INSTITUTO TECNOLOGICO DEL ISTMO

Asignatura:
Diseño De Elementos De Máquinas.

Docente:
I.N.G José Manuel Villalobos Guerra.

Equipo:
Aldahir Lopez Santiago
Julissa Lopez Linares
Eleazar Santiago Jiménez
Luis Alberto Ordón Cruz
Oliver Gutiérrez Jiménez

Especialidad:
I.N.G Electromecánica

Semestre:
1º
Grupo:
J

Juchitán de zaragoza Oaxaca, a 25 de septiembre del 2022.

 INTRODUCCION

En la vida real se observa que repetidos ciclos de carga y descarga debilitan las
piezas a lo largo del tiempo incluso cuando las cargas inducidas están
considerablemente por debajo de la tensión de rotura estática e incluso del límite
elástico del material. Este fenómeno se le conoce como Fatiga. Cada ciclo de
fluctuación de la tensión deteriora o daña la pieza un poco. Tras un nº de ciclos
determinado, la pieza está tan debilitada que rompe por Fatiga. Para complicar el
tema también se observa en piezas metálicas que por debajo de un cierto valor de
la tensión no se produce la rotura por elevado que sea el nº de ciclos de trabajo de
la pieza. Todo esto hace que la Fatiga sea realmente compleja y por desgracia
para el ingeniero de diseño una de las primeras causas de fallo en muchas piezas
construidas con materiales férricos. Ejemplos de fallo por fatiga los tenemos en
máquinas rotativas, tornillos, alas de aviones, productos de consumo, ruedas de
ferrocarril, plataformas marítimas, barcos, vehículos y puentes.

La vida a fatiga se puede definir como el "fallo debido a cargas repetitivas ... que
incluye la iniciación y propagación de una grieta o conjunto de grietas hasta el fallo
final por fractura" (Fuchs, 1980). El análisis de fatiga estructural es una
herramienta para evaluar la validez de un diseño, o su durabilidad, bajo
condiciones de carga simples o complejas conocidas como cargas de servicio. Los
resultados del análisis de fatiga se representan mediante contornos en color que
muestran la duración de los ciclos de carga que la estructura puede soportar antes
de que se inicie cualquier grieta.
 UNIDAD 1. RESISTENCIA A LA FATIGA

1.1 Diagrama de esfuerzo – número de ciclos

El término fatiga se le denomina a la falla de un material sometido a cargas
variables, después de cierto número de repeticiones (ciclos) de carga. Podría
decirse que este tipo de falla fue observado por primera vez en el siglo XIX,
cuando los ejes de los carros de ferrocarril comenzaron a fallar después de un
corto tiempo de servicio.
El esfuerzo (o esfuerzo) S corresponde al valor del esfuerzo al cual se somete la
probeta, y nc es el número de ciclos de esfuerzo. Las líneas del diagrama
representan aproximaciones a los puntos reales de falla obtenidos en los ensayos.
Se observa que para el rango donde la pendiente de la curva continua es
negativa, entre menor sea el esfuerzo al cual se somete la probeta, mayor en su
duración. Si se somete una probeta al esfuerzo último, su, El diagrama para
muchos aceros es como el dado por la curva ABC. La curva tiene un codo en S=
se y nc =106 ciclos, a partir del cual el esfuerzo que produce la falla permanece
constante. Esto indica que, si la probeta se somete a un esfuerzo menor que, ésta
no fallará; es decir, la probeta tendrá una vida infinita. A niveles superiores de
esfuerzo, la probeta fallará después de un número de ciclos de carga y, por lo
tanto, tendrá vida finita. Como Se’ es el límite por debajo del cual no se produce
falla, se le conoce como límite de fatiga.

A continuación, se analizarán las características de la curva de esfuerzo-

deformación convencional para el acero, un material que se usa de manera
frecuente para fabricar elementos estructurales y mecánicos. A partir de esta
curvase pueden identificar cuatro diferentes formas en que se comporta el
material, en función de la deformación inducida en éste.
Comportamiento elástico.
Aquí la curva es en realidad una línea recta en la mayor parte de la región, de
modo que el esfuerzo es proporcional a la deformación. Se dice que el material
contenido en esta región es elástico lineal.
Si el esfuerzo excede ligeramente el límite de proporcionalidad, la curva tiende a
doblarse y aplanarse. Esto continúa hasta que el esfuerzo alcanza el límite
elástico. En este punto si se retira la carga, la probeta regresa a sub forma
original.
Cedencia.
Un ligero aumento en el esfuerzo por encima del límite elástico generar áun
rompimiento del material y ocasionará que éste se deformará de manera
permanente. Este comportamiento se denomina cedencia.
Endurecimiento por deformación.
Cuando termina la cedencia, la probeta puede soportar un aumento de la carga, lo
que resulta en una curva que asciende continuamente pero que se vuelve más
plana hasta llegar a un esfuerzo máximo conocido como esfuerzo último. Este
incremento en la curva se llama endurecimiento por deformación.

Estricción
Mientras la probeta se alarga hasta llegar al esfuerzo último, el área de su sección
transversal se reduce. Esta reducción es bastante uniforme en toda longitud
calibrada de la probeta; sin embargo, justo después del esfuerzo último, el área de
la sección transversal comenzará a disminuir en una región localizada de la
probeta.
 Fases de diseño
El diseño de una máquina parte de una necesidad específica. Mediante una serie
de conocimientos multidisciplinares dibujo industrial, resistencia de materiales,
mecánica y teoría de mecanismo, se proyectará la máquina que debe satisfacer
dicha necesidad del usuario. Las etapas del diseño son la siguientes:
Especificaciones de diseño: Selección y cuantificación de las especificaciones
de diseño, basándonos en la necesidad que debemos cubrir.
Definición del problema: cuestión que se debe solucionar o aclarar, una
contradicción o un conflicto entre lo que es y lo que debe ser, una dificultad o un
inconveniente para la consecución de un fin o un disgusto, una molestia o una
preocupación.
Síntesis: Exposición breve, escrita u oral, que a modo de resumen contiene un
conjunto de ideas fundamentales y relacionadas con un asunto o materia y que
estaban dispersas. Podríamos citar muchas más ciudades, pero en esta breve
síntesis tenemos que ceñirnos a lo más característico de la urbanización.
Analogía y optimización: es aquel que se vale de situaciones similares para
explicar una cosa, el concepto de analogía también puede emplearse para aludir al
razonamiento según el cual pueden reconocerse características similares entre
seres o cosas diferentes.
Evaluación: un plan de evaluación en su planificación demuestra que su
organización toma en serio sus objetivos programáticos y que ha establecido un
sistema para medir y entender el progreso de sus objetivos. Un número creciente
de fundaciones espera ver un componente de evaluación en los proyectos que
apoyan.
Presentación: La presentación tiene que contar la historia de tu proyecto, con su
introducción, nudo y desenlace. O también preguntas que podrían ser:
¿qué es lo que motiva el origen de tu proyecto?
¿cómo pretendes superar este problema?
¿cuál es el valor que tu proyecto aporta?
¿de dónde lo obtiene y cómo lo hace?
¿qué tecnología utiliza para conseguirlo?
¿cuál es tu plan para monetizar ese valor?
¿quién es tu competencia y porqué te vas a diferenciar de ellos?
¿quién o quiénes conforman el equipo y cual ha sido su metodología de trabajo?

1.2 Factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga.

La resistencia a la fatiga de un material es su capacidad de resistir cargas de

fatiga. Es el valor del esfuerzo que puede resistir un material durante una cantidad
dada de ciclos de carga. Si la cantidad de ciclos es infinita, el calo del esfuerzo se
llama límite de fatiga.
Si las características del material, o las condiciones de operación reales para una
pieza de máquina son distintas de aquellas para las que se determinó la
resistencia a la fatiga, esta se debe reducir, respecto al valor consultado.

ACABADO SUPERFICIAL.
Depende de la calidad del acabado superficial y de la resistencia a la tensión
(esmerilado, maquinado, estirado en frio, laminado en caliente, forjado) Ka Factor
de la modificación de la condición superficial Kb Factor de modificación del tamaño
Kc Factor de modificación de la carga Kc Factor de modificación de la carga.
Donde la desviación de la superficie pulida reduce la resistencia a la fatiga por la
superficie más áspera contiene sitios de esfuerzos mayores con las
irregularidades en la estructura del material favorecen el inicio de grietas
microscópica que pueden avanzar fallas por fatigas.

FACTORES DE MATERIAL.
Las aleaciones metálicas con composición química parecida pueden forjar colocar
o fabricar con metalurgia de polvos para llegar a la forma final los materiales
forjados de suele laminar o estirar y en caso típico tiene mayor resistencia a la
fatiga de los materiales colados o estructuras granular de muchos materiales
colados o pulverices.

FACTOR DE TIPO ESFUERZO.

La mayor parte de los datos de resistencia a la fatiga se obtienen con pruebas de
donde usan una barra cilíndrica giratoria sujeta a flexión repetida invertida donde
la parte externa experimental del esfuerzo máximo los valores de esfuerzo
disminuyen linealmente hasta 0 en el centro de la barra ya que las grietas por las
fatigas se suelen iniciar en regiones con alto esfuerzo.
FACTOR DE CONFIABILIDAD.
Los datos de la resistencia a la fatiga para el acero representan valores promedios
con muchas pruebas especímenes que tienen en la resistencia ultima de condición
de superficies de adecuadas, en la curva de confiabilidad tienen el 50% en lo que
indican que es la mitad de las piezas fallaran que se aconsejan diseñar para tener
una mayor confiabilidad.

FACTOR DE TAMAÑOS SECCIONES-CIRCULA S EN FRACCION GIRATORIA.

Cada parte de la superficie está sujeta al esfuerzo flexionante máximo de tensión
en cada función de además el lugar más probable para que se inicie una falla por
fatiga es de la zona con esfuerzo máximo de tensión a una pequeña distancia de
la superficie exterior, cuando aumenta el diámetro de un espécimen redondo en
fricción general giratoria disminuye la resistencia a la fatiga porque el gradiente del
esfuerzo (cambio de fuerza en el lugar de radio) asigna mayor proporción del
material en la región con más esfuerzos.

FACTOR DE TAMAÑO
Se necesitan distintos métodos para determinar el factor por tamaño cuando una
parte con sección circular se somete a flexión repetida invertida, pero no gira o si
la parte tiene una sección transversal no circular.

GRIETAS. Las grietas internas de material es muy probable que se encuentre en

las partes coladas son lugares donde se inician las grietas por fatiga en las partes
críticas que se pueden inspeccionar con rayos x para ver si tienen imperfecciones
internas si no se tienen inspección.

TEMPERATURA. Muchos materiales tienen diferentes propiedades de resistencia

en distintas direcciones por la forma que se procesan los productos determinados
son más resistentes en dirección de laminado que en la dirección transversal es
probable que se haya hecho muchas pruebas de la fatiga barras de pruebas
orientadas en dirección.
 1.3 Esfuerzo Combinado Fluctuante.
hasta ahora nos hemos interesado en el cálculo de un solo tipo de esfuerzo. Por
ejemplo, ᶞ= P/A solamente se considera fuerzas axiales aplicadas del centroide de
la sección circular y para solamente cargas de torsión sobre ejes de sección
circular y para ᶞ = MC/I solamente cargas aplicadas perpendicularmente al eje
transversal. Con estos métodos pueden resolverse una amplia cosa de problemas
en la práctica frecuentemente se encuentra cargas que no concuerdan con las
condiciones bajo las teorías básicos son válidas.
- CARACTERISTICAS DE ESFUERZOS COMBINADOS FLUCTANTES
A menudo los esfuerzos fluctuantes sobre las maquina adoptan la forma de un
patrón sinusoidal debido a la naturaleza de algunas maquinas rotatorias sin
embargo también ocurren otro tipo de patronees algunos muy irregulares se a
determinado que son patrones periódicos que presentan solo un máximo y un
mínimo de la fuerza la forma de la onda no resulta fundamental pero los picos en
el lado alto (máximo) y en el lado bajo (mínimo) son importantes en consecuencia
Fmax y Fmin es un ciclo de fuerza que emplean para caracterizar el patrón de la
fuerza. También es cierto que al variar por arriba y de bajo de alguna línea de
base resulte igualmente eficaz para caracterizar el patrón de la fuerza. Si la fuerza
mayor es Fmax y Fmin se construye un componente uniforme y una alternamente
con que sigue.
Donde:
Fm es la componente de intervalo medio de la fuerza.
Fa es la componente de la amplitud de la fuerza.
El esfuerzo constante o estático no es el mismo que el esfuerzo medio; de hecho,
puede tener cualquier valor entre min o Max el estado constante existe debido a
una carga física o a una precarga aplicada a la parte y por lo general es
independiente de la fuerza variante de la carga. Por ejemplo, un resorte helicoidal
de compresión siempre que está cargado un espacio ms corto que la longitud libre
del resorte. El esfuerzo creado por esta compresión inicial se llama componente
constante o estática del esfuerzo. No es la misma que el esfuerzo medio.
Se definen y emplean en conexión de los esfuerzos fluctuantes en las ecuaciones
se emplean los símbolos ᶞo y ᶞm como las componentes del esfuerzo la ubicación
bajo el estudio lo anterior significa que en ausencia de una muesca ᶞao y ᶞmo
inducidas por las cargas.
Esfuerzo medio y alternante combinados (esfuerzo fluctuante)
Aun que cada limite independiente de resistencia a la fatiga este asociado a cada
modo de carga y puede haber múltiples factores de concentración de esfuerzo
incluso una para cada modo de carga, la solución tiende a ser mas bien simple:

1- En el caso de la resistencia, utilizar el limite de fatiga completamente

corregido en el caso de flexión (sf con kc= 1) sin la intervención de ke
2- Aplicar los factores de concentración de esfuerzos “kf” adecuados a los
componentes alternantes de los esfuerzos: axiales por torsión y por flexión.
3- Multiplicar cualquier componente del esfuerzo axial alternante por el factor
1/kc (ax) = 1/0.923=1.023.
4- Incluir los esfuerzos resultantes en un análisis por circulo de Mohr y
determinar los esfuerzos principales.
5- Utilizando los resultados del 4.- determinar el esfuerzo alternante de von
mises o las variables de esfuerzo.
Este enfoque esta basado en la hipótesis de que todos los componentes de
esfuerzo son completamente invertidos y que siempre están en fase de tiempo
entre sí de modo que sus magnitudes sean aditivas.
1.4 Teoría de fallas
Las teorías de falla tratan de describir las condiciones bajo las cuales puede fallar
un elemento mecánico.
Se entiende por falla aquella situación en que un elemento mecánico ya no puede
cumplir de manera satisfactoria con la función para la cual fue creado, ya sea
porque se ha deformado plásticamente, se ha desgastado o se ha fracturado.
Las teorías de falla han sido formuladas para carga estática y materiales
isotrópicos, no teniendo en cuenta otras condiciones de carga como impacto,
fatiga, deslizamiento y pandeo. Se usan varias teorías de falla dependiendo del
material y el modo de falla. Entre esa están:
1. La teoría del esfuerzo normal principal, la cual se usa para evaluar la falla
debido a la ruptura de materiales frágiles.
2. La teoría de energía de distorsión, la cual calcula la falla relacionada al flujo de
materiales duros y dúctiles. 3. La teoría del esfuerzo de corte principal, la cual
ilustra la falla relacionada con la presión de materiales frágiles con un punto de
elasticidad pronunciado.
La falla o ruptura de un material deberá estar ligada a los esfuerzos o a las
deformaciones que
experimente éste cuando sea sometido a ciertas solicitaciones, o alguna practica
que involucre
tanto los esfuerzos como las deformaciones. Normalmente la falla de un material
se asocia a
una condición límite que no necesariamente involucre la pérdida de continuidad
del material.
La falla o ruptura de un material deberá estar ligada a los esfuerzos o a las
deformaciones que experimente éste cuando sea sometido a ciertas solicitaciones,
o alguna practica que involucre tanto los esfuerzos como las deformaciones.
Normalmente la falla de un material se asocia a una condición límite que no
necesariamente involucre la pérdida de continuidad del material.
1.4.1 Materiales de comportamiento Dúctil
Un material se considera dúctil cuando 𝝐𝒇 ≥ 𝟎. 𝟎𝟓, con una resistencia a la fluencia
identificable que usualmente es la misma en tracción y compresión (Syt= Syc= Sy)
Es decir, que los materiales dúctiles con cargas estáticas de tensión están
limitados por sus resistencias al corte.
El fallo en un material dúctil
ocurre cuando éste llega a
fluencia (la cual se produce
una elevada
deformación permanente). En
materiales dúctiles la fluencia
se da por tensiones
tangenciales
(de corte) tal y como se
muestra en la siguiente figura
El fallo en un material dúctil ocurre cuando éste llega a fluencia (la cual se produce
una elevada deformación permanente). En materiales dúctiles la fluencia se da por
tensiones tangenciales (de corte) tal y como se muestra en la siguiente figura
Teoría del esfuerzo cortante máximo para materiales dúctiles
La teoría del esfuerzo cortante máximo estipula que la fluencia comienza cuando
el esfuerzo cortante máximo de cualquier elemento iguala al esfuerzo cortante
máximo en una pieza de ensayo a tensión del mismo material cuando esa pieza
comienza a fluir.
El esfuerzo en tensión simple, 𝝈 = 𝑷/𝑨, y el esfuerzo cortante máximo ocurre a 45°
de la superficie en tensión con una magnitud de 𝝉𝒎𝒂𝒙 = 𝝈/𝟐. De manera que el
esfuerzo cortante máximo en la fluencia es 𝝉𝒎𝒂𝒙 = 𝑺𝒚/𝟐. Para un estado de
esfuerzo general, pueden determinarse y ordenarse tres esfuerzos principales, de
modo que 𝝈𝟏≥ 𝝈𝟐≥ 𝝈𝟑. Entonces, el esfuerzo cortante máximo es 𝝉𝒎𝒂𝒙 = (𝝈𝟏−
𝝈𝟑) /𝟐. Por lo tanto, para un estado general de esfuerzo, la hipótesis del esfuerzo
cortante máximo produce la fluencia cuando
𝝉𝒎á𝒙 = 𝝈𝟏− 𝝈𝟑𝟐≥𝑺𝒚𝟐 ó 𝝈𝟏− 𝝈𝟑≥ 𝑺𝒚

Teoría de la Energía Máxima de Distorsión.

La teoría de la energía de deformación máxima predice que la falla por fluencia
ocurre cuando la energía de deformación total por unidad de volumen alcanza o
excede la energía de deformación por unidad de volumen correspondiente a la
resistencia a la fluencia en tensión o en compresión del mismo material.
1.4.2 Materiales de comportamiento frágil
Un material se considera frágil cuando 𝝐𝒇<𝟎. 𝟎𝟓, con una resistencia a la fluencia
que no es identificable. Típicamente se clasifican por resistencias últimas a la
tensión (Sut) y a la compresión (Suc).

En materiales frágiles la rotura se da cuando la tensión normal en la dirección del

eje tensiones normales es 𝝈 = 𝝈𝒖. En ese momento, el material no es capaz de
resistir dicha tensión normal y se genera una pequeña grieta. A diferencia del fallo.
 Conclusiones
Con la realización de esta investigación se pudo conocer temas de
gran importancia para el análisis del comportamiento de algunas
máquinas y algunos fallos que podrían presentar, en que están
basados y como darle solución a los mismos. Es por eso que para
aplicar una solución es importante saber los diferentes tipos de
materiales que existen, como lo son el dúctil y el frágil, para que de
esta manera se pueda aplicar un correcto análisis y dar una solución
de acuerdo a lo que la maquina o material requiera