MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

Análisis de Fallas
Indicadores de severidad, frecuencia y detección de falla. Número
de prioridad de riesgo

ASIGNATURA: Análisis de Falla

PROFESOR: Ariel Miranda Rodríguez
FECHA: 2020
 Análisis de falla según TPM

La metodología del Total Permformance Management o TPM, fue creada alrededor

de 1970 como una técnica de producción, basada en las experiencias y sustentada en el
conocimiento y la historia.
Esta metodología importadas desde el Asia (caso toyota), fue ampliamente implementada
en occidente como estrategia de mejora continua para la producción, basándose en 5
pilares básicos que son:

1. Mantenimiento Autónomo (MA)

2. Mantenimiento Planificado (MP)
3. Mejora Especifica (ME)
4. Control Inicial (CI)
5. Mantenimiento de la Calidad (MQ)

Se crean el foco en la producción, Indicador de Overal Equipment Effectiveness (OEE) o

Eficiencia Operacional General y el indicador de Cero ruptura (cero falla).

(im&C)
 Análisis de falla según TPM

Posterior a ello a contar de 1989 en adelante aparece la segunda generación con

ocho (08) pilares básicos que son:

1. Pilar ME (mejora especifica)

2. Pilar MA (mantenimiento autónomo)
3. Pilar MP (mantenimiento planificado)
4. Pilar MQ (mantenimiento de la calidad)
5. Pilar CI/GT (control inicial/gestión temprana)
6. Pilar EE (educación y entrenamiento)
7. Pilar ADM (administrativo)
8. Pilar SHE (seguridad, higiene y medio ambiente)

Se amplia esta técnica a toda la empresa, se mantiene el indicador OEE y cero perdidas

(im&C)
 Análisis de falla según TPM

La tercera generación se desarrolla a contar del 1997 en adelante contabilizando lo

siguiente:

1. Pilar ME (mejora especifica)

2. Pilar MA (mantenimiento autónomo)
3. Pilar MP (mantenimiento planificado)
4. Pilar MQ (mantenimiento de la calidad)
5. Pilar CI/GT (control inicial/gestión temprana)
6. Pilar EE (educación y entrenamiento)
7. Pilar ADM (administrativo)
8. Pilar SHE (seguridad, higiene y medio ambiente)

Se agregan las 5S de satisfacción global, OEE+ Reducción de costos y pérdida cero

(im&C)
 Análisis de falla según TPM

La nueva generación parte a contar del 2002 con lo siguiente:

1. 8 pilares.
2. 4 M (Maquinaria, Mano de obra, Métodos, Materiales) – satisfacción global.
3. OEE+ reducción de costos.
4. Cero pérdidas.
5. Árbol de pérdidas.
6. Pérdidas c/máquinas, procesos, personas y productos.
7. Logística.

(im&C)
 Análisis de falla según TPM

La nueva generación parte a contar del 2002 con lo siguiente:

1. 8 pilares.
2. 5S – satisfacción global.
3. OEE+ reducción de costos.
4. Cero pérdidas.
5. Árbol de pérdidas.
6. Pérdidas c/máquinas, procesos, personas y productos.
7. Logística.

(im&C)
 Análisis de falla según TPM

¿Qué son las perdidas en TPM?

Las perdidas para el TPM no son las fallas de los equipos.

Las pérdidas se basan en materiales, energía, insumos, productos, sub productos,
hombres, procesos y equipos.

Para poder gestionar mejor la base del TPM comienza con:

1. ° Fase de Preparación.
2. ° Fase de Introducción.
3. ° Fase de Implementación.
4. ° Fase de Aplicación Continua.

En la 3° fase de implementación se encuentran las tareas de mantenimiento planificado

que son:
 Mantenimiento después de la averiá
 Mantenimiento basado en el tiempo
 Mantenimiento basado en la condición
 Mantenimiento por mejora
(im&C)
 Análisis de falla según TPM
Los 16 tipos de pérdidas

Área administrativa tenemos:

 Fallas administrativas
 Fallas operacionales
 Desorganización en línea de producción
 Logística
 Tiempo debido a mediciones y ajustes excesivos.

Área de utilidades / materiales:

 Rendimientos de materiales
 Desperdicio de energía
 Herramientas y formatos

Área de producción:
 Tiempo por defecto en equipos- fallas
 Tiempo de ajustes
 Tiempo para cambio de herramientas
 Tiempo por no accionamiento inicial (start up)
 Tiempo por pequeñas paradas
 Velocidad
 Defectos y retrabajos
 Equipamiento desconectado
(im&C)
 Análisis de falla según TPM
ESPORÁDICAS

Detención del
equipo o falla

Desgaste, juego, fugas,

CRÓNICAS

suciedad, polvo, materiales

adheridos, corrosión,
deformación,
sobrecalentamiento,
lubricación incorrecta, ruidos, Fallas latentes-defectos,
inconsciente u ocultos
tornillos flojos y otras par los cuales no damos
anormalidades. importancia, pero que
dan origen a las fallas

(im&C)
 Análisis de falla según TPM

Tipos de Ruptura o Falla (TRF):

 Ruptura o falla del tipo “parada de función”

 Ruptura o falla del tipo “reducción de la función”

Los tipos de deterioro:

Existen 2 tipos de deterioros:

Deterioro natural

El deterioro natural se refiere a aquél que mismo utilizado de modo correcto,

evoluciona físicamente con el pasar del tiempo, reduciendo la capacidad inicial del
equipo.

Deterioro provocado

El deterioro provocado tiene relación a malas operaciones, errores en los cálculos

del equipo, etc.
(im&C)
 Tipos de fallas latentes

• Fallas que se detectan solamente con un

análisis
Fallas latentes • Fallas no visibles por el mal
físicas posicionamiento
• Fallas no visibles por polvo suciedad.

• Fallas de interés.
Fallas latentes • Fallas no consideradas por que se estima
que no tienen importancia.
sicológicas • Dificultad en distinguir la falla.

(im&&C)
 5 medidas para eliminar las fallas
‘
1 Estructuración de las condiciones básicas

2 Mantener condiciones de funcionamiento

Operaciones
Detección/previsión de
Restaurar el deterioros
3
deterioro Restauración/prevención
de deterioros

Mejoras en puntos frágiles en los

4
equipos

Mejora en el nivel de Operación correcta

5 capacitación del Mantenimiento
mantenimiento y
sector operativo Mantenimiento correcto

(im&C)
Estructuración de las condiciones básicas Etapa 1

Limite superior de operación

Limite inferior de operación

(im&C)
 Estructuración de las condiciones básicas Etapa 1

Óptimo

Condición
Desempeño
100%
del equipo

Deterioro

Falla

(im&C)
Cumplimiento de las condiciones de uso Etapa 2

(im&C)
 Restauración del deterioro Etapa 3

Tipos de deterioro

Deterioro grave:
“Aquel que evoluciona artificialmente por
la acción inadecuada del personal”
 Inadecuado reabastecimiento del
aceite.
 Polvo.
 Suciedad.
 Trepidación y desajustes ignorados.

Es importante impedir el deterioro de las

partes importantes del equipo, resultando
en el “deterioro natural”
 Estructuración de las condiciones
básicas.
 Cumplimiento de las condiciones de
utilización.
 Restauración del deterioro.

(im&C)
Mejora de los puntos débiles del proyecto Etapa 4

Ruptura de Paradigmas

(im&C)
Mejora de los puntos débiles del proyecto Etapa 4

Ruptura de Paradigmas

Existen situaciones donde por más que se ejecuten las 3 medidas

anteriores, la ruptura o falla, no estará eliminada por completo.
Los puntos frágiles en el equipo, los cuáles surgieron en plena fase
de proyecto, son de amplio conocimiento del sector operativo por
deficiencia técnica, fabricación y operación.
Si las mejoras no se implementan, se hace difícil eliminar la falla.

(im&C)
Aumento de la capacitación técnica Etapa 5

Para que las 4 medidas anteriores se

puedan ejecutar por el empleado, se
necesita la capacitación técnica, tanto
para el sector operativo, como para el
mantenimiento. Si no hay capacitación
técnica, por más que se utilicen las
medidas anteriores, el equipo se terminará
rompiendo por fallas operativas y de
mantenimiento.

(im&C)
 Concepto del desarrollo en etapas del
mantenimiento planificado
Fase 1 Fase 2 Fase 3 Fase 4
Fase

Reducir las variaciones de los Extender la vida Restaurar Predecir la vida útil de los
espacio entre las averiás de los equipos periódicamente los equipos, verificando sus
deterioros condiciones.
Mantenimiento autónomo

1ª Etapa – limpieza e inspección.

2ª Etapa – Medidas contra los 4ª Etapa - 6ª Etapa - sistematización del
orígenes de fugas y locales de inspección 5ª Etapa - inspección mantenimiento autónomo.
difícil acceso. general de general del proceso 7ª Etapa – consolidación del
3ª Etapa - elaboración de máquina. control autónomo
estándares

n del mantenimiento planificado

1ª Etapa – evaluación del equipo

nto planificado sistemático

y análisis de la situación actual
2ª Etapa – restauración de los deterioros y
mejoramientos de los puntos deficientes (apoyo al Incorporación a las actividades como mantenimiento
mantenimiento autónomo y prevención de correctivo
reincidencias y problemas similares)
3ª Etapa –
Estructuración Incorporación a las actividades como mantenimiento
del control de periódico
informaciones y
de los datos
4ª Etapa – Estructuración del mantenimiento periódico
ializado

(im&C)
Concepto del desarrollo en etapas del mantenimiento planificado

Evaluar el equipo y entender la situación actual:

 Registro (catastro técnico) de los equipos

1  Evaluación de los equipos criterios A, B, C

 Priorizar quiebras / fallas niveles de quiebras
 Levantamiento de la situación actual – índice de
quiebras y pequeñas paradas, n° de casos, intensidad,
MTBF, costos de mantenimiento, mantenimiento
después de averiá y otros
 Indicadores de mantenimiento / objetivos

(im&C)
 DEFINICIÓN DE LOS NIVELES DE QUIEBRAS
Actividades
Gran pérdida
Nivel de falla para evitar
debido a paradas
paradas

Falla que provoca reducción en

la cantidad de material
producido sobre 50 tons. O
cuando la parada es superior a Actividades para prevenir
Falla grave 2 horas reincidencia de quiebras graves
o problemas de mantenimiento
Falla que provocan parada total
de la fábrica

Falla que provoca reducción en Actividades de mantenimiento

la cantidad de material periódico actividades de
producido menos de 50 tons. O mantenimiento periódico
cuando la parada es superior a
Falla media 2 horas

Falla que provocan paradas en

una de las líneas de refinado o
granulado.

Fallas que no llegan a provocar

Actividades de mantenimiento
Falla leve reducción en la cantidad de
autónomo
producción o parada de línea

(im&C)
 Método de análisis de falla
Falla de
equipo

Comprensión

Caracterización
del “fenómeno”

Método de análisis
Análisis de las
Cuantificación causas.

Extinción de las causas raíces

Prevención contra
reincidencia

Planificación de las
acciones

Implantación de las
acciones

Verificación de resultados

(im&C)
 Método de análisis de falla

Caracterización del fenómeno

5W2H Fenómeno 1 Fenómeno 2

Cómo (How) Se quema Explota
Qué (What) Ampolleta 1 Ampolleta 2
Cuando (When) Cuando se prende Durante la operación
Dónde (Where) Borde del filamento de la Centro del filamento de la
ampolleta ampolleta
Cuál (Which) Repentina y Gradualmente
repetidamente
Quien (Who) Independiente de la Independiente de la
habilidad habilidad
Cuantos (How many) 5 veces en 6 meses 2 veces en 6 meses

(im&C)
 Extinción de las causas raíces
 Aplicar herramientas de análisis para llegar a las causas raíces del problema
 Levantar y considerar todas las hipótesis – no descartar ninguna idea en dichas etapa.
Análisis de causas  Verificación de las hipótesis levantadas – GEMBA / GENBUTSU.
 Definir las acciones para corrección del problema.

Herramientas de análisis

Análisis P - M

5 por qué

Diagrama de causa y efecto

Espina de pescado
Diagrama de ISHIKAWA

BRAINSTORMING

(im&C)
 Análisis de los 5 por qué

¿Por qué? Respuesta

¿Por qué?
La corriente eléctrica superó a la especificada en
Se quemó la ampolleta cunado se prendió el
el proyecto.
retroproyector?

¿Por qué la corriente eléctrica superó la

Hubo un aumento de corriente.
especificación del proyecto?

¿Por qué hubo un aumento de corriente? El circuito eléctrico estaba sobrecargado.

¿Por qué hubo una sobrecarga en el circuito? Estaba desequilibrado.

¿Por qué estaba desequilibrado? No se había hecho un estudio de cargas.

 Aplicación por parte de grupo multifuncional, que involucre personas que tengan o
conocimientos como para respondes las interrogantes presentadas

(im&C)
Método práctico de conducción de análisis P-M
1ª Etapa: Esclarecimiento del 4ª Etapa: análisis de la
fenómeno. relación con 4M.

2ª Etapa: análisis físico del 5ª Etapa: análisis del perfil

fenómeno. ideal.

3ª Etapa: Análisis de las 6ª Etapa: análisis del método

condiciones constituyentes. de investigación.

5ª Etapa: análisis del perfil 7ª Etapa: detección de

ideal. anomalías.

8ª Etapa: ejecución de la
6ª Etapa: análisis del método
restauración / mejora y
de investigación.
control de su mantención.

7ª Etapa: detección de *4ª Etapa: eliminación de las causas

anomalías. *6ª Etapa: superpuesta con control de condiciones

OK No
Término
(im&C)