TECNOLOGIA DEL

AZUCAR Y SUS
DERIVADOS
 TIPOS DE AZÚCAR
El azúcar se puede clasificar por su origen (de caña de azúcar
o remolacha), pero también por su grado de refinación.
Normalmente, la refinación se expresa visualmente a través
del color (azúcar moreno, azúcar rubio, blanco), que está
dado principalmente por el porcentaje de sacarosa que
contienen los cristales.
 TIPOS DE AZÚCAR

• Azúcar rubio, es
menos oscuro que
el azúcar moreno o
crudo y con un
mayor porcentaje
de sacarosa.
• Azúcar prieto (también llamada "azúcar moreno",
“azúcar negro” o “azúcar crudo”) se obtiene del jugo
de caña de azúcar y no se somete a refinación, solo
cristalizado y centrifugado. Este producto integral,
debe su color a una película de melaza que envuelve
cada cristal. Normalmente tiene entre 96 y 98 grados
de sacarosa.
 TIPOS DE AZÚCAR

Azúcar blanco,
con 99,5 % de
sacarosa. También
denominado
azúcar sulfitada.
• Azúcar refinado o extra blanco es altamente pura, es
decir, entre 99,8 y 99,9 % de sacarosa. El azúcar rubio
se disuelve, se le aplican reactivos como fosfatos,
carbonatos, cal para extraer la mayor cantidad de
impurezas, hasta lograr su máxima pureza. En el
proceso de refinamiento se desechan algunos de sus
nutrientes complementarios, como minerales y
vitaminas
 EL PROCESO DE LA
FABRICACIÓN DE AZÚCAR
 EL PROCESO DE LA
FABRICACIÓN DE AZÚCAR
Derivados del azúcar
 CADENA
AGROINDUSTRIAL
DE LA PANELA
 LA PANELA CAÑERA
Según el Codex Alimentarius (2012), la panela es un producto proveniente de la
evaporación del jugo de caña de azúcar (Saccharum officinarum L.), sin
centrifugar, que contiene microcristales subhedrales o anhedrales amorfos no
visibles al ojo humano que mantiene sus elementos constitutivos como sacarosa,
glucosa, fructosa y minerales, y que no proviene de la reconstitución de sus
elementos (azúcares).
La Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y Alimentación
(FAO) registra la panela como "azúcar no centrifugado".
 BENEFICIOS
García, et al (2011), la panela es un producto que conserva los nutrientes de la
caña de azúcar y constituye un buen alimento para su consumo diario, cuyos beneficios
son:
1. Es natural; a diferencia de los azúcares, no utiliza insumo químico
para su fabricación.
2. En el cultivo de caña de azúcar, tampoco se utiliza fertilizantes
químicos por lo que también se cuida el medio ambiente.
3. Contiene mayor cantidad de nutrientes (minerales y vitaminas) para el
organismo que los azúcares de fabricación industrial (rubia y blanca).
4. Proporciona energía y ayuda a fortalecer el sistema inmunológico de los niños,
previniendo enfermedades del sistema respiratorio, la anemia y el raquitismo.
5. El consumo apropiado de la panela también ayuda a combatir estados de
cansancio, fatiga, resfriados y gripes, además de aportar una buena cantidad de
energía (oscila entre 310 – 350 calorías por cada 100 gramos) a nuestro
organismo. Un adulto que ingiera 70 gramos diarios de panela, obtendrá un
aporte energético equivalente al 9% de sus necesidades.
 FORMAS Y PRESENTACION
Existen diversas formas de presentación, pero las más usadas son:
Panela sólida: producto macizo y compacto presentado en diferentes formas.

Panela granulada: producto presentado en forma de cristales sueltos.

 USOS :
Según Santamaría (2012), nos dice que la panela tiene múltiples usos como se
detallan a continuación:
1. Edulcorante: para la elaboración de bebidas y refrescos, en reemplazo del
azúcar tradicional.
2. Ingrediente en la gastronomía peruana: en postres, mermeladas, tortas,
galletas, salsas; empleados también en otros países como Colombia,
Venezuela, Ecuador, etc.
3. Energético: utilizada con agua por algunos deportistas como bebida
hidratante natural que mejora el rendimiento y la resistencia física.
4. Medicinal: preparada con agua caliente y jugo de limón por tener
propiedades curativas de enfermedades en el sistema respiratorio como la
bronquitis.
FLUJOGRAMA DE PROCESO DE LA PANELA
FLUJOGRAMA DE PROCESO DE LA PANELA
PROCESO :
•Evaporación y concentración
•Aproximadamente 220 litros de jugo producen 1 quintal de
panela; este jugo se desplaza manualmente con cucharones
de acero inoxidable por las pailas dispuestas en línea y debe
ser un proceso rápido, pues el tiempo de permanencia de los
jugos al fuego determina la calidad de la panela. El jugo
clarificado en la paila evaporadora alcanza una temperatura
de 86 °C a 98 °C, lo que permite evaporar el agua de los jugos
en un 85% y alcanzar un valor de sólidos solubles cercano a
70 ºBrix. (Silva, 2013).

•Luego, los jugos se distribuyen en pailas más pequeñas

llamadas concentradoras o punteadoras, donde el jugo que
está bastante concentrado se convierte en miel y llega al
punto óptimo de concentración que se alcanza a
temperaturas en promedio de 120 °C a 130 °C y con un
porcentaje de sólidos solubles entre 94 a 96 ºBrix; en ese
momento pasa a un recipiente llamado bunque. Se debe
tener bastante precisión y rapidez al obtener el punto de
panela ya que si se saca a muy alta temperatura se presentará
una caramelización de los azúcares con su consecuente
oscurecimiento. En caso contrario se dificultará la
solidificación. (Silva, 2013).
 PROCESO :
Cristalización y batido

Después de alcanzar el punto de panela, la miel se lleva a un bunque de

acero inoxidable, donde se espera que enfríe de 5 a 10 minutos para
empezar a batir con una cuchara larga del mismo material en forma
manual contra las paredes de la tina con la finalidad de disminuir la
humedad, enfriar, evitar que se queme y darle color, para iniciar la
cristalización de los azúcares que se da por la diferencia de temperatura y
evaporación de agua.

Se recomienda evitar batir muy lento ya que se obtendrá más azúcar

compactada y menos panela granulada, mientras que cuando el
movimiento es más rápido y constante se obtiene menos confitillo
garantizando la uniformidad de la panela granulada que hace más
rentable el proceso, debido a que no se reprocesa el confitillo porque
queda para consumo de los mismos productores. (Silva, 2013).
 PROCESO :
Tamizado y homogeneizado
Una vez terminado el batido, la panela se lleva a una mesa de
enfriamiento donde se espera aproximadamente 10 minutos
para que enfríe y poderla tamizar en la zaranda eléctrica de
acero inoxidable que posee orificios de 4 mm de diámetro que
separan a la panela granulada del confitillo que no pasa por la
zaranda y que origina la aparición de puntos negros y mayor
cantidad de impurezas.
Terminado el tamizado, se homogeneízan los lotes para obtener
un solo color y textura. (Silva, 2013).
PROCESO
•Envasado y rotulado

•Antes de envasar la panela granulada, ésta se debe enfriar

porque si está caliente el vapor de agua se va a condensar
dentro de la bolsa, provocando que se ablande, cambie de
color, aumenten los azúcares reductores, disminuya la
sacarosa y sea más vulnerable a la contaminación de
microorganismos como hongos, levaduras y bacterias. (Silva,
2013).

•Se envasa en bolsas de polietileno como empaque interno y

el espesor depende del acceso vehicular que tengan los
módulos ya que si se transporta en animal de carga se
emplean bolsas de 5 micras y si cuentan con acceso
vehicular las bolsas a emplear son de 2.5 micras. Estas bolsas
de polietileno se colocan en un saco de polipropileno blanco
y se cose con rafia. El empaque además de proteger el
producto debe identificarlo colocando su peso, fecha de
procesamiento, condición de la panela (orgánica o
convencional), módulo de procedencia, así se podrá hacer un
seguimiento y trazabilidad del producto. (Silva, 2013).
 PROCESO

Almacenamiento
Al ser la panela un producto con cualidades higroscópicas, su
almacenamiento debe ser en un lugar seco y con adecuada
ventilación, manteniendo una humedad de equilibrio, menor o
igual al 7 % en el producto. Los sacos deben apilarse sobre
parihuelas de madera colocadas a una distancia de 0.5 m desde
la parihuela hasta la pared y 0.6 m. desde el último saco hasta
el techo. (Silva, 2013).
 Factores que Influyen en la Calidad de la Panela

Tipo de caña de azúcar: influye en el periodo vegetativo o periodo de desarrollo de la

caña de azúcar. En la sierra de Piura, las variedades más conocidas por los productores
de la zona son “Guasgua amarilla” y la “Azul Casagrande”. Aunque no es
recomendable utilizar esta última porque al tener su cáscara negra, aumenta la cantidad
de ceras y es necesario un mayor descachazado.

Edad insuficiente de la caña: cuando las cañas de azúcar no están maduras dan
generalmente productos de baja calidad, porque la sacarosa es escasa, la pureza de los
jugos es baja ya que existen abundantes gomas y por ende el rendimiento es bajo.

Temperatura: la oscilación de temperatura en rangos mayores de 8 ºC entre el día y la

noche, favorece la síntesis de sacarosa.

Lluvias: el exceso de humedad en el suelo, en épocas próximas al corte, retarda la

maduración por estimulación del crecimiento, por lo cual se recomienda no cosechar
durante el periodo de lluvias.
 Factores que Influyen en la Calidad de la Panela

Uso de combustibles tóxicos: para la producción de calor en un trapiche debe usarse

exclusivamente bagazo seco, pero en algunos trapiches se usa llantas como fuente de calor,
las cuales despiden grandes humaredas que contienen partículas de hollín o carbón con un
diámetro a menudo menor de 0.1 micras como resultado de la combustión incompleta de los
combustibles carbonosos; esas partículas van a precipitar en los jugos y además transmiten
fácilmente un olor fuerte en el producto. Por ende, se le considera como una mala práctica de
manufactura que atenta contra la salud pública y el medioambiente.

l). Cañas “guarapeadas”: son las cañas en las cuales se ha iniciado un proceso de
fermentación por no procesarse inmediatamente o cuando se ha extraído el jugo y éste ha
sido guardado, dando como resultado jugos más difíciles de clarificar y por ende, se obtiene
panelas más oscuras, con sabor y olor a fermento.

m). Cañas sobremaduras: cuando las cañas están pasadas de madurez tienen baja
concentración de sacarosa y alto contenido de azúcares invertidos produciendo panelas
blandas.

n). Mezcla de la cachaza: sucede por descuido, falta de medición o desconocimiento de la

temperatura adecuada para quitar la cachaza de los guarapos, que hierven conjuntamente con la
cachaza, dando como resultado un producto de color más oscuro y con impurezas, producto que en el
mercado es rechazado o comercializado a menor precio.
Indicadores Sectoriales 1.1 CIFRAS A NIVEL NACIONAL

VARIABLE 2014 2015 2016 2017 2018*

ÁREA (Has) 248.494 367.251 367.251 367.251 367.251

PRODUCCIÓN DE CAÑA
PANELERA(Ton) 1.387.388 1.977.388 1.456.837 1.529.679 1.612.282

RENDIMIENTO 5,58 5,38 3,97 4,17 4,39

Fuente: MADR-Fedepanela-DANE2018.
* Estimado

• La estabilidad del área total sembrada en Caña panelera entre los años 2015 a 2018, está
relacionada con la concertación de una política para incentivar estrategias tecnológicas para
aumentar la productividad por hectárea sin expandir las áreas sembrada .

• La disminución en los rendimientos nacionales en el año 2016 esta asociado a las

afectaciones por el fenómeno climático de la Niña en los cultivos de caña panelera.
Indicadores Sectoriales 1.3 Producción Mundial

PRODUCCIÓN MUNDIAL PANELA (Ton)

Mundo 2012 2013 2014 2015 2016 2017 2018
1 India 5.570 5.100 4.859 5.571 6.753 6.484 7.236
2 Colombia 1.253 1.330 1.387 1.977 1.456 1.529 1.787
3 Pakistán 469 433 396 465 566 542 607
4 China 359 330 307 357 434 416 465
5 Brasil 344 316 294 342 416 399 446
6 Otros 1.137 1.044 984 1.135 1.377 1.332 1.488
Total 9.131 8.554 8.228 9.848 11.002 10.702 12.028
Fuente: FAOSTAT 2018

La producción mundial de Azúcar No Centrifugado (Panela) está relativamente

concentrada, ya que solo 5 países presentan una producción significativa. Colombia
es el segundo mayor productor con una participación promedio en los últimos
años de 16%.
2. Precios

2.1 Precio Promedio Año

Precio Nacional 2014 2015 2016 2017 2018

Pagado Productor 1.241 1.256 2.241 2.998 1.839
Centrales de Abastos 1.656 1.675 2.942 3.619 2.026
Fuente: DANE 2018
* Fuente FEDEPANELA-SIPSA al 11 Diciembre de 2018.
** Precio pagado al productor al 11 Diciembre de 2018.

• La tabla 2.1 muestra que a la segunda semana de Noviembre el precio promedio pagado al
productor fue de 1.839 Kg de Panela frente al año inmediatamente anterior donde se
reportó un valor promedio pagado de 2.998 Kg de Panela.

• En contraste la demanda se ha afectada por el bajo consumo asociado los altos precios al
consumidor final, generando una volatilidad en el precio lo que incentiva el uso de
sustitutos de la Panela.
 • Exportaciones de la Partida Arancelaria
Las exportaciones realizadas por el Perú para la partida arancelaria 1701130000, han sido realizadas a
ocho países, siendo nuestro principal mercado Italia y Francia, así lo da a conocer la Comisión de
Promoción del Perú para la Exportación y el Turismo - Sistema Integrado de Información de Comercio
Exterior (PromPerú – siicex).
• Destino de las Exportaciones de la Panela
La panela ha tenido una marcada diferenciación del principal mercado para el
Perú, ya que el 71% de las exportaciones de panela se hace a Italia, así se puede
constatar en la siguiente figura, donde se aprecia el destino de las exportaciones
de la panela hecha por el Perú, según la empresa Agrodata.
• Empresas Exportadoras de Panela en el Perú
La figura muestra las principales empresas dedicadas a la exportación de panela
en este año, así lo da a conocer la empresa Agrodataperu, quien se encarga de
recolectar información y se la vende a empresas y público en general.
MELASA :
En Latinoamérica, la melaza que es empleada como materia
prima en la producción de azúcar suele procesarse
artesanalmente hasta transformarla en bloques sólidos de
azúcar no refinada. En la búsqueda de suplementos alimenticios
naturales que ayuden a mejorar la nutrición humana, la melaza
constituye una rica fuente de importantes elementos nutritivos.
Contiene proteínas, vitaminas y minerales.
 MIEL DE CAÑA O MELAZA

DEFINICIÓN :
La melaza o "miel" de caña se obtiene de la caña de azúcar mediante su
molienda utilizando unos rodillos o mazas que la comprimen fuertemente
obteniendo un jugo que luego se cocina a fuego directo para evaporar el agua y
lograr que se concentre. El producto final tiene una textura parecida a la miel
de abeja y de sabor muy agradable (Cruz, 2013, pág. 78).

Al contener hierro, cobre y magnesio ha sido siempre muy recomendada para

las personas anémicas, asténicas, tras el parto o cualquier convalecencia. Es
también un alimento muy rico en vitaminas del grupo B (a excepción de la B1),
aunque no es apta para diabéticos por su riqueza en azúcares simples (Ramires,
2008, pág. 120).
 IMPORTANCIA
La importancia de la miel de caña radica en su
nivel alimentario y calórico, puesto que permite
que el consumidor fortalezca su pérdida de
energías calóricas, tal es el caso de los
deportistas. La producción de miel de caña tiene
también una amplia relevancia como un
producto que permitirá el consumo de los
excedentes de producción de caña de azúcar
(Florencia, 2000, pág. 18).
 BENEFICIOS DE LA MIEL DE CAÑA
• La melaza es mucho más saludable que el azúcar por eso se la
suele reemplazar en la elaboración de ciertos productos.
• Estimula el apetito en especial en niños y aporta mucha
energía al cuerpo
• Ayuda a combatir la anemia
• Colabora en el tratamiento de enfermedades como artritis,
osteoporosis, artrosis
• Ayuda a prevenir problemas cardiacos, mejora la salud
digestiva La mejor manera de tomar miel de caña como
suplemento es mezclar una a dos cucharadas soperas en una
taza de agua hirviendo. (Cruz, 2013, pág. 5)
 USOS DE LA MIEL DE CAÑA
• Tomando en consideración que la miel de caña es rica en
sabor y dulce, puede añadirse a bebidas, té, café y
refrescos, utilizarse en repostería y en cocina como bases
para aderezos y glaseados. Puede utilizarse como pase
para otros productos de confitería natural (Suárez, 2010,
p. 94). La miel de caña también es utilizada
especialmente por deportistas y atletas de alta exigencia
física, dado que ofrece un excelente nivel de
recuperación después de la actividad física, evitando
dolores posteriores y calambres. (Florencia, 2000, pág.
20).
 Propiedades

Según Naturvida (2008), las propiedades de la melaza o miel de caña son las siguientes:
a) Hidratos de carbono
• Como comentábamos anteriormente, fundamental para la producción de energía.

a) Vitaminas
• Especialmente vitaminas del grupo B (sobretodo vitamina B6).
a) Minerales
• Como el magnesio, calcio, cobre, hierro y potasio.
CARACTERISTICAS NUTRICIONALES
FLUJOGRAMA DE ELABORACION DE MIEL DE CAÑA
 Descripción del proceso de elaboración

• Según Naranjo (2006), describe el proceso de elaboración de miel de caña en el trabajo de

investigación realizado de la siguiente manera:

• a) Recepción La caña de las dos variedades se receptó en fragmentos de aproximadamente

50cm de largo, fue transportada en sacos de plástico.

• b) Selección Los fragmentos de caña fueron seleccionados de acuerdo a su variedad, esta

operación básica fue de fácil identificación por el color de la corteza y por el diámetro o grosor de
los fragmentos de caña; la variedad: POJ 28-78 es de color amarillo y de diámetro pequeño,
mientras que la POJ 27-14 es de color morado y de diámetro mayor. Figura 4. Selección

• c) Lavado Los fragmentos de caña fueron lavadas con abundante agua, hasta eliminar todas las
impurezas que estaban adheridas a la corteza.

• d) Descortezado En esta etapa del proceso, la corteza de los fragmentos de caña es pulida,
mediante un pelador eléctrico específico para caña de azúcar.
 Alcohol de Caña

• El alcohol etílico es el resultado de la fermentación

alcohólica realizada por bacterias anaerobias luego de que
metabolizan las azúcares en su organismo bacteriano,
generalmente se puede obtener alcohol a partir del
añejamiento de alimentos ricos en monosacáridos como
frutas, la caña de azúcar, u otros en condiciones
anaeróbicas, es decir sin aire, es aconsejable exprimir
frutas como la uva, la piña o la manzana y poner el jugo en
un recipiente hermético cerrado y sin luz para que tu
experimento de obtención de alcohol etílico de resultado.
• El uso del Alcohol
• El etanol, conocido también como
Alcohol Etílico, es un componente
fundamental de los disolventes,
limpiadores, combustibles, en la
fabricación de acetaldehído,
perfumes, pinturas, barnices y
explosivos, y como intermedio en
síntesis orgánica de diversos
compuestos (ácido acético, éter,
butadieno, etc.).
 Líquido incoloro, de olor fuerte e inflamable
que se obtiene mediante procesos de
adecuación, fermentación y destilación de
sustancias azucaradas como la caña de
azúcar entre otros.

 Además es miscible en agua a toda

proporción, inflamable y volátil.
Proceso de obtención del
bioetanol
 De la destilación podemos obtener dos tipos
de alcoholes el hidratado que es el
recomendado para el uso de bebidas
alcohólicas ya que su contenido de agua es
del 9%.

 Mientras el alcohol anhidro se obtiene

sacándole mas agua al jugo fermentado, es el
recomendado para la mezcla con gasolina por
su porcentaje en agua que es del 0.7%, este
porcentaje no afecta al motor de gasolina.
Balance Energético y Ambiental
del Bioetanol (Caña de
Azúcar)
 Los agrocombustibles son considerados
neutrales, desde el punto de vista de las
emisiones de CO2, en virtud de su origen
vegetal.

 Los actuales problemas ambientales y la

sobreexplotación petrolífera ponen de
manifiesto la necesidad de buscar combustibles
más ecológicos, cuya producción sea menos
agresiva con el medioambiente.
 VENTAJAS
MEDIOAMBIENTALES
 Mejora de la calidad del aire en zonas
urbanas.
 No contamina el agua
 Con su producción puede reducirse los
residuos.
 Es una fuente de combustible renovable.
 Es una fuente más limpia de combustible.
 Los biocarburantes emiten un 40-80% menos
de gases invernaderos que los combustibles
DESVENTAJAS MEDIOAMBIENTALES

 La de azúcar necesita climas mas

caña
tropicales.
 El etanol se consume de un 25% a un 30% más
rápidamente que la gasolina.

 Antes de ser cosechada la caña esta debe

quemarse, lo que libera grandes cantidades de
metano y óxido nitroso dos gases que agravan el
calentamiento global.
 La tonelada de caña de azúcar puede alcanzar
desde 160 hasta 220 libras de azúcar por
toneladas
 Valoración Económica De Un
Ingenio Productor De Etanol De
30,000 Ton./Año

• Caldera Acuatubular de Biomasa. Biocombustible: bagazo.

• Sistemas de filtrado y de clarificación de jugos.
• Turbogenerador de energía eléctrica.
• Depósitos para calentamiento y para fermentación del jugo.
• Destilería de alcohol hidratado.
• Deshidratadora de alcohol para obtención de alcohol anhidro combustible.
• Planta de desmineralización de agua por Osmosis inversa.
• Laboratorio de control de procesos.
• Otros.
 Bagazo de caña de azúcar
El bagazo de caña de azúcar es un residuo
fibroso que constituye, con el etanol gaseoso, un
desecho importante de la industria azucarera.
• El bagazo y su uso

• Una parte de la producción de este desecho es

reciclada como fuente de materia prima para la
fabricación del papel.

• En las fábricas de azúcar y alcohol de la región, se

emplea actualmente el bagazo de la caña como
combustible en las calderas que generan el vapor que
necesitan las turbinas para el accionamiento de
generadores eléctricos, molinos de trapiches, bombas
centrífugas, ventiladores, etc.
Maquinaria empleada en la
fabricación del azúcar
 Proceso: Descarga y Alimentación
Cargadora o Volteador
Máquina Lateral
Fulton
Marca
Fulton Industries, USA
Fabricante
Esta es la maquina encargada
de alimentar la línea de
producción, tomando la caña
de los camiones que la
transportan y colocándola en
Que Hace el patio de caña para luego
llevarla a las mesas
alimentadoras para su
posterior paso a las cuchillas.
 Proceso: Picado o Pre-Molino
Máquina Cuchillas Picadoras de Caña
Marca Lufkin

Fabricante Sugar Industry Equipment, Inc.

Esta es la maquina encargada de Tomar
la caña de las mesas y ésta se encarga de
Que Hace desintegrar la caña, o sea romper su
corteza, logrando así transformar la
densidad de la caña para facilitarle la
tarea al molino.
La maquina está provista de cuchillas
que constan de una separación entre la
punta de las mismas y la mesa por donde
circula la caña. Esta maquina por medio
de las cuchillas rompe la corteza de la
Como lo hace caña e medida ésta va pasando por
debajo de las hojas filosas, convirtiendo
así a la caña en un material mejor
trabajable y con una densidad más alta.
Está Máquina es semiautomática trabaja
en conjunto con el operario.
 Proceso: Molino
Máquina Molino
Marca Diebert, Bancroft & Ross
Fabricante Diebert, Bancroft & Ross
Esta maquina toma la caña preparada y
con la ayuda de 3 cilindros extrae el jugo
Que Hace de la caña dejando como residuo el
bagazo el cual pasa a otros molinos para
extraer el jugo remanente en él.
La maquina está provista 3 cilindros (2
inferiores y 1 superior) entre los cuales
circula la caña y el jugo es extraído
utilizando agua en contracorriente para
ayudar a la extracción, el bagazo
resultante de la extracción es
Como lo hace
transportado a un segundo molino; por
medio de conductores intermedios de
cadena, de banda o tablilla persiana; en
donde se extrae el jugo y el bagazo final
se utiliza como combustible para la
generación de vapor en las calderas.
 Proceso: Clarificación
Máquina Clarificadora
Marca St. Mary’s
Fabricante St Mary’s Iron Works
Esta maquina toma el jugo procedente del proceso anterior y
Que Hace simplemente lo que hace es decantarlo para obtener un jugo claro y
separarlo de la cachaza o sedimento obtenido de este proceso.
La Maquina consta de compartimentos dispuestos en desniveles desde
las paredes hasta el eje central, el jugo es depositado en el clarificador
hasta que desborde por los tubos superiores de evacuación. La
Como lo hace clarificadora gira a velocidad lenta de manera que el eje central, por
medio de rastrillos, lleva hasta el mismo la cachaza para llevarla hasta el
fondo del clarificador para su evaluación y filtración, generalmente la
cachaza pasa de nuevo a la clarificadora.
 Proceso: Evaporación
Máquina Evaporador
Marca Honiron
Fabricante Power Engineering Co.
Esta maquina toma el jugo
procedente de la clarificadora y
Que Hace simplemente separa el
agua del azúcar o sea seca el jugo par
dejar el sólido únicamente.
La Maquina equipada de cuatro celdas
de ebullición estas celdas actúan
como recamaras conectadas en forma
Como lo sucesiva en las que cae el jugo
hace pasando por la primera hasta la
última, a cada celda se le aplica calor a
vapor el cual va eliminando el jugo a
medida va avanzando en las celdas.
 Proceso: Cocimiento
Máquina Tacho
Marca St. Mary’s
Fabricante St Mary’s Iron Works
Esta maquina Hace casi lo
mismo que el evaporador, a
diferencia que lo que recibe
Que Hace es melaza y por evaporación
también convierte la melaza
en una sustancia aún más
espesa.
La Máquina no está equipada
de celdas, la evaporación la
Como lo
hace en un solo paso con
hace
vapor proporcionado por el
primer evaporador.
 Proceso: Cristalización
Máquina Cristalizador
Marca St. Mary’s
Fabricante St Mary’s Iron Works
Aquí se evita que la masa cocida
Que Hace se cristalice sino que se formen
cristales individuales de azúcar.
La masa cocida que proviene del
tacho es pasada a el
cristalizador. La maquina esta
Como lo provista de un eje con aspas que
hace sirven de intercambiadoras de
calor para mantener una
temperatura constante en la
masa y obtener los cristales de
mayor calidad
 Proceso: Centrifugado o Purgado
Máquina Centrífuga
Marca G-20 Batch Centrifugal
Fabricante Western States Machine Co.
Por medio de circulación
de fuerza centrífuga se separan
Que Hace los cristales en la masa para
obtener el azúcar que todos
conocemos.
Esta máquina utiliza exactamente
el mismo principio que utilizan las
lavadoras en su último ciclo, al
girar el tambor o canasta
perforada (ver fig x) a alta
Como lo hace
velocidad los granos de azúcar se
desprenden y pasan por la malla
para luego ser lavada con vapor,
secada y almacenada en las
bodegas.
 Proceso: Secado y empacado
Máquina Secadora/Empacadora
Marca G-15 Batch Dryer/Packer
Fabricante Western States Machine Co.
Seca el azúcar para su posterior
empacado en la maquina para este fin
Que Hace la que recibe los sacos y lo llena para
enviarlos a la banda transportadora en
donde en el otro extremo los
empleados estriban los sacos.
Esta máquina utiliza aire caliente el
cual circula dentro del tambor
giratorio, luego se hace circular aire
fresco por medio de un abanico
Como lo
auxiliar; una vez seca pasa a la
hace empacadora la cual deposita en los
sacos una cantidad determinada por
la compañía (1 o 2 qq) para su
posterior transporte.
Países productores de caña
Precio promedio anual al consumidor
Balance mundial de azúcar
TECNOLOGIA DE AZUCARES
 Esquema general
 Control de Calidad de la materia prima
 Molienda de Caña
Recepción y manipulación
Preparación de Caña
Extracción de Jugo
Colado

 Purificación de jugo
Alcalizado
Clarificación o flasheo
Extracción de cachaza

 Evaporación
 Esquema general

• Cristalización y Centrifugado
• Refinación
• Envasado y Almacenamiento
• Laboratorio de Procesos
• Puntos Críticos de Control
Control de calidad de la Matería Prima

• Pesaje de la caña

• Muestreo

• Determinación del grado azucarero

 Pesaje de la caña
En esta etapa se determina el peso de la caña
arrimada diariamente a la fabrica, para ello se pesa la
caña neta contenida en cada camión.
Se emplea una romana de plataforma con
funcionamiento electrónico, en este punto se codifica
cada camión de caña que luego será evaluado en el
Laboratorio de Materia Prima para determinar su
calidad.
Objetivo:
Determinar el peso neto y la trazabilidad de la
cantidad de matería prima que se procesará
 Pesaje de la caña
• La composición de la caña de azúcar:

MATERIA % EN CAÑA
Agua 73 - 75
Sólidos Solubles 10 - 16
Fibra (seca) 11 - 16
 Muestreo

Se emplea una sonda muestreadora de funcionamiento

hidráulico que penetra longitudinalmente la carga de
caña que se encuentra en el camión, seguidamente se
extrae una pequeña porción, que será sometida a una
simulación del proceso de extraccion, en el Laboratorio
de Materia Prima.
Es conveniente muestrear el 100% de la caña arrimada.

Objetivo:
Obtener una muestra representativa de toda la caña
que entra al Central.
 Determinación del grado azucarero
Brix: Cantidad de sólidos disueltos en una solución expresado en
%

Pol: Cantidad de azúcar presente en la solución, expresada en %

Pureza: Cantidad de azúcar presente en los sólidos disueltos

Pza= Pol
Brix
Rendimiento: El azúcar obtenida de una cantidad de caña
procesada, expresada en %

Rendimiento probable laboratorio materia prima

Rendimiento obtenido el proceso
 Determinación del grado azucarero

 Es necesario determinar el grado azucarero; ya que

es el factor más importante en el pago de la caña
arrimada diariamente a la fabrica. Este análisis se le
efectúa al 100% de los camiones.

 ºGrado azucarero =
%Extracción jugo * Wc * % Sac.jugo * F
Wc = 1,4-40/pureza (winter-carp)
F = factor de fabrica (recuperación)
 Determinación del grado azucarero

Formula Química de la Sacarosa:

C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6

SACAROSA(+) GLUCOSA(+) FRUCTUOSA(-)

Control de calidad de la Materia Prima
 Molienda

 Recepción y Manipulación

 Preparación de Caña

 Extracción de Jugo

 Colado
 Recepción y Manipulación
En esta etapa, se dispone de una o de un grupo de
mesas alimentadoras, sobre las que se descarga el
contenido de los camiones provistos de caña, que
luego alimentaran al conductor.
Aunque esta es la alternativa preferible, también es
posible descargar los camiones al patio y
posteriormente, mediante una grúa, dosificarla sobre
las mesas alimentadoras .
El conductor principal así abastecido, lleva la
materia prima a la siguiente operación.
En algunas fabricas se dispone de un sistema de
lavado de caña.
 Recepción y Manipulación

Objetivo:
• Alimentar al sistema de forma ordenada, continua y
controlada, para garantizar que la caña este dispuesta
adecuadamente para la etapa de preparación.

Maquinarias:
 Volteador de cestas
 Mesas de alimentación
 Conductor de Caña
 Grúa de alimentación
Recepción y Manipulación
 Preparación de Caña

El azúcar se encuentra disuelto en el jugo o guarapo y

éste a su vez, está en el interior de las numerosas
celulas que componen la fibra de las que se compone la
caña.

Objetivo:
Desfibrar lo más posible la caña, para lograr que en
cada fibra el jugo contenido quede lo más expuesto
posible, para luego facilitar su extracción.
 Preparación de la Caña

Maquinarias:
• Nivelador de Caña
• Cuchillas
• Martillos
• Desfibrador
• Electro-Imán
 Extracción de Jugo
Se lleva a cabo en el tanden de molinos, normalmente
un tanden está conformado entre 5 a 6 molinos, por
donde sucesivamente pasa la caña.
Cada molino tiene una maza superior (S), que realiza la
compresión, dos mazas inferiores (cañera (C) y
bagacera (B)), que soportan la compresión ejercida
por la superior, y una cuarta maza alimentadora (4ta
M) cuya misión es forzar ( mejorar) la entrada de la
caña al molino.
Caña

S
Bagazo
4ta M

C B

Jugo
 Agua de

imbibición

1 2 3 4 5 6

Caña
Bagazo

Jugo Jugo
Primario Mixto

Jugo Mezclado hacia

coladores
 Extracción de Jugo
• La Composición del jugo de la caña:

Materia % Sólidos Solubles

Sacarosa 70 – 88
Glucosa 2-4
Fructuosa 2–4
Sales 3 – 4.5
Ácidos Orgánicos 1.5 – 5.5
Otros 3.8 – 6.3
 Extracción de Jugo

Objetivos:

• Molino 1 = Extracción de Jugo.

• Molino 2 al 5 = Agotamiento azucarero del bagazo.

• Molino 6 = Secado y agotamiento del bagazo.

 Colado

El jugo mezclado es bombeado hacia una batería de

coladores, para retirarle gran parte de las partículas
de bagazo que arrastra. Una vez colado, es
almacenado en el tanque de jugo mezclado, para
alimentar la siguiente etapa del proceso: Purificación
de Jugo.
Existen diferentes tipos de coladores, en Venezuela
los más empleados son:
 Estáticos parabólicos (DSM)
 Rotativos(tromel)
Colado
 Purificación del Jugo

• Alcalizado

• Calentamiento

• Clarificación

• Filtración de Cachaza
 Alcalizado

El metabolismo de la caña, hace que durante su

crecimiento una parte del fósforo que la planta toma
del suelo se transforme en ácido fosfórico, que
después aparece contenido en el jugo extraído por los
molinos. La presencia de este ácido hace posible la
operación que ahora se describe y permite la
eliminación de todas las suciedades que el jugo
arrastra, así como de otras impurezas
 Alcalizado
Al jugo mezclado se le acondiciona para retirarle la
mayor parte de impurezas organicas e inorganicas , el
primer paso es adicionarle cal, hasta llevar el ph
aproximadamente a 7,4. El oxido de calcio que la cal
aporta reacciona con el ácido fosfórico, formándose
así un compuesto llamado fosfato tri cálcico, capaz de
nuclear sobre sí a las distintas impurezas, las cuales
se agrupan para formar pequeños fóculos que podrán
así ser separados más adelante
 Alcalizado

Objetivos:
 Aumentar el ph del jugo mezclado, llevándolo a un
valor cercano a 7,4. Esto evita o disminuye la
descomposicion de la sacarosa.
 Formar sales de calcio (coágulos ), principalmente
fosfato tri cálcico que se forman de la reacción con el
ácido fosfórico que posee el jugo mezclado.
 Estos coágulos tienen la propiedad de agruparse
alrededor de las impurezas, que serán separadas en
esta etapa del proceso
 Calentamiento

Se hace pasar el jugo mezclado por calentadores para

llevarlo a una temperatura entre 102 –103 ºC. Esta
temperatura acelera las velocidades de las reacciones
quimicas entre la cal y los componentes naturales del
jugo y permite que se coagulen algunas impurezas.
 Calentamiento

Objetivos:

• Llevar el jugo alcalizado a una temperatura cercana a

los 102-103 ºC.

• facilitar la formación de los nucleolos que agruparan

con mayor garantía las impurezas solubles .
Calentamiento
 Flasheo y Clarificación

El jugo alcalizado caliente entra al Tanque Flash con

una presión de bombeo, como este tanque está libre a
la atmósfera, el cambio brusco de presión hace que el
jugo hierva instantáneamente, produciéndose un
flasheo que hace posible retirar del jugo , el aire y
otros gases que pueda contener.
La importancia del flasheo radica en que al eliminar el
aire aumenta la densidad de las partículas de cachaza
que deben sedimentar en el Clarificador, ya que sin ese
aumento de densidad tal separación es muy lenta. La
misma se favorece con la adición del polímero aniónico.
 Flasheo y Clarificación

El jugo Pasa al clarificador, tanque de gran volumen

respecto a los flujos que entran y salen, donde una
permanencia en relativo reposo Y en el tiempo
suficiente , permiten que los flóculos de cachaza
desciendan y se sedimenten sobre el fondo.
La sedimentación esta regida por la ley de
Stokes:

V : (ρS – ρL)D2.g/18μ
 Flasheo y Clarificación
Jugo
Alcalizado Tanque
Flash
102- 103°C
Jugo clarificado
Tanque a evaporación
Clarificador de jugo
clarificado

Cachaza
Filtro de
cachaza
Cachazón
 Filtración de Cachaza

Es una etapa de agotamiento del azúcar que contiene

la cachaza. La cachaza se extrae del fondo del
clarificador hacia el cachazón, recipiente donde se
mezcla con bagacillo para mejorar sus propiedades
filtrantes, posteriormente se le adiciona una dosis de
polímero aniónico para hacerla más compacta y luego
se envía hacia los filtros de cachaza.
 Filtración de Cachaza

Se debe contar con una batería de filtros , cuya

superficie filtrante sea capaz de procesar toda la
cachaza disponible. Al filtrar la cachaza, el guarapo
que se recupera (jugo filtrado) se incorpora al flujo
normal de jugo alcalizado. La cachaza solida ya libre
de jugo se saca del central como un subproducto, que
tiene propiedades que la hacen útil para otros usos,
tales como abono orgánico, mejoramiento de la capa
vegetal de los suelos, entre otros.
Filtración de Cachaza
 Evaporación

El jugo clarificado de la caña contiene alrededor de

un 12 a un 15% de sólidos, para que el azúcar
contenido en estos sólidos se convierta en cristales
de azúcar, es imprescindible aumentar su
concentración hasta cerca de 80%, lo cual se logra
retirando gran cantidad del agua que contiene .

En la evaporación en múltiple efecto se lleva la

concentración de los sólidos a un valor que se
encuentra entre 62 a 65 %, llamándosele a este
producto MELADURA.
Evaporación
 Cristalización y Centrifugación

Cristalización :
 Cristalización en Crudo.

Centrifugación :
 Centrifugación en Crudo
 Cristalización

Es una etapa fundamental en la fabricación de azúcar,

ya que en esta se desarrolla la formación y crecimiento
de los cristales de azúcar, mediante la sobresaturación
de material azucarado a procesar.
La cristalización es una operación de transferencia de
materia, en la que se produce la formación de un solido
(cristal) a partir de una fase homogénea (soluto en
disolución).
 Cristalización
Sac/100 grs agua

Curva de Sobresolubilidad
Zona lábil
400

Zona
300
Metaestable Curva de Saturación

200 Zona No saturada

90 Temperatura ºC
30 60
 Cristalización
El diagrama queda dividido en tres zonas:
 Zona no saturada (estable-insaturada), Se disuelven los cristales.
 Zona Metaestable (estable-sobresaturada), entre las curvas de
sobresaturación y solubilidad, donde la cristalización espontanea
es improbable. Existe crecimiento de cristales, si ya están
presentes en la disolución.
 Zona lábil (inestable-sobresaturada), donde es probable la
cristalización espontanea, y los cristales existentes crecen.
 Cristalización
 Cristalización en crudo:
Es el Proceso que se emplea para recuperar al máximo el azúcar
disponible del material que viene de los evaporadores
(meladura), para ello generalmente se emplea un sistema de tres
masas cocidas:
 Masa cocida A.
 Masa cocida B.
 Masa cocida C.

Las cuales garantizan el agotamiento de las mieles.

 CRISTALIZACION

BALANCE GENERAL : Meladura de pureza 83,52

99.00 53.52 (53.52X100) / 69 = 77,57 Peso de sólidos en azúcar A

83,52 (% de sólidos en meladura)

30.00 15.48 (15.48X100) / 69 = 22,43 Peso de sólidos en miel final
------- (% sólidos en meladura)
69.00
 Cristalización

Masa cocida A:
Elaboración de la primera masa de crudo a partir del magma B,
meladura, magmas C y B disueltas y mieles de refino. Se realiza
en los tachos de crudo, efectuándose cortes para permitir un
mayor desarrollo del grano. El producto masa A crudo se
descarga al recibidor para pasar a la etapa de centrifugación.
 Cristalización
Vapor hacia el Condensador

Tacho

Romper vacio
Vapor al Cuerpo
de Escoba

sonda

Vapor
Vegetal
Agua

Miel Segunda

Miel Primera

Válvula Válvula Meladura

de Zanja de descarga
 Cristalización

Masa cocida B:
Elaboración de la segunda masa cocida de crudo a partir de
Magma B y miel A de crudo. Se realiza en uno de los tachos de
crudo, pudiéndose realizar cortes para lograr un mayor
desarrollo del grano. El producto masa B crudo se descarga a los
recibidores de B para pasar a la etapa de centrifugación .
 Cristalización

Masa cocida C:
Elaboración de la última masa cocida de crudo a partir de la
semilla de C y miel B de crudo. Se realiza en uno de los tachos de
crudo. El producto masa C crudo se descarga a los cristalizadores
de C para la etapa de cristalización por enfriamiento y luego a la
centrifugación .
 CRISTALIZACION

BALANCE GENERAL : Meladura de pureza 83,52

99.00 53.52 (53.52X100) / 69 = 77,57 Peso de sólidos en azúcar A

83,52 (% de sólidos en meladura)
30.00 15.48 (15.48X100) / 69 = 22,43 Peso de sólidos en miel final
------- (% sólidos en meladura)
69.00
 Cristalización

Semillamiento:
Se produce cuando a una mezcla de meladura-miel que alcanza
su concentración adecuada, se le adiciona polvillo de azúcar para
formar y hacer crecer cristales de sacarosa que constituirán la
semilla para la elaboración de masas C de crudo. Se realiza en
uno de los tachos de crudo y se almacena transitoriamente en
los semilleros. El producto es la semilla C que pasa a las etapas
de cristalización de las masas C de crudo.
 Cristalización

Objetivos:
 Recuperar al máximo el azúcar en cristales del
azúcar total disuelto que contiene la meladura.
 Obtener azúcar de calidad
 Obtener mayor cantidad de cristales en las templas
 Obtener buen agotamiento de mieles
 Disminuir la cantidad de mieles recirculadas
 Disminuir el consumo de vapor
 Centrifugación
Centrifugación de Crudo:
Procesa las masas obtenidas en los tachos de crudo para
separar los cristales de sacarosa (azúcar)de las mieles
exteriores que los acompañan, por medio de la fuerza
centrífuga y asistidos por sistemas de lavado con agua o
vapor, en condiciones de trabajo según el tipo de masas.
Esta operación se lleva a cabo en máquinas a los que se
llaman centrifugas y la operación se conoce como
purgado o centrifugado.

Objetivo:
 Separación y lavado de los cristales de sacarosa
(azúcar) presentes en las masas.
 Centrifugación
Magma de Tercera Descarga de los Cristalizadores de Tercera
hacia los magmeros
Centrifugas
de terceras

Punto de muestreo de Magma C

Análisis una vez por turno real
• ºBrix (80 - 88)
Mingler de Tercera • Pureza (78 -88)
Descarga de los
Cristalizadores de Segunda
Melaza Punto de muestreo de la melaza
Análisis Realizados:
• ºBrix y Pureza

Miel
Centrifugas Segunda
de Segundav

Punto de muestreo de Mezclador de A y B

la
magma de afinación
Análisis realizados
(1 vez por turno)
• Brix (88 -92)
Magma de Segunda • Pureza (96 - 98)
hacia los magmeros

Punto de Muestreo de
Azucar Afinada
Mingler de Segunda Análisis Realizados
(2 veces por turno) Sin Fin de azúcar afinada hacia la tolva de alimentación del
• Color disolutor
Punto de muestreo de Magma B Elevador
Análisis una vez por turno realizados: Miel A y Lavado de A y B
• ºBrix (80 - 88)
• Pureza (88 -92) Centrifugas
de primera
 Secado

Procesa mediante un secador el azúcar húmedo que

proviene de las centrífugas. El principio de
funcionamiento es por por contacto térmico con aire
caliente inicialmente, y con aire frío al final para reducir
la temperatura y acondicionarla para el envase.

Objetivos:
 Eliminación de la humedad presente en el azúcar a
valores estándar, para garantizar un bajo riesgo de
deterioro en el almacenamiento o durante la entrega al
cliente
 Secado

Tolva de Alimentación
Sin fin de alimentación de Azúcar Húmeda
de azúcar húmeda hacia al Secador
la tolva del secador
Rotoclone

Sin fin de azúcar húmeda TT

hacia las tolvas de liga
Secador

Azúcar
Tolvas Aire Aire Seca
Frío Caliente
de Liga

Señal de control de
flujo de vapor a las Punto de muestreo de azúcar seca
estufas TIC Análisis realizados
• Color Horarios
Estufas de Vapor para • Temperatura Horarios
Elevador de calentar el Aire • Humedad Una vez por turno
(acumulado)
Azúcar Húmeda
en la salida de
las tolvas de liga
 Envasado
Tiene como función el envasado del producto terminado.
Cuando el producto a granel sale del secador es
almacenado temporalmente en tolvas acondicionadas que
alimenta a subsistema de envasado.
Esta etapa le da un valor agregado al producto final en
distintas presentaciones, ya sea en sacos de 50 Kilos, Big
Bag o fraccionado.
El material de empaque utilizado es papel, polipropileno,
polietileno.
Esta área ha tenido recientemente importante desarrollo
debido a la exigencias del mercado y al cumplimiento de
normas de calidad y de buenas prácticas de fabricación
exigidas por el cliente.
 Envasado
Objetivos:
 Darle al producto terminado la imagen final antes de
llegar el cliente.

 Preservar el producto con excelente material de

empaque.

 Garantizar el peso estipulado.

 Información reglamentaria legales.

 Envasado
Maquinaria:

 Silos de almacenamientos.
 Envasadoras de sacos.
 Envasadoras de fraccionado.
 Sistemas de cierres de sacos.
 Bandas transportadoras.
 Controladores de peso.
 Codificadores.
 Envasado
Medidor que
registra la altura
Medidor que de llenado de la
registra la altura tolvas
de llenado de la
tolvas Tolva Tolva
No. 2 No. 1

Banda Sin fin de azúcar para alimentar el envase fraccionado

transportadora
para del azúcar
para el reenvase

Sin fin de azúcar para reproceso

Ensacador
a de 50
kg.
Estera Estera
No. 2 No. 1
Cosedora

Cosedora
Fischben

Fischben

Rosdan
Punto de Muestreo Envasadoras

Rosdan

Bosch
Fama
Bosch

Bosch

1700
de Azúcar Seca de 1 kg.
2700

1700
Análisis horarios y 900 g.
realizados
• Color
• Sedimentos
Envasadora de
5 kg. , 2 kg. y 1 kg.
Mesa Mesa Mesa
Giratoria Giratoria Giratoria

Plaora Planchadora Planchadora

Banda transportadora de paquetes
 Almacenamiento
Una vez envasado el producto es transportado hacia el
Almacén de Producto Terminado, el cual tiene como
función disponer ordenadamente con estricto
cumplimiento de un sistema de rotación, cumpliendo
normas sanitarias, manejos de materiales y
garantizando la asepsia del producto, entre otras
funciones.
El arreglo del producto puede ser en forma de rumas,
paletizado o en raps.
 Almacenamiento
Objetivos:
Resguardar el Producto antes y durante su
distribución al cliente.

 Garantizar una correcta manipulación y las

condiciones optimas del producto terminado.

Maquinaria:
 Transportadores de banda.
 Montacargas.
 Paletizadoras.
 Raps de almacenamiento.
 Control de Calidad del Producto
Esta responsabilidad es función del área de Aseguramiento de
Calidad, a través del Laboratorio de Procesos. Mediante un
muestreo constante en las etapas del proceso, se establece el
control de los parámetros de fabricación, se realizan análisis según
programa de muestreo e interpretación de resultados, para verificar
el cumplimiento de especificaciones y en su defecto notificar
cualquier desviación en el proceso.
En esta área lleva la contabilidad del balance de materiales y se
maneja la información para los análisis de los resultados obtenidos.
 Control de Calidad del Producto
Equipos:
 Balanzas Analíticas.
 Polarimetro digital.
 Refractometro.
 Phmetros.
 Conductimetros.
 Reactivos.
 Espectrofotometro.
 Estufa.
 Papel filtro.
 Tamices.
 Balones, vasos, beker, buretas, etc.
 Puntos críticos de control

Bagazo
Melaza

Producto
Caña Central Azucarero Terminado
Azúcar

Cachaza
Perdida en
azúcar
indeterminada
 Puntos críticos de control
Recobrado, Total de azúcar envasada (obtenida
efectivamente), con respecto a la cantidad de azúcar
contenida en la caña molida.
Pol Perdida en Bagazo, La cantidad de azúcar que no
pueden extraer los molinos y que se va en el bagazo hacia la
caldera. Un valor aceptable de Pol en bagazo debe ser menor
a 1,7%. Normalmente el porcentaje de bagazo que va hacia
las calderas oscila entre un 30% a un 34% de la caña molida
(Análisis de laboratorio)
Pol perdida en Cachaza, Representa la Pol del material
que sale de la clarificación (como sub-producto),representa
entre un 3,5% a un 4% de la caña procesada (Análisis de
laboratorio)
 Puntos críticos de control
Pol perdida en melaza, Representa la Pol del material
azucarado, que no se puede seguir cristalizando y se saca
formando parte de la melaza. La producción de melaza
depende de: los “NO AZUCARES” contenidos en el jugo,
discontinuidad en el proceso, de almacenamientos
intermedios , altas temperaturas, entre otros; ya que
estos ejercen un efecto negativo para la recuperación de
sacarosa ( se analiza del laboratorio)
Perdidas indeterminadas, Corresponde a perdidas
por inversión (rompimiento) de sacarosa, debido a diversas
razones la sacarosa se descompone en fructuosa y
glucosa . incluye perdidas físicas, como fugas ó botes y
errores en los análisis de las muestras de melaza, bagazo
cachaza y otros .