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5. BALANCEO DE LÍNEAS

1. INTRODUCCIÓN
La línea de producción es reconocida como la principal forma de producir grandes
cantidades de elementos normalizados a costos bajos.

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que

cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción
tenga continuidad, es decir que, en cada estación o centro de trabajo, cuente con un
tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de producción
pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.

En su estado más refinado, la producción en línea es una disposición de áreas de trabajo

en el cual las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente
adyacentes, en donde el material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través
de una serie de operaciones equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos
los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino
razonable directo. Este total refinamiento en el proceso no es, sin embargo,
absolutamente necesario.

El problema de balance de líneas de producción consiste en distribuir físicamente las

tareas o procesos individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo
(idealmente) de que cada estación de trabajo nunca esté ociosa.
Se genera en organizaciones orientadas al producto. Dispuesta para fabricar un producto
específico.
Existe un balance perfecto en una línea de producción, cuando todas sus estaciones de
trabajo tienen la misma cantidad de labor y el producto fluye sin retrasos.
Su objetivo es minimizar el desbalance en la línea de fabricación o ensamblaje:
• Balancear la salida de cada estación de trabajo
• Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al tiempo que se obtiene la
producción deseada de la línea.
• Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.
• Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
• Maximizar la eficacia.
• Minimizar el número de las estaciones de trabajo.
Asignación de n procesos a k estaciones de trabajo, minimizando el tiempo muerto
(ocioso) sujeto a restricciones de precedencia y tecnológicas.
Se requiere asignar los n procesos o tareas necesarias para la elaboración de un cierto
producto en k estaciones de trabajo.
k = número de estaciones de trabajo
n = número de procesos y tareas
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k≤n
El tiempo de ciclo, c, es el tiempo que permanece cada pieza o producto en proceso en
cada estación.
c = (tiempo de producción disponible por turno, d)/(Demanda por turno o tasa de
producción por turno o volumen de producción deseado por turno, V)
Es el tiempo que marca la velocidad de procesamiento del producto.
Cada vez que se cumple el tiempo de ciclo, cada estación debe pasar el producto en
proceso a la siguiente estación.
También, se puede hallar el tiempo muerto u ocioso.
TM = kc - ∑Ti
Ti = tiempo estándar de elaboración del proceso o tarea.
Si se minimiza el tiempo muerto se minimiza k, entonces si TM = 0 el número teórico de
estaciones es,
K = ∑Ti / c
Los obstáculos a los que se enfrenta el ingeniero al tratar de balancear una línea de
producción pueden ser:
• Líneas con diferentes tasas de producción
• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que
los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo
que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante
una secuencia tecnológica predeterminada.

Para poder realizar un balance de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades
• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar el número de estaciones
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo
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La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo
relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo, una cinta
transportadora.

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división del

trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan aproximadamente
la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su estación, se le asignan
determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada unidad de producción
mientras pasa frente a su estación.

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El
problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en todas
las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.
1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que
tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en un punto,
corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas,
subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

2. CASOS TÍPICOS DE BALANCEO DE LÍNEAS

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:
• Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores
necesarios para cada operación.
• Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
• Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las
mismas.

Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:
• En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.
• Los tiempos para completar las operaciones son distintos.
• Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

CASO I
Para este caso, se utilizan las siguientes fórmulas:

NO = TE x IP / E
IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador
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Donde:
NO = Número de operadores para la línea
TE = Tiempo estándar de la pieza
IP = Índice de producción
E = Eficiencia planeada

Para calcular el número de operarios por operación se tiene:

NO = (TEop x IP) / E
IP = P/ht
Donde:
TEop = Tiempo estándar de la operación.
P = producción/unidad de tiempo
ht = horas trabajadas / unidad de tiempo

Ejemplo
En una fábrica que se dedica ensamblar autopartes, cuenta con las siguientes
operaciones y sus tiempos estándar respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del
90% y se desea fabricar 1.000 artículos en un turno de 8 hrs.

IP = 1.000 /(60X8) = 2.083

Operación 1 = (1.15 * 2.083) / 0.9 = 2.66, cantidad real = 3 operarios

Operación 2 = (1.10 * 2.083) / 0.9 = 2.54, cantidad real = 3 operaros

Las operaciones siguientes, se calculan de la misma manera.

La operación 6 determinará la producción en línea por tener el mayor número de

operarios. Por lo tanto, los minutos estándar asignados son:

1.90 / 4 = 0.475 Minutos estándar asignados por operario

4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1.010 piezas por día.

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La eficiencia de esta línea es:
E = ∑ tiempos de las tareas / (t real estaciones* # operarios)
E = 7.77 / (0.475 X 18) = 0.9087
E = 0.9087 X 100 = 90.87%
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CASO II
Ejemplo
"MODA", fabricante de artículos para dama, desea balancear la línea de producción, la
tasa de producción es de 8.5 piezas/hora, si cuenta con la siguiente información:

Ahora, se elaborará una tabla de resolución que contiene las etapas, las actividades por
etapa, los tiempos de la actividad, el tiempo de la etapa y el tiempo acumulado.
Entonces, se tiene,
TP = 8,5 piezas / hora
TC = tiempo producción disponible por día
Td = unidad tiempo trabajada
TA = tiempo de la actividad (en este caso 42 min)

TABLA DE RESOLUCIÓN

TIEMPO TIEMPO TIEMPO

ETAPA ACTIVIDAD
ACTIVIDAD ETAPA ACUMULADO
A 3
1 B 4 10 10
C 3
D 3
2 E 4 9 19
F 2
3 G 2 2 21
4 H 7 7 28
5 I 7 7 35
6 J 7 7 42
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TC = 480/8.5*8 = 7,058

CASO III
Ejemplo
En una operación que consta de 10 elementos se quiere asignar estos a 5 estaciones de
trabajos y determinar la producción diaria siendo que se trabajan los 3 turnos. El orden
de los elementos no puede variar de acuerdo al proceso.

TIEMPO TIEMPO
ELEMENTOS
(MIN) ACUMULADO

ESTACION 1
1 1,10 4,3
2 3,20
ESTACION 2
3 2,50 3,45
4 0,95
ESTACION 3
5 3,42 5,22
6 1,80
ESTACION 4
7 2,57 5,17
8 2,60
ESTACION 5
9 1,80 4,7
10 1,90
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Como se puede observar, el tiempo acumulado mayor se da en la estación de trabajo

3, por lo tanto, la producción estará en función de ese tiempo.

Tiempo = 24 X 60 = 1440 minutos al día.

PRODUCCION = 1440/5.22 = 275.86

De lo anterior, se deduce que su producción es de 276 unidades diarias

Por lo tanto, cada estación de trabajo deberá contener el siguiente tiempo:

21.84/5 = 4.568 min.

3. DETERMINAR EL NÚMERO DE MÁQUINAS DE UN TALLER O PLANTA

Para determinar el número o cantidad de máquinas, ya sea para un taller o una planta se
procede a realizar el cálculo, teniendo como base la siguiente fórmula del método de
Guerchet:

St = ∑(Ss + Sg + Se)

En donde:
Sm = (largo x ancho) de la máquina o equipo seleccionado.
Ss = superficie de todas las máquinas iguales, Sm x n
Sg = superficie de gravitación y es igual a Ss * N
Se = superficie de evolución y es igual a (Ss + Sg) K
St = es el área total requerida para todas las máquinas
n = número de máquinas del mismo tipo.
N = es el número de caras de acceso a la máquina
K = es un coeficiente, entre 0.05 y 3

El valor del coeficiente K se puede determinar de acuerdo a,

SECTOR INDUSTRIA COEFICIENTE

Gran industria, alimentos y evacuación 0,05 a 0,15
con grúas y puentes
Trabajo en cadena con transportadores 0,10 a 0,25
mecánicos
Textil hilado 0,05 a 0,25
Textil tejido 0,5 a 1
Relojería, joyería 0,75 a 1
Pequeña industria mecánica 1,5 a 2
Industria mecánica general 2a3
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Utilizando, de la misma manera la siguiente fórmula, se puede hallar K:

K = APO/(2*CME)

En donde:
APO: altura promedio de los operaros
CME: cota media de la máquina o elemento.

Otra manera de obtener las áreas de máquinas es utilizando estrategias matemáticas.

Esta información es importante para el cálculo de las áreas necesarias para cada uno de
los factores que afectan la distribución en planta.

4. DIAGRAMA DE RELACIONES
Se establecen las relaciones entre las diferentes áreas primero, luego se elabora un
diagrama sobre un formato especial llamado diagrama de relaciones. Una relación es el
grado relativo de acercamiento que se desea o que se requiere, entre diferentes
actividades áreas, departamentos, habitaciones, etc. Según lo determine la información
cuantitativa del flujo (volumen, tiempo, costo, enrutamiento) de un diagrama desde-hacia,
o más cualitativamente de las interacciones funcionales o información subjetiva. Por
ejemplo, existen áreas que no pueden ubicarse cerca de otras por su condición de
toxicidad o riesgos.

Anexo: Modelo de diagrama de relaciones

Los valores de la relación de la PSD (planeación sistemática de la distribución) pueden

verse en el siguiente cuadro.

Relación Valores más valor Línea en el Color

cercanos diagrama
Absolutamente A 4 Rojo
necesario
Especialmente E 3 Amarillo
importante
Importante I 2 Verde

Ordinario O 1 Azul

Sin importancia U 0

No deseable X -1 Café
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Chace, J. A. Administración de la producción y operaciones para una ventaja competitiva.
10ª. Edición. Mc Graw Hill. 2006.
Konz, S. Diseño de instalaciones industriales, Limusa, México, 2000.
Freivalds, A. Niebel, B. (2016). Ingeniería industrial de Niebel, 13 edición. México:
McGraw Hill
https://www.youtube.com/watch?v=rPg_h_1fkKE