TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO

Instituto Tecnológico de Piedras Negras

INGENIERÍA INDUSTRIAL
Estudio del trabajo II
3. Balanceo de líneas
3.3 Balanceo de líneas de ensamble para la producción simultanea de más
de un modelo.

Profesor: Ing. Jesús Alejandro Flores Serrato 1

 Referencias

• Principios de administración de operaciones, Jay Heizer; Barry Render, 7ª Edición,

Editorial Pearson

• Sistemas de Producción. Planeación, Análisis y Control. James L. Riggs, 3ª Edición,

Editorial Limusa Wiley

2
 Síntomas

• Exceso de tiempo ocioso

 Síntomas

• Exceso de tiempo ocioso

• Cuellos de botella
 Síntomas

• Exceso de tiempo ocioso

• Cuellos de botella
• Congestionamiento
 Síntomas

• Exceso de tiempo ocioso

• Cuellos de botella
• Congestionamiento
• Exceso de inventario en proceso (WIP)
 Síntomas

• Exceso de tiempo ocioso

• Cuellos de botella
• Congestionamiento
• Exceso de inventario en proceso (WIP)
• Baja productividad
¿Cómo se corrigen estos síntomas?

 Aumentando la capacidad.
 Cambiando la secuencia de trabajo.
 Balanceo de la línea de producción.
 ¿Qué es una línea de producción?

Son una serie de estaciones de trabajo de ensamble manual o

automatizado, en las cuales se producen en secuencia un producto o
varios. H.A. Maynard
¿Qué es una línea de producción?

Línea de ensamble Línea de fabricación

¿Qué es el balanceo de línea?

Agrupar las tareas en estaciones de trabajo, con el fin de lograr el

máximo aprovechamiento de la mano de obra y del equipo y de esa
forma reducir los tiempos muertos.
 Ejemplo. Balanceo de una línea de ensamble

Se dispone de 480 minutos productivos por día y la demanda es de 40 unidades por día.
Ejemplo. Balanceo de una línea de ensamble
Paso 1. Diagrama de precedencias

El diagrama de precedencias ayuda a estructurar una línea de ensamble y las

estaciones de trabajo y facilita la visualización de la secuencia de tareas.
Ejemplo. Balanceo de una línea de ensamble
Paso 1. Diagrama de precedencias

El diagrama de precedencias ayuda a estructurar una línea de ensamble y las

estaciones de trabajo y facilita la visualización de la secuencia de tareas.
Ejemplo. Balanceo de una línea de ensamble
Paso 2. Tiempo del ciclo

Tiempo máximo que está disponible un producto en cada estación de trabajo.

Ejemplo. Balanceo de una línea de ensamble
Paso 3. Numero mínimo teórico de estaciones de trabajo
Ejemplo. Balanceo de una línea de ensamble
Paso 4. Asignar las tareas a estaciones de trabajo.
Ejemplo. Balanceo de una línea de ensamble

¿Cómo se calcula el tiempo muerto?

TM = k * TC -
Eficiencia de una línea de ensamble balanceada
 ¿Cuántos operadores se necesitan para realizar el producto?

I.P. * TEi
NT =
Eficiencia
Demanda
I.P. =
Tiempo disponible

TEi
Op. más lenta =
NR
 ¿Cuántos operadores se necesitan para realizar el producto?
Estación TEi NT NR Op.
más
I.P. * TEi lenta
NT =
Eficiencia 1 10 min 0.90 1 10

2 11 min 0.99 1 11
Demanda
I.P. = = 0.0833 3 12 min 1.09 2 6

Tiempo disponible 4 12 min 1.09 2 6

5 11 min 0.99 1 11
TEi
Op. más lenta = 6 10 min 0.90 1 10
NR Total 8 op. 54 min/ud
Línea de ensamble balanceada
 Conclusión

La mejor solución es aquella que tenga el menor número de estaciones de trabajo y

la mayor eficiencia.