FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

MAGISTER: ROSA GODOY Z.

Curso: lean semana 2
 Tack Time (ritmo de la cadena de valor)
Tiempo de Takt

Takt: El ritmo del flujo a lo largo de la Cadena de Valor

Tiempo de trabajo total disponible
Takt = , medido en unidades de tiempo
Demanda actual del Cliente por unidad de producción

El tiempo de trabajo disponible incluye consideraciones para paros

programados – mantenimiento de oficinas, descansos, comidas, reuniones,
pero no para descomposturas.
Ejemplo: el número de pedidos por procesar
 EJEMPLO: TACK TIME

Turno: 480 minutos 480

Ejemplo de Tack Time

Tiempo Neto Descansos: 2 c/u10 minutos - 20
de operación
Limpieza: 1 c/u 4 minutos - 4
por turno
Tiempo neto de operación por Turno 456 min

Requerimiento mensual (unidades) 9600

Requerimiento No. Días de Trabajo /mes / 20
del cliente
Unidades/Día 480 u/día

Tiempo neto de operación / Periodo

Tack Time =
Requerimiento del Cliente / Periodo

456 minutos /turno

Tack Time (1 turno/día) = = 0,95 min/unidad
480 unidades/turno
 Tack Time Vs. Tiempo de Ciclo
55
” Tiempo Takt = 50 sec. Tiempo Takt = 50 sec.
20” 45
40 ” 19” 17” 19”
” 15”
10” 30 30
10”
10” ”5” ”5”
5” 20” 5”
31” 33” 31”
25”
20” 20” 20”
10”
A B C D E A B C
Calculo de cantidad de personal
Cálculo con el S TC 200 = 4.0 Cálculo quitando el tiempo que
= no agrega valor
total TT 50

Cálculo con STAV 95 S TC Objetivo 150

= = 1.9 = = 3.0
tiempo VA TT 50 TT 50

NAV no agrega NVA-N no agrega valor AV agrega

valor pero es necesario valor
Secuencia de Trabajo
MP

PT
1

6
IEP

IEP
2

5
3

4
 Inventario Estándar de Proceso
Tiempo takt = 25 seg
Tiempo de
espera = 120 seg
A
requerido M M MP

IEP =

PT
M M
Mesa Giratoria A
para proceso
Especial

Inventario Estándar
= IEP
A = Automático
en Proceso Total = unidades
(IEP)
M = Manual
Hoja de Operaciones
 Llenado de la Hoja de Operación Estandar
“Layout Estándar de Trabajo”

Punto de
confirmación de
calidad
MC110
Producto
Terminado Punto de
seguridad
INSPECCIÓN

6 5 4 Inventario
Estándar en
Proceso (IEP)

1
Operador 3
2 Inventario
Materia estándar en
proceso
Prima
mayor a 1 pza

L400 G220 3
Llenado de la Hoja de Operación Estandar
 Reporte para observación de la operación
Reporte para la Observación de la Operación
 Lista de Verificación para Operaciones
1. Identificar el trabajo a observar
2. Explicar al operador el propósito de la observación
3. Observar la operación
4. Verificar que todos los elementos se realicen de
acuerdo con la HOE. Capacitar si se necesita
5. Identificar cualquiera de los siete desperdicios y
anotarlos en la columna de “Observaciones”
6. Identificar los malos hábitos del operador. Capacitar
si se necesita.
7. Identificar cualquier punto de seguridad y anotarlo
en la columna de “Observaciones”
 Ejercicio para elaborar Hoja de Operación
8. Verificar que el operador entiende bien los puntos
críticos indicados en la HOE. Capacitar si se necesita
9. Verificar que el operador entiende todas las ayudas
visuales. Capacitar si se necesita
10. Determinar si se requieren más ayudas visuales y
anotar en la columna de “Observaciones”
11. Documentar todos los hallazgos, especificando las
acciones correctivas
12. Conservar la documentación de los hallazgos y de las
acciones correctivas para usarlas como referencia
 Principios del Kaizen Puntual
• Todo el trabajo a la altura del ombligo
• Trabajo horizontal, sin puntos ciegos de operación
• La presentación de partes en un rango de 45° a cada lado y en
abanico
• Alcance del brazo a una distancia de 12”
• Todos los ensambles, partes y máquinas a una altura común
• Partes y herramientas en el orden de uso
• Facilidad para sujetar, leer, seleccionar partes y herramientas
• Postura natural para el trabajo (de pie y caminando)
 Mejoras esperadas con Kaizen Puntual
• Eliminación del desperdicio

• Eliminación de las variaciones

• Eliminación de puntos sobrecargados en el proceso

• Eliminación de condiciones no razonables en el proceso

 4 Principios de la economía de movimiento
• Eliminar movimientos innecesarios

• Acortar las distancias

• Facilitar los movimientos

• Hacer movimientos simultáneos

Elaborar listas de verificación para cada uno de los puntos

anteriores
 • Reducir el movimento de los ojos

Eliminar movimientos innecesarios

Antes Cautín • Eliminar el uso de la mano como
Parte
dispositivo

• Colocar los materiales y

herramientas en el orden de uso
Fundente

• Usar un contenedor de fácil

Después acceso para el operador
Parte Cautín fijo
en mesa
• Combinar dos herramientas en
una sola

• Usar mecanismos que permitan

Fundente cargar y accionar la máquina
fácilmente
 Acortar las distancias
• Realizar el trabajo en la posición más Antes
cómoda

• Hacer los movimientos a la distancia

más corta

• Reducir el espacio para el

desplazamiento del operador Después

• Usar la gravedad para mover

material

• Operar la máquina en la posición

más cómoda
 • Facilitar y quitar restricciones en los
movimientos

Facilitar los movimientos

• Usar dispositivos de gravedad
Antes
• Usar la inercia

• Establecer la mejor altura para la operación

• Hacer que la sujeción y la operación de las

herramientas sean sencillas

• Mejorar los dispositivos para facilitar la carga

Después y descarga

• Hacer que el movimiento de la parte, operador

y la máquina sean en la misma dirección

• Hacer que las herramientas sean ligeras y

fáciles de manejar
Antes • Las manos deben

Hacer movimientos
comenzar y terminar al
mismo tiempo
• Usar dispositivos de
sujeción para liberar una
de las manos

Después
 Ejemplo de Trabajo Estandarizado
1) Cada uno entiende su tarea.

2) Todas las herramientas y equipo

estan al alcance de su mano

3) El trabajo estandard ha sido

practicado hasta la perfección

4) Continua observación y analisis

conduce a un a mejora contínua

Los desperdicios son eliminados

Alcanzar
Encontrar
Seleccionar
Transportar
Esperar
Llenado de la Hoja de Operación Estandar
 Reporte para observación de la operación
Reporte para la Observación de la Operación
 Lista de Verificación para Operaciones
1. Identificar el trabajo a observar
2. Explicar al operador el propósito de la observación
3. Observar la operación
4. Verificar que todos los elementos se realicen de
acuerdo con la HOE. Capacitar si se necesita
5. Identificar cualquiera de los siete desperdicios y
anotarlos en la columna de “Observaciones”
6. Identificar los malos hábitos del operador. Capacitar
si se necesita.
7. Identificar cualquier punto de seguridad y anotarlo
en la columna de “Observaciones”
 Ejercicio para elaborar Hoja de Operación
8. Verificar que el operador entiende bien los puntos
críticos indicados en la HOE. Capacitar si se necesita
9. Verificar que el operador entiende todas las ayudas
visuales. Capacitar si se necesita
10. Determinar si se requieren más ayudas visuales y
anotar en la columna de “Observaciones”
11. Documentar todos los hallazgos, especificando las
acciones correctivas
12. Conservar la documentación de los hallazgos y de las
acciones correctivas para usarlas como referencia
 Principios del Kaizen Puntual
• Todo el trabajo a la altura del ombligo
• Trabajo horizontal, sin puntos ciegos de operación
• La presentación de partes en un rango de 45° a cada lado y en
abanico
• Alcance del brazo a una distancia de 12”
• Todos los ensambles, partes y máquinas a una altura común
• Partes y herramientas en el orden de uso
• Facilidad para sujetar, leer, seleccionar partes y herramientas
• Postura natural para el trabajo (de pie y caminando)
 Mejoras esperadas con Kaizen Puntual
• Eliminación del desperdicio

• Eliminación de las variaciones

• Eliminación de puntos sobrecargados en el proceso

• Eliminación de condiciones no razonables en el proceso

 4 Principios de la economía de movimiento
• Eliminar movimientos innecesarios

• Acortar las distancias

• Facilitar los movimientos

• Hacer movimientos simultáneos

Elaborar listas de verificación para cada uno de los puntos

anteriores
 • Reducir el movimento de los ojos

Eliminar movimientos innecesarios

Antes Cautín • Eliminar el uso de la mano como
Parte
dispositivo

• Colocar los materiales y

herramientas en el orden de uso
Fundente

• Usar un contenedor de fácil

Después acceso para el operador
Parte Cautín fijo
en mesa
• Combinar dos herramientas en
una sola

• Usar mecanismos que permitan

Fundente cargar y accionar la máquina
fácilmente
 Acortar las distancias
• Realizar el trabajo en la posición más Antes
cómoda

• Hacer los movimientos a la distancia

más corta

• Reducir el espacio para el

desplazamiento del operador Después

• Usar la gravedad para mover

material

• Operar la máquina en la posición

más cómoda
 • Facilitar y quitar restricciones en los
movimientos

Facilitar los movimientos

• Usar dispositivos de gravedad
Antes
• Usar la inercia

• Establecer la mejor altura para la operación

• Hacer que la sujeción y la operación de las

herramientas sean sencillas

• Mejorar los dispositivos para facilitar la carga

Después y descarga

• Hacer que el movimiento de la parte, operador

y la máquina sean en la misma dirección

• Hacer que las herramientas sean ligeras y

fáciles de manejar
Antes • Las manos deben

Hacer movimientos
comenzar y terminar al
mismo tiempo
• Usar dispositivos de
sujeción para liberar una
de las manos

Después
 Ejemplo de Trabajo Estandarizado
1) Cada uno entiende su tarea.

2) Todas las herramientas y equipo

estan al alcance de su mano

3) El trabajo estandard ha sido

practicado hasta la perfección

4) Continua observación y analisis

conduce a un a mejora contínua

Los desperdicios son eliminados

Alcanzar
Encontrar
Seleccionar
Transportar
Esperar
El sistema de Producción Toyota, es un método racional de fabricación,
que elimina por completo los elementos innecesarios a fin de reducir
costos.

Su idea básica radica en la obtención del tipo requerido de unidades en el tiempo y en
la cantidad que asimismo se requiera.

El Objetivo principal del sistema es la reducción de costos, además permite conseguir
tres subobjetivos orientados al logro del objetivo principal:

1.- CONTROL CUANTITATIVO.-Permite la adaptación, en cantidad y en

variedad, a las fluctuaciones diarias y mensuales de la demanda.

2.- CALIDAD ASEGURADA.-Al tener la certeza de que cada proceso

únicamente proporcionara al proceso siguiente unidades aceptables.

3.-RESPETO POR LA DIMENSION HUMANA.-En cuanto el sistema

utiliza recursos humanos para alcanzar sus objetivos de costos.
- JUST IN TIME(JIT).- Significa ante todo producir unidades necesarias en la
cantidad asimismo necesaria y en el tiempo preciso .

-AUTOCONTROL(“Jidoka” en Japones).- Debe interpretarse como autocontrol de

los defectos y sirve de soporte al concepto de producción en el momento oportuno, al impedir
la entrada en el flujo, como resultado de cada proceso, de unidades defectuosas que perturbarían
el proceso siguiente.

Mediante la puesta en practica de estos dos conceptos se logra un

flujo continuo de producción adaptado a las variaciones, en cantidad y
en variedad, de la demanda.

-FLEXIBILIDAD EN EL TRABAJO.-(“Shojinka” en japonés).

-PENSAMIENTO CREATIVO O IDEAS INNOVADORAS(“Soifuku” en

Japones).-Mediante el aprovechamiento de las sugerencias del personal.
SISTEMAS Y METODOS DEL SISTEMA DE PRODUCCION
TOYOTA
Para hacer realidad los cuatro conceptos, Toyota ha establecido los sistemas y mé
todos siguientes:

1.- SISTEMA KANBAN.-Para conseguir la producció n “Just In Time”

2.-METODO DE NIVELACION DE LA PRODUCCION.- Para adaptarse a

las modificaciones de la demanda.

3.-REDUCCIONDELTIEMPO DE PREPARACION.- Para disminuir el plazo de

fabricació n.

4.-ESTANDARIZACION DE OPERACIONES.-Para conseguir el equilibrado de la

cadena.

5.-DISTRIBUCION DE LA MAQUINARIA ( distribución en

planta ) Y POLIVALENCIA DEL PERSONAL.- Segú n el concepto de Flexibilidad
del trabajo.
 SISTEMAS Y METODOS DEL SISTEMA DE PRODUCCION
TOYOTA

6.-FOMENTO DE LAS ACTIVIDADES EN GRUPOS REDUCIDOS Y

DELSISTEMA DE SUGERENCIAS.-Para reducir la mano de obra y elevar la
moral de los trabajadores (actividad de los Cí rculos de Calidad).

7.-SISTEMA DE CONTROL VISUAL.- Para la puesta en practica del concepto de

autocontrol.

8.- SISTEMA DE “GESTION POR FUNCIONES”.-Para promover la Calidad total

en la compañ í a.
 ES TR UC TUR A DEL S IS TEMA TOYOTA
Incremento Incremento de resultados en condiciones de bajo
de Ventas crecimiento económico

Reducción de costes por eliminación de gastos inútiles

Calidad total de
la Empresa
Reducción de Inventario Reducción de Mano de Obra

Respeto por
la Dimensión Control de cantidad de la Producción adaptable a los cambios de la demanda
Humana

Producción “Just In Time ”

Flexibilidad
Aumento de
del Personal
la Moral del
Sistema Kanban (ShojinKa)
Trabajador

Calidad asegurada Nivelación de la

Producción Cambios en
la ruta
estándar de
Autocontrol Reducción del Plazo de operaciones
(Jidoka) Fabricación

Gestión por Producción en Lote Producción unitaria con

funciones Reducidos equilibrado de cadenas

Reducción del tiempo de Operaciones Distribución Perso Operaciones

Preparación Estandarizadas en planta Pn oa liv
l a Estandarizadas
le n et

FOMENTO DE LAS ACTIVIDADES DE CIRCULO DE CALIDAD

 EJEMPLO DE UN DISEÑO DE SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA
CONJUNTO DE DATOS DE LA “ EMPRESA ABC”

 La Empresa ABC produce varios componentes para ensambladoras de vehículos.

Este caso, se refiere a una familia de productos: El ensamble de Soporte de Acero del Panel de Instrumentos,
Datos clasificados en 2 modelos, uno para cada versión de la dirección(lado Izquierdo y lado derecho), del mismo
modelo de automóvil. Esos componentes son enviados para la ensambladora de Vehículos San Jorge(el cliente).
Generales
 18400 piezas por mes
- 1200 por mes del Tipo LI
- 6400 por mes del Tipo LD
Necesidades  La planta del cliente opera en 2 turnos.
del Cliente Embalajes retornables con 20 soportes (todos izquierdos o todos derechos) en cada caja y 20 cajas por
pallet .
 El cliente hace el pedido en cantidades múltiples de caja
 Un envió diario (vía camión) para la ensambladora es realizado .

 20 días por mes

 2 turnos de operación en todos los departamentos relacionados con el producción.
Tiempo de  Ocho horas por turno con horas extras si es necesario.
Trabajo  2 intervalos de 10 minutos por turno . Paralización de los procesos manuales durante en intervalo.
 Almuerzo por cuenta propia

Procesos de Los procesos para esta familia de Productos son el prensado de una pieza de metal, seguido de la soldadura y
luego el ensamble.
Producción  Los componentes son entonces embalados y expeditados diariamente para la empresa Cliente.
El cambio entre el Tipo “I” y tipo “D” precisa 1 hora de setup en la prensa y 10 minutos en el cambio de
accesorios en el proceso de soldadura .
 Las bobinas de 500 pies de acero, son adquiridas al Proveedor “Aceros Sao Paulo”.
Las
entregas son hechas en la empresa ABC los Martes y jueves.
 CONJUNTO DE DATOS DE LA “ EMPRESA ABC”
(Continuación)

 Recibe las proyecciones para 90/60/30 días y da la entrada al sistema MRP

Departamento  ABC lanza 6 semanas de proyección para “Aceros Sao Paulo “ vía MRP
 Asegura Bobinas de acero a través del envió semanal de pedidos vía Fax.
de control de  Recibe diariamente la confirmación de pedidos de la Ensambladora San Jorge.
la Producción Corre el MRP semanalmente conforme los pedidos del Cliente , niveles de Stock en proceso , niveles de
de la empresa productos terminados , y previsión de reprocesos y paradas de producción.
 Emite semanalmente la programación para los procesos de Prensa , Soldadura y Ensamble.
ABC  Revisa diariamente la programación de entrega para el Departamento de Expedición.

Información Detallada de los Procesos de Producción

 Hace piezas para muchos productos de la Empresa ABC.
 Es una Prensa automatica de 200 T con bobina(alimentacion automatica)
1.  1 operador .
Prensa  tiempo de Ciclo: 1 Segundo (60 piezas por minuto).
 Tiempo de Setup : 1 Hora.
 Disponibilidad de Maquina : 85 %.
 Stock Observado:
- 5 dias de bobina antes de la prensa.
- 4600 piezas estampadas acabadas del tipo “I”
- 2400 piezas estampadas acabadas del tipo “D”

2.  Dedicada a esta familia de Productos.

 Proceso manual con 1 operador.
Estacion de  Tiempo de Ciclo : 39 segundos.
Soldadura a  Tiempo de Setup : 10 minutos (cambio de dispositivo).
Punto I  Disponibilidad : 100 %.
 Stock Observado:
- 1100 piezas Tipo “LI”
- 600 piezas Tipo “LD”
 CONJUNTO DE DATOS DE LA “ EMPRESA ABC”
(Continuación)

Información Detallada de los Procesos de Producción

 Dedicada a esta familia de Productos.
 Proceso manual con 1 operador.
3.  Tiempo de Ciclo : 46 segundos.
Estación de  Tiempo de Setup : 10 minutos (cambio de dispositivo).
Soldadura a  Disponibilidad : 80 %.
 Stock Observado:
Punto II - 1600 piezas Tipo “LI”
- 850 piezas Tipo “LD”

 Dedicada a esta familia de Productos.

 Proceso manual con 1 operador.
4.  Tiempo de Ciclo : 62 segundos.
Estación de  Tiempo de Setup : Ninguno.
Ensamble I  Disponibilidad : 100 %.
 Stock Observado:
- 1200 piezas Tipo “LI”
- 640 piezas Tipo “LD”

 Dedicada a esta familia de Productos.

 Proceso manual con 1 operador.
5.  Tiempo de Ciclo : 40 segundos.
Estación de  Tiempo de Setup : Ninguno.
Ensamble II  Disponibilidad : 100 %.
 Stock Observado:
- 2700 piezas Tipo “LI”
- 1440 piezas Tipo “LD”

Departamento Remueve las piezas del Almacén de Productos terminados y las prepara
para el camión de entrega al cliente
de Expedición