PLAN DE NEGOCIOS

ESTUDIO TECNICO

Ing. Rafael Taquía Gutiérrez

4.1 . Tamaño del Negocio, Factores Determinantes

 El tamaño de planta es el volumen ó número de unidades físicas

que se pueden producir durante un periodo de tiempo, es decir,
la capacidad de producción expresada en “unidades de
producción / unidad de tiempo” en condiciones normales.
 Es común asociar este concepto con capacidad instalada, y
dado que esta capacidad puede expandirse, entonces la oferta
del proyecto se define como la suma de la capacidad instalada
más los posibles incrementos de capacidad durante el tiempo.
 La importancia del tamaño de planta radica en su relación con la
inversión y la tecnología, y a partir de ello surgen ideas como la
economía de escala (costos en relación a la capacidad de
producción).
Factores determinantes del tamaño del negocio.
 El mercado: Se debe determinar la demanda para el proyecto, tanto actual
como futura, pues el proyecto debe ser capaz de atender su dinámico
crecimiento, pero cuidar que no se sobredimensione. Se usa como un tamaño
máximo.
 La tecnología: Algunas plantas requieren operar a un mínimo de fabricación
para asegurar la eficiencia técnica y económica de los procesos.
 El punto de equilibrio económico: En función a la utilidad generada para la
empresa a partir de los costos y precio. Se utiliza para el tamaño mínimo.
 La inversión y el financiamiento: El recurso dinero suele ser la restricción
principal en muchos proyectos, por lo que toda inversión (y el consiguiente
financiamiento) debe ser evaluado en relación a la cantidad que produciría,
“inversión/cantidad”
 La disponibilidad de recursos: Considerar que los recursos (materiales,
personas) tienen cierta disponibilidad y analizar si son suficientes para asegurar
un nivel de producción determinado.
 La capacidad de gestión y administración: La facultad de administrar no siempre
es aplicable a cualquier tamaño de planta, y por ello se debe considerar en que
grado de control se puede gestionar y conducir a la empresa.
 El entorno legal: Las disposiciones y reglamentos respecto a permisos de
operación deben respetarse.
 Ejemplo de proyecto: Fabricación de cartón corrugado.
 Relación tamaño – mercado: La demanda insatisfecha actual es de
10 000 tm al año, el producto está en su ciclo de madurez y se
podría captar hasta 10% de la clientela actual con una estrategia de
mejor calidad (buena fidelidad comercial).
 Relación tamaño – punto de equilibrio: Los costos fijos son S/ 1 000
000 anuales, el costo variable por kilo es S/ 9.00 y el precio sería de
S/ 15.00 el kilo.
 Relación tamaño – materiales: La materia prima puede ser
conseguida de varios proveedores, a un costo bajo; el transporte
corre a cargo del mismo proveedor (camiones con permisos de
tránsito especiales por su tonelaje de carga) y permite cargar en
promedio 750 tm al año (pueden conseguirse más camiones).
 Relación tamaño – mano de obra: La disponibilidad de personal
calificado esta asegurada por los egresados de institutos técnicos
(Tecsup, Senati).
 Relación tamaño – tecnología: Existe una
empresa alemana que realiza la construcción
de plantas procesadoras de cartón corrugado,
modalidad “llave en mano” (entrega planta ya
lista para operar) y que ofrece 4 escalas
referenciales:

Escala Producción Inversión Relación

Pequeña 100 tm/año $ 350 000 3 500 $/tm
Mediana 250 tm/año $ 600 000 2 400 $/tm
Normal 400 tm/año $ 850 000 2 125 $/tm
Grande 600 tm/año $ 1 000 000 1 667 $/tm
 Relación tamaño – financiamiento: Los accionistas
aportarían hasta $ 300 000 como capital inicial. El
financiamiento adicional puede venir de COFIDE (hasta $
600 000) o de los bancos locales (máximo 70% de la
inversión en planta).
Factor del tamaño de planta Tamaño Selección
Tamaño mercado (máximo) 1 000 tm/año No se puede exceder del menor
Tamaño tecnología (máximo) 600 tm/año máximo: 600 tm/año.
Tamaño financiamiento (máximo) 600 tm/año
Tamaño materia prima 750 tm/año En este rango se elige el tamaño
Tamaño mano de obra sin límite óptimo: 600 tm/año, por su
Tamaño tecnología 600 tm/año relación Inversión/Producción
Tamaño punto equilibro (mínimo) 166.7 tm/año No menor al mínimo: 167 tm/año
4.2 Proceso y tecnología.
 Definición del proceso productivo:
 Análisis de tecnologías disponibles (que sea económica,
flexible, elástica, forma de mantenimiento, requisitos de
insumos y calificación mano de obra; al final se escoge la
mejor opción técnica, económica y ambiental).
 Características de las fases del proceso (grado de
dependencia tecnológica o manual, estandarización de
insumos a recibir, normalización de productos y
subproductos, frecuencia de mantenimiento y control de
calidad).
 Selección del proceso productivo (detallar sus fases y
secciones).
 Diagramas de bloques, DOP, DAP.
Descripción del proceso productivo
 Descripción del Proceso Productivo
 El proceso lo dividiremos en 3 grandes campos: La elaboración de la tela en sí (tejido de punto), la tintorería y la confección (transformación de
la tela en prendas de vestir). A continuación se realiza la descripción de un proceso de fabricación de tela cruda de tejido de punto, a partir de
la materia prima que son los hilos blancos, para el posterior teñido de la tela, y luego pasar a la confección del polo publicitario tamaño estándar
de color.

 Descripción del proceso:
 Sección tejido:
 Se inicia el proceso en la sección tejido, donde el hilo de algodón 30/1 son tejidos en la máquina de monofontura.
 Colocación de los hilados blancos 15/1 (aproximadamente 96 hilados) en las columnas de las máquinas tejedoras.
 Se procede a la fabricación de la tela y supervisión simultanea de la misma en la máquina tejedora.
 Luego se procede a la revisión de la tela en las máquinas reveladoras para ver si está acorde con los estándares requeridos.
 Una vez terminado con esta etapa la tela pasa a la sección tintorería.
 Del mismo modo se procede a la elaboración del RIB (1x1), colocando los hilos de algodón titulo 30/1 en la maquina tejedora de punto recto.
 Se procede a la fabricación del RIB.
 Se Revisa que no tenga imperfecciones y que cumpla con los requerimientos.
 Pasa a la sección tintorería
 Sección Tintorería
 Antes de empezar el proceso de teñido es necesario preparar la tela cruda desenrollando y plegándola.
 Se procede al descrude a una temperatura de 98º C.
 Se blanquea la tela con agua oxigenada (H2O2).
 Se tiñe la tela del color deseado.
 Se procede al acidulado (neutralizado de los sacares).
 Una vez culminado el acidulado se realiza el suavizado de la tela.
 Hay que enjuagar la tela para eliminar los residuos y reactivos empleados en el teñido.
 Se procede al secado.
 Y por último se procede al control de calidad de la tela teñida
 .
 Sección Confección
 Se lleva la tela a la sección de confección donde la tela es tendida para proceder con el tizado.
 Según el trazado realizado se procede al cortado y habilitado de la tela.
 Se procede con la costura de las diversas partes de la (fusionado de cuellos y delantera, se une delantera y espalda y se manda a remalle)
 Se transporta al departamento de acabado, donde se realiza la limpieza del polo, que consiste en cortar las hilachas que puedan tener las
prendas.
 Se envían al departamento de control de calidad donde se realizan la inspección necesaria; si se detecta alguna falla se devolverá al proceso
donde surgió el error. Caso contrario se aceptará, se plancha, se embolsa la prenda, enviándose al almacén de productos terminados.
Diagrama de bloques
HILOS Tejido de
Punto

TELA CRUDA

Inspección

TINTES
Teñido

Inspección

TELA TEÑIDA

Confección

Inspección

BOLSAS Embolsado

POLO PUBLICITARIO
SIMBOLO ACCION
Operación

Operación e inspección

Decisión (si, no; seguir,

parar; etc.)
Demora (pausa o espera
momentánea)
Traslado

Almacén
DOP
 Es la representación grafica y simbólica del acto de
elaborar un producto o proporcionar un servicio,
mostrando las operaciones e inspecciones
efectuadas o por efectuar con sus relaciones
sucesivas cronológicas y los materiales utilizados
 Solo se registran las principales operaciones e
inspecciones para comprobar la eficiencia de
aquellas, sin tener en cuenta quien las efectúa ni
donde se llevan a cabo.
Simbolos
Operación Tiene lugar cuando se modifican inten-
cionalmente las características fisicas
o químicas de un objeto.
Se produce también una operación cuando
el operario proporciona o recibe informa-
ción y cuando planea o calcula

Inspección Tiene lugar cuando se examina un

objeto para identificarlo o cuando
se verifica la calidad y/o la cantidad
de cualquiera de sus características

Operación/Inspección
Utilización del DOP
 Se usa cuando se planifica un método o un proceso
para probar en el papel
 Apoyo en la distribución de planta
 Una fuente de sugerencias para la compra de
nuevos equipos y diseños de herramientas
 Para la toma de decisiones, en la aplicación de un
nuevo procedimiento, efectuar algunos cambios y
modificar el numero de operaciones
Esquema del diagrama

 Titulo: Detalla lo que se procesa

 Cuerpo: Se representa el punto en el que
comienza el proceso y va hasta donde
termina.
 Resumen: Detalla la cantidad de operaciones
e inspecciones y simbolos combinados
registrados en el proceso
Materia prima Materia prima Materia Prima
secundaria Secundaria principal

3 2 1

Nombre de la accion
2 1

Resumen 1
Actividad No.
insumo Mermas, defectuosos,
3
entre otros
3
3

2
2

Producto final
Secuencia Alternativa Repetición Reprocesamiento

4
5

2
Repetir una vez
Buenos Defectuosos 6

6 5
7

1
 Hilos

DOP rollo de tela

Colocación
1 de hilos

Fabricación e
1
inspección de la tela

Tela cruda

1 Control

2 Preparar la tela
Soda Caústica

3 Descrude
H2O2
Soda Caústica e
impurezas
4 Blanqueado
Tintes H2O2

5 Teñido
Acido acético Exceso de tintes

Acidulado
Resumen 6

Suavizantes(iónico) Ácido Acético

10 7 Suavizado
H2O
Suavizantes

8 Enjuague
1
H2O

9 Secado

2
2 Inspección
Total 13
10 Compactado

Tela Teñida
Mangas Cuellos Delantera y Posterior
Tela Tela Tela

Extendido
3 Extendido de tela 2 1
Extendido de Tela de tela

6 Trazado 5 4 Trazado
Trazado

9 Cortado 8 Cortado 7
Cortado

12 Agrupado 11 Agrupado 10 Agrupado

Verificado # de Verificado Verificado

3 2 1
Pares # de Pares # de Pares

Unión Parcial
15
Prep 14 Preparar Cuellos 13 Unión
basta Invisible Parcial

16 Prepación
de Cuerpos

Unión
18 Parcial del
Polo

Preparación
19
basta del Polo
 Etiquetas

20 Unión Polo Etiqueta

21 Agrupado

1 Limpieza e Inspección

22 Planchado
Bolsas

23 Embolsado
Resumen

23
Producto Terminado

1
Total 26
DAP (diagrama de actividades procesos)
 Descripción Observación

Recepción de tela en rollos 15 min

Dejar reposar la tela 24 horas
Extenderla sobre la mesa 30 min
Trazar las partes 15min
Cortar las partes 20min
agrupar las partes iguales 25min
Marcar las tallas y # cortes 25min
Agrupado 15min
Esperar que haya la cant. Exact. 30min
Envío a Producción 4min
Recepción 5min
Verificacion 10min
Unión Parcial de las partes 2min
Unión arcial del polo 1,3min
Preparar basta de polo 1,2min
Unir Etiqueta al polo 0,8min
Agrupado 15min
Esperar que haya la cant. Exact. 30min
Envió a estampados 5min
Colocar polos en pulpo estampar 0,5min
Estampado de los polos 0,4min
Retiro y colocac. En maq. Term. 0,1min
Termofijado 0,5min
Agrupación 15min
Esperar que haya la cant. Exact. 30min
Envio a acabado 8min
Esperar a ser inspeccionados Variable
Inspección 0,3min
Limpiar de hilos sueltos y manchas 0,5min
Planchado 0,8min
Doblado y embolsado 0,2min
Agrupado 15min
Esperar que haya la cant. Exact. 30min
Llevar a almacen de prod . Term. 2min
Almacenaje de prod. Terminado 5min
Diagrama Nº Hoja º 1
Objeto: Actividad Actual Propuesto Econ.

1 Polo Operación 17
Inspección 2
Actividad Transporte 3
Espera 4
Fabricación de un Polo Almacenamiento 1
TOTAL 27
Lugar: Planta Principal Distancia

Compuesto por: Tiempo 331 minutos

Ing. Angel Acosta
Aprobado por:
Ing. Jorge Alvares
Descripción Cant. Símbolo Tiemp. Obs.

Recepción de tela en rollos 1 15 min

Extenderla sobre la mesa
Trazar las partes
Cortar las partes
agrupar las partes iguales
Marcar las tallas y # cortes
Agrupado
Esperar que haya la cant. Exact.
Envío a Producción
Recepción
Verificacion
Unión Parcial de las partes
Unión parcial del polo
Preparar basta de polo
Unir Etiqueta al polo
Agrupado
Esperar que haya la cant. Exact.
Envio a acabado
Esperar a ser inspeccionados
Inspección
Limpiar de hilos sueltos y manchas
Planchado
Doblado y embolsado
Agrupado
Esperar que haya la cant. Exact.
Llevar a almacen de prod . Term.
Almacenaje de prod. Terminado
1 30 min
1 15min
1 20min
1 25min
1 25min
1 15min
1 30min
1 4min
1 5min
1 10min
1 2min
1 1,3min
1 1,2min
1 0,8min
1 15min
1 30min
1 8min
1 30 min
1 0,3min
1 0,5min
1 0,8min
1 0,2min
1 15min
1 30min
1 2min
1 5min
Diagrama Nº Hoja º 1
Objeto: Actividad Actual Propuesto Econ.

1rollo de tela Operación 4

Inspección 1
Actividad Transporte
Espera
Fabricación de un rollo de tela Almacenamiento 1
TOTAL 6
Lugar: Planta Principal Distancia

Compuesto por: Tiempo 230 minutos

Ing. Angel Acosta
Aprobado por:
Ing. Jorge Alvares
Descripción Cant. Símbolo Tiemp. Obs.

Colocación de hilos en fileteros 1 30 min

Cruzar hilos en las agujas
Regulación de la máquina
Tejido de la tela (20 Kg)
Revisión de la tela
Almacenaje de la tela cruda.
1 10 min
1 20 min
1 150 min
1 20 min
1
Selección de maquinaria y equipo:

 Especificaciones y características (velocidad, capacidad,

potencia, equipos auxiliares, temperatura; frecuencia de
mantenimiento)
 Determinación de la producción horaria en cada máquina
(según fabricante y según pruebas y ensayos).
 Balance de línea (acompañar un diagrama de bloques
para ver secuencia).
 Estimación de posibles ampliaciones (flexibilidad para
complementar equipo).
A. Maquinaria y Equipo:
Valor
Tipo de máquina Modelo Marca Año Comercial
1.-
2.-
3.-
4.-
5.-
6.-
7.-
8.-
9.-
10.-
11.-
12.-
13.-
14.-
15.-
16.-
17.-
18.-
19.-
20.-
21.-
22.-
 Máquina Modelo Serie
Costura Recta Marca Brother Rod. 08-87585 15611
Costura Recta Marca Columbia 430-21a 122013
Costura recta Marca Columbia 430 306451
Costura recta Marca Retrey 430 227753
Colatera marca Rimoldi 263-163Ma08 58150
Collatera Marca Rimoldi 263-163 692402
Planchadora marca Insta de 1500W 515 6590
Planchadora De fabricación nacional S/N Visible
Cortadora Knife de 8´ a36279
Remalladora Marca Rimoldi 12700 ICD 01 663080
Remalladora Marca Rimoldi 12700 ICD 01 662578
Remalladora Marca Rimoldi 12700 ICD 01 236658
Máquina De Tejido Rectilineo Orizio AA3254
Máquina De Tejido Rectilineo Paillung 2365a
Máquina De Tejido Rectilineo Paillung 2365a
6 Máquinas Revisadoras (reveladoras)
Textima.

Sección Tejeduría
Máquina Capacidad
10 Máquinas Circulares de Última
Generación.
*2 de Doble Fontura, 04 pistas , 600 Kg/día c/u
8 cerrojos marca Pai Lung 1998
*2 de Mono Fontura Jersera, 04 Pistas 650 Kg/día c/u
pikee, Franlea Marca Pai Lung 1998
*Monofonutra jersera, 4 pistas Pikee 400 Kg/día
Franela Marca Pai Lung año 1998
*2 Tejedoras Textima Full Jackard, Rib 600 kg/día c/u
Licra, Diseño de doble fontura.
*Doble fontura, interlock, polybrillo 550 Kg/día
Marca Bertolini
*Monofonutra jersera, 4 pistas Pikee 450 Kg/día
Franela , marca Pai Lung 1998
Capacidad de fabricación:
 Capacidad de fabricación:
 Capacidad y eficiencia de cada fase productiva.
 Determinación del “cuello de botella”.
 E3
 E4
 E2
 E1
 (Capac: 1000 kg c/u)
 (Capac: 2000 kg c/u)
 M1
 M2
 M3
 (Capac: 2500 kg c/u)
 Cuello de botella : Máquina M3
 Cálculo de la capacidad instalada (considerar el equipo crítico)
 C.I. = (prod.horaria) * (8 h/turno) * (3 turnos/dia) * (275 dias/año) * 0.8
 Coeficiente eficiencia = 0.8 (de máquina cuello botella) por suplemento
 Días laborables: 11 meses al año (25 dias/mes)
 Turnos: Perú tiene escasos recursos de inversión => 3 turnos
 Ejemplo: Producción horaria (máquina cuello de botella) = 45 unidades
 C.I. = 45 * 8 * 3 * 275 * 0.8
 C.I. = 237 600 unidades anuales
 Programa de producción:
 Horizonte de proyección (años).
 Utilización de la capacidad instalada en cada año.
 Programa de producción para 10 años (primer año 40-50%
cap.instalada).
% uso capacidad
Año Observaciones
instalada
1 50% Primeros años por curva aprendizaje. Al
2 70% inicio hay cierta resistencia del mercado
3 80% (distribuidor tienen proveedor tradicional).
4 95% En el cuarto año ya se llega a madurez y
5 95% se utiliza capacidad en gran medida; con
6 98% mejoras se puede llegar al 98% (no llega al
7.... 98% 100% por ineficiencias).
Requerimiento de insumos y otros
materiales:

 Requerimiento de insumos y otros materiales:

 Materia prima (calidad, medidas, frecuencia de
ingreso, rendimiento)
 Materiales indirectos (etiquetas, papel, envoltura, fardos).
 Requerimiento de mano de obra:
 Mano de obra directa (personas necesarias, calificación, ritmo de
trabajo).
 Personal indirecto.

 Requerimiento de servicios:
 Energía eléctrica (medida en KW o HP; se debe controlar).
 Potencia (KW, HP) = Suma máquinas * horas (KW-H * 275 d/a *
0.6)
 Agua, vapor, etc. (agua por pozo o fuente externa).
 Luz (en planta, en oficinas).
 Telecomunicaciones (telefonía, fax, internet, celulares).
 Control de calidad con reactivos, realizado por terceros.
 Mantenimiento (preventivo, correctivo; uso de repuestos)
4.3 LOCALIZACION DEL NEGOCIO

 Es el estudio de la ubicación de la planta o centro

productivo, tal que permita lograr la mayor
rentabilidad o el menor costo unitario del proyecto.
La profundidad de este análisis depende del tipo de
estudio realizado: perfil, pre factibilidad ó
factibilidad.
 La selección de la localización sigue una razón
económica más que tecnológica, aunque esta razón
se condiciona a otros motivos: técnicos, legales,
tributarios, sociales e incluso subjetivos (decisión
personal de los empresarios dueños).
NIVELES DEL ESTUDIO DE
LOCALIZACION
 Macrolocalización: Determina el
departamento, provincia, región, ciudad.
 Microlocalización: Determina la zona,
distrito, calle ó via principal, detallando las
vías de acceso a dicho punto.
 En cada nivel se analiza dos o más
opciones, pero se debe concluir con una
elección
FACTORES DE LOCALIZACION
Se debe considerar que existen factores obligatorios y otros
deseables según sea la naturaleza del proyecto.
Las principales características que deben evaluarse para cada
ubicación posible son:
 Medios y costos del transporte (vías de acceso, tiempos, restricción de
circulación)
 Cercanía a las fuentes de materiales (factor predominante, según
característica de maniobrabilidad de los materiales y el costo de su
transporte)
 Cercanía al mercado objetivo (factor predominante que depende de
condiciones del producto final, tiempo de llegada a clientes, costo del
transporte)
 Costo y disponibilidad de terrenos (existencia de terrenos en
dimensiones requeridas incluso con posible expansión, costo del metro
cuadrado y licencias)
 Topografía de suelos (calidad de la tierra, vientos de la zona,
temperatura)
 Disponibilidad y costo de mano de obra idónea (factor predominante si
tecnología es intensiva en mano de obra; analizar nivel de
remuneraciones y capacitación de las personas)
 Existencia de infraestructura industrial adecuada y sistemas de apoyo
(analizar la presencia de proveedores complementarios; dentro de los
factores predominantes está la energía, luz, agua y combustible)
 Factores ambientales (clima predominante y su efecto en el proceso
productivo)
 Posibilidades para salida de desechos (analizar legislación referida y
tecnología a utilizar para tratar los desechos del proceso productivo; en
algunos casos, se aplica un estudio de impacto ambiental dentro de la
ingeniería)
 Comunicaciones (acceso a telecomunicaciones, internet -herramientas
de apoyo-)
 Consideraciones impositivas, legales y políticas (analizar impuestos a
pagar, leyes sobre contaminación o construcción; beneficios tributarios
temporales o definitivos)
 Condiciones sociales y culturales (variables demográficas, hábitos y
actitud de los pobladores hacia el proyecto; ver la presencia de centros
financieros).

Estos factores se aplican para ambos niveles de

localización, aunque pueden tener algunas diferencias
según la importancia de cada factor en cada etapa.
 METODOS PARA EVALUAR LAS
POSIBLES LOCALIZACIONES
 A. Métodos subjetivos
Por sus limitaciones obvias, generalmente se usan
para la macrolocalización.
 Método de antecedentes industriales (“si un lugar
fue bueno para una industria similar, debe ser
bueno para nuestro proyecto”)
 Criterio de factores preferenciales (“según lo
deseen los inversionistas”)
 Criterio del factor predominante (la única opción es
instalarse en la fuente)
 B. Métodos objetivos
 B.1) Ranking de factores:
 Consiste en definir la ubicación basada en los factores
principales, su importancia y la puntuación que obtiene cada
alternativa según el evaluador.
 (i) Elegir alternativas de localización adecuadas al proyecto
 (ii) Determinar factores locacionales preponderantes
(obligatorios y deseables)
 (iii) Ponderar la importancia de cada factor (suma de ponderados
= 100%)
 (iv) Definir una tabla de criterios de puntaje (subjetivo)
 (v) Asignar puntaje a cada alternativa
 (vi) Valorar alternativas según el ponderado y tomar la decisión
(mayor puntaje).
Localización de planta
 Factores
 Clima laboral favorable
 Proximidad a los mercados
 Calidad de Vida
 Proximidad a proveedores y recursos
 Proximidad a las instalaciones de la empresa matriz
 Costos de servicios públicos, impuestos o bienes
raíces
 Otros: Expansión, costo de construcción, accesibilidad
a transporte, costo de desplazamiento de personal,
limitaciones de volúmenes de venta, etc
 Proximidad a los clientes
 Costos de transporte y proximidad a los
mercados (almacén y distribución)
 Localización de los competidores.
 Factores del lugar: Trafico, visibilidad, etc
Total: 50+80+30+100+30+75 = 365
 Ejemplo:

Ciudad A B C
Factor Peso Calif. Ptos. Calif. Ptos. Calif. Ptos.
1.Proximidad a M.P. 20% 8 160 9 180 6 120
2.Cercania al mercado 10% 7 70 7 70 7 70
3.Disponibilidad de M:O: 5% 6 30 3 15 8 40
....................................... ....... ...... ...... ...... ...... ...... ......
TOTAL 100% 848 925 900

Decisión: Gana la ciudad “B”

B.2 Técnica costo a costo:
 En base a costos diferenciales. Para cada alternativa se
calculan los costos de compra de materia prima, transporte de
materia prima (si es el caso), transporte de producto terminado
(si es el caso) y se obtiene un costo final, eligiéndose la
ubicación de menor costo.
 Una ampliación a esta técnica es calcular el VAN del proyecto
en cada localización posible; es más precisa pero requiere
determinar primero todo el proyecto antes de decidir la
localización, lo que no es usual.
 Este método puede complementar al ranking de factores en la
elección final.
 ITEM LOCALIDAD LOCALIDAD LOCALIDAD LOCALIDAD
A B C D
1.Materia prima
Azufre $ 11.90 $ 11.64 $ 12.92 $ 11.48
....................... .................. .................. .................... ...................
2.Transporte MP .................. .................. .................... ...................
....................... .................. .................. .................. ..................
3.Transporte PT .................. .................. .................... ...................
.............................. .................. ................... ..................... ....................
TOTAL $ 14.89 $ 14.73 $ 15.89 $ 14.78
Preferencia 3º 1º 4º 2º

Decisión: Gana localidad “B”