PROGRAMACION

LADDER

Docente
Ing. Esp. Giovany Caro Moreno
 Evolución histórica del PLC
Fecha: 1834
Evento: Invención del relé lógico

El físico Joseph Henry creó el relé lógico, el cual permite abrir o

cerrar circuitos eléctricos independientes. Estos, pueden ser de
una mayor potencia que la que se tenía a la entrada. Henry logró
esto mediante el acople de un electroimán y un juego de
contactos. Posteriormente sería usado como recurso principal del
telégrafo.
Fecha: 1969
Evento: Invención del PLC

Ante la necesidad de reducir el cableado que se requería para

automatizar un proceso industrial mediante relés lógicos, la
empresa “General motors”, abrió una convocatoria para que alguna
persona o grupo, creará algún dispositivo que redujera dicha
cantidad de cableado en los procesos de automatización. Esta
convocatoria fue ganada por Richard Dick Morley, quien creó el
primer PLC de la historia, llamado 084 PLC y con base en este,
fundaron una empresa enfocada en la creación de PLC, llamada
AEG.
Fecha: 1970 - 1990
Evento: Creación en masa de PLC

Aunque en principio los PLC solo estaban condicionados para

grandes industrias de manufactura, como la industria de alimentos,
automóviles o textiles. A finales de los ochenta, los PLCS redujeron
su tamaño y aumentaron su capacidad de almacenamiento y
cantidad de conexiones, aumentando así su facilidad adquisitiva y
empezando a entrar en procesos o industrias más pequeñas.
Fecha: 1990 - actualidad
Evento: Era de la Automatización industrial con PLC

En la actualidad, los PLC reducen cada vez más su tamaño, pero

aumenten la cantidad de operaciones que pueden realizar. Lo anterior
conduce a que no solo se ejerce control de variables discretas, sino
que ahora se pueden controlar y monitorear variables analógicas.
Además, la capacidad de almacenamiento es mayor, y existen
múltiples dispositivos de sensado y actuación en variables
industriales, que se comunican con gran facilidad con los PLC
mejorando así la calidad del proceso.
 Automatización

La automatización consiste en agrupar un conjunto de actividades en un

subconjunto menor de pasos o en una sola actividad. Normalmente esto se realiza
mediante una acción de encendido o apagado, y todas las variables, entradas y
medidas de un sistema, se coordinan para obtener un conjunto de salida de
operaciones.

Disciplina que se basa en el uso de sistemas electromecánicos

para controlar de forma autónoma o con la mínima
intervención humana diversos procesos industriales.
 El PLC
Controlador lógico programable
La automatización busca agrupar ciertas actividades en un solo proceso.

¿Qué dispositivo podemos usar para coordinar ese conjunto de actividades?.

el PLC se encarga de controlar, manipular y analizar todas las variables de

entrada y salida, así como las señales internas que intervienen en un sistema
automático. Sin embargo, el PLC no es capaz de trabajar con todas estas
variables si no se le suministra de un acondicionamiento adecuado.

el PLC posee puertos y periféricos de conexión, que permiten conectarlo a un

computador y comunicarse con otros dispositivos, como sensores, actuadores y
otros PLCs.
Por ejemplo, si se requiere un proceso donde solo se tengan
variables discretas (apertura o cierre de interruptores o
circuitos eléctricos), como la automatización de un ascensor,
o la apertura y cierre de una puerta de un parqueadero, no
es necesario adicionar módulos extra al PLC.

Sin embargo, si el proceso posee gran cantidad de datos,

donde se incluyen variables discretas, continuas, contadores
y temporizadores, como ocurre en un proceso de
manufactura, es posible que deba adicionarse módulos al
PLC, o incluso acondicionar varios PLC para cada
subproceso.
 Componentes básicos de un
sistema automatizado con PLC
El PLC no es el único componente importante,
este solo equipo no sería capaz de automatizar
un proceso en sí. Ya que solo tiene la capacidad
de enviar y recibir señales de mando, además de
almacenar información y procesarla de forma
inteligente.

Para que un PLC pueda mover elementos o

materiales propios del proceso, se requieren
equipos de fuerza que con base en estas señales
realicen operaciones mecánicas, además de
sensores que permitan medir los estados del
proceso.
Dispositivo de mando
Todo proceso automatizado requiere un cerebro que controle
todos los subprocesos inmersos en el proceso a automatizar. Este
dispositivo es el PLC propiamente, y lo llamaremos como
dispositivo de mando.

Dispositivos de operación
Todo proceso automatizado requiere equipos encargados de la
parte operativa; principalmente son equipos que actúan
directamente sobre el proceso a automatizar.
Estos dispositivos son mejor conocidos como actuadores, y
muchas veces se encargan de realizar el esfuerzo mecánico en el
proceso a automatizar. Algunos tipos de actuadores son entre
otros:
• Motores eléctricos
• Cilindros neumáticos
• Compresores eléctricos
Dispositivos de sensado y detección
Se encarga de detectar cambios en las condiciones del proceso y enviar
la información al PLC para su procesamiento. Algunos dispositivos de
sensado y detección son entre otros:

• Potenciómetros
• Galga extensiométrica
• Dínamo tacométrico
• Acelerómetro
• Termocupla
• Termopar
• Sensores de presencia
• Sensores de final de carrera
 Pulsadores y selectores

En los procesos automatizados mediante PLC, se requieren algunos

elementos que permitan dar mando a algunas actividades propias del
proceso, es decir, muchas veces se requiere iniciar o detener el
proceso completamente mediante un mando externo al PLC.
 Pulsadores
Todo proceso automatizado requiere un conjunto de mandos para dar inicio, paro o
cambio de actividades. Estos son los pulsadores, los cuales se encargan de permitir o
no permitir el paso de la corriente eléctrica a los circuitos eléctricos de mando o
maniobra. De estos existen tres clases:
➢ Pulsadores normalmente abiertos: una vez que se pulsan,
permiten el paso de la corriente, y cuando dejan de pulsar y no lo
permiten, normalmente se acompañan con un enclavamiento en la
programación del PLC, comúnmente son de color verde y con una
línea en el centro.

➢ Pulsadores normalmente cerrados: sus características son

exactamente opuestas a las del anterior pulsador, normalmente se
acompañan con un enclavamiento en la programación del PLC,
comúnmente son de color rojo y con una circunferencia en el centro.

➢ Pulsadores dobles: presentan un pulsador normalmente abierto y

uno normalmente cerrado en el mismo dispositivo; normalmente
cuando se activa uno, se desactiva el otro.
 Selectores
Algunas veces en el proceso de automatización, no solo se requiere de
dispositivos de parada o encendido como es la función de los pulsadores, sino
que también se requieren otras funciones, como cambios de características en la
operación, en el sentido de marcha, en la velocidad de producción, selección de
productos diferentes, entre otros.

Es aquí donde entran los dispositivos selectores, ya que estos permiten el paso
de la corriente eléctrica en uno o varios circuitos eléctricos, independientes entre
sí. Los hay de varias posiciones, pero el más común es el selector de tres
posiciones, que posee dos circuitos independientes y el selector de apagado.

En conclusión, se explica el funcionamiento y los tipos

de pulsadores y selectores que son requeridos por los
procesos automatizados para dar inicio y detener
actividades de forma externa.

Ilustración 2: Ejemplo de selector

 Sensores
En sesiones anteriores mencionamos los sensores y su funcionalidad dentro de
un sistema automatizado con PLC. Esta vez nos concentramos en describir
algunos de los sensores típicos que se encuentran en este tipo de procesos. Dado
que existen múltiples tipos de sensores, solo nos enfocaremos en aquellos que
pueden ser de mayor utilidad durante el desarrollo del proyecto.

Potenciómetros
El potenciómetro permite medir o identificar el desplazamiento
lineal o angular según se tenga la necesidad. Esta medida la
toma mediante el cambio en la resistencia eléctrica en el circuito
de control, la cual se produce proporcionalmente al cambio en la
posición.

Ejemplo de potenciómetro
Dínamo tacométrico
El dínamo tacométrico permite medir o identificar la velocidad lineal o
angular según se tenga la necesidad. Esta medida la toma mediante
el cambio en el voltaje eléctrico en el circuito de control, la cual se
produce proporcionalmente al cambio en la velocidad del eje del
motor.
Ejemplo de dínamo tacométrico

Sensor de proximidad o presencia

El sensor de proximidad o presencia permite identificar cambios en la posición
de algún elemento móvil del sistema, además de acercamientos o alejamientos
de los mismos, para activar o desactivar algún actuador, o generar una alarma
específica. La operación de los sensores de proximidad se basa en tres tipos
de características: inductiva, capacitiva u óptica (normalmente fotosensible o
infrarroja).

Ejemplo de un sensor