I.

MARCO TEÓRICO

Obtención de harina de trigo

En términos generales, La harina es un polvo, obtenido por molienda de cereales y algunos granos secos
de leguminosa; es uno de los ingredientes principales en la elaboración de pan, por lo cual su nivel de
producción es importante para la elaboración y consumo de productos de panificación.

La harina de trigo se distingue entre otras, por tener una cantidad adecuada de proteína, la cual al
momento de hidratarse produce un gluten con características de elasticidad, resistencia y estabilidad
adecuadas. Las dos proteínas de mayor importancia en panadería son las glutenina y gliadina, que
mezcladas con agua forman el gluten; una aporta fuerza y estabilidad a la estructura del pan, mientras la
otra permite que se adhieran otros materiales por su apariencia suave y pegajosa.

Figura 3. Destinos del trigo según su contenido en proteína

Fuente: Svain (2000)

Tipificación de harinas

En función a su uso en panadería

Harina panetonera (14 – 15% proteína)

Harina panadera (10 – 12.5% proteína)
Premium
Especial
Extra
Harina pastelera (4 – 8% proteína)
Todo propósito (9 – 11%)

En función a la fuerza de gluten

Harina fuerte (13 – 15% de proteína)

Harina débil (5 – 11% de proteína)

De acuerdo con sus características del horneado, la harina fuerte es aquella con un alto contenido de
proteína y produce panes con volumen de hogaza grandes debido a su alto contenido de proteína. La
harina débil, produce panes de volumen bajo y áspera textura de miga.

En función a su composición y/o grado de refinación

Harina integral: Es una harina oscura que se obtiene de la molienda del grano de trigo con todas sus
envolturas celulósicas. Según el grado de molienda se admiten 3 tipos: grueso, mediano y fino.
Harina blanca: Resulta de la molienda particularmente del endospermo del grano de trigo

Harina patente: Es una harina refinada, de la más alta calidad en la industria de panificación, resulta de
las primeras descargas de la molienda, su rendimiento es reducido.

Harinas sucedáneas: Mezclas con harina de materias primas distintas, en base a la de trigo.

Harina enriquecida y/o fortificada: Son aquellas a las cuales se le ha añadido alguna sustancia que eleve
su valor nutritivo o funcional con el fin de transferir esta cualidad a los productos con ellas elaborados.
Entre estas sustancias se encuentran proteínas, aminoácidos, sustancias minerales y ácidos grasos
esenciales.

En función a la tasa de extracción

Según sea la tasa de extracción vamos a tener las diferentes clases de harinas, la tasa de extracción de
una harina se mide por la cantidad de kilos de harina que se obtiene de moler 100 kilos de cereal. Por
ejemplo una tasa de extracción de 60 significa que se ha obtenido 60 kilos de harina, moliendo 100 kilos
de grano; la harina de 60-70, es la harina refinada de uso común, en donde sólo se ha molido la
almendra harinosa, exenta de germen y de cubierta.

En función a su origen

Harina regional y/o nacional

Harina importada

De acuerdo con sus características de molienda

La forma como el endospermo se rompe durante esta etapa, se clasifican en:

– H. T. Duros, si la fractura tiende a ocurrir alrededor de las líneas que separan los límites
celulares, produciendo harinas de consistencia áspera constituida por partículas de formas
regulares.
– H. T. Blandos, si la ruptura se produce en forma randomizada, esta harina es de consistencia
fina y consiste de partículas de forma irregular que tienden a adherirse unas con otras y es
difícil de cernir.

Fortificación de harina

El proceso de fortificación por si mismo se logra mediante la adición de micronutrientes a través de un

alimentador volumétrico localizado hacia el final del proceso de molienda. El alimentador más usado
comúnmente consiste de un tornillo alimentador rotatorio que es conducido por un motor de velocidad
variable. El tornillo gira dentro de una cámara que contiene la pre mezcla y empuja la pre mezcla por un
canal de salida. La cantidad de pre mezcla agregada a la harina puede ser modificada cambiando la
velocidad del motor. La concentración de pre mezcla agregada a la harina puede ser calculada pesando la
cantidad de pre mezcla depositada por el alimentador en un minuto, dividida por el volumen de flujo
que pasa debajo en el mismo período de tiempo. La pre mezcla también puede ser alimentada
directamente en la harina por gravedad o convección de aire usando un sistema neumático. La
homogeneidad de los micronutrientes en harinas fortificadas depende mucho de la ubicación del
alimentador, y es muy importante que el mezclado de micronutrientes con la harina sea bueno. En un
sistema por gravedad, la experiencia ha demostrado que el mejor lugar para la adición de
micronutrientes es antes del punto medio a lo largo del trasportador de tornillo que recoge la harina de
los pasos de la molienda, justo antes del ensaque. Si el alimentador es colocado al inicio del trasportador
de tornillo, la cantidad de harina en el trasportador será pequeña. Si, por el contrario, el alimentador
está localizado hacia el final del transportador helicoidal, no se alcanzará la homogeneidad requerida. En
un sistema neumático, los alimentadores pueden ser colocados en una posición céntrica.
 Figura 4. Alimentador volumétrico para adición del premezclado de nutrientes

Características de la harina de trigo

• El grano de trigo está conformado por endospermo, salvado y germen. La harina de pan es
esencialmente puro endospermo, contaminación de esta con salvado y germen va en contra de sus
cualidades para producir pan blanco.
• El tamaño de la partícula y la forma determinan la naturaleza de su interacción con el agua durante
la formación de la masa.
• Composición de la harina: almidón, proteína, tejido celular. En promedio: agua 14%, almidón 69%,
proteína, 12% grasa 2%, pentosanos 1.8%.
• El proceso de molienda y la dureza del grano influyen en las características de integridad de gránulo
de almidón. El almidón en gránulos dañados se caracteriza por absorber 100% el agua, mientras
que los de gránulos enteros absorben solo en un 30% el agua.
• El almidón en gránulos dañados es más sensible a la actividad de las amilasas, lo que es favorable
hasta cierto grado en la fabricación del pan, siendo los excesos conducentes a masas pegajosas o
migajas débiles y gomosas.
• La absorción de agua de la harina influencia también:
 Amasado de la masa
 Rendimiento panadero
 Calidad del pan después del horneado.
• La presencia de una proteína de bajo peso molecular: 15KDa friabilin se encuentra en la superficie
de los gránulos de los trigos blandos (responsable de una estructura vitrea)

Figura 5. Composición promedio de la harina de trigo

Elaboración (proceso simplificado)

Durante la molienda el grano se desmenuza mecánicamente, separando las partículas según su tamaño y
composición, dando lugar a la harina de trigo. Básicamente se reconocen las siguientes etapas:
a) Limpieza: se retiran piedras, pajas, semillas diferentes, metales, etc., se lavan los granos para
eliminar suciedad adherida, y se pierde parte de la envoltura exterior. (sistema neumático,
zarandas, imanes).
b) Acondicionamiento: el trigo es rociado con agua para endurecer el salvado antes de molerlo con
el fin de evitar que el salvado se rompa durante la molienda.
c) Trituración: el trigo pasa por un sistema de rodillos que rompen el grano, ya que las partículas
son aun grandes, pasan por otros rodillos donde la luz es más pequeña, aquí se produce una
gran cantidad de granulado libre de salvado.
d) Molienda: En esta etapa se produce harina más fina desde el punto de vista de color puesto que
se expone el endospermo (almidón) y está libre salvado.
e) Blanqueamiento: ya que el color del trigo depende de la clase de trigo, del grado de molienda y
la utilización de agentes blanqueadores, estos se usan con el fin de oxidar carotenoides
(responsables de la pigmentación) presentes en la harina.

Figura 6. Proceso simplificado de obtención de harina de trigo

 . Proceso de molienda de trigo

MAQUINAS Y EQUIPOS:

o 1 SEPARADOR MAGNÉTICO MMUA-20

Los separadores magnéticos se instalan como primera máquina en

el sistema, para separar cualquier pieza de metal en la corriente de trigo.
Los imanes son necesarios no sólo para separar metales de trigo sucio,
sino también para proteger la maquinaria y evitar que se generen chispas,
que aumentan el riesgo de explosión. Es una buena práctica instalar más
de uno en el sistema, porque pueden entrar en la corriente de trigo piezas
metálicas adicionales procedentes de las máquinas de operación. Se
colocan en múltiples conductos de recepción y en las máquinas de limpia.
 Su funcionamiento es simple. La corriente de producto es
distribuida por igual, mediante una válvula, sobre todo el ancho del
aparato y fluye sobre un imán permanente en el cual quedan adheridas
las partículas metálicas.
o 1 DESPUNTADORA MHXS-30/60

La fricción entre los granos de trigo separa impurezas sueltas o adheridas a la

superficie del grano (polvo, arena, terrones,…). Provoca un efecto de abrillantamiento
y limpieza del grano de trigo. Asimismo, mejora la higiene del producto, reduciendo la
carga microbiana y la cantidad de insectos y fragmentos de insectos.

Un rotor proyecta los granos contra las paredes de la máquina, que puede ser
chapa metálica perforada, una retícula de alambre de acero entrelazado o una
superficie esmerilada. El rotor puede ser un tambor. Las pequeñas impurezas pasan a
través del tamiz y el grano limpio se descarga por la salida. Extrae parte de las
envueltas y el germen.
 Funcionamiento: El cereal es conducido tangencialmente al rotor especial
horizontal. El intenso restregamiento del producto tiene lugar por efecto
de:

- Nudos del rotor y del tejido de la envoltura del tamiz(1)

- Nudos fijos y móviles (2)
- Estrías de transporte giratorias y fijas (3)
- Con el dispositivo retardador a la salida de la máquina se puede
interrumpir el efecto de restregado.

o 1 CANAL DE ASPIRACIÓN MVSG-100

El canal de aspiración sirve para extraer específicamente productos finos en

grano, como cereales de distintos tipos, legumbres, cacao en grano, etc.

Su manejo es sencillo y ofrece un óptimo efecto separador gracias al control

selectivo de la conducción del aire.
o 1 MONITOR-SEPARADOR

Realiza de forma combinada la separación de impurezas gruesas, finas y

ligeras. El producto por separar llega en libre caída a través de la entrada al tamiz
abierto, que separa las impurezas groseras (trozos de cuerda, paja, piedras, etc.). El
producto cernido cae sobre el tamiz de arena, destinado a separar las adiciones finas,
como roturas y arena. Las colas del piso de tamices inferior están constituidas por el
cereal limpiado, que pasa a la salida. El movimiento circular de los tamices permite
sobre una superficie dada de tamiz, una capacidad aumentada y un efecto mejorado
de la separación.
o 1 DESCHINADORA MTSC-65/120

En la deschinadora se produce la extracción de piedras de un flujo continuo de

producto granulado. Aprovechando las diferencias entre los pesos específicos se
consigue una separación segura de las impurezas pesadas como piedras, piezas
metálicas y fragmentos de vidrio.

Funcionamiento: el cereal, que llega en caída libre, se distribuye

uniformemente por todo el ancho de la máquina mediante un dispositivo de
alimentación que sirve al mismo tiempo como cierre del aire. El flujo de producto se
estratifica según peso específico en la mesa de separación previa por el movimiento
oscilante y por el aire que lo atraviesa de abajo hacia arriba. Los componentes ligeros
se clasifican arriba y los componentes pesados, abajo.

La capa inferior con los componentes pesados fluye hacia arriba y se alimenta
a la zona de separación final de la mesa de deschinado inferior. La separación final
piedras/cereales se efectúa por el procedimiento del flujo de aire en contracorriente.

Los flujos de producto exentos de piedras sobre ambas mesas son soportados
por los cojines de aire y fluyen lentamente hacia la salida de producto. Unas válvulas
de caucho se encargan de la extracción.

La caja portatamiz está apoyada sobre muelles huecos de caucho y recibe un

movimiento oscilante por un generador de vibraciones por desequilibrio.

La inclinación de la mesa y la cantidad de aire, así como la separación final,

pueden ajustarse individualmente a fin de conseguir un grado de separación óptimo.

Para capacidades inferiores a 6 t/h, la máquina se aplica como un piso de

tamices.
III. BIBLIOGRAFÍA
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