, corrosivo,
mutagénico o peligroso para el medio
ambiente. Algunos gases poseen varias de
estas propiedades a la vez. Los gases inertes
pueden desplazar el oxígeno del aire,
provocando un efecto asfixiante.
Almacenamiento
Los recipientes de gas comprimido deberán almacenarse
siempre en un lugar adecuadamente ventilado. Esto está
normalmente asegurado si se almacenan en el exterior.
Las instalaciones interiores deben asegurar una ventilación
suficiente y permanente, para lo cual se deberá disponer de
aberturas o huecos con comunicación directa al exterior,
distribuidos convenientemente en zonas altas y bajas. Las
zonas de almacenamiento deben estar protegidas del acceso
de personal no autorizado.
Según la resolución 2400 de 1979
Titulo IX

• ARTÍCULO 521. En la construcción de los cilindros se deberán

tener en cuenta las condiciones y características de todos los
materiales que lo constituyen como corte de lámina, tapas,
orificio para válvula, protector de la válvula, brida para válvula
con protección fija o renovable, base de sustentación,
ensamblaje, soldadura, etc., para asegurar la calidad de la
fabricación. Los cilindros construidos se someterán a una prueba
neumática y a una prueba hidrostática, y a otras pruebas físicas
necesarias que garanticen su seguridad, de acuerdo a
especificaciones establecidas por el Instituto Colombiano de
Normas Técnicas (INCONTEC).
• ARTÍCULO 524. Los cilindros de gases que puedan ser corrosivos serán sometidos
a inspección formal y prueba hidrostática por lo menos cada dos (2) años, y los
destinados a otros gases, cada cinco (5) años. La prueba hidrostática consistirá en
someter el cilindro a una presión hidráulica de 1,5 veces su presión de trabajo. Se
comprobará su peso y volumen interno. Se exceptúan de este tipo de prueba los
cilindros utilizados para gas acetileno.
• ARTÍCULO 526. Cada cilindro de gas comprimido deberá llevar grabado en su
estructura, en forma permanente, el nombre del fabricante, la presión máxima de
trabajo y el número serial.
 
• ARTÍCULO 527. En todo cilindro que contenga gas comprimido se inscribirá en
forma indeleble y fácilmente visible la clase de gas, la presión máxima de carga
permitida, el peso del cilindro vacío, y su capacidad máxima de gas, y el nombre del
envasador. No se deberán remover, cambiar o alterar marcas o números de
identificación de los cilindros.
• ARTÍCULO 529. No se empleará cobre o aleaciones de éste en los
elementos de los aditamentos de los cilindros para amoníaco líquido
o disuelto bajo presión, a menos que el uso de ciertas aleaciones
especiales, compuestas para este fin hayan sido autorizadas por el
Instituto Colombiano de hormas Técnicas (INCON TEC).
• ARTÍCULO 537. Los cilindros que contengan gases comprimidos se
podrán almacenar al aire libre, si están adecuadamente protegidos
contra los cambios bruscos de temperatura, los rayos directos del
sol, o la humedad permanente. Los cilindros llenos y vacíos deberán
ser almacenados por separado y en forma ordenada.
 
• ARTÍCULO 538. Se prohibirá fumar en los sitios de
almacenamiento de los cilindros que contengan gases
inflamables; ésta prohibición será señalada por medio de avisos
apropiados colocados en lugares visibles.
• ARTÍCULO 539. Los cilindros de gases comprimidos deberán ser
manejados únicamente por personas bien instruidas y
experimentadas en su uso. En caso de duda sobre el verdadero
contenido de un cilindro, deberá devolverse inmediatamente al
proveedor.
 
TIPOS DE CILINDROS
https://www.youtube.com/watch?v=eLzzfRvwkGk
 CAPÍTULO V.
DE LA SOLDADURA ELÉCTRICA-AUTÓGENA Y CORTE
DE METALES.
La soldadura puede considerase un proceso con aporte de calor, mediante el
cual se unen dos piezas metálicas, pudiendo o no intervenir otra sustancia o
material ajeno a las piezas o de su misma naturaleza.
Este tipo de operaciones suele ser frecuente en una amplia gama de
actividades especialmente en los talleres y a pesar de su aparente simplicidad,
nunca debe olvidarse que se manipulan fuentes de energía capaces de
alcanzar temperaturas de 3000 ºC o superiores, constituyendo focos de
ignición que pueden provocar incendios, explosiones, quemaduras y lesiones
de diversa consideración, así como la generación de humos de naturaleza
variada, cuya inhalación puede afectar la salud de las personas expuestas.
Soldadura eléctrica y corte por arco de plasma
Dentro de la soldadura eléctrica cabe distinguir dos tipos básicos:
•Soldadura por resistencia
•Soldadura al arco
Soldadura por resistencia
Este tipo de soldadura se basa en el efecto JOULE, mediante el cual, el calor necesario
para fundir los metales que intervienen en la operación (generalmente el estaño) procede
del calor producido al calentarse un electrodo que actúa como resistencia eléctrica al
pasar una determinada intensidad de corriente
Soldadura por arco
En este tipo de soldadura, la fuente de calor proviene del arco eléctrico que se produce al
aproximar dos elementos metálicos en tensión, alcanzándose temperaturas del orden de
3000 ºC.
Los riesgos más frecuentes que se derivan de este tipo de soldadura son básicamente:
• Contacto eléctrico
• Contacto térmico
• Incendio
• Inhalación de humos
El corte de metal tiene como objetivo obtener una pieza con la forma, las
dimensiones y los acabados necesarios para su función. 

En las líneas de corte longitudinal y trasversal se realiza el corte de flejes,

bandas y bobinas. Cuentan con un sistema automático para desenrollar las
bobinas de metal, así como rodillos correctores y tijeras para realizar el corte,
tras el que se rebobina de nuevo el material de ser necesario.
 Corte con arranque de viruta

Son los procesos de mecanizado más tradicionales: aserrado, torneado, fresado y

taladrado. Las piezas deseadas se generan con el desprendimiento de metal en
forma de virutas.
Son conceptos básicos en estos procesos el metal sobrante (sobre espesor), la
profundidad de corte, la velocidad de avance, la velocidad de corte y el ángulo de
corte.
La clasificación de la viruta puede hacerse según su tipo, calificándose como
viruta discontinua, continua o continua con protuberancias; según su clase, por lo
que puede ser plástica, cortada o de arranque. Y, según su forma, de agujas,
desmenuzadas, helicoidaes, hélices, etc.
Corte sin arranque de viruta
Además de los procesos de conformado del metal anteriores, existen otras
opciones para dar forma al material sin producir viruta. Son las más indicadas
para elaborar piezas que exigen precisión. Generan cortes de gran calidad y
sin emitir gases ni contaminantes.
Cizallado (manual o mecánico)
Puede ser manual o mecánico. Las cizalla , compuestas por dos cuchillas,
realizan movimientos contrarios para llevar a cabo el corte sobre el material.
En el centro de servicios de Alsimet en Barcelona se realiza corte con cizalla,
además de ofrecerse el servicio de maquila de corte
 Según la resolución 2400 de 1979
Titulo IX

ARTÍCULO 548. Los trabajos de soldadura y corte se prohibirán en los locales que

contengan materiales combustibles o en la proximidad de polvos, gases o vapores
inflamables.
ARTÍCULO 553. Todas las personas empleadas en operaciones de soldadura
tendrán a su disposición y usaren equipo protector apropiado, como gafas de lentes
absorbentes, cascos, viseras, delantales y guantes de amianto (asbesto) o de
cuero.
ARTÍCULO 558. En la soldadura y corte de metales cuyas emanaciones sean
tóxicas, tales como el plomo, osmio, cadmio o mercurio, los soldadores deberán
usar equipos de protección para las vías respiratorias, cuando por otros medios no
se puedan eliminar las emanaciones en el punto de operación. En los locales de
trabajo se evitará que las emanaciones tóxicas puedan afectar a otras personas que
deban permanecer cerca al sitio donde se efectúa la soldadura.
https://www.youtube.com/watch?v=ohid0rt5Sbs
 CAPÍTULO VI.
DE LOS TRABAJOS EN AIRE COMPRIMIDO
En los trabajos que se utilizan equipos de respiración (autónomos) de aire
comprimido, fundamentalmente en buceo, el trabajador/a está respirando aire a
una presión superior a la que está habituado su organismo.
El peligro está en que al volver a la presión atmosférica normal, el nitrógeno
disuelto en el cuerpo forme burbujas inmediatamente en la sangre y en los tejidos,
siendo un accidente fatal. De ahí los métodos y técnicas existentes de
descompresión.
Estos trabajos pueden ser:
• Buceo: uso de aparatos autónomos para trabajar bajo el agua (en actividades
navales, puertos...)
• Campana de bucear: contiene a varias personas, y dotada de luz y teléfono. Un
compresor bombea el aire.
• Cajones de aire comprimido: usados en construcción de puentes y muelles. Es
una estructura tubular de acero abierta por abajo, donde las personas trabajan,
(se hunde en el terreno bajo su propio peso).
• Construcción de túneles bajo el agua: se cierra el otro extremo o se bombea
aire.
• Cámaras hiperbáricas (de alta presión) para trabajos médicos: trabajan los
equipos médicos en su interior mientras el paciente respira oxígeno.
• Bases y locales bajo el mar: para investigación o pozos de petróleo (muchos
tipos siguen en fase experimental).
 
RIESGOS
• Accidentes: por la maquinaria, o herramientas, etc. Y también resbalones y caídas
por los terrenos húmedos, riesgos de inundaciones, riesgos eléctricos o de incendios
(sobre todo en soldadura).
• Enfermedades: Por la compresión: dolor de oídos, sinusitis e infecciones
respiratorias; vértigos, nauseas, desorientación e incluso rotura de tímpano (si no
ventila bien el oído la trompa de Eustaquio).
• Reacciones de la piel a los materiales ácidos o alcalinos del terreno.
• Síndrome de descompresión o enfermedad del cajón.
PREVENCIÓN
• Uso de ropas de material ignífugo no inflamable, pues cualquier chispa en un cajón
de aire presenta alto riesgo de incendio.
Asociar métodos de extinción de emergencias...etc.
• Estricto control técnico de la presión del aire suministrado (supervisión de las
instalaciones) los métodos y tiempos de trabajo.
• Disponer obligatoriamente de cámara de compresión en condiciones de confort y alta
seguridad (al menos de una cada 100 trabajadores/as) con personal entrenado y
supervisión médica especializada en tablas de descompresión y en control de la
salud.
 Según la resolución 2400 de 1979
Titulo IX
ARTÍCULO 562. Ningún trabajador será sometido a presiones atmosféricas
anormales a menos que se tomen precauciones para controlar cuidadosamente el
aumento o la disminución de la presión, de tal manera que no se presenten lesiones
corporales.
ARTÍCULO 563. En donde el trabajo tenga que realizarse a presión mayor que la
atmosférica, la empresa asignará a una persona para que esté presente durante todo
el tiempo que dure la labor, cerca del sitio de trabajo y quien será responsable del
cumplimiento de las normas exigidas para el caso.
ARTÍCULO 574. Cada empleado que trabaje bajo presión elevada llevará un
distintivo en que conste: que es un trabajador en labores a presión; la localización de
la cámara en el dispensario médico; que en caso de emergencia sea llevado a la
mencionada cámara y no al hospital.
https://www.youtube.com/watch?v=SO1MLXB9lxg
 CAPÍTULO VII.
DE LOS TRABAJOS DE PINTURA A PRESIÓN.
Muchas empresas realizan trabajos empleando pintura a presión, la misma es
expulsada a través de pistolas, el Patrono a través de los Servicios de
Seguridad y Salud en el Trabajo deberá adoptar  medidas de prevención para
la protección de los trabajadores y prevenir enfermedades, incendios y
explosiones.
Es indispensable el uso de los Equipos de Protección personal  en función al
grado de exposición, siendo esta medida la última opción ya que lo ideal es
abordar el problema en la fuente que genera la condición insegura.
Para mejorar la protección de manera más eficiente se deberán instalar cabina
de aspiración o campanas de extracción de gases y vapores para evitar que las
sustancias que se dispensan en el ambiente sean inhalada por otras personas,
los sitios de trabajo donde empleen el uso de pintura a presión deben estar
separados de los lugares donde se efectúan trabajos en caliente como
soldadura, esmerilado, oxicorte entre otros, además de prohibir el uso de
cigarrillos colocando señalización de no fumar.
Las cabinas de aspiración deberán estar construidas con materiales que
resistan al fuego, los conductos tendrán sistemas de atrapa pintura de fácil
limpieza, también estarán provistas de ventiladores a prueba de explosiones, el
diseño de la cabina estarán diseñadas para brindar protección al operador de
tal manera que no tenga que situarse entre la toma de aspiración y el objeto
que aspira.
 Según la resolución 2400 de 1979
Titulo IX

ARTÍCULO 582. Cuando se trabaje con pintura a presión, el patrono deberá

tomar las medidas necesarias para proteger a los trabajadores contra los efectos
dañinos de las substancias usadas y prevenir los riesgos de incendio o explosión
inherentes a este tipo de trabajo.
ARTÍCULO 583. Las vías respiratorias, los ojos y la piel del operador de pistola
pulverizadora, serán adecuadamente protegidos según el grado de exposición. En
caso de altas concentraciones de pintura en la atmósfera ambiental, el operador
usará una máscara especial que provea de aire puro tomado de un ambiente no
contaminado
ARTÍCULO 595. Los trabajadores dedicados a operaciones de pintura por
pulverización efectuados con pinturas a base de sílice, deberán disponer de una
cantidad suficiente de agua caliente para el lavado, cepillos y jabón.
https://www.youtube.com/watch?v=hcuerhf5amM&t=36s