TRANSPORTE DE

MATERIAL Y
EQUIPOS A OBRA
El transporte de las mezclas asfálticas se
realiza mediante camiones volquete desde la
planta al tajo de extensión. La caja
basculante debe estar limpia y ligeramente
humedecida con agua jabonosa para evitar
que la mezcla se adhiera. La caja debe ser
corta y alta, con una capacidad acorde con
la tolva de recepción de la extendedora.
Además, deben disponerse lonas o
cobertores para proteger la mezcla del
agua, polvo o de la pérdida de calor por
viento
El número de camiones necesario depende de la
capacidad de puesta en obra de la extendedora,
siempre que no quede limitada por la producción
de la planta de fabricación, y de la distancia de
transporte. Se aconseja cierto
sobredimensionamiento en la flota de camiones
para evitar retrasos o prever posibles averías. Un
aspecto clave en la puesta en obra de las mezclas
asfálticas en caliente es la distancia de transporte.
El enfriamiento de la mezcla depende
fundamentalmente de la temperatura ambiente y
del viento. Con una lona de protección, la pérdida
de temperatura de la masa es de pocos grados,
enfriándose una pequeña costra superficial, lo que
permite distancias máximas de transporte
apreciables.
 Distribución de una planta de asfalto

Es la disposición de los medios físicos en un espacio

determinado, y el objetivo de ésta es permitir que el
personal y equipos que se emplean para el proceso de
fabricación del asfalto, trabajen con mayor eficacia y
en un ambiente de trabajo seguro.
Acceso de ingreso a la planta de asfalto

Es el camino que conduce a la planta de

asfalto y permite la fácil movilización de
las unidades que ingresan y salen a la
planta de asfalto. Como se puede apreciar
en la foto, el camino de ingreso está
formado por una base granular
debidamente compactada con una capa de
rodadura pedregosa que evita los
deslizamientos de los vehículos. Los
accesos se encuentran señalizados con
letreros verticales.
Cabina de herramientas y materiales

Lugar destinado para el almacenamiento de las

herramientas de trabajo y los equipos de protección
personal (Epp) entre otros, funcionando como auxilio
mecánico. En la foto , se puede apreciar un camino hecho
con piedras blancas que conduce hacia una caseta, como se
observa en la foto. Asimismo, la caseta funciona como
oficina de trabajo por lo que, se encuentra amueblada 8 con
escritorio y una silla. En la figura N°4, se observa que la
caseta es un contenedor que cuenta con una ventana para la
ventilación de ese ambiente de trabajo.
Lugar de acopio de los agregados
Lugar amplio, nivelado y libre de
contaminantes, que sirve de acopio para los
diferentes materiales pétreos, que se requieren
en planta, para la elaboración de la mezcla
asfáltica en caliente. Actualmente, cuenta con
tres zonas de acopio para los materiales, como
se puede observar en las fotos. La primera
destinada para el depósito de la arena gruesa ,
la segunda para el depósito de la piedra
chancada , y por último la tercera zona
destinada para el acopio de la arena chancada .
 Zona de mezcla de los agregados
Lugar destinado para realizar la mezcla
en frío de los agregados pétreos, como es
la combinación de la arena gruesa y
arena chancada (ver figura N°8), la cual
da como resultado la arena preparada,
insumo necesario para la preparación de
la mezcla asfáltica en caliente. Para la
preparación de la mezcla en frío se
emplea la siguiente dosificación: por
cada m3 de filler le corresponde 0.6 m3
de arena gruesa, en unidades más
conocidas en campo, por cada volquetada
de 15 m3 de filler le corresponde 3
lamponadas del cargador frontal.
Estacionamiento para los volquetes
Es el espacio físico, que se encuentra nivelado y
demarcado con señalización horizontal, para el
estacionamiento de los volquetes que realizan el
transporte la mezcla asfáltica. La planta cuenta con dos
lugares de estacionamiento, uno con capacidad para 11
volquetes , y el otro con capacidad para 4 volquetes como
se puede observar .
Este estacionamiento es ocupado por los volquetes
cuando son recepcionados en la planta de asfalto, y es
donde se realiza su inspección para verificar que se
encuentren aptos para el transporte. Esta inspección es
realizada por el jefe de equipos de la empresa , haciendo
uso de un formato interno llamado check list, en el cual
queda registrado las condiciones iniciales de
recepcionamiento de las unidades.
AREA DE PRODUCCION
Es el lugar destinado para la preparación de la mezcla
asfáltica en caliente , está situada en la parte central
del local y el área que se encuentra alrededor está
despejada para la libre circulación de los volquetes y
demás unidades que intervengan durante el proceso
productivo del asfalto. Para el proceso del mezclado
se hace uso de la planta mezcladora de flujo continuo,
del tanque de bitumen donde se almacena el pen
60/70, el tanque de combustible para el abastecimiento
del grupo electrógeno y demás equipos que requieran
de combustible, así como de la poza de sedimentación
para mitigar la polución causada por la producción
CONTROL DE CALIDAD DE LA
MEZCLA ASFALTICA
Es un procedimiento orientado a asegurar que el producto que conformará la carpeta
de rodadura (asfalto en caso de pavimentación flexible), cumpla con las
especificaciones técnicas que garanticen desde una perspectiva técnica, las
prestaciones a las que estará sujeta cuando se entregue la obra y empiece a funcionar
la carretera pavimentada.
En el estudio se realizó el control tanto de la del asfalto producido como del asfalto
aplicado. Para el control de la calidad de la mezcla asfáltica en caliente (MAC)
producido se realizaron los siguientes procedimientos: análisis granulométrico ,
lavado asfaltico de la mezcla, ensayo Marshall, ensayo Rice, ensayo Lottman.
ANALISIS GRANULOMETRICO
Esta prueba sirve para determinar el porcentaje en peso de las partículas de
diferentes tamaños que forman un material , para realizar la prueba se hace
uso de mallas o tamices de distintos tamaños por los que pasa el material .
Se pesan las partículas que se retienen en cada una de las mallas y se
encuentran el porcentaje con relación al peso seco total .
Posteriormente , se calcula el porcentaje que pasa por las diferentes mallas
La denominación de las mallas se hace de dos maneras . En la primera , se
indica la separación interior que hay entre los alambres y se usa para las
mallas de 3 plg a las de ¼ plg . En la segunda , se asigna un numero , el
cual indica la cantidad de alambres que se tienen en una pulgada y se usa
para las mallas del numero 4 al numero 200
Para hacer esta prueba , se tamiza el material entre las mallas 4 a la 200.
El resultado se presenta en la figura , si la curva resultante es parecida a la
curva 1 , la granulometría es continua , si se parece a la curva 2 , se tiene
una granulometría discontinua , la curva 3 indica una granulometría
uniforme.
LAVADO ASFLATICO
 1)Pesar la muestra de asfalto.
 2) Se puso la mezcla asfáltica con un poco de gasolina que en este caso nossirve
como disolvente dejando remojar por un día. Luego se armó el equipo. Secompró
1 galón de gasolina de 85 .
 3) Llevar la muestra de asfalto hacia la máquina y depositarla.
 4) Colocar el filtro y tapar la máquina.
 5) Hacer funcionar la máquina mediante revoluciones producidas por el
movimiento del brazo echando por la parte superior gasolina hasta que porbuen
criterio que se encuentra bien lavada.
 6) Después de lavar la muestra se colocara el agregado lavado a secar en el horno.
 7) Para proceder a realizar su respectiva granulometría
ENSAYO DE MARSHALL
 El propósito del método de dosificación Marshall es determinar el contenido óptimo
de betún para una combinación específica de áridos. Se trata de un ensayo mecánico
que consiste en romper probetas cilíndricas de 101,6 mm de diámetro por 63,5 mm
de altura preparadas y compactadas mediante un martillo de peso y altura de caída
normalizados. Posteriormente se calientan a una temperatura de 60ºC y se rompen
en la prensa Marshall mediante la aplicación de una carga vertical a través de una
mordaza perimetral y una velocidad de deformación constante de 50,8 mm/min para
determinar su estabilidad y deformación. Este método establece densidades y
contenidos óptimos de huecos que se han de cumplir durante la construcción del
pavimento. Es importante saber que este ensayo es uno de los más conocidos y
utilizados tanto para la dosificación de mezclas bituminosas como para su control en
planta mediante la verificación de los parámetros de diseño de las muestras tomadas.
ENSAYO RICE

 Este método de ensayo da como resultado la existencia de valores correctos de

(%) porcentajes de vacíos totales que afectan directamente a la calidadde la
mezcla. Parámetros como el contenido de vacíos totales en el diseño de mezcla y
el (%) porcentaje de compactación durante la colocación del concreto
asfáltico,son controlados por medio de la gravedad máxima teórica .
 Determinar la gravedad máxima teórica, para establecer controles de calidad, en la
elaboración y colocación de las mezclas de concreto asfáltico.
Ensayo Lottman
 Actualmente es uno de los ensayos más utilizados para determinar la susceptibilidad
al daño por humedad de mezclas asfálticas. Este ensayo fue adoptado por el sistema
Superpave como el método requerido para determinar el daño por humedad, lo cual
lo ha convertido en el procedimiento más utilizado para evaluar la susceptibilidad a
este tipo de deterioro. Sin embargo, se trata de un ensayo empírico que tiende a dar
falsos negativos o positivos en la predicción de la susceptibilidad al daño por
humedad. Las principales preocupaciones con esta prueba son su reproducibilidad y
su capacidad de predecir la susceptibilidad a la humedad o daño observado en el
campo con una confianza razonable .
RECOMENDACIONES
o Revisar el volumen de almacen de agregados y asflato para determinar si el programa de trabajo , puede ser
cuierto , esto evita parar la producción para falta de materiales , y no ligar mas áreas que la que se pueda cubrir
con la producción .
o Revisar la temperatura para que corresponda a la de la calibración de la bomba dosificadora de asfalto ,
suministrando realmente lo que marque la lectura de la bomba dosificadora
o Revision del voltaje general de la planta de asfalto , garantizando la correcta operación de todos los equipos .
o Verificacion del funcionamiento de todos los equipos , es necesario accionar todos los diapositivos para asegurar
una producción continua donde los elementos deben trabajar permanentemente en todo el proceso
o Verificacion de abertura de la compuertas de salida de materiales de tolvas de agregados frios , estas posiciones
deben ser determinadas para cada calibración de material y si el cambio de posición se da involutariamente dara un
desajuste a la calibración de la granulometría de diseño .
o Verificacion de velocidad de bandas alimentadoras de agregados frios , antes de iniciar producción , todo material
no usado , material de contenido bajo de asfalto y material bajo en temperatura se considera material contaminado
o Verificar las cajas de los camiones que transportan el concreto asfaltico , estén debidamente lubricadas y
escurridas para no alterar las mezclas y evitar que se presenten problemas en su descarga