REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD FERMÍN TORO

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO MECÁNICO
CABUDARE- LARA

ELEMENTO DE MAQUINAS I
Infografía de los temas: 1,2,3 y 4

Autor: David Tovar

Profesora: Aidza Chaviel
Mail: dt.chef117@gmail.com
 DISEÑO
Es la formulación de un plan para satisfacer una
necesidad. El diseño está presente en todos los
campos y casi en todos los proceso. Como por
ejemplo, se habla del diseño de ropa, de un viaje, de
un edificio y por supuesto, del diseño de maquinas.

Diseño de Elementos Mecánicos:

Es el diseño de elementos mecánicos para ser
usados en sistemas mecánicos. También se puede
definir como el arte de planificar e idear nuevas
máquinas o realizar modificaciones, para lograr
propósitos específicos.
 PROCESO PARA ELAVORAR UN
DISEÑO
Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad específica o resolver
un problema. Si el plan resulta en la creación de algo físicamente real, entonces
el producto debe ser funcional, seguro, confiable, competitivo, útil, que pueda
fabricarse y comercializarse.

Identificar la Necesidad del

Surge de un problema Producto
De esta manera debemos identificar

Para conocer los deseos y expectativas del ¿Quién es el cliente?

cliente con el producto

Que permite obtener información de

Para ello existen métodos, como el
calidad para ajustar el deseo del cliente
(QFD)Despliegue de función calidad
al producto final.
Definir las funciones
Como la palabra lo indica, se refiere a la acción y
función que realizará el producto, como por ejemplo:
soportar una carga.

Indicar los parámetros de

diseño
Son los valores esperados del funcionamiento, las
condiciones ambientales en las que trabajará, sus
limitaciones y componentes disponibles que pueden
utilizarse.
Definir los criterios de evaluación
Son las características cualitativas deseables en
un diseño.

Crear los conceptos de diseño

Se requiere la obtención de más de un concepto de
diseño, poniendo en práctica la creatividad y el ingenio,
para contar con alternativas que permitan evaluar cada
una, tomando en cuenta las funciones y los requisitos del
diseño.
 Toma de decisiones
Es necesario evaluar a profundidad las propiedades
deseables, las ventajas y desventajas de cada
concepto, para lograr seleccionar el más adecuado y
optimo.

Diseño detallado
Una vez seleccionado el concepto ideal, se completa la
información requería según sea el caso, asegurando que el
proceso de fabricación sea un éxito. Como resultado del
proceso, obtenemos una descripción completa del diseño.

Dimensiones Acabados Materiales Operaciones

Algunas formas de comunicar los diseños son planos,

prototipos físicos o virtuales, listas de componentes,
entre otras.
 Consideraciones del Diseño
Protecciones
Es fundamental tener presente qué efectos negativos puede tener la falla
del sistema y cómo se pueden detener o eliminar.

Es recomendable diseñar sistemas alternos que

permitan el funcionamiento de la máquina o
estructura durante una situación de falla e impidan
una consecuencia perjudicial.

Por ejemplo, en los aviones existen sistemas de respaldo que se

ponen en funcionamiento una vez ocurre una falla en algún
sistema principal. En sistemas de fluido se suele usar una
bomba en “stand-by”, de tal manera que si falla la bomba
principal, la segunda se pone en funcionamiento mientras se
resuelve el problema con la primera.
Normas
Otro aspecto a considerar indispensable para cada diseño, es determinar
cuáles son las normas que pueden aplicarse (ya sea de obligatorio
cumplimiento o no). Dichas normas se deberían consultar para cumplir las
que son obligatorias y como un soporte adicional para aquellas que no lo
son.
 
 ESFUERZO
Es la intensidad de las fuerzas internas distribuidas que resisten un cambio en
la forma de un cuerpo. El esfuerzo se define en términos de fuerza por unidad
de área. El esfuerzo se computa sobre la base de las dimensiones del corte
trasversal de una pieza antes de la aplicación de la carga, que usualmente se
llaman dimensiones originales.

Cualquier fuerza externa que se

aplique sobre un material causa
deformación, la cual se define
como el cambio de longitud a lo
largo de la línea de acción de la
fuerza. Para estudiar la reacción
de los materiales a las fuerzas
externas que se aplican, se utiliza
el concepto de esfuerzo.
 Esfuerzo normal Es normal a una superficie y es denotado σ.

Esfuerzo de corte Es tangente a una superficie y es denotado τ.

tangencial

Esfuerzo normal
Es un esfuerzo de tracción.
actuando hacia afuera

Esfuerzo normal actuando

Es un esfuerzo compresivo.
hacia adentro

La unidad de esfuerzo en el Sistema Inglés es libras por pulgadas

cuadradas (psi).

La unidad de esfuerzo en el Sistema Internacional (SI) es Newton por metro

cuadrado (N/m2).
1N/m2 = 1 pascal (Pa).
Elasticidad
Mecánica que tienen ciertos materiales de sufrir deformaciones
reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de fuerzas
exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas
exteriores se eliminan.

Deformación
Se produce cuando sometemos un material a una carga, este
experimenta tensión y deformación.
La deformación es el cambio en las dimensiones del cuerpo.

Se puede medir en unidades de longitud, área o volumen, pero estas

medidas van a depender del tamaño de la muestra. No es lo mismo
una deformación de 1mm en una muestra de 1 cm, que en una
carretera de 1 Km. Para dar cifras generales la deformación se
expresa en tanto por ciento. Para ello se divide el cambio en la
dimensión entre la dimensión original y se multiplica por 100.
Tipos de Esfuerzos
 Unidades de Esfuerzo

El esfuerzo utiliza unidades de fuerza sobre unidades de área, en el

sistema internacional (SI) la fuerza es en Newton (N) y el área en metros
cuadrados (m2), el esfuerzo se expresa por N/m2 o pascal (Pa). Esta
unidad es pequeña por lo que se emplean múltiplos como es el
kilopascal (kPa), megapascal (MPa) o gigapascal (GPa).

En el sistema americano, la fuerza es en libras y el área en pulgadas

cuadradas, así el esfuerzo queda en libras sobre pulgadas cuadradas
(psi). Particularmente en Venezuela la unidad más empleada es el
kgf/cm2 para denotar los valores relacionados con el esfuerzo.
 ESFUERZOS DE CONTACTO DE
HERTZ

La presión de contacto de Hertz ocurre en el centro de la superficie de contacto

de dos cuerpos que están presionados juntos, al menos uno de los cuales tiene
una superficie curva (por ejemplo, una esfera o cilindro) y propiedades
elásticas. La deformación elástica crea una superficie de contacto plana entre
los dos cuerpos.

El esfuerzo resultante de la deformación es mayor en el centro de la superficie

de contacto (por ejemplo, entre dos cilindros), lo que produce un perfil de
esfuerzo elíptico p.
 Tipos de contacto

a) Convexo-Convexo b) Convexo-Cóncavo c) Convexo-Plano

 ESFUERZOS DE
HERTZ
Los esfuerzos de contacto tratados en este capítulo se conocen como esfuerzos
Hertzianos, debido al investigador Hertz (1881).
Condiciones:

•Las cargas aplicadas sobre los cuerpos crean en la zona de contacto sólo
deformaciones elásticas sujetas a la ley de Hooke.
•Cargas normales a las superficies de contacto, en reposo o en rodadura pura
•Materiales homogéneos e isótropos.
•El área de contacto es muy pequeña comparada con la superficie de los cuerpos
que se tocan.
El contorno de la superficie de contacto es en general una elipse. En casos
particulares la superficie de contacto toma forma circular o rectangular.
Casos estudiados: esfera - esfera (huella circular) y cilindro - cilindro (huella
rectangular).

Elipse Círculo Rectángulo

CONTACTO ESFERA -
ESFERA
 Cargas Constantes
¿Qué se entiende por Falla?
Cuando se habla de una falla se hace referencia a los errores o defectos que
pueden surgir en una pieza tales como que la pieza se haya quebrado (fractura),
haya sufrido alguna deformación (fluencia) o ha quedado de alguna forma
inutilizable de acuerdo a su función.

• Fractura
Frágil
Dúctil
• Deformación Fluencia
• Corrosión
• Desgaste
 El origen de una falla se puede
encontrar en:
o Deficiencias de diseño. Como presencia de un concentrador de tensiones severo, insuficiente
información acerca del tipo y magnitud de carga de servicio y selección inapropiada de materiales.

oImperfecciones en materiales. Tales como segregación, contenido excesivo de inclusiones,

porosidades y cavidades de contracciones.
 

oDefectos o deficiencias de fabricación. Entre los cuales se encuentran inducción inconveniente

de esfuerzos residuales, generación de concentradores de tensiones superficiales y
descarburización. 
 
oErrores de montaje. Como des alineamiento, especificaciones de montaje ambiguas o
incompletas.
 
 
oCondiciones inapropiadas de servicio. Una causa frecuente de fallas en servicio es la
operación de equipos bajo condiciones anormalmente severas de velocidad, carga, temperatura,
ambiente químico o sin un adecuado mantenimiento.
Falla por fluencia
Sucede cuando la deformación plástica es de 0,002 por convención.
Se asocia generalmente a esfuerzos tangenciales.

Falla por fractura

Es la separación de una pieza en dos o más partes.
Puede suceder en materiales dúctiles o frágiles.

Fractura frágil
Se asocian a esfuerzos normales de tracción.
Los materiales comunes son: Fundición gris, acero de herramientas de
corte, concreto, porcelana, vidrio, etc. Ocurre sin advertencia y
repentinamente.
¿Cómo predecir la falla de una pieza?
¿Que información poseemos?

Esfuerzos en un punto particular de la pieza

(Estado triaxial o general de esfuerzos).

Propiedades mecánicas obtenidas en un

ensayo a tracción (estado de esfuerzos uniaxial).
¿Cómo relacionarlos?

Las teorías de falla buscan relacionar los

valores de los esfuerzos principales con
los valores del esfuerzo a fluencia y a
rotura obtenidos de un ensayo tracción
normalizado.
 Cargas Variables
Frecuentemente, las fallas en elementos de máquinas son causadas por
cargas que varían en el tiempo y no por cargas estáticas. Por lo tanto, si se
diseñan elementos utilizando solamente para teorías de falla para cargas
estáticas, se pueden obtener diseños poco seguros.

Estas fallas son producidas por esfuerzos repetidos o fluctuantes, se les

llama “fallas por fatiga”.

Una falla por fatiga

Comienza por una pequeña grieta Puede ser por defecto de manufactura o por
concentrador de esfuerzos

Se propaga debido a los La grieta crece, llega un momento en que es

esfuerzos fluctuantes suficientemente grande y provoca una falla súbita
 En el Pasado…
En el pasado se desconocían los efectos de la
fatiga en los materiales dúctiles, siendo muy
comunes las fallas de ejes y ruedas de ferrocarril
hechas de acero, lo cual desconcertaba a los
estudiosos de la mecánica y el diseño. Incluso, se
llegó a decir que la muerte esperaba en los
puentes, ya que estos fallaban sin importar el
material del que estuvieran hechos, los
diseñadores no tomaban en cuenta la fatiga de los
materiales que empleaban en la construcción de
dichos puentes.
El ingeniero alemán August Wöhler efectuó la
primera investigación científica (durante un
periodo de 12 años) sobre lo que se conoce
como falla por fatiga, haciendo fallar ejes en el
laboratorio sujetos a ciclos de carga invertida.
El ingeniero alemán
Esfuerzos August
variables con Wöhler efectuó la
el tiempo
primera investigación científica (durante un
periodo de 12 años) sobre lo que se conoce
como falla por fatiga, haciendo fallar ejes en el
laboratorio sujetos a ciclos de carga invertida.

Wöhler publicó sus descubrimientos en 1870; en ellos identificaba el número

de ciclos de esfuerzos variables con el tiempo como el responsable; además,
descubrió la existencia de un límite de resistencia para los aceros, es decir, un
nivel de esfuerzo que sería tolerable para millones de ciclos de carga invertida.
Diagrama de resistencia-vida de Wöhler o diagrama S-N

El diagrama de Wöhler se convirtió en el estándar para

representar el comportamiento de materiales sometidos a ciclos
de carga completamente invertida. Todavía está en uso, aun
cuando en la actualidad existen también otras medidas de la
resistencia de materiales sujetos a cargas dinámicas.
MÉTODOS DE FATIGA-VIDA
Se utilizan tres enfoques principales del diseño y el análisis, para predecir cuándo, si
alguna vez sucede, un componente de máquina cargado en forma cíclica fallará por
fatiga durante un determinado periodo de tiempo.

Con éstos métodos se intenta predecir la vida en número de ciclos (N) hasta la falla
para un nivel específico de carga.

Por lo general la vida de 1 < N < 103 ciclos se considera como fatiga de bajo
ciclaje, mientras que la fatiga de alto ciclaje se considera que ocurre para N > 103
ciclos.
Los tres métodos que actualmente se utilizan son:
Método de esfuerzo-vida (S-N).

Método deformación-vida (ε-N).

Método de la mecánica de fractura lineal elástica (LEFM).

 MÉTODO DE ESFUERZO-VIDA
Este método, que se basa sólo en niveles de esfuerzo, es el enfoque
menos exacto, especialmente para aplicaciones de bajo ciclaje.

Es el método más tradicional, puesto que es el más fácil de implementar

para una amplia variedad de aplicaciones de diseño.

Tiene una gran cantidad de datos de soporte y representa de manera

adecuada las aplicaciones de alto ciclaje.
MÉTODO DE DEFORMACIÓN-VIDA
Este método implica un análisis más detallado de la deformación
plástica en regiones localizadas donde se considera a los esfuerzos y
deformaciones para la estimación de la vida.

Es especialmente bueno para aplicaciones con fatiga de bajo ciclaje.

Este método asume algunas idealizaciones, que introducen incertidumbres

en los resultados.
 MÉTODO DE LA MECÁNICA DE LA FRACTURA

Se supone que ya existe una grieta y que ésta se ha

detectado.

Se emplea para predecir el crecimiento de la grieta con

respecto a la intensidad del esfuerzo.

Es más práctico cuando se aplica a estructuras grandes

junto con códigos de computadora y un programa de
inspección periódica.
 Esfuerzos Cíclicos

Los cuatro patrones más comúnmente usados de esfuerzos cíclicos de

amplitud constante son:

-Completamente invertido (s m = 0 ).

-Fuera de cero (como en la figura). Sólo a tensión (s min = 0 ).

-Sólo a compresión (s max = 0 ).

 CONCLUSIÓN
El uso de los materiales en la ingeniería hace necesario el conocimiento de las propiedades
físicas de ellos, y para conocer estas propiedades es necesario llevar a cabo pruebas que
permitan determinarlas.
Es conocido que las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por
lo que se distribuyen en toda el área, aunque la resistencia del material no es el único
parámetro que debe utilizarse al diseñar o analizar una estructura.
Controlar las deformaciones para que la estructura cumpla con el propósito para el cual se
diseñó tiene gran importancia para el funcionamiento correcto de los elementos.

  sabe además que, hasta cierta carga límite el sólido recobra sus dimensiones originales
Se
cuando se le descarga. La recuperación de las dimensiones originales al eliminar la carga es
lo que caracteriza al comportamiento elástico. La carga límite por encima de la cual ya no se
comporta elásticamente es el límite elástico.
Al sobrepasar el límite elástico, el cuerpo sufre cierta deformación permanente al ser
descargado, se dice entonces que ha sufrido deformación plástica. En el caso de La Torsión
se puede decir que, se refiere a la deformación helicoidal que sufre un cuerpo cuando se le
aplica un par de fuerzas (sistema de fuerzas paralelas de igual magnitud y sentido
contrario). La torsión resultan útil para el cálculo de elementos de máquina sometidos a
torsión tales como ejes de transmisión, tornillos, resortes de torsión y cigüeñales.
 REFERENCIAS

•-https
://es.slideshare.net/ESCORPION110/introduccion-al-diseo-mecanico-7046
0877

•-https
://www.monografias.com/trabajos104/proceso-del-diseno-ingenieria/proces
o-del-diseno-ingenieria2.shtml

•-https://es.slideshare.net/NjrgLaPoesia/elementos-de-maquina-tema-iiiiii
-http
://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/8889/Dise%C3%B
1o%20Elementos%20Maquinas.pdf?sequence=1&isAllowed=y