REFINACIÓN DEL PETRÓLEO

Segunda Parte

César E. Nonaka Ulloa

 Procesos Físicos:
PETRÓLEO
• Destilación Atmosférica
• Destilación al Vacío
 Procesos Químicos o de Conversión:
-Procesos Catalíticos
*Hidrotramiento de Naftas
*Reformación Catalítica
*Isomerización C5/C6
*Alkylación
*Craqueo Catalítico
*Hidrocracking
- Procesos Térmicos
*Visbreaking
*Cracking Térmico Retardado
*Flexicokin
PROCESOS QUÍMICOS o DE CONVERSIÓN
 HIDROTRAMIENTO DE NAFTAS
 El objetivo principal del hidrotratamiento de
naftas es acondicionar la carga a las unidades de
Reforming Catalítico e Isomerización.
 La remoción de metales, junto con la eliminación
de azufre, oxigeno y nitrógeno es necesaria
debido a que estos son venenos para los
catalizadores de los procesos mencionados
arriba.
 Son procesos donde se hace reaccionar
hidrógeno con:
 Hidrocarburos insaturados (olefinas y aromáticos)
transformándolos en saturados (parafínicos y
nafténicos).
 Compuestos de azufre, nitrógeno y oxigenados
transformándolos en ácido sulfhídrico (SH 2),
amoniaco (NH3) y agua (H2O).
 La carga esta constituida por naftas pesadas de
destilación primaria (Topping).
DIAGRAMA DEL PROCESO

Consta de dos secciones:

1. La zona de reacción donde entra la carga más el hidrogeno previamente calentados y en contacto con el catalizador se
producen las reacciones.
2. La zona de separación donde el gas es separado en H 2 y gas ácido (ácido sulfhídrico y amoníaco). El H2 es reciclado, el
gas ácido es enviado a recuperación de azufre y los líquidos pasan a un agotador para despojarle los componentes
gaseosos.
REACCIONES DE HIDROTRAMIENTO

Las principales reacciones que se llevan a cabo en las Unidades de

Hidrotratamiento son:

 Desmetalización (Remoción de Metales de la Carga). La remoción de metales es

completa cuando la temperatura de reacción supera los 315ºC
 Saturación de Olefinas
 Remoción de Azufre
 Remoción de Nitrógeno
 Remoción de Oxígeno
 HIDROTRAMIENTO DE DESTILADOS MEDIOS

Objetivo Materia Prima

Reducir el contenido de • Diésel y keroseno provenientes de UDP y
azufre, nitrógeno y UDV
transformar los compuestos • LVGO proveniente de UDV
aromáticos de los destilados • Gasóleo y nafta de Visbreaking
medios.
• LCO y nafta de FCC
Producto
• Diésel fuera de especificación
• Hidrógeno
destilados medios
desulfurados
 1.4.1 Descripción del Proceso

Licenciantes Disponibles: • Haldor Topsoe

• Axens
• Chevron Lummus Global • Lummus Technology, a
LLC CB&I company
• GTC Technology US, LLC • Shell Global Solutions
• DuPont International B.V.
• UOP, A Honeywell
Company
 Análisis del Proceso:
a) Alimentación y Reactor:
La alimentación ingresa a un filtro para remover los sólidos que pueda contener, a
continuación se mezcla con gas H2, la mezcla intercambia calor con otras corrientes del
proceso antes de entrar al horno.
La corriente de salida del horno ingresa al reactor de hidrotratamiento el cual contiene
tres lechos de catalizador el cual está compuesto de cobalto y molibdeno los cuales
presentan una alta actividad para la reducción de azufre; una corriente de hidrogeno es
inyectada entre cada lecho del catalizador.

b) Separador
El efluente del reactor se hace pasar por condensadores y se envía a un separador.
La fase gaseosa de dicho separador, se depura en un scrubber que emplea amina para
reducir su contenido de H2S y reusarlo en el proceso como gas de reciclo. Se añade
hidrógeno de reposición e ingresa al depósito de KO del compresor de reciclo.
Dicho H2 se recircula por medio del Compresor de aporte y reciclo y se emplea en la
etapa de reacción como reactivo y medio de enfriamiento entre los lechos de catalizador.
El agua separada se envía a la unidad de tratamiento de aguas ácidas.
 Análisis del Proceso
b) Separador
La fase líquida de hidrocarburos se envía a un agotador para la obtención de
fracciones de diésel y nafta. El objetivo de operación de este equipo es ajustar el punto
inicial de ebullición del diésel a especificación, separándolo de los compuestos más
ligeros con ayuda de vapor de alta presión, inyectado por el fondo del agotador.
Por el fondo del agotador sale el diésel cuya
temperatura se ajusta por intercambio de
calor y se reduce el contenido de agua en
un coalescedor para ser enviado a pool de
tanques.

La corriente de cabeza del agotador se

enfría en un condensador parcial y se dirige
a un separador, donde se obtiene una
corriente de reflujo, nafta no estabilizada,
agua ácida y off-gas. La corriente de nafta
no estabilizada se envía a la UDP para su
estabilización. Reactor de Hidrodesulfurización
 Análisis del Proceso
c) reacciones químicas del
proceso

Hidrogenación de compuestos de azufre Hidrogenación de compuestos de nitrógeno

Hidrogenación de compuestos oxigenados

 1.4 Análisis del Proceso
1.4.1 Descripción del Proceso
d) Purificación
La separación y purificación de los productos se realiza en un absorbedor, una columna de
destilación y despojadores. La primera separación se da en un recipiente de alta
temperatura, donde la fase gaseosa se separa de la fase líquida. La fase líquida ingresa a
un agotador para eliminar los hidrocarburos ligeros como el fuel gas.

El gas ingresa al absorbedor con aminas, donde el H2S es absorbido por una amina (MEA
o MDEA). La amina enriquecida con H2S es enviada a la columna regeneradora donde se
elimina el H2S y la amina regenerada es recirculada a la columna absorbedora.

La fase líquida ingresa a una columna de destilación atmosférica, se separan el diésel de

los productos ligeros (nafta principalmente). El producto de fondo de la columna es
utilizado como fluido de calentamiento en el rehervidor del agotador de diesel y también
para precalentar la carga y para generar vapor.
Por el tope de la columna sale nafta mezclada con vapor, corriente que es enfriada para
condensarla, el agua se separa por diferencia de densidad y la nafta es bombeada una
parte como reflujo de tope de y la otra es enviada a tanques.
 REFORMACIÓN CATALÍTICA
(PLATFORMING)

 El objetivo de la unidad de Platforming es transformar

naftas pesadas en un producto de alto valor octánico.
 También produce HCs. Aromáticos como el benceno,
tolueno, xilenos de alta pureza para la industria
petroquímica.
 La alimentación proviene de las naftas pesadas las
cuales son hidrotratadas con el fin de eliminar sus
contaminantes.
 UNIDAD DE REFORMACIÓN CATALÍTICA DE NAFTA
Objetivo:
Producir aromáticos de alto octanaje o isoparafinas a partir de nafta, para aumentar
el octanaje de las gasolinas y/o como fuente de compuestos aromáticos.

Carga: Productos:
• Corte de Nafta Pesada • Gasolina Reformada (RON 100)
(Teb 80°C a 190°C). La • Aromáticos (BTX)
cual es previamente Sub Producto:
hidrotratada (con gran • Gas rico en H2.
% de parafinas y
• GLP
naftenos).

Fundamento:
La reformación catalítica es un proceso continuo de transformación química catalítica,
el aumento de octanaje de la nafta se consigue mediante la transformación de
hidrocarburos parafínicos y nafténicos en isoparafinas y aromáticos.
 CONDICIONES DE OPERACIÓN
Las condiciones típicas de operación de las unidades de reformación catalítica son:
VEL. ESPACIAL VEL. H2
TIPO DE TEMPERATURA ° PRESIÓN
2 Kg.petróleo/h/Kg. 3
PROCESO C Kg./cm man. M /h/barril
Catalizador

Platforming 850 - 980 200 - 800 01-Abr

01-04 4000 – 13000

Ultraforming 200 - 300 200 - 350 01-May

01-05 3500 - 8000

REACCIONES DE REFORMACIÓN CATALÍTICA

 Las principales reacciones que se llevan a cabo en la Unidades de Reformado Catalítico
son:
 Dehidrogenación de Naftenos a Aromáticos
 Isomerización de Parafinas y Naftenos
 Dehidrociclización de Parafinas
 Hidrocracking
 Reacciones del Proceso:
• Deshidrogenación de naftenos para
aromáticos e hidrógeno.
dar
• Hidrocracking de parafinas y naftenos a
parafinas más livianas y saturadas (reacción
no deseada).

• Isomerización de parafinas.

• Dehidrociclación de parafinas a aromáticos

e hidrógeno
DIAGRAMA DEL PROCESO
DIAGRAMA DEL PROCESO

• La carga a la Unidad de Reforming ingresa a la sección de Reacción que consta de tres reactores en serie.
• En los reactores se desarrollan las diferentes reacciones químicas.
• El producto de salida de los reactores pasa por un separador de alta presión donde se libera el hidrógeno producido
por las reacciones.
• Por último se estabiliza la tensión de vapor de la nafta a los requerimientos del Blending.
PREPARACIÓN DE LA
CARGA
La carga es preparada G
antes de ingresar a la A
Reformación Catalítica S
en una unidad de O
Hidrocraqueo Hidrotratamiento L
I
N
A

D
E
Coquización
A
NAFTA
REFORMING L
PESADA HIDRODESULFURADORA
T
O

Visbreaking O
C
T
Elimina de la nafta A
el azufre y nitrógeno N
FCC – Craqueo e hidrogena las A
Catalitico Fluidizado oleofinas J
E
Condiciones de Operación:
Las unidades de cracking catalítico,
pueden variar en tamaño en un rango
de: 1000 - 4500 t/d; hay una amplia
flexibilidad en cuanto a las presiones
operativas de estas unidades que
pueden estar  entre: 3.5 barg a
30 barg. Una baja presión favorece las
reacciones endotérmicas, que
conduce a un mayor rendimiento del
producto líquido. El rango de
temperaturas operativas del reactor
está entre:450-530 0C.
Variables de Proceso:
Hay 5 variables principales en
el proceso las cuales tienen
un efecto directo sobre el
rendimiento del reactor
 Temperatura del reactor
 Presión del reactor
 Velocidad espacial
 Relación H2/HC
 Calidad de la alimentación
CATALIZADOR
Los catalizadores empleados deben ser bifuncionales:
 Las que afectan el enlace C-H (requieren catalizador metálico).
 Las que actúan sobre el enlace C-C (requieren catalizador
ácido).
Los catalizadores están constituidos por metales activos como el
Platino Renio, Estaño o Iridio depositado sobre un soporte de
alúmina (Al2O3) en presencia de un cloruro orgánico (Para
asegurar la función dual (ácido + metal)) y de Hidrógeno. La
adición de cloro debe realizarse en forma controlada.
Con el uso, el catalizador se va desactivando gradualmente
debido a la deposición de coque formado por reacciones de
polimerización.

El catalizador persigue dos fines:

1. Incrementar la velocidad global de reacción para reducir el

tamaño de los reactores.
2. Conseguir una buena selectividad. Mayor velocidad de
reacción relativa hacia la formación de los compuestos
deseados.
 Isomerización
Objetivo
Incrementar el valor agregado a las corrientes de naftas livianas de Topping,
obteniendo una nafta isomerada de mayor valor octánico.

Definición
a) Es aquel proceso químico mediante el cual una molécula es transformada en otra
que posee los mismos átomos pero dispuestos de forma distinta en cuanto a su
estructura geométrica. De este modo, se dice que la primera molécula es un isómero
de la segunda, y viceversa.

b) La isomerización es un proceso de reordenamiento molecular de parafinas lineales

de pentano y hexano (RON 60) que da como resultado una nafta isomerada (RON
82) de mayor valor octánico; este proceso se divide en dos secciones: primero en
una sección de hidrotratamiento de naftas, y segundo una sección Penex en la cual
sucede las reacciones de isomerización.
Diagrama de Proceso de la Sección de Hidrotratamiento de Naftas
La sección de HTN separa en un splitter el
corte isomerizable de pentanos y hexanos de
la nafta liviana por la parte superior, y el corte
de heptanos y superiores, no isomerizables
por la parte inferior.
La corriente de pentanos y hexanos se pone
en contacto con hidrógeno y es llevada a la
temperatura necesaria para que se
produzcan las reacciones, a través de un
horno de proceso, antes de ingresar al
reactor.
En el reactor se producen las reacciones de
Hidrotratamiento sobre un catalizador de
Cobalto-Molibdeno para eliminar los
contaminantes: metales, olefinas, y
compuestos de Azufre y Nitrógeno.
El efluente ingresa a un stripper para despojar por la parte superior los gases de Azufre
producidos en el reactor; y de allí es tratado en un lecho absorbente, para eliminar cualquier
traza de Azufre que pueda aun contener para finalmente ser enviado a la sección de Penex.
 Diagrama de Proceso de la Sección Penex

La carga de pentanos y hexanos, ya tratados

en HTN, pasa a través de unos secadores
cuya función es la de adsorber el agua
disuelta, ya que esta se comporta como un
oxigenado frente al catalizador de Penex.
Luego de pasar por los secadores la corriente
se lleva a temperatura de reacción mediante
un sistema de intercambio con el efluente del
mismo.
Mientras que en el primer reactor se favorece
la cinética de las reacciones operando a
mayor temperatura, en el segundo se favorece
el equilibrio termodinámico de las mismas
mediante su operación su operación a menor
temperatura.
El efluente del segundo reactor es enviado a
una torre estabilizadora para despojar los
compuestos livianos de la nafta isomerada.
 ALKYLACIÓN

 Es un proceso catalítico en el cual se combina una

isoparafina (isobutano) y una olefina (butileno) para
producir un compuesto de mayor peso molecular,
llamado alkylato, que se encuentra dentro del rango de
destilación de las naftas.
 La Unidad de Alquilación está compuesta por dos
secciones:
 3: ALQUILACIÓN
Objetivo:
Producir isoparafinas de alto peso molecular a partir de olefinas e isoparafinas
livianas, porque estas isoparafinas o alquilatos poseen un número de octanos
superior a 87, lo cual son usados como gasolina de alto octanaje.
Carga:
Productos:
• Isobutileno (olefina)
• 2.2.4-trimetilpentano (isooctano)
• Isobutano (isoparafina)
• 2.2-dimetilpentano (isoheptano)
• Propileno (olefina)
Sub Producto:
Catalizador
• n-butano
• Ácido sulfúrico (H2SO4)
• propano
• Ácido fluorhídrico (HF)

Fundamento:
La alquilación es un proceso continuo catalizado por un acido fuerte, las isoparafinas
(aumentador de octanaje) es obtenido mediante la combinación de una olefina de bajo
peso molecular con una parafina liviana, este proceso se lleva a cabo a temperaturas y
presiones relativamente bajas.
 Reacciones de Alquilación

1.- En esta reacción el isobutileno (olefina) se combina con el isobutano (parafina) para
producir el 2.2.4-trimetilpentano (isooctano).

2.- En esta reacción el Propileno (olefina) se combina con el isobutano (parafina) para
producir el 2.2-dimetilpentano (isoheptano).
 DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO

El Proceso se divide en las siguientes etapas:

1. Reactor: mezcla de las olefinas con el isobutano en presencia del catalizador acido previo ingreso
al reactor de alquilación. Las reacciones son exotérmicas.
2. Recuperación del Catalizador: los productos del reactor ingresar a un separador, por el fondo se
recupera el catalizador acido y es tratado posteriormente para volver ser utilizado en el reactor.
3. Separación de productos: por el tope del separador se obtiene los productos de alquilación libre
de catalizador, estos ingresan a una fraccionadora para obtener propano, n-butano, isobutileno
como reciclo al reactor y por el fondo de la columna los alquilatos (isoparafinas).
Descripción del Proceso: DIAGRAMA DE PROCESO
Reactor: la alimentación al (LICENCIANTE LUMMUS TECHNOLOGY )
proceso es la mezcla de:
olefinas, isobutano (reciclado y
fresco) y el catalizador ácido;
una vez mezclada estas tres
materias primas ingresan al
reactor de alquilación, en el cual
se obtiene las isoparafinas de
alto peso molecular.
Recuperación del Catalizador:
Los productos obtenidos en el
reactor en mezcla con el
catalizador son enviadas a un
separador. Por el fondo se
recupera el catalizador acido el
cual es reutilizado en el proceso,
previa purificación para que el
catalizador no pierda actividad.
Por el tope se obtiene una
mezcla de gases rico en
isobutano el cual es enfriado
antes de mezclarse con las
demás alimentaciones.
 DIAGRAMA DE PROCESO
(LICENCIANTE LUMMUS TECHNOLOGY )
Separación de productos:
Esta corriente rica en
isobutano en enviado a una
torre depropanizadora para
obtener propano por el tope y
por el fondo el isobutano
puro.
Por un corte intermedio del
separador se obtiene los
productos propias del reactor
(alquilatos) en mezcla con los
demás subproductos, estos
ingresan a una torre
fraccionadora en el cual se
separa por el tope el
isobutano, por un corte
intermedio el n-butano, y por
el fondo los alquilatos
(isooctano, isoheptano).
El isobutano recuperado se
mezcla con isobutano fresco
para volver ser utilizado en el
reactor.
Condiciones de Operación:
 Presión de operación:
Menor a 60 psig
 Temperatura de operación:
 35 a 45 °F (catalizador: acido sulfúrico)
 70 a 100 °F (catalizador: acido fluorhídrico.
 Tiempo de Residencia
 5 a 40 min (catalizador: acido sulfúrico)
 5 a 25 min (catalizador: acido fluorhídrico)
 Relación isoparafina (isobutano)/olefina:
 De 4:1 a 15:1 molar
Variables de Proceso:
 Tipo de olefina
 Concentración de acido
 Relación isoparafina/olefina
 Tiempo de residencia
 Temperatura de reacción, la
temperatura baja favorece al
proceso
 Grado de agitación en el
reactor (contacto entre la
fase acida e hidrocarburo)
 ALKYLACION

• HYDRISOM (Hidroisomerización de butenos): Tiene como objetivo la eliminación

de compuestos contaminantes del catalizador HF y la isomerización del 1-buteno
a 2-buteno para obtener una olefina alquilable a un compuesto de mayor valor
octánico.
• HF-ALKYLACIÓN (Reacción de Alkylación): Tiene como objetivo la Alkylación
catalítica de las isoparafinas y olefinas.
 La sección de Hydrisom prepara la carga a procesar en la sección de HF-
Alkylación.
 Elimina selectivamente los contaminantes del catalizador HF de la corriente de
butanos, e isomeriza el 1-buteno a 2-buteno de manera de obtener un alkylato
de un valor octánico de RON 3 puntos superior.
 La corriente de butano ingresa a un coalescedor para eliminar el agua que pueda
arrastrar del proceso anterior.
Hidro Isomerización

 Esta corriente se pone en contacto con hidrógeno e ingresa al reactor luego

de pasar por un tren de intercambio destinado a levantar la temperatura de
la mezcla HC/H2 a las condiciones de reacción.
 En el reactor se producen las reacciones de saturación e isomerización de los
butenos sobre un catalizador de alúmina impregnado en paladio.
 El efluente del reactor ingresa a un stripper para despojar por la parte
superior los componentes livianos (H2, metanol, dimetiléter) que consumen
el ácido fluorhídrico utilizado en HF-Alkylación.
DIAGRAMA DE LA SECCION HYDRISOM
REACCIONES DE HYDRISOM

 En la Sección Hydrisom se llevan a cabo las siguientes reacciones:

 Saturación de diolefinas
 Isomerización de 1-buteno a 2-buteno
 Saturación de buteno a normal-butano
Sección de HF-Alkylación

 En la sección de HF-Alkylación se produce la reacción del isobutano y buteno

en presencia del catalizador ácido fluorhídrico para formar 2,2,4-trimetil
octano y sus isómeros que constituyen una nafta 100% isoparafínica de
RON>100 y baja tensión de vapor.
 La corriente de butano tratado de Hydrisom se pone en contacto con el
isobutano fresco, el isobutano de la corriente de reciclo y el ácido fluorhídrico
circulante de la línea de bajada del settler (stand-pipe).
Sección de HF-Alkylación

 La reacción entre los butilenos de la corriente de butano y el isobutano se

produce inmediatamente en los dos reactores y los productos ingresan a un
recipiente separador o settler.
 En el settler se produce la separación del hidrocarburo y el ácido que,
debido a la diferencia de gravedad específica (0,95 vs. 0,88 de la mezcla),
es inducido a circular por los stand-pipes hacia la zona de reacción.
Sección de HF-Alkylación

 El hidrocarburo separado en la parte superior del settler, compuesto por

propano, isobutano, alkylato y HF disuelto; es enviado a una torre
fraccionadora para la rectificación de sus componentes.
 El propano y el butano son enviados a producción luego de pasar por dos
defluorinadores con alúmina activada y un tratador de hidróxido de potasio
para eliminar cualquier traza de ácido que puedan contener.
 El isobutano es recirculado nuevamente a la sección de reacción y el producto
final, alkylato, es enviado a tanque de almacenamiento.
DIAGRAMA DE LA SECCION HF-ALKYLACIÓN
REACCIONES DE HYDRISOM

 La reacción principal es para obtener

Isooctano a partir de butilenos e isobutanos
mediante la siguiente ecuación:
 CRAQUEO CATALITICO FLUIDO

 El proceso de craqueo catalítico fluido se basa en la

ruptura de cadenas de hidrocarburos del orden de
los 45 átomos de carbono.
 Mediante la acción de un catalizador se favorece las
reacciones se produzcan a una temperatura más
baja que la necesaria para el craqueo térmico de la
misma carga.
 Las reacciones producidas son mucho más rápidas y
selectivas que las de craqueo térmico.
 CRAQUEO CATALITICO FLUIDO

• Las reacciones generan una cantidad de carbón que se deposita sobre la

superficie del catalizador.
• Los procesos se desarrollan en forma continua, mediante una circulación de
catalizador que se contacta íntimamente con la carga.
• Posteriormente el catalizador se regenera por medio de la combustión del
carbón producido, lo que produce la energía que requiere el sistema para
funcionar.
En el Perú
Características de la Unidad FCC

 La carga de la unidad es un producto intermedio de bajo valor, por

ejemplo, el HVGO, Residual.
 Mediante este proceso se obtiene:
 Mayor expansión volumétrica (110m3 de productos/ 100m3 de Carga).
 Mayor nivel de conversión a productos de alta demanda y valor comercial.
 La nafta producida aporta el mayor volumen de octanos del pool de
naftas.
Características de la Unidad FCC

 Es el proceso de mayor producción de GLP, Butano como materia prima

para la producción de MTBE y Alkilato.
 Propileno de alto precio y creciente demanda.
 Requiere de catalizadores a base de óxidos metálicos (Al2O3/SiO2)
conocidos como zeolitas y son usados en lechos fluidizados.
 Las reacciones se llevan a cabo a altas T (~515°C) con P ~ 1atm. y son
primarias y secundarias
REACCIONES DE UFCC

Ruptura de Cadenas (Craqueo):

R-CH2CH2CH2-R  R-CH=CH-CH3 + CH3-R

Isomerización:
CH3CH2CH=CH2  i-C4H8

Polimerización:
CH3CH2CH=CH2  CH3-C(CH3)2-C=CH2
ROMPIMIENTO DE
ENLACES DE
MOLECULAS
REACCIONES DE UFCC

Deshidrogenación:

R-CH2CH3  R-CH=CH2 + H2

CH3CH2CH=CH2  CH2=CH-CH=CH2 + H2

Ciclodeshidrogenación:

n-C6H14  Ciclohexano+H2

Aromatización:

Ciclohexano  Benceno + H2
CONDICIONES DE OPERACIÓN
DIAGRAMA DE LA UNIDAD FCC

 La Unidad FCC está constituido de tres secciones:

 Sección de Reacción-Generación
 Sección de Fraccionamiento
 Sección de Recuperación de Gases
Sección Reacción-Regeneración
COMBUSTIÓN DEL COQUE EN EL
REGENERADOR

Catalizador
Gastado

Ingreso de
Catalizador
aire
regenerado
Sección
Fraccionamiento
Sección de Recuperación de Gases
 HIDROCRACKING

 La Unidad de Hidrocracking es un proceso fundamental en la Refinería

dado que la alta calidad del gas oil que produce, mejora sustancialmente
el pool de productos.
 La unidad de Hidrocracking procesa gas oil liviano de vacío (LVGO) y
gas oil pesado de destilación primaria (AGO).
 Produce gas residual, propano comercial, butano comercial, nafta,
aerocombustibles JP1 y gas oil comercial (Diesel-2).
 HIDROCRACKING

• La carga es calentada y pasa al sistema de reacción que consta de dos

reactores en paralelo.
• En ellos la carga se pone en contacto junto con el hidrogeno con un
catalizador especifico Cobalto-Molibdeno.
• En los reactores se obtiene una completa remoción de compuestos de
azufre, nitrógeno, oxigenados, olefinas y aromáticos poli cíclicos.
 HIDROCRACKING

• Asimismo, se produce la ruptura de cadenas de alto peso molecular a

hidrocarburos de bajo rango de destilación (naftas, jet fuel y gas oil).
• El producto obtenido es enviado a un separador gas-liquido donde se
libera el hidrógeno que no reaccionó.
• Los productos de reacción son enviados a una torre fraccionadora
donde son separados.
Diagrama de la Unidad Hidrocracking
Descripción del proceso
Diagrama de Flujo (detallado)

60
Reacciones de Hidrocracking
 Las reacciones en la Unidad de Hidrocracking son las siguientes:
 Hidro-desulfuración
 Hidro-desnitrificación
 Remoción de oxigeno
 Remoción de metales
 Remoción de haluros
 Hidro-cracking
 Saturación de Aromáticos
 Carga
Naftas, gas oil atmosférico (AGO), gas oil de vacío (VGO), aceite desasfaltado
(DAO), gas oil de FCC, coke y visbreaking. No requiere tratamiento previo.

62
Productos (rendimientos y calidad)
Rendimientos y calidad de una carga de gas oil de vacío del medio este,
operando a presión moderada

Hydrocracking a presión moderada

Condición de Operación
(MPHC)

Conversión (%) 35 50 50

Presión de H2 (psig) 800 800 1250

Rendimientos (% peso)

Nafta 4 10 10

Kero / Jet 6 10 10

Diesel 22 26 27

Carga FCC 65 50 50

Calidad

Azufre Kero (ppm) 20 - 200 20 - 200 20 - 200

Azufre Diesel (ppm) 30 - 500 30 - 300 30 - 200

Nº Cetano de Diesel 45 - 50 47 - 52 50 - 55

63
 Condiciones de Operación
Variable Valor
Temperatura del reactor 570-800 °F (300 - 430 °C)
Presión total en el reactor 1500-3000 psig (100 - 200 barg)
Relación H2 / carga 4000-8000 scfb (800 - 1300 N m3 / m3)
Conversión 50 - 80 % wt
psig: libra por pulgada cuadrada / scfb: pie cúbico estándar por barril

64
PROCESOS TERMICOS
 VISBREAKING

 El objetivo es reducir la
viscosidad de la carga con la
finalidad de minimizar las
necesidades de un fluidizante
(material de corte) en la
elaboración de combustibles
industriales (fuel oil).
 Otro objetivo que se logra con la
utilización de estas unidades es
la de reducir la producción de
combustibles industriales e
incrementar la producción de
productos de mayor valor
agregado.
 VISBREAKING
• El proceso de Visbreaking consiste en la rotura de las moléculas del
Residuo de Vacío o Atmosférico mediante altas temperaturas, es un
proceso de craqueo térmico.
• La carga (crudo reducido o residuo de vacío) es calentado en un horno
hasta alcanzar la temperatura de reacción, la corriente pasa a un reactor
(Soaker) donde se completan las reacciones de craqueo, luego la
corriente pasa a una fraccionadora donde se separan en gases, nafta,
gas oil y residuo, este último de una viscosidad menor al de la carga.
 Condiciones de Operación

Visbreaking tipo Visbreaking tipo

Condición de operación
Coil Soaker

Tiempo de residencia en el horno Bajo Alto

Temperatura de salida del horno 885 - 930 ºF 800 - 845 ºF

Formación de coque Bajo Alto

Nº de mantenimientos al año 2 veces 4 veces

Gasóleo como carga a FCC Más adecuado Menos adecuado

68
 A . R E N D IM IE N T O S F R A C C IO N A D O R A
T IP IC O S H O R N O - G a s + G a s o lin a
6 %
V IS B R E A K E R
P R E -F L A S H
Condiciones de
HO RNO V a p o re s 3 3 % operación para
visbreaking tipo Coil
1 6 5 - 3 5 0 °C
G a s ó le o
12 %

R e s id u o 4 8 5 °C 2 d a a lim e n t a c ió n
C a rg a 3 b a rg
P o t e n c ia l

4 7 0 °C
15 %
2 .5 b a rg
Fondos de F R A C C IO N A D O R A
R e s id u o f r a c c io n a d o r a B . R E N D IM IE N T O S SO AKER
4 35 °C
G a s + G a s o lin a
V is c o r e d u c id o T IP IC O S S O A K E R - 6 %
67 % 1 0 b a rg
V IS B R E A K E R PCV

PRE- 1 6 5 - 3 5 0 °C
HO RNO FLASH G a s ó le o
12 %
Condiciones de
V a p o re s 2 5 %

2 d a a lim e n t a c ió n
operación para R e s id u o
P o t e n c ia l

visbreaking tipo C a rg a
4 5 5 °C
4 2 5 °C
2 .5
7 %

Soaker b a rg Fondos de
f r a c c io n a d o r a
R e s id u o
V is c o r e d u c id o 75 %

69
Visbreaking vs. Coquificación
Visbreaking
Característica Coque (Delay)
(Soaker)
Reducir la viscosidad de
los residuos e Convertir los fondos de
Objetivo incrementar el barril en productos de
rendimiento de mayor valor
destilados en la refinería
Conversión Baja Alta

Calidad de la gasolina Baja Baja

Calidad de destilados medios Baja Baja

Gas (C3 / C4 ) 2 9

Nafta 6 14
Productos
Gas Oil 16 48

Residuo 76 29

Tipo de Reactor Lecho fijo Lecho fijo

(1) (2)
Inversión (US$/bl de carga) 1200 - 1500 3000 - 5200
(1)
Oeste de Europa, 2004
(2)
Costa del Golfo, 2005
70
• Cracking Térmico:

– Cracking Térmico Retardado

– Flexicoking
 CRACKING TÉRMICO RETARDADO

 Este proceso tiene por objeto la ruptura (cracking) de

cadenas de hidrocarburos de alto peso molecular,
mediante la acción combinada de alta temperatura y
tiempo de residencia.
 Como consecuencia de las reacciones también se
produce carbón residual (coque).
 El carbón de petróleo o coque se acumula en las
cámaras de reacción y es extraído en forma cíclica
cada 24 horas.
 Esta considerado como un proceso de craqueo térmico
severo, fue desarrollado para minimizar el rendimiento
en combustibles residuales (Fuel Oil) en las refinerías.
Diagrama de la Unidad de Cocking
Diagrama de la Unidad Cocking
CRACKING TÉRMICO RETARDADO
Descripción del Proceso

• La carga normal es asfalto proveniente de la destilación al vacío (fondo

de vacío), que ingresa a la unidad a 310 °C.
• Estas unidades también pueden procesar crudo reducido de UDP.
• La alimentación (fondos de vacío o crudo reducido) se calienta a 490 °C
en hornos de proceso, luego ingresa a las cámaras de reacción por su
parte inferior.
• En estos equipos se deposita el carbón residual.
• Los productos más livianos en estado vapor salen por la parte superior
ingresando luego a la torre fraccionadora.
• En este equipo, los gases sufren condensaciones parciales y se
fraccionan, obteniendo tres cortes en función de su rango de destilación
(Gas Residual, GLP y Nafta).
CRACKING TÉRMICO RETARDADO
Descripción del Proceso
Los Productos que se obtienen son:
• Gas Residual
• Propano y Butano (GLP)
• Nafta Liviana y Pesada
• Diesel Oil: por un Corte Lateral.
• Gas Oil Pesado de Coque: por otro Corte Lateral.
• Producto de Fondo: Reciclado con la Carga.

Los productos obtenidos son cargas de otras plantas que acondicionan estas
corrientes para obtener C3, C4, Nafta y Gas Oil (Diesel-2) de calidad
comercial.
El carbón residual producido es un producto de bajo precio, que se
comercializa como insumo en la industria del aluminio.
 Reacciones de Cracking Térmico

 Las reacciones que se producen son:

 Reacciones Primarias. Se producen rupturas de largas moléculas obteniendo
- Parafinas
- Olefinas
- Nafténicos
- Aromáticos
 Reacciones secundarias. Son fundamentalmente reacciones de
polimerización y condensación, que finalmente producen coque.
 Estas reacciones demandan mayor tiempo de residencia.
Reacciones de Cracking Térmico
Reacciones de Cracking Térmico
FLEXICOKING
• Tecnología desarrollada por Exxon
Research and Engineering
Company.
• Integra el proceso de Fluidcoking
con el proceso de Gasificación de
Coke.
• Produce un gas de bajo poder
calorífico, Gas de Coke.
• Mínima formación de coke, 1%.

• Gasificador en el Centro (Verde)

• Silos de Coque a la izquierda
• Calentador y Reactor/Scrubber a la derecha

80
 Descripción del Proceso Diagrama de Flujo
Productos del
385 ºC A Columna Fraccionadora
0,6 Barg Reactor
Reciclo GOPC
Despojador Venturi
Gas de Coke a
Ciclones Terciarios
Desulfurización
Despojador Generador de Vapor

Calentador

Enfriador
Coke Caliente al
Reactor Reactor Finos
Lodo de Coke
510 – 540 ºC 620 ºC
1,0 Barg
Coke al Gasificador
0,5 Barg
CARGA Agua Ácida
260 – 370 ºC

Gas al Calentador
Vapor al
Reactor
Coke Frío del Reactor Gasificador
980 ºC
1,4 Barg

Purga de Coke
Vapor
Vapor Aire
Retorno de Coke al
Calentador
Licenciataria: Exxon Corporation
 Descripción del Proceso Diagrama de Flujo
COLUMNA FRACCIONADORA
GAS

NAFTA DE COKER

GAS OIL LIVIANO DE

COKER
GASES DEL REACTOR

GAS OIL PESADO DE

RECICLO GOPC COKER (GOPC)
 1: UNIDAD DE COQUIFICACIÓN DE RESIDUO DE VACÍO

• Gasóleo pesados (carga FCC)

Productos:
• Gas Combustibles Sub Productos:
• GLP • Flexigas (128BTU/SCF)
• Nafta • Coque, es aproximadamente 1% de la
• Gasóleo liviano (carga FCC) alimentación; Contiene menos de 4% de
azufre y; Contiene el 99% del total de
metales de la carga
• Vapor de alta presión (42 Kg/cm2)

Fundamento:
La Coquificación o flexicoking es un proceso continuo de desintegración térmica no
catalítica en un lecho fluidizado, emplea el calor del coke para las reacciones de
Coquificación.
 DIAGRAMA DE PROCESO FLEXICOKING (EXXON MOBIL)
El Proceso se divide en las
siguientes etapas:

 Reacción (reactor/scrubber), la
carga es precalentada en el
scrubber y el fondo se inyecta
por boquillas de atomización al
reactor mediante 5 niveles de
inyectores radiales.
 Recalentamiento del coke
(Calentador del coke fluidizado)
y gasificación (Gasificador) del
coke producido.
 Fraccionamiento de los
destilados obtenidos en el
reactor como gases.
 Generación de vapor, limpieza y
tratamiento de Flexigas.
 DIAGRAMA DE PROCESO FLEXICOKING (EXXON MOBIL)
Condiciones de Operación:
 Temp. Residual de
Vacío: 500 °F
 Temp. Scrubber:
600°F
 Temp. Reactor:
964 - 967 °F
 Temp. Calentador:
1150 °F
 Temp. Gasificador:
1550-1750 °F

Rendimientos de
Productos:
 Gases: 10-15% p/p
 Líquidos: 65-75% p/p
 Sólidos: 15–20% p/p
 DIAGRAMA DE PROCESO FLEXICOKING (EXXON MOBIL)

Variables de Proceso:
 Temperatura del reactor.-
un incremento en la
temperatura del reactor
aumenta el rendimiento
del gas, nafta y coque; y
disminuye la producción
de gasóleos.
 El punto de corte del
reciclaje.- un aumento del
punto de corte del
volumen reciclado
disminuye el rendimiento
del gas, nafta, y coque, y
aumenta el rendimiento de
gasóleo.
Utilización del FLEXIGAS

• La tecnología FLEXSORB para el tratamiento del gas reduce el contenido

de azufre a niveles muy bajos (<10vppm H2S)

• El FLEXIGAS es rico en CO y H2, con contenido energético es reducido por

el nitrógeno diluyente en la combustión del aire.

• El FLEXIGAS se quema muy fácilmente en un número de servicios en la

variedad de quemadores comercialmente disponibles.
– Calentadores de Proceso (Reformado con Nafta, Planta de Hidrogeno,
Reformado con Vapor, etc).
– Servicios Industriales (Generación de Vapor, Supercalentadores de
Vapor)
Aspectos Importantes del Proceso

 Flexibilidad del Proceso:

Puede procesar un amplio rango cargas: Residuos de Vacío, Residuos
Atmosféricos, Bitúmenes, Fondos de Procesos Catalíticos, etc.

 Confiabilidad:
 Factor de Servicio de 90% o más
 18 – 24 meses de operación por 45 – 60 días de mantenimiento

 Maximiza el rendimiento de la Refinaría:

 El coke es convertido a gas combustibles limpio, el cual es usado en
la Refinería
Conclusiones y Recomendaciones
• Procesa todo tipo de residuales pesados.

• Permite que las Refinerías puedan procesar crudos pesados

• Incrementar la complejidad de una Refinería obteniéndose productos de

mayor valor agregado.

• El coke residual es sólo el 1% de la Carga.

• Tiene alto factor de servicio, mayor de 90 %.

GRACIAS