PLANIFICACIÓN DE

RECURSOS
Mario José Basallo Triana
Programa de Ingeniería Industrial
Universidad del Valle, sede Buga
Febrero – 2018
Objetivos de aprendizaje
• Reconocer la naturaleza de los sistemas de planificación
de la producción en una organización

• Identificar diferentes sistemas para la planificación de la

producción

• Determinar la explosión o lista de materiales de un

producto

• Desarrollar el programa maestro de producción (MPS) y

el programa de requerimientos de materiales (MRP)
mediante diferentes esquemas de selección de tamaños
de lote
EL PLAN MAESTRO DE
PRODUCCIÓN
La planificación de la producción

• Planificar cantidades a producir, y los recursos y/o

insumos necesarios durante un horizonte de planificación.

• Requiere de planes de venta y operaciones

• Genera un programa maestro de producción (MPS) y la

planificación de requerimientos de materiales (MRP)
 Largo Plazo
Planeación de
(años) largo plazo

Mediano Plazo
Planeación Pronósticos
(6 a 18 meses) agregada

Programación
Corto Plazo Maestra de la
Producción
(semanas a meses)

Sistemas de
Control

Sistemas Pull Sistemas Push Sistemas Híbridos

(JIT) (MRP) (OPT)

Planificación jerárquica Secuenciación de

órdenes
de la producción
 Las tres fases principales del sistema
productivo
Requerimiento de producción
para cada artículo terminado a lo
largo del horizonte de planeación

Programa maestro de
Fase 1
producción (MPS)

Reglas de determinación de Sistema de planeación

tamaños de lote y de requerimiento de Fase 2
planeación de la capacidad materiales (MRP)

Requerimientos de Programa detallado del

materia prima piso de producción

Fase 3
Demanda dependiente independiente

• Producto final ⇒ demanda independiente

• Partes de ensamble o componentes ⇒ demanda

dependiente

• El plan maestro de producción (MPS) es un sistema de

demanda independiente.

• Elsistema de planificación de requerimientos de

materiales (MRP) es un sistema de demanda
dependiente.
Ejemplo: Una bicicleta

• Bicicleta ⟹ Producto padre (demanda independiente)

• Aro de la rueda ⟹ Componente (demanda dependiente)

Tendencia irregular de la demanda
independiente

Inventario de Demanda de
bicicletas aros de rueda

Realizar
pedido

Punto de
reorden

Día Día

Inventario del elemento padre Demanda del componente

PROGRAMA MAESTRO
DE PRODUCCIÓN
(MPS)
Elaboración del plan maestro de
producción
Alternativas para la elaboración del MPS:

1. Desagregar el plan agregado de acuerdo a una

estrategia de desagregación determinada.

2. Construir el plan directamente desde los pronósticos de

demanda en el horizonte de planificación determinado.
 Construcción del MPS

Producto
Política de pedido
Tiempo de espera (LT)
0 1 2 3 4 5
Pronóstico (𝐹)
Pedidos pactados con los clientes (𝑂)
Inventario disponible proyectado (𝐼)
Cantidad en el MPS (𝑄)
Inicio del MPS

Ecuaciones de balance de inventarios

𝐼𝑡 = 𝐼𝑡−1 + 𝑄𝑡 − max 𝐹𝑡 , 𝑂𝑡
Políticas de pedido (heurísticas)
• Cantidad fija de pedido (FOQ – EOQ)
0, si 𝐼𝑡−1 > max 𝐹𝑡 , 𝑂𝑡
𝑄𝑡 = ቊ
𝑞, de otra manera

• Lote por lote (LL)

0, si 𝐼𝑡−1 > max 𝐹𝑡 , 𝑂𝑡
𝑄𝑡 = ቊ
max 𝐹𝑡 , 𝑂𝑡 − 𝐼𝑡−1 , de otra manera

• Cantidad periódica de pedido (POQ)

0, si 𝐼𝑡−1 > max 𝐹𝑡 , 𝑂𝑡

𝑡+𝑃−1
𝑄𝑡 =
෍ max 𝐹𝑡 , 𝑂𝑡 − 𝐼𝑡−1 , de otra manera
𝑖=𝑡
MPS: cantidad fija de pedido (FOQ)

Producto: Silla con respaldo tipo escalera

Política de pedido: FOQ 150 unidades
Tiempo de espera: 1 semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pronóstico 30 30 30 30 35 35 35 35
Pedidos de los clientes 38 27 24 8 0 0 0 0
Inventario disponible
55
proyectado
Cantidad en el MPS
Inicio del MPS
MPS: cantidad fija de pedido (FOQ)

Producto: Silla con respaldo tipo escalera

Política de pedido: FOQ 150 unidades
Tiempo de espera: 1 semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pronóstico 30 30 30 30 35 35 35 35
Pedidos de los clientes 38 27 24 8 0 0 0 0
Inventario disponible
55 17 137 107 77 42 7 122 87
proyectado
Cantidad en el MPS 0 150 0 0 0 0 150 0
Inicio del MPS 150 0 0 0 0 150 0
MPS: lote por lote (LL)

Producto: Silla con respaldo tipo escalera

Política de pedido: LL
Tiempo de espera: 1 semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pronóstico 30 30 30 30 35 35 35 35
Pedidos de los clientes 38 27 24 8 0 0 0 0
Inventario disponible
55
proyectado
Cantidad en el MPS
Inicio del MPS
MPS: cantidad periódica de pedido (POQ)

Producto: Silla con respaldo tipo escalera

Política de pedido: POQ 3 semanas
Tiempo de espera: 1 semana
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Pronóstico 30 30 30 30 35 35 35 35
Pedidos de los clientes 38 27 24 8 0 0 0 0
Inventario disponible
55
proyectado
Cantidad en el MPS
Inicio del MPS
¿Cuál es la estrategia óptima de pedido?

• Depende de los costos relacionados:

• Costos de mantener inventario (ℎ)
• Costos de emitir ordenes de producción (𝐴)

• Las políticas descritas anteriormente no aseguran que los

costos sean mínimos y por tanto se consideran
heurísticas simples.
¿Cuál es la estrategia óptima de pedido?
Variables
𝑄𝑡 Cantidad a producir para el periodo 𝑡
𝐼𝑡 Inventario disponible proyectado para el periodo 𝑡
𝑦𝑡 variable binaria 0, 1 que establece la decisión de
producir

Parámetros
𝑑𝑡 Máximo entre el pronóstico y los requerimientos
planeados en el periodo 𝑡
𝑎 Tiempo unitario de producción en horas
ℎ Costo de mantener inventario por unidad
𝐴 Costo de preparación de pedidos o inicio de producción
𝐺𝑡 Horas de producción disponibles en el periodo 𝑡
¿Cuál es la estrategia óptima de pedido?

Minimizar
𝑇

෍ ℎ𝐼𝑡 + 𝐴𝑦𝑡
𝑡=1
Sujeto a

𝐼𝑡 = 𝐼𝑡−1 + 𝑄𝑡 − 𝑑𝑡 , ∀𝑡 = 1, … , 𝑇
𝑎𝑄𝑡 ≤ 𝐺𝑡 , ∀𝑡 = 1, … , 𝑇
𝑥𝑡 ≤ 𝑀𝑦𝑡 , ∀𝑡 = 1, … , 𝑇
𝑄𝑡 , 𝐼𝑡 ≥ 0; 𝑦𝑡 ∈ 0,1 , ∀𝑡 = 1, … , 𝑇
Un modelo multiproducto

Minimizar
𝑇

෍ ෍ ℎ𝐼𝑖𝑡 + 𝐴𝑦𝑖𝑡
𝑖∈𝑃 𝑡=1
Sujeto a

𝐼𝑖𝑡 = 𝐼𝑖𝑡−1 + 𝑄𝑖𝑡 − 𝑑𝑖𝑡 , ∀𝑡 = 1, … , 𝑇, 𝑖 ∈ 𝑃

𝑎𝑖 𝑄𝑖𝑡 ≤ 𝐺𝑡 , ∀𝑡 = 1, … , 𝑇, 𝑖 ∈ 𝑃
𝑥𝑖𝑡 ≤ 𝑀𝑦𝑖𝑡 , ∀𝑡 = 1, … , 𝑇, 𝑖 ∈ 𝑃
𝑄𝑡 , 𝐼𝑡 ≥ 0; 𝑦𝑡 ∈ 0,1 , ∀𝑡 = 1, … , 𝑇, 𝑖 ∈ 𝑃
Ejercicios

Realizar los ejercicios 6 a 8 contenidos en el archivo

denominado “EJERCICIOS DE PRÁCTICA” del texto de
Krajewski et al. 8ª edición.
EL PLAN DE
REQUERIMIENTOS DE
MATERIALES
Planificación de la producción
Programa maestro de producción (MPS)

• Planeación de la producción de los elementos padres

Planificación de requerimientos de materiales (MRP)

• Planificación
de los requerimientos de materiales
(componentes) necesarios para satisfacer el MPS.
Planificación de la producción

Requerimientos de
MRP
componentes

MPS
 Planificación de la producción

Programa maestro Otras fuentes

de producción de demanda

Diseños de
Transacciones Registros de Explosión Lista de
ingeniería y
de inventario inventario MRP materiales
procesos

Plan de
requerimientos de
materiales (MRP)
Lista de materiales (BOM)
Lista de materiales (BOM)
 Items Cantidades
Lego de 1 pin 2
Lego de 2 pines 6
Lego de 4 pines 3
Lego de 8 pines 16
Lego de 16 pines 4
Lego de 24 pines 2
Techo de 4 pines 3
BASE
1

2
CUERPO
1

2
HÉLICE DELANTERA
1

3
ALAS
1

3
COLA
1

2
HÉLICE TRASERA
1

3
ENSAMBLE FINAL
1 2

3 4
Lista de materiales (BOM) del ensamble
del Black Hawck
1. Construya el diagrama jerárquico y la lista indentada
que involucra la lista de materiales incluyendo el
número de elementos requeridos

2. Con base en lo realizado en el laboratorio estime el

tiempo que toma disponer de cada elemento de la lista
en la estructura jerárquica. Nota: el tiempo de los
elementos inferiores de la estructura jerárquica es el
tiempo que toma trasladar dichos elementos desde la
estación de materia prima.

3. Estime el tiempo total de ensamble

Requerimientos de materiales
Si no existe inventario, ¿Cuántas
unidades de los elementos G, E,
y D serán necesarias para
producir 5 unidades del
elemento final A?

¿Cuánto tiempo tardará la

producción de una unidad de A?
PLANIFICACIÓN DE
REQUERIMIENTO DE
MATERIALES (MRP)
Construcción del MRP – esquema

Elemento
Cantidad de uso
Política de pedido
Tiempo de espera
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos brutos
Recepciones
programadas
Inventario disponible
proyectado
Recepciones planeadas
Emisiones planeasdas
de pedidos
 Construcción del MRP para el elemento C

Elemento C
Cantidad de uso 1
Política de pedido 230 FOQ
Tiempo de espera 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos brutos 150 0 0 0 0 150 0 0
Recepciones
230 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario disponible
37
proyectado
Recepciones planeadas
Emisiones planeasdas de
pedidos
 Construcción del MRP para el elemento C
– resultado

Elemento C
Cantidad de uso 1
Política de pedido 230 FOQ
Tiempo de espera 2
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos brutos 150 0 0 0 0 150 0 0
Recepciones
230 0 0 0 0 0 0 0
programadas
Inventario disponible
37 117 117 117 117 117 197 197 197
proyectado
Recepciones planeadas 0 0 0 0 0 230 0 0
Emisiones planeasdas de
0 0 0 230 0 0
pedidos
 EJERCICIO
Prepare el plan de requerimiento
Considere el siguiente MPS de materiales para los
Producto A componentes B, C, y D

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos 100 200 120 180 60

Datos sobre política de pedido e inventario

PLANIFICACIÓN DE
REQUERIMIENTOS DE
CAPACIDAD – CRP
Desventajas del MRP
• Seasume que la demanda es determinística, sin
embargo, en la realidad existe alta incertidumbre.

• Considera una capacidad del proceso infinita, de esta

forma el plan de producción puede generar faltantes,
entregas tardías

• En la realidad se espera tiempos de entrega variables

que dependan del tamaño del lote.

• La planificación es rígida al no poder realizar

modificaciones al plan durante el horizonte de planeación.
Desventajas del MRP

¿Qué podría hacerse para superar las desventajas del

MRP con el fin de que se ajuste de la mejor manera a la
realidad?
Problemas de capacidad en el MRP
• No se tiene capacidad para responder a los
requerimientos lo que genera entregas tardías o faltantes.

• Se capacidad excesiva para responder a los

requerimientos lo cual genera capacidad ociosa.

• Los problemas de capacidad hacen necesarias

modificaciones al MRP.
Ejemplo
• Cálculo de los requerimientos de capacidad en un centro
de trabajo a través de los pedidos planeados del MRP o
MPS.

Disponibilidad mano de obra 120 h por estación

Disponibilidad de máquina 5 días por estación

Centro de Hors hombre Hora máquina

trabajo requeridas por unidad requerida por unidad Proponga una solución al
T1 0.1 0.6 problema de capacidad
T2 0.25 0.3
T3 0.15 0.4

Semana 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
MRP 198 0 0 0 495 0 0 0 342 0
Ejercicio
• Resuelva el problema de capacidad

Cuadro MPS
Semana 1 2 3 4
Modelo A 1000 1000 1000 1000
Modelo B 500 500
Modelo C 1500 1500 1500 1500
Modelo D 600 600

Carga de capacidad (minutos)

Modelo Ensamble Inspección
Modelo A 20 2
Modelo B 24 2.5
Modelo C 22 2
Modelo D 25 2.4
MODELADO DE LA CAPACIDAD
• Herramienta de utilidad que relaciona los aspectos de
capacidad y tiempos de entrega.

𝐺 Capacidad del centro de trabajo (unidades)

𝑅𝑡 Requerimientos para el periodo 𝑡 dados en el MRP
𝑄𝑡 Producción del centro de trabajo en el periodo 𝑡
𝑊𝑡 Trabajo en proceso en el periodo 𝑡
𝑈𝑡 Cola en el centro de trabajo al principio del periodo 𝑡
𝐿𝑡 Tiempo de entrega del trabajo en el periodo 𝑡
MODELADO DE LA CAPACIDAD
Cálculo de cantidades

𝑄𝑡 = min 𝐺, 𝑈𝑡−1 + 𝑅𝑡

𝑈𝑡 = 𝑈𝑡−1 + 𝑅𝑡 − 𝑄𝑡

𝑊𝑡 = 𝑈𝑡 + 𝑄𝑡

𝑊𝑡
𝐿𝑡 =
𝐺
Ejemplo

• La capacidad de un centro de trabajo es de 36 unidades

por semana, y las ordenes planeadas según el plan de
producción son

Semana 1 2 3 4 5 6
Rt (u) 20 30 60 20 40 60

• Utilice el modelo descrito anteriormente para analizar los

tiempos de entrega, suponga que 𝑈0 = 10.
Ejercicio

• La capacidad de un centro de trabajo es de 475 horas por

seman por semana, y las ordenes planeadas según el
plan de producción son

Semana 1 2 3 4 5 6
Rt (h) 379 508 248 295 351 227

• Utilice el modelo descrito anteriormente para analizar los

tiempos de entrega, suponga que 𝑈0 = 0.
MUCHAS GRACIAS !