UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA
Y DE MATERIALES

CURSO: CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

TEMA: SISTEMAS DE CONTROL MANUAL Y

AUTOMATICO

CÉSAR BASURTO CONTRERAS

 SISTEMA DE CONTROL

Un sistema de control es el encargado de

administrar, ordenar, dirigir o regular el
comportamiento de otro sistema, con el fin de
reducir las probabilidades de fallo y obtener los
resultados deseados.
el comportamiento de un sistema cambia cuando
se modifica, reemplaza uno o varios de sus
componentes, por ejemplo: las primeras bicicletas
en el año 1860, carecían de frenos y de rueda
libre, los pedales estaban fijos a la rueda motriz. A
lo largo del tiempo se les han ido incorporando
sistemas de control mas eficientes para el usuario
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO
ABIERTO Y LAZO CERRADO
Los sistemas de control realizan operaciones
de mando con verificación y en algunos casos,
según cuales sean las características de los
sistemas, de regulación. En los sistemas, la
señal de salida puede operar o no sobre el
funcionamiento del sistema. Por esto se
diferencia entre dos sistemas diferentes, de
lazo abierto y lazo cerrado.
 
 SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO
• Son aquellos en los que la señal de salida no afecta al funcionamiento del sistema
total. Por ejemplo: un  horno de microondas que carece de sensor de temperatura de
los alimentos (es el que permite calcular automáticamente el tiempo y el nivel de
cocción) al cocinar, el artefacto emitirá las microondas a lo largo del tiempo fijado al
iniciarse el proceso de cocción, sin tener en cuenta si el alimento está totalmente
cocido o no.
1.SEÑAL DE MANDO: indicación que da una persona haciendo que
funcione el sistema
2.UNIDAD DE CONTROL: tiene un componente principal, llamado
transductor, capaz de traducir o interpretar la señal de mando
establecer el valor de la señal de referencia (entrada) 
3.ENTRADA: señal producida por el transductor, que es interpretada por
el sistema y lo hace funcionar
4.UNIDAD OPERATIVA O DINÁMICA: es la parte del sistema que lleva a
cabo el progreso
5.SALIDA: es un resultado del funcionamiento del sistema, puede tratarse
de información o un producto terminado
6.REGULADOR-CONTROLADOR: dispositivo encargado de controlar el
estado de carga de las baterías así como regular la intensidad de carga
SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO
Son aquellos en los que se produce un proceso de re alimentación, es decir que es capaz
de modificar la señal de entrada en función de la señal de salida la toma de decisiones no
depende solo de la entrada sino también de la salida.
 Realimentación

Proceso por el cual  se analiza la información de

la salida de un sistema y de ésta manera
modificar o no la entrada y así regulamos la
entrada. Por ejemplo en caso de que el proyecto
del puente levadizo o los semáforos no
funcionen como se lo había diseñado o
planificado, se analizará la falla que hace que el
mecanismo no funcione como es debido, y de
esta manera poder arreglarlo
 SISTEMA DE CONTROL MANUAL Y AUTOMATICO

• un sistema de control manual es cuando

interviene el hombre sobre el elemento de
control, la acción de el hombres la que actúa
siempre sobre el sistema por ejemplo: El
frenado de un auto
• El encendido y apagado de las luces de una
habitación
• El control del agua de una canilla 
 EN LOS SISTEMAS DE CONTROL MANUAL
LA INFORMACIÓN PARA REALIZAR EL
CONTROL PROVIENE 
DE LOS SENTIDOS
DE CONTROL MANUAL AL CONTROL AUTOMÁTICO
• Un sistema de control automático es cuando un elemento
llamado controlador reemplaza al operario humano. la
función del controlador será a partir de datos, es decidir qué
acción de control será necesaria y realizar la regulación para
mantener el sistema en determinados valores. La
automatización implica la liberación del hombre en ciertas
tareas elementales de control (de carácter operativo). La
automatización comienza con una entrada por ejemplo:
• Materia prima, y progresa hacia una salida por ejemplo el
producto terminado sin intervención humana. simplifica el
trabajo del hombre, incrementa la producción, economiza
material y energía, controla y protege las instalaciones y
maquinas, elimina las tareas complejas, peligrosas, pesadas
o indeseadas haciéndola ejecutar por una maquina.  
 ¿QUE DIFERENCIA HAY ENTRE UN PROCESO ARTESANAL Y UN PRODUCTO INDUSTRIAL?

PROCESO ARTESANAL:
•  Está caracterizado por que los productos
son elaborados a mano uno por uno de
principio a fin.
•  se realiza en pequeñas cantidades, lo hace
un grupo más reducido de gente, y se
dirigen a un publico mas chico
•  Es mas laboriosa, utiliza mayor tiempo y
esfuerzo
 PROCESO INDUSTRIAL
• Es la producción en serie de artículos.
• No requiere de mucha demanda de estudio y
conocimiento, si de habilidad  y creatividad
• Todos los productos que se crean con este método
tienen las mismas características.
• La producción con este método hace más fácil y rápida
la producción de artículos productos en serie. Menos
laborioso.
• Es mucho más rápida
• Se ocupan técnicas y optimiza el tiempo, herramientas
producidas por las tecnologías tradicionales
• Se ocupan maquinas adecuadas, complejas
 SENSORES
Son artefactos que permiten determinar valores de una
magnitud determinada, es decir detectan indicadores externos
o internos, ya sea intensidad de la luz, sonido, temperatura del
ambiente, presencia de personas, nivel de agua, etc.
Clasificación de sensores
Los sensores para el interés de la manufactura se pueden
clasificar en:
• Sensores mecánicos: para medir cantidades como posición,
velocidad, masa, presión, fuerza, vibración.
• Sensores eléctricos: para medir voltaje, corriente y cargas
eléctricas.
• Sensores magnéticos: para medir campo, flujo y
permeabilidad magnética.
• Sensores térmicos: para medir temperatura, flujo,
conductividad y calor específico
 ACTUADORES
• Un actuador es un dispositivo capaz de trasformar una
energía en la activación de un proceso con la finalidad
de generar un efecto sobre un proceso automatizado.
Recibe la orden de un regulador o controlador y en
función a ella genera la orden para activar un elemento
final de control como. Por ejemplo, una válvula. Algunos
de ellos son:
•  Electrónicos
• Hidráulicos
• Neumáticos
•  Eléctricos
 Los actuadores más comunes son:

• Cilindros neumáticos o hidráulicos: realizan

movimientos lineales.
• Motores (actuadores de giro) neumáticos o hidráulicos:
realizan movimientos de giro por medio de energía
hidráulica o neumática
   Válvulas: las hay de mando directo, motorizadas,
electro neumático. Regulan el caudal de gases y
líquidos.
• Resistencias calefactoras: se emplean para calentar.
• Motores eléctricos: los más usados son de inducción,
de continua, sin escobilla y paso a paso.
• Bombas compresoras y ventiladores: movidos
generalmente por motores eléctricos de inducción
 VARIABLES
Variables controladas: son los parámetros que indican la calidad del
producto o las condiciones de operación del proceso, tales como:
• *  Presión *  Humedad
• *  Posición, etc. *  Posición, etc.
• *  Temperatura *  Nivel
• *  Caudal
• *  Velocidad
• Variables manipuladas: es la variable que se modifica  o manipula para
provocar un cambio sobre la variable controlada:
• *  Posición de una válvula
• *  Velocidad de un motor
• *  Accionamiento de un interruptor
• Variables de carga: son todas aquellas variables que afecta a la variable
controlada, menos la que está siendo manipulada
• *  Temperatura ambiente
• Suciedad en el intercambiador
 SISTEMAS AUTOMATICOS

Cuando hablamos de sistema automático tenemos que

recurrir al concepto de “automatización”; esta es la
única manera que tenemos de comprender a los
sistemas automáticos actuales; la automatización surge
con el objetivo de utilizar la capacidad de las máquinas
para llevar a cabo determinadas tareas que
anteriormente eran realizadas por los seres humanos.
De este concepto surge lo que hoy conocemos como
sistema automático, el cual efectúa y controla las
secuencias de operaciones sin la ayuda de la actividad
humana; dichos sistemas se encuentran dispersos en
varios campos: industrias, producción, servicios
públicos, electrodomésticos, etc.
La automatización tiene como características principal el
hacer funcionar un objeto o bien de forma semi-
independiente del control humano; decimos “semi-
independientes” porque aunque sean los dispositivos los
que realicen la mayor parte del trabajo, para su correcto
desempeño se necesita una supervisión humana. En
comunicaciones, aviación, equipos de conmutación
telefónica, astronáutica, pilotos automáticos y demás
sistemas, todos los elementos se han automatizado para
alcanzar una mayor rapidez y eficiencia en las diversas
tareas. Si deseamos una definición más técnica de lo que
es un sistema automático decimos que éstos son
mecanismos que funcionan en todo o parte por sí solos;
pero como toda modalidad tuvo un origen el cual
podemos ubicarlo en la segunda mitad del siglo XVIII.
 Sistemas automáticos En la Construcción civil

La industria de la construcción cumple un importante rol en el

desarrollo de un país, tanto cultural como económico ya que, a
través de la construcción se satisface las necesidades de
infraestructura de la mayoría de las actividades económicas y
sociales de una nación. Es por eso que los sistemas automáticos
también juegan un papel importante en la construcción civil como
es en el caso de las grúas semiautomáticas

Recordemos que una grúa es un dispositivo empleado para

levantar y bajar materiales, agregado al hecho de que puede
moverlos horizontalmente gracias a que está equipado
mecánicamente con cables, montacargas, entre otras partes
cruciales de su constitución. Los modelos de grúa son muchos.
Están las llamadas grúas torre, las grúas industriales, las grúas
camión, las grúas que funcionan a todo terreno y las grúas móviles.
En cuanto al caso de la grúa móvil, la misma se configura de la
siguiente manera: es un conjunto formado por un vehículo
denominado portante, que se encuentra normalmente sobre ruedas y
que a su vez cuenta con un sistema de propulsión y también con un
sistema de dirección.
Otra de las partes que integran la grúa móvil es el chasis, una suerte
de armazón sobre el cual, a su vez, se adhiere un aparato que eleva las
cargas y cuyo peso es de la categoría pluma. Esta sería la forma en la
que normalmente se presenta diseñada la grúa móvil, aunque hay que
considerar que ya el mero hecho de que haya más de una forma para
el acoplamiento de un determinado vehículo es lo que va a originar
una amplia gama de modelos. Desde este punto de vista, podemos
diferenciar dos tipos bien disímiles. Por un lado, hay una clase de grúa
móvil que es utilizada estrictamente para remolcar vehículos. Por el
otro, hay grúas móviles cuya finalidad es la de realizar movimientos de
cargas pesadas y que son las que más comúnmente se llaman,
efectivamente, grúas móviles. Respecto a este último modelo,
también cuenta con un número de partes bien definido y todas ellas
intervienen con el objetivo de trasladar mucho peso, pero cumpliendo
cada parte una función específica.
En cuanto a su estructura general hay que mencionar que la grúa
móvil puede girar unos 360º debido a su corona de orientación.
También tiene un contrapeso susceptible a desplazarse según se
lo requiera. Entre sus partes – siete en su totalidad - se encuentra
el chasis portante sobre el cual nos referimos anteriormente, la
plataforma base, la corona, los elementos de elevación, la flecha
(que puede ser telescópica o de celosía), la cabina (donde se lleva
a cabo el control de las operaciones) y los estabilizadores.
En cuanto al chasis, este importante componente tiene una
estructura metálica resistente a soportar el peso del sistema de
propulsión, del sistema de dirección y de muchos otros
dispositivos de la grúa móvil. A todos los elementos
mencionados, no hay que dejar de rescatar a los elementos de
apoyo, que también son igual de relevantes. Los mismos son
gatos hidráulicos que se ubican a lo largo de unos brazos
extensibles. Ellos son los que soportan todo el peso de la grúa
móvil cuando se necesita que haya un mayor sustento y que el
reparto de las cargas se haga con mayor eficacia.
 Sistemas automáticos aplicados A la mecatrónica
•  La ingeniería mecatrónica es una disciplina que une la ingeniería
mecánica, ingeniería electrónica, ingeniería de control e ingeniería
informática, y sirve para diseñar y desarrollar productos que
involucren sistemas de control para el diseño de productos o
procesos inteligentes, lo cual busca crear maquinaria más compleja
para facilitar las actividades del ser humano a través de procesos
electrónicos en la industria mecánica, principalmente. Debido a que
combina varias ingenierías en una sola, su punto fuerte es la
versatilidad. 
FRESADORA CNC
• La introducción del control numérico computarizado (CNC) ha
ampliado exponencial mente las aplicaciones de las máquinas
industriales mediante la automatización programable de la
producción y el logro de movimientos imposibles de efectuar
manualmente, como círculos, líneas diagonales y otras figuras más
complicadas que posibilitan la fabricación de piezas con perfiles
sumamente complejos. Esto también se traduce en la optimización
de muchas variables esenciales de todo proceso de manufactura:
productividad, precisión, seguridad, rapidez, repetitividad,
flexibilidad y reducción de desechos.
La multiplicidad de fresadoras que existen hoy en día se ha
expandido cómodamente hacia la proliferación de sus pares
equipadas con CNC. De hecho, también existen kits especiales
para transformar las viejas fresadoras en una fresadora CNC.
Básicamente, las fresadoras CNC son muy similares a las
convencionales y poseen las mismas partes móviles, es decir, la
mesa, el cabezal de corte, el husillo y los carros de desplazamiento
lateral y transversal. Sin embargo, no presentan palancas ni
manivelas para accionar estas partes móviles, sino una pantalla
inserta en un panel repleto de controles y una caja metálica donde
se alojan los componentes eléctricos y electrónicos que regulan el
funcionamiento de motores destinados a efectuar el mismo
trabajo que hacían las palancas y manivelas de las viejas
máquinas. Entre estos componentes se encuentra el CNC, que es
una computadora principalmente responsable de los movimientos
de la fresadora a través del correspondiente software. La
combinación de electrónica y motores o servomotores de
accionamiento es capaz de lograr todas las operaciones de fresado
posibles.
La figura esquematiza una fresadora típica. En este tipo de máquinas, las manivelas
accionan las partes móviles en forma manual para que la herramienta de corte
(fresa) se desplace linealmente en por lo menos tres ejes, que reciben el nombre de
ejes principales:
Eje X: horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Se asocia con el
movimiento en el plano horizontal longitudinal de la mesa de fresado.
Eje Y: forma un triedro de sentido directo con los ejes X y Z. Se asocia con el
movimiento en el plano horizontal transversal de la mesa de fresado.
Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee la potencia de corte y puede
adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal. Se asocia con el
desplazamiento vertical del cabezal de la máquina.
Si la fresadora dispone de una mesa fija, estos tres desplazamientos son ejecutados
por el cabezal.
Ahora bien, es claro que el fresado de piezas más complejas requerirá un mayor
número de ejes cuya trayectoria no sea únicamente lineal, sino también rotatoria. En
este punto es donde el concepto de CNC entra en juego, dando origen a una
multiplicidad de ejes complementarios controlados de forma independiente y
determinados por el movimiento de mesas giratorias y/o cabezales orientables. Esto
origina una diversidad de modelos de máquinas que posibilitan el mecanizado de la
pieza por diferentes planos y ángulos de aproximación. En la siguiente figura vemos
un ejemplo de fresadora CNC con sus componentes básicos y ejes principales (X, Y, Z)
y complementarios (B, W).
COMPONENTES DE LA FRESADORA CNC
 1 – Columna
 2 – Pieza de trabajo
 3 – Mesa de fresado, con desplazamiento en los ejes X e Y
 4 – Fresa
 5 – Cabezal de corte que incluye el motor del husillo
 6 – Panel de control CNC
 7 – Mangueras para líquido refrigerante
  X, Y, Z – Ejes principales de desplazamiento
 B – Eje complementario de desplazamiento giratorio del
cabezal de corte
 W – Eje complementario de desplazamiento longitudinal
del cabezal de corte