UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO

VILLARREAL
ING. INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

INTEGRANTES:
• FLORES PASIMIÑO MELINA
• ZAVALA AMPUERO ESTER
• CONDORI MULLISACA
ELIZABETH
• CCORIMANYA ZARAVIA
LIZBETH
• SALGADO ESPINOZA
GUILLERMO
 INTRODUCCION
• La seguridad alimentaria es un aspecto prioritario para todos los
profesionales y constituye una demanda expresa de la sociedad actual. Por
otra parte, las panaderías deben poner en el mercado productos seguros para
el consumidor, según establece la legislación vigente.

Por todo ello las panaderías, al igual que el resto de industrias, deben
adaptar sus condiciones de producción a la implantación de sistemas
eficaces de autocontrol que garanticen la seguridad de los alimentos que
elaboran
 Además de controles como limpieza y desinfección, las empresas están obligadas
al control de:

Control de materias Primas. Es el control de

Control de fabricación o de procesos. Es el
recepción de todas aquellas materias primas
control en la elaboración del pan para impedir
necesarias para la fabricación del pan y de la
producciones defectuosas, alcanzando la mayor
bollería. El objetivo de este control es evitar la
adecuación posible a las especificaciones de
admisión de partidas cuya calidad no sea
fabricación, para lograr una calidad alta y estable,
adecuada para el proceso o que no cumplan con lo
sin olvidar el rendimiento.
pactado en los parámetros de calidad...
Control de los productos terminados. Es el último
control y nos dará información acerca de los productos
fabricados, si cumple o no con las características
previamente establecidas, categorías comerciales del
mismo y la definición de la garantía de calidad.

Plan de control de trazabilidad. La seguridad

sanitaria de los alimentos se debe controlar en todas las
etapas productivas, desde el origen de las materias
primas hasta el suministro del producto elaborado al
consumidor.
CONTROL DE LAS
MATERIAS PRIMAS
 HARINA
Es la principal materia prima, on las que definen, fundamentalmente, la calidad del producto final. La frecuencia del
muestreo se realizará cada vez que llegue el camión. La cantidad a tomar es de 3 kg. El análisis a realizar debe
incluir los criterios técnicos de :

– Humedad
– Alveograma:
Fuerza panadera (W)
Tenacidad (T)
Extensibilidad (L)
Degradación (W)
Índice dilatación (G)
– Proteínas:
% de proteínas
– Número de caída
 LEVADURA
• La levadura prensada y líquida deben llegar a fábrica refrigerada a una temperatura cercana a los 3º C. La levadura seca debe llegar en envases al vacío. Los
análisis a realizar son:

– De los atributos sensoriales.

– Humedad y color.
– Actividad fermentativa. Utilizando el método del zimotoquigrafo.

Cantidad de gas producido.

– Cantidad de gas retenido.

– Velocidad de fermentación.

• Con los valores obtenidos se irá a los gráficos de control, los cuales estarán previamente elaborados, determinado si cumplen o no con los requisitos de calidad.

– Temperatura de recepción.
 MEJORANTES
• El mejorante es una mezcla de aditivos alimentarios permitidos por la legislación (ácido ascórbico, emulsionantes
y enzimas, etc.). La forma de recepción en fábrica es en sacos de 25 kg. Los análisis a realizar son:

– Análisis químico. Se enfocará en función de los siguientes puntos:

Identificación de los aditivos y sus proporciones.

Identificación de aditivos no permitidos.

– Acidez y pH.

La frecuencia de realización de estos análisis es cada vez que se reciba una partida.
 SALES
• Es frecuente en algunos panaderos el uso de sal gorda, práctica poco aconsejable ya
que si no se disuelve bien la sal, aparecerán manchas oscuras sobre la corteza del pan.
Lo ideal es utilizar sal fina fácil de disolver, para asegurar una correcta disolución.
 AGUAS
• Por término general casi todas las panaderías para su producción tienen como fuente de
abastecimiento de agua la red pública.
• El control de dicho abastecimiento es el que se describe a continuación:

– Control de cloro residual. El sistema de control es colorimétrico con un rango

comprendido entre 0,1 a 3 mg/l. Todos los puntos de distribución de agua están
numerados. Diariamente se toma el nivel de cloro residual de una boca de la fábrica
(alternando los grifos de tal manera que mensualmente se haya controlado toda la
distribución de agua potable de la panadería); el cual se anota en el registro de “Control
de cloro residual”, en dicho documento se contemplan los siguientes datos:
ATRIBUTOS DE LA CALIDAD SENSORIAL DEL PRODUCTO:

La calidad sensorial del pan se percibe a partir de los sentidos de la vista, olfato, gusto, oído y
tacto y juega un papel muy importante en la dimensión de la calidad total del producto
(Khilberg, 2004; Curic et al., 2008). Desde el punto de vista del consumidor, la calidad sensorial
es uno de los factores más importantes para la aceptación de un producto.
existen numerosos factores que van a tener una incidencia determinante sobre la calidad
sensorial del pan, y las técnicas del análisis sensorial se convierten en herramientas cada vez
más empleadas tanto en las industrias de panificación como en el ámbito de la investigación.
 ATRIBUTOS DE APARIENCIA

• En este grupo se encuentran atributos

evaluados mediante la vista: el color de la
miga, el color de la corteza, el número de
alveolos, su forma y regularidad. En panes
elaborados con harina de trigo, el color de la
miga va del blanco crema al marrón claro en
función de la tasa de extracción de la harina
(Kihlberg et al., 2004). Harinas con alta tasa
de extracción (semiintegrales o integrales)
producen migas más oscuras pues, al
introducir las partes periféricas del grano en
las harinas, éstas se vuelven más oscuras.
 ATRIBUTOS DE OLOR
• El olor del pan es otro de los factores
determinantes en la aceptación por el
consumidor. Aunque han sido identificados
un gran número de compuestos volátiles
relacionados con el aroma del pan, sólo unos
pocos tienen una incidencia determinante en
su olor final (Pozo Bayón. 

Se originan por la actividad enzimática

durante el amasado, por el metabolismo de
las levaduras y las bacterias lácticas durante
la fermentación de la masa panaria, las
reacciones de oxidación de los lípidos y las
reacciones térmicas durante la cocción,
principalmente reacciones de Maillard y de
caramelizarían.
 ATRIBUTOS DE FLAVOR

El término flavor cubre el conjunto de

impresiones de un alimento percibidas
por vía química por medio de los
sentidos en la boca (Heiniö, 2003). El
flavor es, por tanto, la percepción
simultánea del sabor, el aroma y la
respuesta del nervio trigerminal. 
El flavor del pan no puede ser explicado
únicamente por sus compuestos
volátiles. Atributos tales como dulce,
ácido, salado, amargo, mantequilla son
utilizados habitualmente en los perfiles
descriptivos.
ATRIBUTOS DE TEXTURA

la textura es un factor determinante

de la calidad sensorial del pan e
influyen en gran medida en las
decisiones de compra de los
consumidores (Heenan et al., 2009).
La corta vida útil del pan y la
pérdida de frescura de la miga está
fundamentalmente asociada con la
evolución de dos parámetros de
textura: el incremento de firmeza y
pérdida de elasticidad .
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PAN ENRIQUECIDO Y/O PAN
FORTIFICADO
RECEPCION D EMATERIA PRIMA E I NSUMOS

ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA E

INSUMOS

Harinas de maiz Insumos

Manteca,azucar Agu a
,trigo,aveja qui micos

Do sificaci on

DOSIFICACION Y/O
PESAJE

MEZCLADO

AMASADO
 DIVISION Y
BOLEADO

FERMENTACION

HORNEADO T °=180-200C

ENFRIADO

EMBOLSADO

ALMAC ENAMIENT
O DE PRODUCTO
FINA L
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y PARÁMETROS DE CALIDAD
 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Y PARÁMETROS DE CALIDAD

 RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA.

La Materia prima y los insumos después de su verificación física organoléptica son almacenados en un ambiente exclusivo para este
fin, el almacén de materia prima tiene un área de 5m 2 aproximadamente, Los insumos son depositados sobre parihuelas
almacenando en rumas con distanciamiento entre las paredes y pasadizos de 50 cm. Respetando una altura sobre el piso de 20cm.

MATERIA PRIMA

o Harina de trigo o Levadura fresca

o Harina de maíz o Agua

o Harina de arveja o Esencia

o Mejorador
o Azúcar
o Sulfato ferroso anhidro
o Leche polvo
o Sal Yodada
o Manteca Vegetal
o Castaña
o Huevo polvo
o Antimoho
 ALMACENAMIENTO GENERAL

La materia prima son almacenados en ambientes continuos al inicio

del proceso de fabricación específico paras este fin, son
acomodados sobre parihuelas, en rumas separadas por tipo de
insumo.
Los insumos tales como leudantes, esencias, colorantes,
saborizantes y micro nutrientes son almacenados en el mismo
almacén sobre andamios exclusivamente acondicionados para esta
actividad.
Control de calidad
En la recepción de las materias primas (harina, agua, sal, mejor antes y levaduras) se realizan controles
de calidad y aptitud para la elaboración de pan. Las materias Como levaduras se almacenan en
cámaras frigoríficas o en almacén a temperaturas de 18 ºC, según su naturaleza.
  DOSIFICADO Y PESADO DE INSUMOS Y MATERIA PRIMA.

Se Cuenta con una balanza mecánica y otra balanza de

precisión. los cuales se encuentran debidamente
calibrados. El dosificado y pesado de insumos y materia
prima se realiza en la zona de proceso, utilizando
cucharones de aluminio y recipientes plásticos
debidamente sanitizados.

TABLA Nº1-Composición de la masa en pan

 MEZCLADO DE INSUMOS Y MATERIA PRIMA.

Tanto la materia prima como los insumos debidamente

dosificados y pesados para cada batch se colocan en la
mezcladora amasadora con tasa de acero inoxidable de cierta
capacidad , a la cual se le adiciona agua y se mezcla por espacio
de 5-8 minutos hasta obtener una masa homogénea. La
operación mezclado se realiza siguiendo las normas establecidas
en el Reglamento sobre Buenas Prácticas de Manufactura.
 AMASADO
El amasado consiste en mezclar y homogenizar una serie de ingredientes, previamente pesados, y transformarlos en una
sola masa con características especificas de elasticidad, homogeneidad y consistencia. Se realiza en amasadoras.por un
tiempo de 10 a 12.

FASES:

EL AMASADO
se realiza a marcha rápida y es cuando se produce la máxima aireación de
la masa. Ésta capta el oxígeno del aire que posteriormente se consume por
la levadura. La aireación, debida al enérgico trabajo de la amasadora,
posibilita los procesos de oxidación de las proteínas y, consecuentemente,
afecta la formación de la red del gluten .

EL FRESADO

Tiene como objetivo mezclar todos los componentes de la masa a

excepción de la levadura, que se incorpora cinco minutos antes de finalizar
el amasado.
se realiza a velocidad lenta. El agua incorporada es absorbida en gran
medida por el almidón y las proteínas, que empiezan a formar el gluten de
la masa.
El oxígeno se aloja en forma de pequeñas burbujas de aire que

posteriormente dan lugar a la alveolada, lugar donde se aloja el gas

carbónico durante la fermentación.

A medida que avanza el amasado, la masa va adquiriendo elasticidad y se

vuelve lisa, flexible y suave. Progresivamente la masa va despegándose de

las paredes de la amasadora.  Esto suele ser el indicio del fin del

amasado. El tiempo de amasado varía en función del tipo de amasadora,

la intensidad o velocidad del amasado y la harina utilizada.

  DIVISION
La división de la  masa es necesaria para asegurar un peso constante ( peso del pan 250 g) y garantizado en la venta.
En los procesos industriales de panificación la masa se divide por medio de divisoras volumétricas que están formadas por
una tolva donde se vuelca la masa, un pistón dentro de un cilindro y una cinta transportadora.
La masa entra en el cilindro al ser absorbida por el pistón. El cilindro tiene una capacidad definida para obtener piezas de
250 g.
 BOLEADO

Tras la división, la masa presenta una forma irregular, un aspecto rugoso y es pegajosa al tacto. El boleado dotará a la masa
de estructura, forma esférica y superficie seca
 REPOSO
En la división y el boleado la masa sufre una desgasificación y
contracción que afecta a su estructura física, haciéndola más tenaz.
El reposo o periodo de recuperación permite la relajación de la masa,
que recupera así parte de su extensibilidad para poder darle forma.
se realiza en cámaras de reposo que están formadas por estructuras
metálicas interiormente móviles.
En su interior se encuentran unas canastillas o bolsas de nylon en las
que se depositan las piezas de masa después de su división y que
serán guiadas hacia la formadora. El tiempo de permanencia de la
bola en dicha cámara es de veinte minutos aproximadamente.
 FORMADO
consiste en dar forma a una porción de masa antes de la fermentación. Ésta será la forma que presentará el pan una vez
cocido.
La temperatura óptima de la masa para el formado es de 21 ºC a 23 ºc.
. Durante el dividido y reposo la masa tiende a aumentar su temperatura. Temperaturas superiores a 21 ºC-23 ºC
incrementan la fuerza de la masa y dificultan el formado.

Ejemplo
En la elaboración de la
baguette
 formadora la progresiva,
 formado sin roturas ni desgarros.
 tienen rodillos de prelaminado progresivo.
 Tras el laminado, se enrolla por medio de
una malla metálica.
 se alarga rogresivamente tras un
relajamiento de aprox de diez minutos entre
la fase de enrollado y alargamiento.
 En esta fase de relax la masa vuelve a
tener un aspecto seco y relajado, para que
las posteriores planchas de alargamiento
estiren la masa sin roturas ni estriamientos.

A la salida de la formadora, las barras formadas se colocan en bandejas donde

fermentarán, se precocerán y se congelarán
 FERMENTACION

Llamamos fermentación a la serie de reacciones bioquímicas llevadas a cabo por levaduras de género
Saccharomyces cerevisiae y por bacterias fermentativas, básicamente lácticas y acéticas, que conducen
finalmente a la formación de etanol y gas carbónico, y a una serie de fermentaciones secundarias que serán las
causantes del aroma y sabor final del pan.

El gas carbónico, en forma de pequeñas burbujas, contribuye al esponjamiento de la

masa; la producción de este gas comienza lentamente para acelerarse al final de la
fermentación.

Las barras fermentan en cámaras de fermentación que mantienen 26 ºC de

temperatura y 75 % de humedad de manera constante, hasta que la masa
ha alcanzado el punto óptimo de fermentación. Tendrá una duración de
entre 150 y 180 minutos aproximadamente
 FERMENTACIÓN INDUSTRIAL
En cualquier fermentación panaria, se producen tres etapas fundamentales. el tiempo de fermentación,
comienza en el momento que se añade la levadura a la amasadora.

1.Etapa • Es una fermentación muy rápida que dura poco tiempo.

• Se inicia en la amasadora al poco tiempo de añadir la levadura, ya que comienza la metabolización de
los primeros azúcares libres existentes en la harina.

• etapa más larga y aunque en muchos casos la actividad de las enzimas diastásicos comienzan muy pronto,..
• Se considera la etapa en las que la amilasas, glucosidasas y amiloglucosidasas actúan sobre el almidón.
2. Etapa • Es en esta etapa donde se produce la mayor cantidad de fermentación alcohólica, pero donde a su vez
comienzan a producirse las distintas fermentaciones complementarias.
• comprender desde el reposo de la pieza hasta la fermentación en cámara.

• Es una fermentación de corto tiempo, aunque tiene mucho

que ver el tamaño de la pieza, ya que se finaliza cuando el
interior de la pieza de pan posee 55ºC, pues a dicha
3.Etapa temperatura las células de levadura mueren.
Las principales transformaciones que se producen en la
fermentación son :

r,
s a ri o c ontrola
Es nece temperatura
tanto la medad de la
a hu
como l de
cámara a que
y
r me n tación,
f e
t o e s d e s um a
es o
r ta n c i a. Por l
impo
tanto,
 las condiciones de las cámaras de fermentación serán las siguientes:
 La temperatura óptima es de unos 28ºC.
 HR 75%
 El tiempo de fermentación será de 2 horas.
Los problemas que pueden plantearse cuando la temperatura no es la adecuada son los siguientes:

Se originará un enfriamiento en la masa, que La parte exterior de la barra se

T° óptima 28
atrasa considerablemente la fermentación y fermenta, proporcionalmente más
°C que la parte interna
un relajamiento de las piezas. Será de escaso
volumen

Se produce una deshidratación de la masa,

produciendo panes de poco volumen y de HR óptima 75% La superficie de la barra se vuelve pegajosa y
corteza blanca. el pan obtenido es de corteza rojiza, las cuales
tenderán a separarse
 HORNEADO.

Se realiza en un Horno eléctrico ,con control de tiempo y

temperatura, adicionalmente se cuenta con un horno
eléctrico de la misma empresa con capacidad 02 coches, se
hornea de 180 a 200°C por espacio de 25-30 minutos
aproximadamente. Como medida de seguridad y contra la
contaminación, en la parte superior de los coches se colocan
latas vacías a fin de impedir la contaminación de micro-
partículas de corrosión y/o carbón.
Durante la permanencia en el horno se producen las siguientes transformaciones:
o Prosigue la fermentación hasta que se alcanza la temperatura de 60ºC, donde se inactivan las levaduras.
o La acción del calor dilata los gases formando los alvéolos interiores (ojos), para posteriormente escapar al
exterior a través de los cortes en la cantidad necesaria para eliminar el exceso de presión interior.
o Llegada la temperatura de 70ºC se coagula el gluten, que formará la estructura que mantiene la forma
adquirida al desarrollarse la pieza.
o El almidón, existente en la harina como constituyente principal, se hidroliza parcialmente transformándose
en dextrina.
o La corteza toma el tono color caramelo, consecuencia de la reacción entre los azúcares y aminoácidos en
presencia de humedad (reacción de Maillard). Esta transformación, que tiene lugar a una temperatura de 120ºC,
nunca debe de darse.
Por lo tanto las condiciones de la cocción serán las siguientes:
o La temperatura interior del horno debe ser de 170ºC consiguiéndose esta temperatura de forma
gradual, aunque en el centro de la pieza, en el interior de la miga, no se debe superar los 90ºC.
o La permanencia de las piezas en su interior será de 12 a13 minutos.
o Se inyectará vapor al principio del horneado con una duración de 18 a 20 segundos, para provocar una
condensación de agua en la superficie de la masa al estar fría. Esta capa se hace necesaria para incrementar
la producción de dextrinas en la superficie que hace que el pan quede brillante y salga al final un pan con
corteza fina y crujiente, al retrasar la formación de la corteza
  ENFRIADO
Una vez ha salido el pan del horno y antes de proceder a las siguientes manipulaciones (empaquetado en atmósfera modificada,
aséptica, refrigeración o congelación), el pan debe enfriarse durante treinta o cuarenta minutos, tiempo necesario para que la
temperatura interna descienda hasta 30 ºC.

En las cámaras de enfriamiento

Una vez enfriado el pan, se conservará por medio de la congelación (el método más común, y por ello el
que se explica continuación), la refrigeración o la atmósfera modificada.
El pan conservado por congelación pasa por el túnel de congelación a –40 ºC hasta conseguir –12 ºC en
el interior de la barra.
 EMBOLSADO

Una vez enfriados los panes son empacados en raciones

individuales, en bolsitas de polipropileno de alta densidad y
selladas herméticamente y estas a su vez envasadas en bolsas
de polietileno de 3 milésimas de pulgada de espesor, para 30
raciones. Siendo la temperatura en la barra horizontal entre
170 – 190°C aproximadamente.
 En pan precocidos congelados
Cuando el pan sale del túnel de congelación ha de ser
inmediatamente empaquetado en una bolsa de plástico bien
cerrada e introducirlo en cajas de cartón especial para
congelación. El empaquetado se realizará en salas que deberán
estar a baja temperatura, entre 6 ºC y 8 ºC, para evitar
condensaciones. Una vez empaquetado, se almacenará a
temperatura constante, según la normativa vigente, de –18 ºC.

 Los panes congeladas y empaquetadas se transportan en un camión congelador, sin romper la cadena de frío, y
una vez ya en el punto de venta se termina la cocción.
 ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO FINAL
Los panes son almacenados a temperatura ambiente sobre andamios o anaqueles. Durante el almacenado
se tiene especial cuidado de respetar la rotación de los productos, procediendo a utilizar o despachar lo
más antiguo en primer lugar.
ANÁLISIS DE PELIGROS DE LA PANIFICACIÓN EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN

ETAPA
PELIGRO CAUSA RIESGO MEDIDA PREVENTIVA
 
Biológico: Elevada humedad en zona Bajo  Obtención y Revisión del Certificado de Análisis de los proveedores
Proliferación de mohos de Almacenamiento y/o  Evaluación sensorial en recepción.
Recepción de y presencia de transporte  Adecuado manipuleo de las materias primas e insumos durante la recepción.
materia prima micotoxinas.  
e insumos:
Harinas de Biológico: Rotura de sacos Bajo  Cumplimiento de especificaciones técnicas.
-Presencia de Bacillus durante la  Adecuado manipuleo de las materias primas e insumos durante la recepción.
arverja, maíz, cereaus y otras recepción.  
trigo, arroz, bacterias.
otros Físico: Rotura de sacos durante la Bajo  Evaluación sensorial en recepción.
  -Presencia de impurezas: recepción.  Adecuado manipuleo de las materias primas e insumos durante la recepción.
  piedritas, pajas, pitas, El producto viene  
  astillas de madera. contaminado desde el
origen
  Biológico: - Elevada humedad en Bajo  Obtención y Revisión del Certificado de Análisis de los proveedores
  -Presencia de mohos y zona de  Evaluación sensorial en recepción
  levaduras almacenamiento y  Adecuado manipuleo de las materias primas e insumos durante la recepción.
Azúcar transporte  
 
Físico -Inadecuada limpieza y   -Sistema de control de plagas/programa de higiene y saneamiento.
-Presencia de polillas, fumigación. Bajo -Respetar espacios reglamentarios para almacenamiento/Programa de higiene y
cucarachas, hormigas, -Puertas no herméticas. saneamiento.
etc.  
 
 Biológico:
-Contaminación con
microorganismos
patógenos
División y Boleado
Físico:
-presencia de objetos
extraños (cabellos, restos
de masa, restos de trapo de
limpieza)
Biológico:
-Contaminación con
Fermentación microorganismos
patógenos
Biológico
-supervivencia de esporas
de microorganismos
Horneado patógenos (bacterias,
mohos: Aspergillus sp,
Penicillium y otros).
Biológico:
-Recontaminación con
Enfriado: microorganismos
patógenos
Biológico:
Embolsado y
-Recontaminación con
sellado microorganismos
patógenos
Biológico:
Almacenamiento
-Contaminación con
del producto final microorganismos
patógenos
-Deficiente limpieza y desinfección de la
máquina amasadora (rola)
 
-Deficiente higiene personal.
 
-Deficiente limpieza y desinfección de la zona y
equipo utilizado en la fermentación
-Panes crudos en el interior por transferencia de
calor no homogénea, descuido del personal,
insuficiente tiempo y temperatura de horneado,
horno en mal estado.
-Presencia de insectos.
-Inadecuada limpieza del área.
-Ventanas y puertas abiertas.
Mal sellado
-Inadecuado manipuleo, deficiente higiene del
personal.
-Deficiente limpieza y desinfección de la máquina,
mesas y bandejas.
-Rotura de cajas por mal apilamiento de cajas,
espacio insuficiente en el almacén
 
 Programa de Higiene y Saneamiento.
Bajo
 Capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura
 Programa de Higiene y Saneamiento.
 Capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura.
Bajo
 Mantenimiento preventivo de la máquina amasadora (rola).
 
Bajo
 Programa de Higiene y Saneamiento/ Capacitación en Buenas Prácticas de
Manufactura
 Programa de Calibración/mantenimiento de equipos.
 
Alto
 Capacitación del personal.
 Control de parámetros de horneado: Tiempo y temperatura.
 Programas de higiene y saneamiento/sistema de control de plagas.
Medio  Ventanas contar con mallas de protección.
 Mantener el ambiente cerrado.
 Mantenimiento preventivo de la máquina.
 Control del sellado
Medio  Buenas Prácticas de Manufactura.
 Programa de Higiene y Saneamiento
 Control de higiene del personal
 Buenas condiciones de almacenamiento (ventilación, espacio, temperatura)
 
 Rotación adecuada del producto (PEPS)
Bajo
 Capacitación al personal.
 MAQUINARIAS USADAS EN LA IDUSTRIA DE
PANIFICACION
En la elaboración del pan también se emplean maquinarias que día a día
van evolucionando de tal manera que el proceso de elaboración resulte
sencillo. Para esto se emplearan las siguientes maquinas:

•almacenado de materia
EQUIPO REFRIGERANTE: prima e insumos:
 • Dosificado y pesado de Materia prima e insumos.
BALANZA
• En el mercado existen distintos tipos, dentro de las cuales se
encuentran balanzas mecánicas y balanzas digitales
• Las balanzas mecánicas son las más utilizadas en las
panaderías, como así también las básculas
•  Las balanzas son un elemento fundamental en el proceso de
elaboración del pan porque te permite obtener las medidas
exactas al momento de introducir algún ingrediente.
MEZCLADORA

Mezcla los diferentes insumos que se utilizan en la

preparación de pan.
Tarda 5-8 minutos hasta obtener una masa
homogénea.

AMASADORA
Amasadora espiral o cola de chancho: se
destaca su rapidez, lo que lleva a una reducción
del tiempo de amasado.
 Homogeneización de la mezcla.
 Confiere sus propiedades de elasticidad y
plasticidad que, a su vez, sirven para retener los
productos gaseosos de la fermentación (CO2).
 Añade energía a la masa

TIPOS DE AMASADORAS :

• .

La amasadora de eje oblicuo u horquilla,

está equipada con un motor de dos
Amasadoras de brazo: es la velocidades, una lenta para el preamasado y
amasadora que se utiliza para masas masas duras (40/45% de agua) y otra rápida
de bollería y pastelería, masas para masas más blandas.
blandas, masas integrales y de
centeno.
LAMINADORA

• Realiza el laminado y el hojaldrado de masas, logrando el espesor

deseado a través de la regulación de los rodillos., aporta textura a la masa
de pan.
• Práctica y versátil por su sistema de doble dirección: de izquierda a
derecha y viceversa con el objetivo de reducir el espesor o el formado de
pliegues en la masa
• Ahorra tiempo en el proceso, estandariza la calidad del producto final y
genera mayor productividad.
CORTADORA
Posee cuchillas que pueden
cortar la masa y dividirla del
tamaño que desee
 Los objetivos de la fermentación son la transformación de
CÁMARA DE FERMENTACIÓN CO2 para que al ser retenido por la masa esta se esponje, y
mejorar el sabor del pan como consecuencia de las
transformaciones que sufren los componentes de la harina

Diseñada para crear un ambiente

independiente a las condiciones
climáticas existentes

temperatura y 26ºC y 70% de

atmosfera controlada humedad

Sirve para dar volumen a la masa de pan ya

elaborada, aquí obtendrán el volumen necesario
que será completado en el horneado.

La fermentación es un proceso que tarda 3 horas, la

levadura al fermentar hace que la masa crezca.
• Temperaturas superiores a 30ºC. La parte exterior de la barra fermenta
proporcionalmente más que la parte interna, lo que conlleva a que el pan al
salir del horno se agriete.
• Temperaturas inferiores a 25ºC. Se originará un enfriamiento de la masa que
retrasa considerablemente la fermentación y un relajamiento de las piezas. El
pan obtenido será de escaso volumen y aparecerán unas ampollas en los
laterales de la barra.
 HORNEADO
• El horno puede ser a gas o eléctricos, son equipos que permiten que en su interior circule
uniformemente el calor, para de esta manera obtener una cocción más rápida y pareja.
• Cocción uniforme mediante circulación forzada de aire y sistema rotativo.
• La temperatura adecuada para la cocción del pan es de 190 y 270 °c.
• Continúa el aumento del volumen.
• Hay tres formas de transmitir el calor al pan: conducción, convección y radiación.
• Cambios durante la cocción:
• Aumenta la actividad de la levadura y produce grandes cantidades de co2.
• A una temperatura de 4 °c, las células de las células de las levaduras inactivan y cesa todo
aumento de volumen.
• A los 55 °c la levadura muere.
• Algunas de las células de almidón explotan comenzándose en jalea. La diastasa transforma
el almidón en maltosa.
• Al llegar a 77 °c cesa la acción de la diastasa.
• Entre los 50 y 80 °c las proteínas del gluten se modifican.
• Empieza la caramelización de la capa externa del pan desde los 110 a 120 c. A los 200 °c el
pan esta cocido.
Salida del horno del pan de molde Después de
desmoldado
REJILLAS PARA ENFRIAMIENTO

Lugar donde se deja el pan después de horneado

 REBANADORA- PAN DE MOLDE

• El pan de molde ya enfriado pasa a la cortadora, la cual realiza 65 cortes

por minuto.