APARATOS SOMETIDOS A PRESION

Se considera Equipos Sometidos a Presión a todo recipiente que contenga un fluido sometido a una presión
interna superior a la presión atmosférica.

Dado su carácter peligroso debido al riesgo de explosión, los mismos requieren de diversas medidas de
protección a fin de evitar contingencias no deseadas.

La forma correcta de minimizar el riesgo de accidentes es el mantenimiento preventivo y la realización de

ensayos periódicos de control. Las características y periodicidad del plan de mantenimiento y ensayos
dependerán de las características del aparato y de la legislación vigente.

La fabricación de estos equipos puede seguir diversas normas; (IRAM, ASME, ASTM y DIM). Es importante
en el momento de la adquisición de un equipo que el fabricante especifique la norma de fabricación así como
los datos de diseño, presión de trabajo y controles de calidad realizados.

El Decreto 351/79, Ley 19587, establece las medidas preventivas a tomar en el manejo de los aparatos
sometidos a presión.

Aparatos a presión con fuego

En estos artefactos la presión del recipiente es producto del vapor generado por el calentamiento de un fluido
y el generador de calor es interno. Los más comunes son las calderas. Aquí es necesaria la presencia física
de un foguista que realice el mantenimiento y verifique el funcionamiento del equipo. La dedicación y cantidad
de foguistas son determinadas por las leyes vigentes.

Si el aparato es de funcionamiento manual, requerirá la presencia del foguista en forma permanente; si es de

funcionamiento automático, la persona encargada puede no ser de dedicación exclusiva pero sí estar en
condiciones de acudir ante las señales de alarma (visuales y sonoras) que poseen estos artefactos.

Aparatos a presión sin fuego

Hay muchísima variedad de aparatos a presión sin fuego. Enumeramos los más comunes:

Los recipientes a presión (con excepción de las calderas) para contener vapor, agua caliente, gases o aire
a presión obtenidos de una fuente externa o por la aplicación indirecta de calor.
Los recipientes sometidos a presión calentados con vapor, incluyendo a todo recipiente hermético, vasijas
o pailas abiertas que tengan una camisa, o doble pared con circulación o acumulación de vapor, usados para
cocinar, y/o destilar, y/o secar, y/o evaporar, y/o tratamiento
Los tanques de agua sometidos a presión que puedan ser utilizados para calentar agua por medio de vapor
o serpentinas de vapor y los que se destinan para almacenar agua fría para dispersarla mediante presión.
Los tanques de aire sometidos a presión, o de aire comprimido que se emplean como tanques primarios o
secundarios en un ciclo ordinario de compresión de aire, o directamente por compresores.
Recipientes para cloro líquido
Recipientes de gases comprimidos, licuados y disueltos
Cilindros para gases comprimidos, permanentes, licuados y disueltos.
Recipientes para líquidos refrigerantes.

Ensayos

Prueba Hidráulica
Se llena el recipiente con agua y se aumenta la presión interna con una bomba manual. Se verifica el
funcionamiento correcto de las válvulas y la no existencia de fisuras y/o pérdidas.
1
 Medición de Espesores
Se mide el espesor de las paredes mediante técnicas de ultra sonido para verificar su resistencia a las
condiciones de presión de trabajo
Ensayos Especiales
De existir dudas acerca de las condiciones del recipiente se podrán solicitar ensayos de otro tipo como
gammagrafías, ensayos metalográficos, etc.

OBLIGACIONES DEL PROPIETARIO

Todo aparato y recipiente que se instale en la Provincia de Buenos Aires, que contenga fluidos a presión,
deberá lleva leyendas o placa de identificación grabada indeleblemente, en la que se consignará:

 Nombre y domicilio del fabricante

 Número, serie y fecha de fabricación
 Datos técnicos del aparato: superficie de calefacción, producción de vapor con agua de alimentación a
20 g. C, etc.
 Norma a la que responde su fabricación
 Presión de trabajo, de prueba y de diseño.

- Todos los recipientes se someterán a los ensayos no destructivos y controles de elementos de seguridad
que forman parte de su instalación, en plazos y condiciones especificados, y por profesionales ingenieros
habilitados.
- Todo aparato sometido a presión que tengan 30 (treinta) años ( conforme fecha fabricación), hayan sido o no
utilizados, deben ser sometidos por su propietario a los ensayos técnicos de extensión de vida útil.

RECIPIENTES A PRESIÓN CON FUEGO

1. Los generadores de vapor serán, conforme su tecnología, manuales o automáticos. Los manuales
serán atendidos en carácter permanente por un Foguista, y los automáticos, por foguistas, pero en
forma no exclusiva.
2. Los propietarios de éstos generadores deberán llevar un libro foliado de seguimiento, en el que se
asienten los controles efectuados, reparaciones solicitadas y/o realizadas, y toda anormalidad
detectada con su fecha correspondiente. El libro se revisará periódicamente por el encargado de
mantenimiento y el del Servicio de Higiene y Seguridad, los que deberán firmarlo.
3. Los generadores de vapor se clasifican en tres categorías conforme su capacidad y presión de trabajo
4. Los humotubulares de primera categoría no podrán instalarse en construcciones habitadas o locales
que tengan pisos superiores. Los techos donde se instalen serán de materiales livianos y sin trabazón
con paredes o techos de otros locales. La distancia a las paredes, medianeras y línea de edificación de
frente, así como también a tanques o depósitos, no podrá ser inferior a diez (10) metros medidos
desde la armadura exterior del generador. Cuando por razones de fuerza mayor, la distancia deba
reducirse, será como mínimo de tres (3) metros, construyéndose entre la armadura del generador y las
paredes un muro de defensa, calculado y diseñado tomando en cuenta la máxima potencia en caso de
una explosión. En este caso y en el de que el techo no sea voladizo, se presentará ante la Autoridad
de Aplicación una memoria de cálculo firmada por profesional, habilitado.
5. Los generadores de segunda y tercera categoría pueden instalarse en todo taller, siempre que no
forme parte de casa habitada. Los hogares del generador se separarán como mínimo un (1) metro de
las paredes medianeras.

RECIPIENTES A PRESIÓN SIN FUEGO

Todos ellos se someterán a las siguientes condiciones:

1. Serán diseñados de modo tal que resistan las presiones máximas a que se expondrán los circuitos en
operación
2
 2. Para el dimensionamiento de estos equipos se tendrá en cuenta el desgaste de las envolturas y tapas
por corrosión, erosión o electrólisis.
- Llevarán placa de identificación donde figurará nombre del fabricante, número y año de fabricación,
presión máxima admisible de trabajo y diseño, presión de prueba, número de serie, volumen en litros,
norma constructiva.
3. - La instalación se efectuará a una distancia mínima de 0,60 mts de todo muro o pared medianera, y
de modo tal que no ponga en riesgo la integridad del personal por rotura o explosión.
- En los tanques de aire a presión, o de aire comprimido o acumuladores de aire comprimido, además
de los dispositivos establecidos se adoptarán las siguientes precauciones:

 Estarán provistos de aberturas adecuadas para la inspección y limpieza interior

 Cuando dos o más tanques de aire comprimido se alimenten por un solo equipo compresor, la tubería
que va al primer tanque estará provista de válvula de cierre con válvula de seguridad entre el
compresor y la válvula de cierre
 Los tanques de aire comprimido se limpiarán periódicamente (para eliminar aceite, carbón, etc.) y
diariamente (por las purgas y automáticos con válvulas para eliminar la suciedad, la humedad y el
aceite acumulado en el fondo).
 No se podrá utilizar como tanque de aire comprimido ningún recipiente que no haya sido construido
para tales fines.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Válvulas de Seguridad

- Se instalarán en lugares de libre acceso, que aseguren el correcto funcionamiento de las mismas y la
estabilidad mecánica de los equipos a proteger.
- Cuando el fluido contenido sea inflamable, corrosivo, tóxico, etc., la válvula de seguridad descargará a un
ambiente aislado a presión atmosférica, que haga desaparecer el peligro. Las cañerías de descarga nunca
serán de diámetro menor al de la salida de la válvula.
- En los sistemas continuos o contaminantes se contará con dos válvulas de seguridad, pudiéndose colocar
entre ellas una llave de tres vías, para inspeccionar la misma sin detener el proceso.
- Todas las válvulas de segundad se someterán a controles periódicos (conforme las normas al respecto, las
que también registran los establecimientos autorizados para realizarlos, que incluyan la calibración).

Generadores de Vapor

- Cada generador de vapor poseerá dos válvulas de seguridad independientes a resorte, o formando un solo
cuerpo, conectadas en forma directa con la cámara de vapor del aparato, y reguladas para que la sección libre
de cada una deba ser tal que, cualquiera fuera la actividad del fuego, deje escapar el vapor en cantidad
suficiente para que la presión en el interior del generador no exceda del máximo fijado.
- Toda chapa que esté en contacto con las llamas, debe tener la cara opuesta bañada por agua, excepto los
recalentadores de vapor, y las superficies de escasa extensión colocadas de modo que no puedan
enrojecerse nunca. En cada generador, el nivel de agua debe mantenerse a una altura mínima de 0,08 mts
sobre el punto más elevado de calefacción. Esta posición límite deberá indicarse en una forma bien visible en
los tubos de nivel.
- Cada generador tendrá dos aparatos indicadores de nivel de agua en comunicación directa con el interior,
de funcionamiento independiente el uno del otro y colocados a la vista. Uno de los indicadores será un tubo de
cristal que pueda limpiarse o cambiarse fácilmente, con la protección necesaria, buena visión de agua y evite
la proyección de fragmentos de cristal en caso de rotura. En los generadores verticales el tubo de cristal
deberá completarse con otro dispositivo que ofrezca a la vista la señal exacta del nivel de agua.
- Todo generador de vapor deberá tener dos manómetros visibles, de 100 mm de diámetro (mínimo) con
escala que sea el doble de la presión de trabajo y una señal que indique el límite máximo de presión a que
pueda funcionar.
- Cada generador tendrá dos sistemas de alimentación con entrada independiente, siendo cada uno
3
suficiente para proveer con exceso la cantidad de agua necesaria cuando el generador esté a máxima
potencia.
- Todo generador tendrá su válvula de vapor, y en el caso de que diversos generadores alimenten un mismo
colector, cada uno se independizará mediante una llave de vapor de cierre hermético.
- Cada generador poseerá válvula de retención de funcionamiento automático, en la cañería de alimentación,
cerca del generador, y en la misma cañería estará colocado un manómetro.
- Para ser considerados automáticos, los generadores deberán contar además con los siguientes dispositivos
de seguridad: control automático de nivel de agua, doble indicación electrónica de nivel con alarma de alta
diferencia entre ambos, purgas continuas de domo superior y discontinua de domo inferior, presóstato de
corte por sobrepresión, detector de llama, seguridad por alto y bajo nivel (electrodo de seguridad), sistema
automático de prebarrido, válvulas solenoides, etc. Los niveles de vidrio serán opcionales. Cuando un
generador no posea alguno de estos dispositivos, se reemplazarán por otros que ofrezcan un grado mayor de
seguridad.

Recipientes a presión sin fuego

Los mismos contarán como mínimo con los siguientes elementos de seguridad:

 Manómetro de escala graduada en kg/cm2, extendida como máximo hasta el doble de la presión del
trabajo, con una marca en dicha presión y conectado directamente con el circuito sometido a presión.
 Válvula de seguridad a resorte
 Elemento de seguridad de corte automático que accione por sobrepresión en el equipo generador de
presión
 Purga de fondo
 Disco de ruptura, que proteja las válvulas de seguridad, cuando las características del sistema lo
justifiquen.

INSPECCIÓN DE RECIPIENTES SOMETIDOS A PRESIÓN

Los aparatos a presión deberán ser inspeccionados periódicamente para asegurar su integridad, evaluando
la condición del recipiente, el fluido contenido y el medio ambiente en el cual se opera. El tipo de ensayo y su
periodicidad son los que se establecen en la tabla adjunta.

CILINDROS PARA GASES COMPRIMIDOS

Se utilizarán únicamente cilindros habilitados.

Almacenamiento para cilindros

El almacenamiento de tubos, cilindros, tambores y otros que contengan gases licuados y/o permanentes a
presión, se ajustará a lo siguiente:

 Su número se limitará a las necesidades y previsiones de su consumo, evitándose el almacenamiento

excesivo
 Se colocarán convenientemente, asegurándolos de golpes o caídas.
 No existirán en las proximidades sustancias inflamables o fuentes de calor.
 Quedarán protegidos del sol y de la humedad intensa y continua.
 Los locales serán de paredes resistentes al fuego cumpliendo lo dispuesto para sustancias inflamables
y explosivas
 Los locales se identificarán con carteles visibles que digan "Peligro de explosión",
 Estarán provistos del correspondiente capuchón (IRAM 2586 y modificatoria)
 Se prohíbe el uso de sustancias grasas o aceites en los orificios de salida y en los aditamentos de los
cilindros que contengan oxígeno o gases oxidantes.

4
  Para el traslado, se dispondrá de carretillas con ruedas y trabas o cadenas que impidan la caída o
deslizamiento de los mismos
 En los cilindros de acetileno se prohibe el uso de cobre en los elementos que puedan entrar en
contacto con el mismo.
 En el caso de aleaciones de cobre-estaño o cobre-zinc, el contenido de cobre no será mayor al 70 %.
Asimismo se mantendrán en posición vertical al menos 12 horas antes de utilizar su contenido.
 Los cilindros vacíos se mantendrán separados de los cilindros llenos y ambos identificados
 Se almacenarán separados según los gases que contengan e identificados
 En el manipuleo, carga, descarga y transporte se tendrá especial cuidado de no golpearlos, dejarlos
caer o rodar.

El tipo de ensayo y su periodicidad son los que se establecen a continuación, salvo que el profesional
interviniente, y con la debida justificación técnica, solicite alguna modificación ante la Autoridad de Aplicación,
la que deberá ser aprobada por la misma.

COMPRESORES

Introducción y Compresores Alternativos

Un compresor es una máquina capaz de elevar la presión del gas que maneja. En la industria la misión de los
compresores es:
 Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos;
 Proveer de aire para combustión;
 Recircular gas a un proceso o sistema;
 Producir condiciones idóneas para que se produzca una reacción química;
 Producir y mantener niveles de presión adecuados por razones de proceso de torres;
 Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.
 Existen diferentes tipos de compresores, pero los utilizados en industria son:
— Alternativos (de simple o de doble efecto y de una o dos etapas);
— Centrífugos (de varias etapas);
— Rotativo (de tornillo)
Compresores alternativos

Los compresores alternativos son máquinas de desplazamiento positivo en las cuales sucesivas cantidades
de gas quedan atrapadas dentro de un espacio cerrado y, mediante un pistón, se eleva su presión hasta que
se llega a un valor de la misma que consigue abrir las válvulas de descarga.

El elemento básico de compresión de los compresores alternativos consiste en un solo cilindro en el que una
sóla cara del pistón es la que actúa sobre el gas (simple efecto).

Existen unidades en las que la compresión se lleva a cabo con las dos caras del pistón (doble acción),
actuando de la misma forma que si tuviéramos dos elementos básicos de simple efecto trabajando en paralelo
dentro de una misma carcasa.

En el diagrama que presentamos a continuación podemos estudiar el funcionamiento básico interno de este
tipo de compresores. El ciclo de trabajo del compresor se divide en cuatro etapas que son las que se reflejan
en el gráfico:
A) Comienzo de la compresión. El cilindro se encuentra lleno de gas.
B) Etapa de compresión. El pistón actúa sobre la masa de gas reduciendo su volumen original con un
aumento paralelo de la presión del mismo. Las válvulas del cilindro permanecen cerradas.
C) Etapa de expulsión. Justo antes de completar la carrera de compresión la válvula de descarga se abre (2).
El gas comprimido sale del cilindro, debido a su propia presión, a través de la válvula de descarga. Antes de
alcanzar el final de carrera (3) la válvula de descarga se cierra dejando el espacio libre del cilindro lleno de

5
gas a la presión de descarga.
D) Etapa de expansión. Durante esta etapa tanto la válvula de descarga como la de entrada permanecen
cerradas. El pistón comienza la carrera de retoceso pasando de (3) a (4), el gas contenido dentro del cilindro
sufre un aumento de volumen con lo que la presión interior del sistema se reduce. Antes de llegar al punto (4)
la válvula de admisión al cilindro se abre.
E) Etapa de admisión. El pistón durante esta etapa retrocede provocando una depresión en la interior del
cilindro que es compensada por la entrada de gas fresco a través de la línea de admisión. Justo antes de
llegar al punto inferior de la carrera la válvula de admisión se cerrará, volviendo al estado A) con lo que
comienza un nuevo ciclo.

Este tipo de compresores usa válvulas de tipo automático accionadas por resortes, que abren solamente
cuando existe la suficiente presión diferencial sobre la misma. Las válvulas de admisión abren cuando la
presión dentro del cilindro es ligeramente inferior a la presión de entrada del gas. Las válvulas de escape
abren cuando la presión en el cilindro es ligeramente superior a la presión en la línea de descarga.

En ciertas aplicaciones se hacen necesario el empleo de altas relaciones de compresión (relación entre la
presión absoluta de admisión del gas y la presión absoluta del gas en la descarga) haciendo complicado el
verificar la compresión en una sola etapa debido a la alta temperatura alcanzada por el gas en la descarga.
6
Así se hace necesario recurrir a combinar en serie varios elementos básicos de compresión configurando así
una unidad multietapa, en la que la compresión del gas se verificará en dos o más pasos. El gas normalmente
se refrigera entre etapas con objeto de reducir su temperatura y volumen antes de entrar en la siguiente
etapa.

Cabe hacer notar que cada etapa está constituida por un compresor en sí mismo. Este se dimensiona para
operar en serie con uno o más elementos compresores básicos y aunque todos ellos pueden estar
alimentados de una misma fuente de energía, siguen siendo compresores separados.

Características

El compresor alternativo es uno de los tipos que mayor rendimiento alcance en la mayoría de las aplicaciones.
Adicionalmente se le puede dotar de un sistema de control de carga con objeto de mantener su rendimiento a
carga parcial.

La practica totalidad de los gases comerciales pueden tratarse con este tipo de compresor, al no presentar
problemas con gases corrosivos.

Los cilindros de compresión son generalmente del tipo lubricado, aunque si la necesidades del proceso lo
requieren se puede ir a un tipo no lubricado.

En compresores donde la relación de compresión es muy elevada, la compresión se realiza en varios pasos.
De esta forma se pretende reducir el perfil de temperatura del sistema, consiguiendo un mejor control del
mismo.

Con el objeto de compensar las fuerzas de inercia de los pistones y otros elementos móviles que provocan
vibraciones en el equipo, se instalan sistemas de equilibrado del equipo, tales como volantes de inercia,
cigüeñales contrarrotantes, etc.

Los compresores alternativos deben ser alimentados con gas limpio, recomendose el uso de filtros en la
alimentación. No permiten trabajar con gases que puedan arrastrar gotas de líquido con ellos, aunque sí con
vaporizado siempre que no exista el riesgo de condensación dentro del cilindro. La presencia de líquido dentro
del cilindro es peligrosa para el equipo, ya que al ser incompresible el cigüeñal de la máquina puede resultar
dañado al intentar hacerlo. Adicionalmente la lubricación de las paredes del cilindro puede ser destruida por el
líquido que pudiera entrar en él. Para solucionar el problema en la alimentación al compresor se instalan
depósitos separadores de gotas, en los que se retira el posible contenido líquido que pudiera arrastrar el gas
de alimentación.

Los compresores alternativos suministran un flujo pulsante de gas. En algunas aplicaciones esto es
contraproducente por lo que se dispone de este problema se soluciona disponiendo a la salida del compresor
un depósito antipulsante, en el que se atenúan las variaciones de presión en el flujo.

Elementos de un compresor alternativo:

En un compresor alternativo existe gran cantidad de elementos, de los que sólo se presentarán los más
generales.

Los cilindros: Dependiendo del tipo de compresor, éstos pueden ser de simple o doble efecto, según se
comprima el gas por una o las dos caras del pistón. Pueden existir, además, uno o varios cilindros por cada
una de las etapas que tenga el compresor.

La hermeticidad durante la compresión se mantiene gracias a la acción de los segmentos del pistón. Estos

7
 elementos consistirán en unos finos aros metálicos abiertos ubicados en la pared del cilindro, dentro de unas
pequeñas hendiduras dispuestas para tal fin. El segmento por su diseño se encontrará haciendo presión en
todo momento contra la pared cilindro minimizando así las pérdidas perimetrales proporcionando la
hermeticidad requerida en el equipo.

Las válvulas: Las válvulas son mecanismos automáticos colocados en la aspiración e impulsión de cada uno
de los cilindros que permiten el flujo del gas en una sola dirección, bien sea hacia dentro del cilindro
(aspiración), bien hacia fuera del mismo (impulsión). Estos mecanismos actúan por diferencia de presión,
aunque en ciertas condiciones pueden ser ayudadas por resortes.

En la operación de los compresores es imprescindible evitar la entrada de líquido en los cilindros, dado que
las válvulas sufren enormemente en estos casos, siendo la principal causa de ruptura de las mismas.

Por construcción de los compresores, las válvulas, en la mayoría de los casos, permiten la utilización variable
de los compresores, generalmente entre el 0%, 25%, 50%, 75% y 100% de la carga total del mismo.

-Sistemas de lubricación: Los compresores alternativos poseen dos circuitos diferentes de lubricación:
 Del cárter: Lubricación de la zona donde se ubica el cigüeñal del compresor.
Este elemento se encargará de transformar el movimiento rotativo del motor que mueve el compresor en el
movimiento lineal de los pistones.
 De cilindros y estopadas, mediante sistema de goteo.
-Sistema de filtros: Resulta de vital importancia para el correcto funcionamiento de los compresores que los
filtros estén dentro de las condiciones de trabajo de los mismos. Por ello es necesario vigilar que las pérdidas
de carga en los filtros estén dentro de las establecidas, pues de lo contrario implica que el filtro está sucio con
la consiguiente pérdida de eficiencia del mismo y del propio compresor disminuyendo su aspiración.

Principales configuraciones de compresores alternativos

8
9
Modo de operación de los compresores alternativos

Es interesante recordar los principales puntos de actuación en la operación de un compresor alternativo. Para
10
 una explicación más detallada y concreta de cada uno de los equipos de la industria nos remitimos a los
correspondientes procedimientos de operación:
Puesta en marcha:
 Los circuitos de refrigeración, de aceite de lubricación del cárter y de los cilindros y estopadas deben estar
convenientemente llenos y alineados para operar. Poner en marcha el sistema de calentamiento de aceite de
lubricación. Ventear adecuadamente todos los circuitos mencionados de refrigeración y lubricación.
 Los venteos y drenajes se deberán alinear al colector de la antorcha o al lugar dispuesto convenientemente,
para evitar que se produzcan arrastres de líquido.
 Conectar el calentador eléctrico del motor principal en servicio.
 Abrir las válvulas de aspiración e impulsión del compresor y revisar el alineamiento del circuito de trabajo.
 Situar la capacidad del compresor al 0%, para que el motor de arranque con el mínimo par posible. Una vez
en marcha la puesta en carga del compresor debe realizarse escalonadamente, dejando un lapso de tiempo
entre escalón y escalón hasta que el sonido del compresor se estabilice y continuar, en ese caso, con el
siguiente escalón de carga.
Paro del compresor:
 Reducir la carga del compresor de forma progresiva y escalonada, de forma inversa a la comentada en la
puesta en marcha.
 Parar el compresor
 Drenaje de los puntos bajos del compresor.
 Si se va a mantener el compresor en “stand-by” mantener los calentadores de aceite conectados, la
calefacción del motor eléctrico y el agua a temperatura de servicio.

Compresores Centrífugos y Rotativos

Seguridad en el Uso de Soldadora Oxiacetilénica

Al trabajar con soplete o soldadura oxiacetilénica se originan una serie de riesgos que pueden ser evitados si
se conocen y se trabaja cumpliendo las normas básicas de seguridad. A continuación enumeramos algunas
de ellas.
DISPOSICIONES PARA LA CORRECTA UTILIZACION DE LOS CILINDROS
Las válvulas deben ser purgadas para arrastrar toda materia extraña que pueda dañar el reductor. Si se
presentan dificultades con la válvula se debe devolver el cilindro antes de ponerlo en servicio. No se debe
intentar reparar las mismas.
Los reductores para oxígeno deben ser conectados con tuercas y las de acetileno por medio de la grampa.
11
 Se debe usar la llave exacta para ajustar la tuerca que fija el reductor a la válvula del cilindro, una llave
inadecuada, puede redondear la tuerca, la que en esa forma puede no quedar lo suficientemente apretada.
Un excesivo ajuste puede por el contrario dañar los filetes de la tuerca debilitando la conexión.
La válvula del reductor debe estar cerrada antes de abrir la del cilindro.
Con la llave especial se debe abrir la válvula del cilindro de acetileno una vuelta completa. Antes de hacerlo
se debe verificar que la válvula del reductor esté cerrada.
Se recomienda ajustar moderadamente las conexiones de las mangueras al soplete con llave exacta.
Se debe armar el pico apropiado al trabajo que debe ejecutar cuando se trate del soplete soldador y el pico
e inyector que corresponda, cuando se trate del soplete cortador. Se debe ser cuidadoso en el montaje de la
cabeza y picos adecuados, los malos asientos de estas piezas provocan graves retrocesos de llama.
Se debe probar o controlar las conexiones (reductor al cilindro, mangueras con los reductores y con el
soplete) en busca de pérdidas.
Para esta maniobra se debe utilizar agua jabonosa preparada con jabón libre de grasas. Aplicarla con un
pequeño pincel.
Se deben buscar pérdidas cuando hay problemas en las conexiones y cada vez que se cambie de cilindro.
Si la pérdida de alguna unión subsiste después de un fuerte apriete, se debe desconectar y reparar con un
trapo limpio. De continuar se debe revisar la unión.
Cuando se crea que la manguera está dañada, se debe verificar su estanqueidad sumergiéndola en un
balde con agua. Si aparece la pérdida, se debe cortar la parte dañada y empalmarla adecuadamente (los
parches no son indicados para evitarlas; deben ser prohibidos).
Las pérdidas pueden provocar retrocesos y explosiones prematuras y es por ello que deben ser eliminadas.
Nunca se debe aceitar, ni engrasar el equipo oxiacetilénico de soldadura: el oxígeno tiene afinidad por los
hidrocarburos. Se evita con ello la posible combustión espontánea causada por exposición al mismo y las
consecuencias de su explosión.
Por la misma razón nunca se debe intercambiar la manguera de aire comprimido con la de oxígeno porque
las primeras pueden contener aceite.
Se debe evitar que las mangueras sean pisadas, aplastadas por objetos pesados o quemadas por escorias
calientes.
El juego de mangueras individuales oxígeno y acetileno deben ser unidas cada 60 cm. aproximadamente
para hacerlas mas manuales.
El soplete se debe colocar en un lugar seguro. No colgarlo nunca del reductor o válvula de los cilindros y
menos cuando está encendido.
Jamás se debe introducir los cilindros en espacios cerrados tales como tanques calderas. Deben quedar
siempre afuera de ellos.
Al terminar el trabajo, se debe cerrar la válvula del cilindro del oxígeno y la del cilindro o generador de
acetileno. Purgar las cañerías y sopletes. Aflojar los tornillos de regulación de los reductores de presión, así
no quedan mangueras y equipos con presión.
El manipuleo de los cilindros debe ser hecho siempre con cuidado especialmente con bajas temperaturas.
No golpearlos ni exponerlos al calor.

DISPOSICIONES PARA LA SEGURIDAD DEL OPERADOR

No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben ser reemplazados.
El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa engrasada expuesta al oxígeno arde
rápidamente. Si están rasgadas o deshilachadas facilitan aún más esta posibilidad.
Nunca se debe encender el soplete con fósforos. Con la llave de acetileno del soplete abierta el gas que
sale de su pico puede formar mezcla explosiva en torno de la mano que tiene el fósforo.
Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de oxígeno y luego el de acetileno.
Tampoco debe reencender el soplete apagado valiéndose del metal caliente, pues no siempre enciende
instantáneamente; dando lugar a la acumulación de gas que inflama violentamente.
Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto. Esta forma de encendido puede prevenir
terribles quemaduras.
El área donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para evitar la acumulación de las emanaciones.
Mientras se suelde no tener fósforos ni encendedor en los bolsillos.
Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar de que no vayan a caer escorias en algún

12
 lugar poco accesible donde puedan causar un principio de incendio.
El corte de recipientes cerrados lleva provocados muchos accidentes. En la mayoría de los casos pueden
ser llenados con agua para desalojar los posibles gases que puedan contener y ventilar el lugar de corte para
contrarrestar el calentamiento del aire interior.
Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte del oxígeno con el que se lo alimenta es
consumida por oxidación del metal, el excedente retorna a la atmósfera. Un trabajo de oxicorte realizado en
un local de dimensiones pequeñas puede enriquecer peligrosamente la atmósfera, lo que podría ocasionar
accidentes muy graves por asfixia.
Las explosiones prematuras o retrocesos pueden ser causados por recalentamiento del pico, por tocar el
trabajo con el pico, por trabajar con presiones incorrectas; por suciedad u obstrucción. La llama se produce en
el interior originando un ruido semejante a un silbido. Esta recalentará la boquilla o quemará la manguera.
Cuando esto ocurra, cierre las llaves del soplete empezando por la de acetileno. Si el retroceso destroza las
mangueras y origina incendio cierre con cuidado la válvula del cilindro de acetileno primero y la del de oxígeno
después.
El retroceso no hace más que poner de manifiesto un mal procedimiento o el mal funcionamiento del
equipo.
Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos segundos se apaga y para reencenderlo
se debe prevenir contra una explosión, pues existe el riesgo de formar mezcla explosiva.
Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas que sobrepasen en muchos grados a la de
inflamación de los metales. De aquí que es importante tener cerca un extintor portátil para enfriar.
Acostumbrar al personal a dar parte de los peligros tan pronto como lo vea. No interesa si estaba antes de
venir a trabajar. Es importante poner en conocimiento del superior, deficiencias en el equipo, elementos mal
guardados, pasillos bloqueados, etc.
Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea posible. De esa forma se puede eliminar muchos
riesgos guardando los distintos elementos, incluidos los desperdicios, en recipientes adecuados.
Utilice los siguientes equipos e instalaciones de seguridad:
 Ropa de trabajo.
 Delantal de cuero de descarne.
 Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne.
 Polainas de cuero.
 Botines de seguridad.
 Máscara o pantalla facial con mirillas volcables, o pantallas de mano para soldadura.
 Protección respiratoria (barbijo para humos de soldadura).
 Biombo metálico.
 Matafuego.

LO QUE NUNCA SE DEBE HACER

No usar jamás oxígeno en lugar de aire comprimido en las aplicaciones específicas de este gas (sopletes
de pintar, alimentación de herramientas neumáticas, etc.) Las consecuencias serán siempre gravísimas.
Nunca usar oxígeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar su cuerpo o soplar en polvo de su ropa.
Nunca usar el contenido de un cilindro sin colocar el correspondiente reductor de presión.
Nunca lubricar las válvulas, reductor, manómetros y demás implementos utilizados con oxígeno, ni tampoco
manipularlos con guantes o manos sucias de aceite.
Nunca permitir que materiales combustibles sean puestos en contacto con el oxígeno.xígeno. Este es un
gas no inflamable que desarrolla la combustión intensamente. Reacciona con grasas y lubricantes con gran
desprendimiento de calor que puede llegar a la auto-inflamación. En otros casos basta una pequeña llama
para provocarla.
Nunca utilice un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su contenido. De existir cualquier duda
sobre su verdadero contenido devuélvalo inmediatamente a su proveedor.
Nunca permita que los gases comprimidos y el acetileno sean empleados, por personas inexpertas. Su uso
requiere personal instruido y experimentado.
Nunca conecte un regulador sin asegurarse previamente que las roscas son iguales.
Nunca fuerce conexiones que no sean iguales.
Nunca emplee, reguladores, mangueras y manómetros destinados al uso de un gas o grupo de gases en

13
particular en cilindros que contengan otros gases.
Nunca trasvase gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho procedimiento requiere instrucción y
conocimiento especializados.
Nunca utilice gases inflamables directamente del cilindro sin reducir previamente la presión con un reductor
adecuado.
Nunca devuelva el cilindro con su válvula abierta. Esta debe ser cerrada cuidadosamente cualquiera sea el
gas que contenga. Coloque también la tapa de protección.
Los equipos de soldadura eléctrica son muy utilizados en la industria, tanto en puestos fijos de trabajo como
en operaciones de soldadura en obras.
Como cualquier otra actividad industrial, la soldadura eléctrica presenta ciertos riesgos que, por conocidos,
pueden evitarse perfectamente si se observan unas sencillas normas de seguridad en lo que se refiere a:
La correcta conexión del equipo a utilizar.
Verificación y conservación de los cables conductores.
El manejo y cuidado del equipo.
La realización correcta de las operaciones.

Manejo y transporte del equipo de soldar

Los equipos deben desconectarse de la red, antes de ser trasladados e, incluso, cuando van a ser limpiados o
vayan a repararse.
Los cables de conexión a la red, así como los de soldadura, deben ser enrollados prolijamente para ser
transportados. Cuando los cables del equipo opongan resistencia a su manejo, no se debe tirar de ellos,
tampoco deben ser arrastrados para ser transportados, de esta manera se pueden producir roturas o el
desgaste de los mismos.

Conexión segura del equipo de soldar

En el equipo deben distinguirse un circuito primario y un circuito secundario. Las conexiones del equipo a la
red (circuito primario) deben ser realizadas por un especialista eléctrico. En la soldadura eléctrica por arco, la
tensión de trabajo es solo de 15 a 40 voltios aproximadamente, sin embargo, la tensión cuando el equipo
trabaja en vacío, es decir , sin establecer el arco, puede ser mucho mayor. Por esta razón los cables en mal
estado constituyen un gran riesgo, incluso en los circuitos secundarios.
Debido a la razón anteriormente mencionada es aconsejable que el soldador revise el aislamiento de los
cables antes de comenzar la tarea y eliminar los que se encuentren dañados o en mal estado. Solo se debe
utilizar cables y empalmes en perfecto estado de conservación.
Durante la operación debe estar correctamente conectado el cable de masa. Si los bornes de la máquina no
se encuentran bien aislados o, el equipo está tocando un cable de soldadura deteriorado, es posible que la
tensión en vacío se transmita a la carcasa del equipo y al conductor de puesta a tierra conectado a ella.
En algunos casos los conductores de puesta a tierra de las herramientas eléctricas utilizadas cerca de los
equipos de soldar suelen calentarse tanto (por efecto de las corrientes inducidas por la soldadura) que llegan
a fundirse sin que se note. Por ese motivo es necesario:
Conectar directamente el cable de masa sobre la pieza a soldar.
Utilizar herramientas eléctricas que tengan doble aislamiento.
Colocar un aislante intermedio cuando la pieza a soldar se encuentra colgada.
Se debe también cortar la corriente antes de realizar cualquier manipulación sobre la máquina, incluso
moverla. No se debe dejar conectada la máquina cuando se suspenda el trabajo o se realice un descanso.
Además no se debe permitir que los cables descansen sobre charcos, superficies calientes, rebordes filosos,
etc, o cualquier otro lugar que perjudique su aislamiento.
Se debe evitar que los cables sean pisados por vehículos, o que las chispas de la soldadura caigan sobre
ellos. Los cables no deben cruzar una vía de circulación sin estar protegidos mediante apoyos de paso.

Protección personal
Para evitar electrocuciones es necesario evitar que la tensión en vacío descargue por el cuerpo del soldador.
Por lo tanto se debe:
14
 Llevar puestos los guantes protectores.
Cambiar los mangos en mal estado, tanto de la pinza como del equipo de soldar.
Utilizar guantes al colocar el electrodo y , además, al desconectar la maquina.
No apoyar la pinza sobre materiales conductores, siempre sobre materiales aislantes.
Además de los peligros propios de la electricidad existen otros riesgos, por ejemplo los efectos de las
radiaciones. Para evitar este peligro el soldador debe utilizar pantalla protectora con cristales absorbentes.
Es conveniente comprobar que la pantalla no presente roturas que permitan el paso de la luz, y que el cristal
contra radiaciones sea el conveniente de acuerdo a la intensidad o diámetro del electrodo. Para realizar el
pulido de la soldadura debe utilizarse gafas protectoras.
Hay que tener presente que no solo el soldador es el que esta expuesto a los peligros de las radiaciones, los
ayudantes también deben utilizar las pantallas protectoras.
Tomar en cuenta que los rayos ultravioletas pueden producir ampollas cuando actúan durante mucho tiempo
sobre la piel desnuda, por este motivo se aconseja nunca trabajar con las mangas arremangadas.
Para proteger los puestos de trabajo cercanos deben utilizarse pantallas metálicas protectoras que encierren
al soldador.
El equipo de protección personal del soldador debe estar compuesto por:
Pantalla de protección de cara y ojos.
Guantes de manga larga.
Mandil de cuero.
Polainas de apertura rápida.
Calzado de seguridad.
Delantal de cuero.
Protección respiratoria.
Se debe evitar soldar con la ropa manchada con grasa, solventes, o cualquier sustancia inflamable. Además
hay que tener presente que la ropa húmeda se convierte en conductora.
Se recomienda utilizar calzado aislante o dieléctrico cuando se este soldado sobre pisos metálicos.
Los humos de soldadura contienen sustancias tóxicas cuya inhalación puede ser nociva, por este motivo se
debe soldar siempre en lugares bien ventilados y, si es necesario, disponer de sistemas de extracción
localizada.
También es preciso tener en cuenta que ciertos solventes (como el tricloroetileno y el percloroetileno) se
descomponen por la acción del calor formando un gases asfixiantes.
Para realizar trabajos de soldadura en recintos cerrados hay que tener en cuenta ciertos aspectos:
Soldadura en recintos cerrados
Eliminar los gases y vapores de la soldadura.
Comprobar que la ventilación sea buena.
Nunca se debe ventilar con oxígeno.
Usar ropa difícilmente inflamable.
No utilizar ropa de fibras artificiales fácilmente inflamables.
Soldar con corriente continua, dado que esta es menos peligrosa que la alterna.

CALDERAS INTRODUCCION
Las Calderas o Generadores de vapor son instalaciones industriales que, aplicando el calor de un combustible
sólido, líquido o gaseoso, vaporizan el agua para aplicaciones en la industria.
Hasta principios del siglo XIX se usaron calderas para teñir ropas, producir vapor para limpieza, etc., hasta
que Papin creó una pequeña caldera llamada "marmita". Se usó vapor para intentar mover la primera máquina
homónima, la cual no funcionaba durante mucho tiempo ya que utilizaba vapor húmedo (de baja temperatura)
y al calentarse ésta dejaba de producir trabajo útil.
Luego de otras experiencias, James Watt completó una máquina de vapor de funcionamiento continuo, que
usó en su propia fábrica, ya que era un industrial inglés muy conocido.
La máquina elemental de vapor fue inventada por Dionisio Papin en 1769 y desarrollada posteriormente por
15
James Watt en 1776.
Inicialmente fueron empleadas como máquinas para accionar bombas de agua, de cilindros verticales. Ella fue
la impulsora de la revolución industrial, la cual comenzó en ese siglo y continua en el nuestro.
Máquinas de vapor alternativas de variada construcción han sido usadas durante muchos años como agente
motor, pero han ido perdiendo gradualmente terreno frente a las turbinas. Entre sus desventajas encontramos
la baja velocidad y (como consecuencia directa) el mayor peso por kW de potencia, necesidad de un mayor
espacio para su instalación e inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura.
Dentro de los diferentes tipos de calderas se han construido calderas para tracción, utilizadas en locomotoras
para trenes tanto de carga como de pasajeros. Vemos una caldera multi-humotubular con haz de tubos
amovibles, preparada para quemar carbón o lignito. El humo, es decir los gases de combustión caliente,
pasan por el interior de los tubos cediendo su calor al agua que rodea a esos tubos.
Para medir la potencia de la caldera, y como dato anecdótico, Watt recurrió a medir la potencia promedio de
muchos caballos, y obtuvo unos 33.000 libras-pie/minuto o sea 550 libras-pie/seg., valor que denominó
HORSE POWER, potencia de un caballo.
Posteriormente, al transferirlo al sistema métrico de unidades, daba algo más de 76 kgm/seg. Pero, la Oficina
Internacional de Pesos y Medidas de París, resolvió redondear ese valor a 75 más fácil de simplificar,
llamándolo "Caballo Vapor" en homenaje a Watt.

GENERALIDADES

Las calderas de vapor, básicamente constan de 2 partes principales:

Cámara de agua.
Recibe este nombre el espacio que ocupa el agua en el interior de la caldera.
El nivel de agua se fija en su fabricación, de tal manera que sobrepase en unos 15 cms. por lo menos a los
tubos o conductos de humo superiores.
Con esto, a toda caldera le corresponde una cierta capacidad de agua, lo cual forma la cámara de agua.
Según la razón que existe entre la capacidad de la cámara de agua y la superficie de calefacción, se
distinguen calderas de gran volumen, mediano y pequeño volumen de agua.
Las calderas de gran volumen de agua son las más sencillas y de construcción antigua.
Se componen de uno a dos cilindros unidos entre sí y tienen una capacidad superior a 150 H de agua por
cada m2 de superficie de calefacción.
Las calderas de mediano volumen de agua están provistas de varios tubos de humo y también de algunos
tubos de agua, con lo cual aumenta la superficie de calefacción, sin aumentar el volumen total del agua.
Las calderas de pequeño volumen de agua están formadas por numerosos tubos de agua de pequeño
diámetro, con los cuales se aumenta considerablemente la superficie de calefacción.
Como características importantes podemos considerar que las calderas de gran volumen de agua tienen la
cualidad de mantener más o menos estable la presión del vapor y el nivel del agua, pero tienen el defecto de
ser muy lentas en el encendido, y debido a su reducida superficie producen poco vapor. Son muy peligrosas
en caso de explosión y poco económicas.
Por otro lado, la caldera de pequeño volumen de agua, por su gran superficie de calefacción, son muy rápidas
en la producción de vapor, tienen muy buen rendimiento y producen grandes cantidades de vapor. Debido a
esto requieren especial cuidado en la alimentación del agua y regulación del fuego, pues de faltarles
alimentación, pueden secarse y quemarse en breves minutos.

Calderas de Gran Volumen de Agua

Estas calderas se componen de un cilindro de planchas de acero con fondos combados. En la parte central
superior se instala una cúpula cilíndrica llamada domo, donde se encuentra el vapor más seco de la caldera,
que se conduce por cañerías a las máquinas.
La planchas de la calderas, así como los fondos y el domo se unen por remachadura.
Esta caldera se monta en una mampostería de anillos refractario, y allí se instalan el fogón carnicero y
conducto de humo. En el hogar, situado en la parte inferior de la caldera, se encuentran las parrillas de fierro
fundido y al fondo un muro de ladrillos refractarios, llamado altar, el cual impide que se caiga el carbón y eleva

16
las llamas acercándolas a la caldera.

Calderas con Hervidores

Este tipo de calderas surgieron bajo la necesidad de producir mayor cantidad de vapor. Los hervidores son
unos tubos que se montan bajo el cuerpo cilíndrico principal, de unos 12 metros de largo por 1.50 metros de
diámetro; estos hervidores están unidos a este cilindro por medio de varios tubos adecuados.
Los gases del hogar calientan a los hervidores al ir hacia adelante por ambos lados del cuerpo cilíndrico
superior, tal como en la caldera anteriormente mencionada.
Las ventajas de estas calderas, a comparación de las otras, es por la mayor superficie de calefacción o de
caldeo, sin aumento de volumen de agua, lo que aumenta la producción de vapor. Su instalación, construcción
y reparación es sencilla. Los hervidores pueden cambiarse o repararse una vez dañados.
La diferencia de dilatación entre la caldera y los hervidores pueden provocar escape de vapor en los flanches
de los tubos de unión y, a veces, la ruptura. Esta es una de las desventajas de esta caldera.

Calderas de Hogar Interior

En este tipo de calderas, veremos las características de funcionamiento de la caldera con tubos hogares
"cornualles". Estas calderas están formadas por un cuerpo cilíndrico principal de fondos planos o convexos,
conteniendo en su interior uno o dos grandes tubos sumergidos en agua, en cuya parte anterior se instala el
hogar.
El montaje se hace en mampostería, sobre soportes de fierro fundido, dejando un canal para que los humos
calienten a la caldera por el interior en su recorrido hacia atrás, donde se conducen por otro canal a la
chimenea. Su instalación se puede hacer por medio de dos conductos en la parte baja, para que los humos
efectúen un triple recorrido: hacia adelante por los tubos hogares, atrás por un conducto lateral, adelante por
el segundo conducto y finalmente a la chimenea.
Los tubos hogares se construyen generalmente de plantas onduladas, para aumentar la superficie de
calefacción y resistencia al aplastamiento.

Caldera Semitubular

Esta caldera se compone de un cilindro mayor de fondos planos, que lleva a lo largo un haz de tubos de 3" a
4" de diámetro. Los tubos se colocan expandidos en los fondos de la caldera, mediante herramientas
especiales; se sitúan diagonalmente para facilitar su limpieza interior.
Más arriba de los tubos se colocan algunos pernos o tirantes para impedir la deformación y ruptura de los
fondos, por las continuas deformaciones debido a presión del vapor, que en la zona de los tubos estos sirven
de tirantes.
Para la instalación de la caldera se hace una base firme de concreto, de acuerdo al peso de ella y el agua que
contiene. Sobre la base se coloca la mampostería de ladrillos refractarios ubicados convenientemente el
hogar y conductos de humos. La caldera misma se mantiene suspendida en marcos de fierro T, o bien se
monta sobre soporte de fierro fundido.
Estas calderas tienen mayor superficie de calefacción.

Caldera Locomotora

Esta caldera se compone de su hogar rectangular, llamada caja de fuego, seguido de un haz tubular que
termina en la caja de humo. El nivel del agua queda sobre el ciclo del hogar, de tal manera que éste y los
tubos quedan siempre bañados de agua.
Para evitar las deformaciones de las paredes planas del hogar, se dispone de una serie de estayes y tirantes,
que se colocan atornillados y remachados o soldados a ambas planchas. Los tubos se fijan por expandidores
a las dos placas tubulares y se pueden extraer por la caja de humo, cuando sea necesario reemplazarlos.
Todas las calderas locomotoras se hacen de chimenea muy corta, las que producen pequeños tirajes
naturales.

17
Calderas de Galloway

Reciben este nombre las calderas de uno o dos tubos hogares, como la Cornualles, provistas de tubos
Galloway. Estos tubos son cónicos y se colocan inclinados en distintos sentidos, de tal manera que atraviesan
el tubo hogar. Los tubos Galloway reciben el calor de los gases por su superficie exterior, aumentando la
superficie total de calefacción de la caldera.

Locomóviles

Este nombre lo recibe el conjunto de caldera y máquina a vapor que se emplea frecuentemente en faenas
agrícolas. La caldera puede ser de hogar rectangular, como la locomotora, o cilíndrico. La máquina se monta
sobre la caldera, y puede ser de uno o dos cilindros. Todo el conjunto se monta sobre ruedas y mazos para el
traslado a tiro.
Estas calderas tienen también tiraje forzado al igual forma que las locomotoras. Deberán estar provistas,
además, de llave de extracción de fondo, tapón fusible, válvula de seguridad, manómetro, etc., accesorios
indispensables para el estricto control y seguridad de la caldera.

Calderas Marinas

Los buques a vapor emplean calderas de tubos de humo y de tubos de agua. Entre las primeras se emplean
frecuentemente las llamadas "calderas de llama de retorno" o "calderas suecas".
Este tipo de calderas consta de un cilindro exterior de 2 a 4.1/2 metros de diámetro y de una longitud igual o
ligeramente menor. En la parte inferior van dos o tres y hasta cuatro tubos hogares, que terminan en la caja
de fuego, rodeado totalmente de agua.
Los gases de la combustión se juntan en la caja de fuego, donde terminan de arder y retoman, hacia atrás por
los tubos de humo, situados más arriba de los hogares. Finalmente los gases quemados pasan a la caja de
humo y se dirigen a la chimenea.

Semifijas

En algunas plantas eléctricas, aserraderos, molinos, etc., se emplea el conjunto de caldera y máquina vapor
que recibe el nombre de "semifija".
La caldera se compone de un cilindro mayor, donde se introduce el conjunto de hogar cilíndrico y haz de
tubos, apernado y empaquetados en los fondos planos del cilindro exterior. El hogar y el haz de tubos quedan
descentrados hacia abajo, para dejar mayor volumen a la cámara de vapor. Todo este conjunto se puede
extraer hacia el lado del hogar, para efectuar reparaciones o limpieza.
El emparrillado descansa al fondo en un soporte angular, llamado "puente de fuego" y tiene también varios
soportes transversales ajustables. El hogar se cierra por el frente por una placa de fundición, revestida
interiormente de material refractario, donde va también la puerta del hogar y cenicero.
El vapor sale por el domo de la caldera, pasa por el serpentín recalentador, se recalienta y sigue a la
máquina.

Calderas Combinadas

Las construidas con más frecuencia son las calderas de hogar interior y semitubular. En la parte inferior hay
una caldera Cortnualles de dos o tres tubos hogares o una Galloway, combinada con una semi tubular que se
sitúa más arriba. Ambas calderas tienen unidas sus cámaras de agua y de vapor, por tubos verticales.
Los hogares se encuentran en la caldera inferior. Los gases quemados se dirigen hacia adelante, suben y
atraviesan los tubos de la caldera superior, rodean después a esta caldera por la parte exterior, bajan y
rodean a la inferior, pasando finalmente a la chimenea.
El agua de alimentación se entrega a la caldera superior y una vez conseguido el nivel normal de ésta, rebalsa
por el tubo vertical interior a la cámara de agua de la cámara inferior. Ambas calderas están provistas de
tubos niveles propios. El vapor sube por el tubo vertical exterior, se junta con el que produce la caldera
superior y del domo sale al consumo.

18
Acuotubulares

Las calderas acuotubulares (el agua está dentro de los tubos) eran usadas en centrales eléctricas y otras
instalaciones industriales, logrando con un menor diámetro y dimensiones totales una presión de trabajo
mayor, para accionar las máquinas a vapor de principios de siglo.
En estas calderas, los tubos longitudinales interiores se emplean para aumentar la superficie de calefacción, y
están inclinados para que el vapor a mayor temperatura al salir por la parte más alta, provoque un ingreso
natural del agua más fría por la parte más baja. Originalmente estaban diseñadas para quemar combustible
sólido.
La producción del vapor de agua depende de la correspondencia que exista entre dos de las características
fundamentales del estado gaseoso, que son la presión y la temperatura.
A cualquier temperatura, por baja que esta sea, se puede vaporizar agua, con tal que se disminuya
convenientemente la presión a que se encuentre sometido dicho líquido, y también a cualquier presión puede
ser vaporizada el agua, con tal que se aumente convenientemente su temperatura.

Tipos de calderas acuotubulares (Tipos, Características, Producción)

Un ejemplo de estas calderas es la caldera acuotubular
STEINMÜLLER. Estas calderas mixtas o intermedias, tienen
tubos adosados a cajas, inclinados sobre el hogar y un colector
cilíndrico grande encima, llamado domo o cuerpo cilíndrico, en
donde se produce la separación del agua y el vapor. Además el
vapor que se obtiene puede ser húmedo o seco, haciéndolo
pasar por un sobrecalentador.

La producción de vapor de estas calderas es de unos 1500

kg/hora cada una, a una presión de régimen de 13 atm. absolutas
y 300 °C de temperatura. Desde su construcción estaban
preparadas para quemar carbón, pero en el año 1957 el Prof.
Lorenzo Lambruschini con la ayuda de sus alumnos, le incorporó
sopladores y quemadores para combustibles líquidos.
En general los tubos son la parte principal de la caldera, y dos o tres accesorios llamados colectores, en
donde se ubican las válvulas de seguridad, termómetros, tomas de vapor, entrada de agua, etc.

A lo largo de los últimos 50 años, el concepto sobre el que se basa el proyecto de los generadores de vapor,
ha sufrido cambios fundamentales como consecuencia de las innumerables investigaciones que permitieron
conocer los procesos de la combustión, transmisión del calor, circulación del agua y de la mezcla agua-vapor
y del acondicionamiento del agua de alimentación.

Las calderas se construyen en una amplia variedad de tamaños, disposiciones, capacidades, presiones, y
para aplicaciones muy variadas.

La caldera de la derecha tiene un hogar con dos entradas para ingreso del combustible sólido, con los tubos
hervidores horizontales y domo frontal superior, con las válvulas de seguridad incorporadas. Es para una
presión de unas 30 atm. y una temperatura de unos 400 ° C.

19
 En las calderas anteriores, la izquierda en cambio, es del tipo humotubular altamente reforzada, con tubos
sobrecalentadores en los mismos conductos de humo, preparada para combustible líquido o gaseoso, y
aplicaciones navales.
Otros tipos de caderas acuotubulares

Las calderas de vapor verticales acuotubulares marca OLMAR,

están formadas por un tubo de gran diámetro en su interior al que
se acoplan una serie de colectores por los que circula el agua.

Este tipo de calderas permiten una muy fácil accesibilidad a su

interior y están especialmente diseñadas para pequeñas
industrias tales como tintorerías, lavanderías, lácteos,
panaderías.

Las calderas verticales OLMAR, se construyen con producciones

que varían desde la obtención de 70 Kg/h hasta 1.200 Kg/h y a
unas presiones comprendidas entre 2 y 14 Kg/cm2. Se utilizan
distintos tipos de combustibles, pero no solo los líquidos, sino
que las calderas verticales OLMAR, permiten la construcción de hogares especiales para combustibles
sólidos, tales como orujillo, madera, e incluso en algunos casos se fabrican con hogares mixtos para
combustibles solidos-liquidos.
Ventajas:
 La Caldera de tubos de agua tiene la ventaja de poder trabajar a altas presiones dependiendo del diseño
hasta 350 psi.
 Se fabrican en capacidades de 20 HP hasta 2,000 HP.
 Por su fabricación de tubos de agua es una caldera "INEXPLOSIBLE".
 La eficiencia térmica está por arriba de cualquier caldera de tubos de humo, ya que se fabrican de 3, 4 y 6
pasos dependiendo de la capacidad.
 El tiempo de arranque para producción de vapor a su presión de trabajo no excede los 20 minutos.
 Los equipos son fabricados con materiales que cumplen con los requerimientos de normas.
 Son equipos tipo paquete, con todos sus sistemas para su operación automática.
 Son utilizados quemadores ecológicos para combustóleo, gas y diesel.
 Sistemas de modulación automática para control de admisión aire-combustible a presión.
 El vapor que produce una caldera de tubos de agua es un vapor seco, por lo que en los sistemas de
transmisión de calor existe un mayor aprovechamiento. El vapor húmedo producido por una caldera de tubos
de humo contiene un porcentaje muy alto de agua, lo cual actúa en las paredes de los sistemas de
transmisión como aislante, aumentando el consumo de vapor hasta en un 20%.

20
 Caldera Babcock-Wilcox

Compuesta de uno hasta tres colectores superiores de agua y vapor, unidos al haz de tubos rectos inclinados
por ambos extremos y el colector inferior de impurezas.
El hogar es generalmente de parrilla mecánica, utiliza como combustible hulla menuda, la cual es depositada
en la tolva avanzando al interior del hogar.
Una vez penetrado al hogar, se destila quemándose los gases con llama larga; el coke que resulta se sigue
quemando, hasta quedar solo ceniza y escoria. Los gases calientan primeramente la parte superior del haz
tubular, el recalentador del vapor, para continuar según las flechas hasta dirigirse a la chimenea.
El agua se inyecta a la cámara de agua del colector superior, bajando e iniciando así su calentamiento,
poniéndose en contacto con la parte menos caliente de los tubos de agua. Se junta con el vapor que allí se
forma y circulan activamente, favorecidos por la inclinación de los tubos. El vapor se recibe por válvulas
colocadas en la parte más alta y se recalienta en su paso por el recalentador al encender la caldera y para
impedir que se fundan los tubos secos del recalentador, se inunda, abriendo la llave de vapor y la de agua,
posteriormente se cierra esa llave y se elimina el agua por la llave inferior.

Calderas Stirling

Constan de tres colectores superiores dispuestos paralelamente entre sí, con sus cámaras de vapor
interconectadas por tubos de acero. Las cámaras de agua de los dos primeros colectores están comunicadas.
Los colectores superiores están conectados al inferior mediante tres haces de tubos delgados, expuestos al
calor del hogar y de los gases producto de la combustión.
Consumen hulla u otro combustible sólido, como también líquidos o gaseosos. Los gases siguen el recorrido
de las flechas calentando sucesivamente los haces tubulares, pasando finalmente a la chimenea.
El agua es inyectada al último de los tres colectores superiores, descendiendo por el haz menos calentado,
para luego ascender por los dos anteriores, junto con el vapor que se produce en ellos. El vapor es obtenido
del colector central superior, colocado a mayor altura que los otros dos, pudiendo ser enviado al recalentador
que se monta sobre el primer haz de tubos. Se pueden obtener más de 80.000 Kg. de vapor por hora en esta
caldera.

Caldera Borsig

Compuesta de un colector superior de agua y vapor, unido al inferior de agua e impurezas por un haz de
tubos verticales curvados en sus extremos, de tal manera que penetren radialmente en las paredes de los
colectores, para facilitar su expandidura. En un extremo superior se encuentra el recalentador de vapor.

Tiene dos clases de tubos:

 De descenso del agua (90-12 mm. diámetro).
 De vaporización (53,5-60 mm. diámetro).
El agua de alimentación es inyectada en forma directa a los tubos de descenso, que están provistos de un
embudo, mientras que el otro embudo donde terminan esos tubos por su parte inferior, permite la precipitación
de los sedimentos sobre el fondo del hervidor superior.

El agua más caliente sube por los tubos de vaporización al colector superior, de donde se extrae el vapor.
Sobre los tubos de descenso va un mamparo refractario, para guiar los gases producto de la combustión.

Caldera Yarrow y Thornycroft

Empleadas principalmente en buques de vapor. Compuestas ambas de un colector superior y de dos

inferiores, unidos por dos haces de tubos. La caldera Yarrow tiene los colectores inferiores achatados para así
facilitar la expandidura de los tubos. La Thornycroft tiene tubos curvos, que entran radialmente a los
colectores, aumentando también su longitud y superficie y superficie de calefacción de la caldera.
Pueden quemar hulla o petróleo, en su amplio hogar, donde es quemada toda la materia volátil. Los gases

21
 suben calentando los tubos y recalentadores, que se ubican sobre ellos.
Es común encontrar dentro de este tipo las llamadas calderas verticales.

Con tubos de Humo y de Agua

Están compuestas de un cilindro mayor con un hogar cilíndrico y tubos de humo, de agua o de ambos a la
vez. El hogar es interior y queda rodeado de una parte de la cámara de agua. Los gases ascienden
verticalmente a lo largo de los tubos de humo o rodean los tubos de agua, entregándoles la mayor parte de su
calor. Son montados sobre una base de concreto y ladrillos refractarios. Son empleados en la pequeña
industria.

Padecen en general de algunos defectos, tales como:

 Rendimiento bajo por combustión deficiente y escape caliente de humos.
 Destrucción rápida de los tubos al nivel del agua por el recalentamiento de ellos.
 Son peligrosas en caso de explosión.
Como cualidades positivas presentan:
 Son de fácil construcción.
 Ocupan reducido espacio y son fáciles de ubicar.

Pirotubulares

La caldera de vapor pirotubular, concebida especialmente para aprovechamiento de gases de recuperación

presenta las siguientes características.
El cuerpo de caldera, está formado por un cuerpo cilíndrico de disposición horizontal, incorpora interiormente
un paquete multitubular de transmisión de calor y una cámara superior de formación y acumulación de vapor.
La circulación de gases se realiza desde una cámara frontal dotada de brida de adaptación, hasta la zona
posterior donde termina su recorrido en otra cámara de salida de humos.
El acceso al cuerpo lado gases, se realiza mediante puertas atornilladas y abisagradas en la cámara frontal y
posterior de entrada y salida de gases, equipadas con bridas de conexión. En cuanto al acceso, al lado agua
se efectúa a través de la boca de hombre, situada en la bisectriz superior del cuerpo y con tubuladuras de
gran diámetro en la bisectriz inferior y placa posterior para facilitar la limpieza de posible acumulación de
lodos.
El conjunto completo, calorífugado y con sus accesorios, se asienta sobre un soporte deslizante y bancada de
sólida y firme construcción suministrándose como unidad compacta y dispuesta a entrar en funcionamiento
tras realizar las conexiones a instalación.
La caldera, una vez realizadas las pruebas y comprobaciones reglamentarias y legales por una Entidad
Colaboradora de la Administración, se entrega adjuntando un "Expediente de Control de Calidad" que
contiene todos los certificados y resultados obtenidos.

Tipos de calderas pirotubulares (Tipos, Características, Producción)

Calderas horizontales

Las calderas de vapor pirotubulares OLMAR, se fabrican con producciones comprendidas entre un mínimo de
200 Kg/h y un máximo de 17.000 Kg/h y con presiones que pueden oscilar desde 8 Kg/cm2 hasta 24 Kg/cm2.

22
Cada unidad pasa por estrictos controles durante el proceso de fabricación. Los resultados de estos controles,
a los que se suman los que realizan nuestros proveedores en su propio material, conforman un Expediente de
Control de Calidad. De esta forma se cumple lo indicado en el Código de Construcción, así como en todas las
normas oficiales en vigor, tanto nacionales como de la Unión Europea.
Los procesos de soldadura están homologados y los operarios cualificados, siendo las soldaduras
radiografiadas según las exigencias del Código de Diseño empleado.
A diferencia de otras calderas, cuya parte trasera solo es asequible por el interior del hogar, la caldera de
vapor OLMAR dispone en la parte de atrás de una puerta abisagrada y de apertura total que deja al
descubierto todo el interior. La facilidad de manipulación y la total accesibilidad, permiten al operario realizar
las tareas de limpieza y mantenimiento desde el exterior y lo que es muy importante, incluso inmediatamente
después de haber detenido el quemador.
Obsérvense otras dos características técnicas de suma importancia, la cámara tornafuego refrigerada por
agua en su interior y la ondulación del tubo hogar.
Como puede apreciarse el conjunto configura un sistema de tres pases de gases antes de la salida de estos
por la chimenea, lo que permite la obtención de altos rendimientos térmicos que garantizan un 89 +/- 2%.
Igual atención que el proceso de fabricación, nos merece el mantenimiento de las máquinas, para lo cual la
empresa dispone de técnicos especialmente formados pudiendo así garantizar un servicio de asistencia
rápido y profesional.

ANEXO

Diagramas de diferentes calderas:

Caldera igneotubular, de gran eficiencia térmica (88 a 92%)

23
Caldera Acua-igneotubular de tres pasos de gases. alta eficiencia térmica a plena carga ( 75 a 80%)

PARTES PRINCIPALES QUE COMPONEN UNA CALDERA.

En este punto se trataran sólo aquellas `partes generales relevantes propias del diseño de las calderas.

Debido a que cada caldera dispone, dependiendo del tipo, de partes características, es muy difícil atribuir a
todas ellas un determinado componente. En razón de lo anterior se analizarán las partes principales de las
calderas en forma general, especificando en cada caso el tipo de caldera que dispone de dicho elemento.
Para tal análisis usaremos el esquema de la caldera cilíndrica sencilla.

Hogar o Fogón: es el espacio donde se produce la combustión. Se le conoce también con el nombre de
Cámara de Combustión.
24
Los hogares se pueden clasificar en:
Según su ubicación:
Hogar exterior
Hogar interior
Según el tipo de combustible:
Hogar para combustibles sólidos
Hogar para combustibles líquidos y gaseosos
Según su construcción.
Hogar liso
Hogar corrugado
Esta clasificación rige solamente cuando el hogar de la caldera lo componen uno o más tubos a los cuales se
les da el nombre deTubo Hogar.

Caldera hogar exterior para Caldera hogar interior para combustible combustible Sólido.

Líquido, hogar corrugado.

Puerta Hogar: Es una pieza metálica, abisagrada, revestida generalmente en su interior con ladrillo refractario
o de doble pared, por donde se alimenta de combustible sólido al hogar y se hacen las operaciones de control
de fuego.

En las calderas que queman combustibles líquidos o gaseosos, esta puerta se reemplaza por el quemador.

Emparrillado: son piezas metálicas en formas de rejas, generalmente rectangulares o trapezoidales, que van
en el interior del hogar y que sirven de soporte al combustible sólido. Debido a la forma de reja que tienen,
permiten el paso del Aire primario que sirve para que se produzca la combustión.

Las parrillas deben adaptarse al combustible y cumplir los siguientes requisitos:

Deben permitir convenientemente el paso del aire

Deben permitir que caigan las cenizas
Deben permitir que se limpien con facilidad y rapidez
Deben impedir que se junte escoria
Los barrotes de la parrilla deben ser de buena calidad para que no se quemen o deformen
Deben ser durables

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Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para refrigerarlas y evitar
recalentamientos.
Tipos de parrillas:

Según su instalación:
Fijas o estacionarias: Son aquellas que no se mueven durante el trabajo
Móviles o rotativas: Son aquellas que van girando o avanzando mientras se quema el combustible.
Según su posición:
Horizontales
Inclinadas
Escalonadas

Cenicero: es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las cenizas que caen de ésta. Los
residuos acumulados deben retirarse periódicamente para no obstaculizar el paso de aire necesario para la
combustión
En algunas calderas el cenicero es un deposito de agua.

Puerta del Cenicero: Accesorio que se utiliza para realizar las funciones de limpieza del cenicero. Mediante
esta puerta regulable se puede controlar también la entrada del aire primario al hogar.

Cuando se hace limpieza de fuegos o se carga el hogar, se recomienda que dicha puerta permanezca cerrada
con el objeto de evitar el retroceso de la llama.

Altar: es un pequeño muro de ladrillo refractario, ubicado en el hogar, en el extremo opuesto a la puerta del
hogar y al final de la parrilla, debiendo sobrepasar a ésta en aproximadamente 30 cm.

Los objetivos del altar son:

Impedir que al avivar, cargar o atizar los fuegos tiren partículas de combustibles o escoria al primer tiro de los
gases.
El altar forma también el cierre interior del cenicero.
Imprimir a la corriente de aire de la combustión una distribución lo mas uniforme posible y una dirección
ascensional vertical en todo el largo y ancho de las parrillas.
Restringir la sección de salida de los gases calientes aumentando su velocidad, lo cual facilita su mezcla y
contacto intimo con el aire, haciendo así que la combustión sea más completa.
Mampostería: Se llama mampostería a la construcción de ladrillos refractarios o comunes que tiene como
objeto:
Cubrir la caldera para evitar perdidas de calor al exterior
Guiar los gases y humos calientes en su recorrido.

Para mejorar el aislamiento la mampostería se dispone, a veces, en sus paredes de espacios huecos (capas
de aire) que dificultan el paso de calor al exterior.
En algunos tipos de calderas, se ha eliminado totalmente la mampostería de ladrillo, colocándose solamente
aislamiento térmico en el cuerpo principal y cajas de humo.
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Para este objeto se utilizan materiales aislantes, tales como lana de vidrio recubierta con planchas metálicas.
Conductos de Humos: es aquella parte de la caldera por donde circulan los humos y los gases calientes
que se han producido en la combustión, en estos conductos se realiza la transmisión de calor al agua que
contiene la caldera. En las calderas ígneo tubulares, estos conductos (tubos) deben instalarse de modo que
su extremo superior quede a 10 cm (4 “) por debajo del nivel mínimo de agua de la caldera.
Caja de Humo: Corresponde al espacio de la caldera en el cual se juntan los humos y gases después de
haber entregado su calor y antes de salir por la chimenea.
Chimenea: es el conducto de salida de los gases y humos de la combustión hacia la atmósfera, los cuales
deben ser evacuados a una altura suficiente para evitar perjuicios o molestias a la comunidad. Además, tiene
como función producir el tiraje necesario para obtener una adecuada combustión, esto es, haciendo pasar el
aire necesario y suficiente para quemar el combustible, en caldera que usan combustibles sólidos. (Tiraje
natural
Las dimensiones de la chimenea en cuanto a su altura y diámetro estarán determinadas por el tiraje necesario
y condiciones de instalación respecto a edificios vecinas. En las calderas modernas existe tiraje artificial en
que el movimiento del aire se hace por ventiladores sin descartar, desde luego, los usos de la chimenea.
Regulador de Tiro o Templador: Consiste en una compuerta metálica instalada en el conducto de humo que
comunica con la chimenea o bien en la chimenea misma. Tiene por objeto dar mayor o menor paso a la salida
de los gases y humos de la combustión.
Este accesorio es accionado por el operador de la caldera para regular la cantidad de aire en la combustión, al
permitir aumentar (al abrir) o disminuir (al cerrar) el caudal. Generalmente se usa en combinación con la
puerta del cenicero.
Tapas de Registro o Puertas de Inspección: Son aperturas que permiten inspeccionar, limpiar y reparar la
caldera. Existen dos tipos dependiendo de su tamaño:
Las puertas de hombres
Las tapas de registro
Puertas de hombres: Como su nombre lo indica, estas puertas tienen el tamaño suficiente para permitir el
paso de un hombre para inspeccionar interiormente la caldera y limpiarla.
Tapas de Registro: todas las calderas tienen convenientemente distribuidas cierto número de tapas que
tienen por objeto inspeccionar ocularmente el interior de las calderas o lavarlas, si es necesario extraer en
forma mecánica o manual, los lodos que se hayan acumulado y que no hayan salido por las purgas.
Casi todas las tapas tienen forma ovalada para ajustar de adentro hacia fuera, llevan empaquetadura para su
ajuste hermético y un perno central para su apriete. Algunas calderas tienen orificios cilíndricos los cuales se
sellan con tapas tornillos.
Puertas de Explosión: Son puertas metálicas con contrapeso o resortes, ubicadas generalmente en la caja
de humos y que se abren en caso de exceso de presión en la cámara de combustión, permitiendo la salida de
los gases y eliminando la presión. Solo son utilizables en calderas que trabajen con combustibles líquidos o
gaseosos.
Cámara de Agua: Es el volumen de la caldera que esta ocupado por el agua que contiene y tiene como límite
superior un cierto nivel mínimo del que no debe descender nunca el agua durante su funcionamiento. Es el
comprendido del nivel mínimo visible en el tubo de nivel hacia abajo.
Cámara de Vapor: es el espacio o volumen que queda sobre el nivel superior máximo de agua y en el cual se
almacena el vapor generado por la caldera.
Mientras más variable sea el consumo de vapor, tanto mayor debe ser el volumen de esta cámara.
En este espacio o cámara, el vapor debe separarse de las partículas de agua que lleva en suspensión. Por
esta razón, algunas calderas tienen un pequeño cilindro en la parte superior de esta cámara, llamado “domo”
y que contribuye a mejorar la calidad del vapor.
Cámara de Alimentación de Agua: Es el espacio comprendido entre los niveles máximos y mínimos de agua.
Durante el funcionamiento de la caldera se encuentra ocupado por agua y/o vapor, según sea donde se
encuentre el nivel de agua.

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Los accesorios de la caldera son todos los elementos útiles y necesarios para permitir y o controlar el buen
funcionamiento del equipo generador de vapor.

Cada uno de los accesorios tiene una función especifica que cumplir cuando el equipo está en servicio. Y se
pueden clasificar como sigue:

a) Accesorios de Observación
Indicadores de nivel de agua
Tubo de Nivel
Grifos o llave de prueba
Indicadores de presión
Altímetros
Manómetros
Analizadores de gases de la combustión
Indicadores de CO2
Indicador de CO
Indicadores de temperaturas
Termómetro
Pirómetros

b) Accesorios de Seguridad
Válvula de Seguridad
Silbatos de Alarma
Tapones Fusibles
c) Accesorios de Alimentación de agua
Bombas Centrífugas
Bombas Manuales
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Bombas De Embolo

d) Accesorios de Limpieza
Puertas de Inspección
Válvulas de extracción de fondo
Sopladores de hollín

e)Accesorios de aumento de Eficiencia

Economizadores
Calentadores de Aire
Retardador
f) Accesorios de Control Automático
Control de Presión Presostato
Control de temperatura Termostato
Control nivel de agua
Control de aire
Control de la llama
Control de encendido

Descripción de los Accesorios

Accesorios de Observación:
- Indicadores de nivel de agua: Toda caldera deberá estar provista, a lo Menos, de dos indicadores de nivel
de agua, independientes entre sí. Uno de ellos deberá ser de observación directa del nivel de agua, del tipo
tubo de vidrio (figura 1), pudiendo ser el otro formato por una serie de tres Grifos o llaves de prueba figura 2.
- Indicadores de presión: Toda caldera deberá estar provista de uno o más manómetros (figura 3), que se
conectarán a la cámara de vapor de la caldera Mediante un tubo que forme un sello de agua.
-Analizadores de gases: Son aparatos que sirven para controlar la calidad de la combustión dentro del
hogar, a través del análisis de los gases que salen por la chimenea (figura 4)
- Indicadores de temperatura: Son instrumentos destinados a medir la temperatura, ya sea del agua de
alimentación, del vapor, de los gases de la combustión del petróleo, etc.

Accesorios de Seguridad:

Válvulas de seguridad: Tiene por objeto dar salida al vapor de la caldera cuando ésta sobrepasa a la presión
máxima de trabajo (figura 5)
- Tapón fusible: El tapón fusible, es un elemento que permite el paso de vapor y agua hacia el hogar, cuando
el nivel de agua en la caldera baja más allá del mínimo permitido (figura 6)
- Alarmas: Toda caldera dispondrá de un sistema de alarma, acústica o visual, que funcione cuando el nivel
de agua alcance el mínimo o el máximo, deteniendo a la vez, el funcionamiento del sistema de combustión,
cuando se alcance el nivel mínimo de agua.

Accesorios de Alimentación de Agua:

- Bombas: Este accesorio al igual que el inyector, nos permite reponer él agua que se ha vaporizado en el
interior de la caldera. Entre éstas, tenemos las Bombas Centrífugas y las de émbolo.
- Inyectores: Los inyectores, son dispositivos que funcionan con el mismo vapor que produce la caldera y son
capaces de descargar agua a una presión mayor que la presión interna de la caldera.

Accesorios de Limpieza

Puertas de inspección: Según sus dimensiones se llaman puertas de hombre o tapas de registro. Éstas
últimas sólo permiten el paso de un brazo. Ambas puertas sirven para efectuar limpiezas o inspecciones en el
interior de los colectores principales o de los tubos según sea su ubicación.
- Llaves de purga: Entre las llaves de purga, se pueden distinguir las válvulas de extracción de fondo y las de

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extracción de superficie. La primera de ellas va ubicada en las partes más bajas de la caldera y sirven para
extraer los lodos o barros provenientes de la vaporización de las aguas duras y acción del uso de los
desincrustantes.

Accesorios de Control

Retardadores: Consisten en una plancha lisa, del mismo ancho que el diámetro interior del tubo, torcida en
forma de hélice, la que se mete en el tubo de caldera. Los gases calientes tienen ahora que recorrer un
camino mayor, siendo más lento el paso de ellos por el interior de los tubos y entregando mayor cantidad de
calor al agua. La eficiencia de la caldera se aumenta entre un 2 % y 8 % con el uso de retardadores.
- Presostatos: Son accesorios que funcionan sobre la base de la máxima y mínima presión de trabajo de la
caldera. Actúan sobre el quemador, apagándolo al llegar a la máxima presión para lo cual fue regulado y
encendiéndolo al alcanzar la mínima presión deseada.
- Termostato: Son accesorios que funcionan de acuerdo a la temperatura del agua. Apagan el quemador
cuando se obtiene la máxima temperatura para la cual fue regulada.
- Control de nivel de agua: Los controles de nivel de agua, tienen por objeto controlar que el agua, dentro de
la caldera, se mantenga en un valor o en un rango pre-determinado.
- Control de la llama: Mediante una celda fotoeléctrica se controla la llama (su largo) impidiendo la
alimentación de combustible, en caso de que ésta no exista en el hogar.
Control del encendido (chispa): Por medio de este control, se impide que salga combustible sin que exista
la chispa para encender

DEC. 351/79 - CAPITULO XVI

APARATOS QUE PUEDAN DESARROLLAR PRESION INTERNA

Artículo 138º) En todo establecimiento en que existan aparatos que puedan desarrollar presión interna, se
fijarán instrucciones detalladas, con esquemas de la instalación que señalen los dispositivos de seguridad en
forma bien visible y las prescripciones para ejecutar las maniobras correctamente, prohíban las que no deban
efectuarse por ser riesgosas e indiquen las que hayan de observarse en caso de riesgo o avería.
Estas prescripciones se adaptarán a las instrucciones específicas que hubiera señalado el constructor del
aparato y a lo que indique la autoridad competente.
Los trabajadores encargados del manejo y vigilancia de estos aparatos, deberán estar instruidos y adiestrados
previamente por la empresa, quien no autorizará su trabajo hasta que éstos no se encuentren debidamente
capacitados.

Artículo 139º) Los hogares, hornos, calentadores, calderas y demás aparatos que aumenten la temperatura
ambiente, se protegerán mediante revestimientos, pantallas o cualquier otra forma adecuada para evitar la
acción del calor excesivo sobre los trabajadores que desarrollen sus actividades en ellos o en sus
inmediaciones, dejándose alrededor de los mismos un espacio libre no menor de 150 m., prohibiéndose
almacenar materias combustibles en los espacios próximos a ellos.
Los depósitos, cubas, calderas o recipientes análogos que contengan líquidos que ofrezcan riesgo por no
estar provistos de cubierta adecuada, deberán instalarse de modo que su borde superior esté por lo menos, a
0,90 m. sobre el suelo o plataforma de trabajo. Si ésto no fuera posible se protegerán en todo su contorno por
barandas resistentes de dicha altura.

Artículo 140º) Las calderas, ya sean de encendido manual o automático, serán controladas e inspeccionadas
totalmente por lo menos una vez al año por la empresa constructora o instaladora y en ausencia de éstas por
otra especializada, la que extenderá la correspondiente certificación la cual se mantendrá en un lugar bien
visible.
Cuando el combustible empleado sea carbón o leña, no se usarán líquidos inflamables o materias que puedan
causar explosiones o retrocesos de llamas.
Iguales condiciones se seguirán en las calderas en las que se empleen petróleo, sus derivados o gases
combustibles.
Los reguladores de tiro se abrirán lo suficiente para producir una ligera corriente de aire que evite el retroceso
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de las llamas.
Siempre que el encendido no sea automático, se efectuará con dispositivo apropiado.
Cuando entre vapor en las tuberías y en las conexiones frías, las válvulas se abrirán lentamente, hasta que
los elementos alcancen la temperatura prevista. Igual procedimiento deberá seguirse cuando deba ingresar
agua fría a tuberías y conexiones calientes.
Cuando la presión de la caldera se aproxime a la presión de trabajo, la válvula de seguridad se probará a
mano.
Durante el funcionamiento de la caldera, se controlará repetida y periódicamente durante la jornada de trabajo
el nivel de agua en el indicador, purgándose las columnas respectivas a fin de comprobar que todas las
conexiones estén libres.
Las válvulas de desagües de las calderas se abrirán completamente cada 24 horas y si es posible en cada
turno de trabajo.
En caso de ebullición violenta del agua de las calderas, la válvula se cerrará inmediatamente y se detendrá el
fuego, quedando retirada del servicio la caldera hasta que se comprueben y corrijan sus condiciones de
funcionamiento.
Una vez reducida la presión de vapor, se dejarán enfriar las calderas durante un mínimo de 8 horas. Las
calderas de vapor deberán tener, independientemente de su presión de trabajo, válvulas de seguridad y
presóstatos, las cuales al llegar a valores prefijados, deberán interrumpir el suministro de combustible al
quemador.
Las calderas cuya finalidad sea la producción de agua caliente, independientemente de los valores de
temperatura de trabajo, deberán poseer acuastato, los que interrumpirán el suministro de combustible al
quemador, cuando la temperatura del agua alcance ciertos valores prefijados.
Cuando las calderas usen como combustible gas natural o envasado, deberán poseer antes del quemador
dos válvulas solenoides de corte de gas. Las mismas deberán ser desarmadas y limpiadas cada 6 meses,
desmagnet- zando el vástago del solenoide.
Las válvulas solenoides, los presóstatos, acuastatos y válvulas de seguridad que se usen, deberán integrar en
serie el circuito de seguridad, el cual estará aislado térmicamente de la caldera. Este circuito deberá probarse
todos los días.
Cuando la combustión en el quemador se inicie con un piloto, éste deberá tener termocupla que acciones la
válvula de paso de gas del propio piloto y las válvulas solenoides, de manera tal que al apagarse el piloto por
acción de esta termocupla, se interrumpa todo suministro de gas al quemador de la caldera.

Artículo 141º) Otros aparatos que puedan desarrollar presión interna y que no se hayan mencionado en los
artículos precedentes deberán poseer:

1) Válvulas de seguridad, capaces de evacuar con la urgencia del caso la totalidad del volumen de los fluidos
producidos al exceder los valores prefijados para ésta, previendo los riesgos que puedan surgir por este
motivo.
2) Presóstatos, los cuales al llegar a sus valores prefijados interrumpirán el suministro de combustible,
cesando el incremento de presión.
3) Elementos equivalentes, que cumplan con las funciones mencionadas en los apartados precedentes.

Deberá preverse asimismo, la interrupción del suministro de fuerza motriz al aparato ante una sobrepresión
del mismo.

Artículo 142º) El almacenado de recipientes, tubos, cilindros, tambores y otros que contengan gases licuados
a presión, en el interior de los locales, se ajustará a los siguientes requisitos:

1) Su número se limitará a las necesidades y previsiones de su consumo, evitándose almacenamiento

excesivo.
2) Se colocarán en forma conveniente, para asegurarlos contra caídas y choques.
3) No existirán en las proximidades sustancias inflamables o fuentes de calor.
4) Quedarán protegidos de los rayos del sol y de la humedad intensa y continua.
5) Los locales de almacenaje serán de paredes resistentes al fuego y cumplirán las prescripciones dictadas
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para sustancias inflamables o explosivas.
6) Estos locales se marcarán con carteles de "peligro de explosión", claramente visibles.
7) Se prohíbe la elevación de recipientes por medio de electroimanes, así como su traslado por medio de
otros aparatos elevadores,, salvo que se utilicen dispositivos específicos para tal fin.
8) Estarán provistos del correspondiente capuchón.
9) Se prohíbe el uso de sustancias grasas o aceites en los orificios de salida y en los aditamentos de los
cilindros que contengan oxígeno o gases oxidantes.
10) Para el traslado, se dispondrá de carretillas con ruedas y trabas o cadena que impida la caída o
deslizamiento de los mismos.
11) En los cilindros con acetileno se prohíbe el uso de cobre y sus aleaciones en los elementos que puedan
entrar en contacto con el mismo; asimismo se mantendrán en posición vertical al menos 12 horas antes de
utilizar su contenido.

Artículo 143º) Los aparatos en los cuales se pueda desarrollar presión interna por cualquier causa ajena a su
función específica, poseerán dispositivos de alivio de presión que permitan evacuar como mínimo el máximo
caudal del fluido que origine la sobrepresión.

Artículo 144º) Los aparatos sometidos a presión interna capaces de producir frío, con la posibilidad de
desprendimiento de contaminantes, deberán estar aislados y ventilados convenientemente.

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