Optimizacin de Recursos

La optimizacin de los recursos

El problema: distribuir
fsicamente las tareas o
procesos individuales entre
estaciones o celdas de trabajo.
Objetivo (ideal): cada estacin
de trabajo nunca debe estar
ociosa.

La optimizacin de los recursos

Asignar tareas individuales a estaciones de trabajo, de forma
tal que se optimice una cierta medida de desempeo definida
para tal fin.
Existe un balance perfecto en una lnea de produccin, cuando
todas sus estaciones de trabajo tienen la misma cantidad de
labor y el producto fluye sin retrasos.

La optimizacin de los recursos

La determinacin de la cantidad de recursos que una planta
necesita se determinan con las siguientes herramientas:
Tiempo de ciclo.
Se emplea principalmente para
lneas de fabricacin y de
ensamblaje.
Nmero de mquinas/hombres.
Se emplea principalmente en
distribuciones por procesos.
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Balance de Lnea

1. Tiempo de Ciclo
Minimizar el desbalance en la lnea de fabricacin o
ensamblaje para:

Balancear la salida de cada estacin de trabajo.

Reducir los desequilibrios entre mquinas o personal, al
tiempo que se obtiene la produccin deseada de la lnea.
Crear un flujo continuo sobre la lnea de produccin

1. Tiempo de Ciclo
Mnimo tiempo ocioso entre cada estacin.
Maximizar la eficiencia.
Minimizar el nmero de las estaciones de trabajo.

1. Tiempo de Ciclo
Elementos
El tiempo de ciclo c (cadencia), es el tiempo que permanece cada
pieza o producto en proceso en cada estacin.
c=

Tiempo de produccin disponible por turno (t)

Volumen de produccin deseado por turno (v)

Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del producto

(tiempo por unidad de producto).
Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estacin debe
pasar el producto en proceso a la siguiente estacin.
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1. Tiempo de Ciclo
Elementos
Se desean producir 1000 unidades de producto por turno de trabajo
(volumetra):

v = 1000 unidades/turno
con una disponibilidad de tiempo de 480 minutos por turno.
t = 480 minutos/turno
El ciclo de la lnea (cadencia) ser:
t
480
c=
=
v
1000
c = 0,48 minutos/unidad
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1. Tiempo de Ciclo
Nmero de estaciones
Asignacin de n actividades a k estaciones de trabajo, minimizando
el tiempo muerto (ocioso), sujeto a restricciones de precedencia y
tecnolgicas.
Se requiere asignar las n actividades o tareas necesarias para la
elaboracin de un determinado producto en k estaciones de
trabajo.
ti
(mnimo)
k=
c

kn

k = nmero estaciones de trabajo

n= nmero de actividades o tareas
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1. Tiempo de Ciclo
Tiempo Muerto (Tm)
El tiempo muerto Tm, es la medida de desempeo utilizada en un
problema de balance de lneas de produccin.
Tm = kc - ti
ti = tiempo estndar de la actividad o tarea i
ti = tiempo total estndar total para fabricar una unidad de
producto Tt.

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1. Tiempo de Ciclo
Ejemplo
Tiempo de ciclo deseado:
c = 60 seg/unidad
El tiempo total (Tt) es la sumatoria de los tiempos de cada estacin:
Tt = 40 + 50 + 55 + 55 + 44 + 30 = 274 seg
No. de estaciones de trabajo:
k = 274 / 60 = 4.57 5 estaciones
kc = 5 x 60 = 300 seg/unidad
Tm = 300 - 274
Tm = 26 seg/unidad
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1. Tiempo de Ciclo
Eficiencia de ciclo (Ec)
La eficiencia de ciclo Ec es el porcentaje real de utilizacin de la
mano de obra empleada en la lnea.
Tambin llamada tasa de utilizacin.
Ec =

ti
kc

x 100

Del ejemplo anterior:

274
x 100 = 91.3%
Ec =
300
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Ejercicio 1

Una empresa metalmecnica fabrica andadores para nios, siendo el

ensamble final de las piezas que conforman el producto, un proceso en lnea.
Las tareas (actividades) necesarias son las siguientes:
Tarea
Precedencia Tiempo (min)
1. Colocado de garruchas en aro
-1.60
2. Colocado de ruedas en garruchas
1
0.40
3. Colocado de asiento de lona en horquilla recta
-0.30
y horquilla doblada
4. Remachado de horquilla (recta y doblada)
3
1.08
5. Colocado de horquilla al aro
2, 4
1.80
6. Colocado de cinta protectora alrededor de las
5
0.55
horquillas y aro
7. Colocado de bandeja de horquilla doblada
6
0.20
8. Embolsado del producto
7
0.40
Tiempo total = 6.33 min.
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Ejercicio 1

Para el ao siguiente la empresa debe elevar su produccin a 225 unidades

por da, operando en un solo turno de 7.5 horas de trabajo efectivo.
Se solicita:
a. Indicar el nmero de estaciones para este proceso.
b. Realizar el balance de lnea, considerando que se pueden realizar
operaciones paralelas y respetando la precedencia (considerar un operario
por estacin).

c. Si el proceso de ensamble dispone de un espacio de 36 m2 dispuesto en L,

proponga una distribucin adecuada (cada estacin tiene un rea de 3m x
3m).
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Ejercicio 1

Nmero de estaciones:
7.5 horas/da x 60 min/hora
c=
225 unidades/da
c = 2 min/unidad
k = 6.33 / 2 = 3.165
k = 3.165 4 estaciones

Tm = 4 x 2 6.33
Tm = 1.67 minutos

16

Ejercicio 1

Eficiencia:
Ec = 6.33 min / (4 x 2 min)
Ec = 79.125%

Elaboramos el flujo para mostrar la secuencia:

1

8
17

Ejercicio 1

Unin de estaciones:
I
1

II

III

IV

18

Ejercicio 1

Distribucin propuesta:

II

III

IV

19

Ejercicio 2

En el siguiente cuadro se presentan las actividades con sus respectivos

tiempos de operacin y la precedencia:
Tarea
A
B
C
D
E
F
G
H
I

Tiempo (seg.) Precedencia

40
-30
A
50
A
40
B
6
B
25
C
15
C
20
D, E
18
F, G, H

Tasa de produccin deseada: 60 unidades /hora

Determinar el nmero de estaciones, la eficiencia y las tareas que se
efectuarn en cada estacin.

20

Ejercicio 2

2
D

B
30

40

E
6

A
40

F
C
50

25

k = 4.066 / 1 = 4.066
k = 4.066 5 estaciones

H
20
I
18

Tm = 5 x 1 - 4.067
Tm = 0.933 min. = 56 seg

Ec = 4.067 / (5 x 1)
Ec = 81.34%

G
15
21

Ejercicio 2

Tiempo
Tiempo
Estacin Candidato Seleccin acumulado Muerto
(seg.)
(seg.)
S1
A
A
40
20
S2

B, C

50

10

S3

B, F, G
E, F, G

B
F

30
55

30
5

S4

D, E, G
E, G

D
G

40
55

20
5

S5

E, I
E
H

I
E
H

18
24
44

42
36
16

S4
D

S3

40

S1

S5
H
20

30
E
6

A
40

F
C

25

50

S2

15

18

Tiempo de cadencia = 60 seg

Tiempo muerto = 56 seg
Nro. Estaciones = 5
22

Ejercicio 3
Determinar el nmero de estaciones de
trabajo para cada uno de los casos
presentados en la siguiente lnea de
produccin, sabiendo que trabaja un operario
por estacin:

1
Tiempo
estndar

1.5

Mq. A

0.5

Mq. B

1.5

Mq. C
Cuello de
botella

2.5

Mq. D

1.2

1.0

Unidad de
Produccin
= 1 unidad

Tiempo de
cadencia

8.2 min
Tiempo de ciclo

23

Ejercicio 3

2
Tiempo
estndar

Tiempo de cadencia = 2.5 min

Nro. Operarios = 1 por estacin

1.5

Mq. A

0.5

Mq. B

1.5

Mq. C
Cuello de
botella

2.5

Mq. D

1.2

1.0

Unidad de
Produccin
= 1 unidad

Tiempo muerto = 6 x 2.5 - 8.2 = 6.8 min

Eficiencia = 8.2 / (6 x 2.5) = 54.6%

Tiempo de
cadencia

8.2 min
Tiempo de ciclo

24

Ejercicio 3

Caso 1: Mejorar la eficiencia a travs de la fusin de estaciones,

disminuyendo los tiempos muertos

Tiempo de cadencia = 2.5 min

Nro. Estaciones = 4

Tiempo muerto = 4 x 2.5 - 8.2 = 1.8 min

Eficiencia = 8.2 / (4 x 2.5) = 82%
25

Ejercicio 3
Situacin Actual

4
Situacin Propuesta

26

Ejercicio 3

Caso 2: Aumentar la produccin y mejorar la eficiencia a travs de la

asignacin de mayores recursos a la estacin que consume mayor tiempo.

Tiempo de cadencia = 1.5 min Tiempo muerto = 6 x 1.5 6.95 = 2.05 min
Nro. Estaciones = 6
Eficiencia = 6.95 / (6 x 1.5) = 77.22%
27

Bibliografa
Richard Muther
Distribucin en Planta
Captulo 16: Medicin del tiempo empleado

Bertha Daz
Disposicin de Planta
Captulo 6: Factor Maquinaria

28